史上最全的设备综合效率OEE
设备综合效率OEE计算公式和方法2
设备综合效率OEE计算公式和方法影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。
则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
生产设备综合效率 OEE
Ⅰ阶段
Image
对生产现场发生的 Loss 分析不了，改 善零散。
Ⅱ阶段
掌握Loss，部分改 善持续，构成改善 组织。
Ⅲ阶段
经过全部门掌握生产 Loss，S.T改善 连接，明确设定 改善目标
Ⅳ阶段
计划性的促进 S.T节俭活动 , RTY技法部分 构成
Ⅴ阶段
根据全部分体现的 经营效果扩大RTY 的适用范围
part长 部门长
问题认识
改善计划树立
生产/不良Loss
•次数率 •工程执行率
当日內 是否可能 根本改善
? YES
No 每日结算会议
•活动目标
•改善方法
•(6σ,3次元
F/P, 5W1H,单顺)
•完成日期
•担当
关联部门
改善
•无,再作业Loss •工程执行率 Worst 10
树立改善计划
是否可 能自体改善
备注
12.整理用语
1. 工数
: 表示作业量的方法有很多种，最常用的是时间，机械时间和 (MACHINE HOUR) 人作业时间 (MAN HOUR). 两者都表现为工数，但一般指M.Hr(人作业时间).
2. 总出勤工数 : 日程期间内测定单位总人员(直接人员 + 间接人员)的实绩总出勤(总人员× 出勤时间), (管理者,办公室技术职, Q.C 现状社员除外) 总出勤工数区分为直接工数和间接工数。 (定员*8HR)+加班工数+早出工数+特勤工数+其他-(休假+早退+其他)
树立计划
•选定对象 -主力型号 /Tool (3~4 Model)
工程分析
•工程/型号别 S.T策定
掌握现水准/ 设定目标
OEE设备综合效率
OEE的重要性
01
02
03
04
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可以减 少设备停机时间、降低故障率，
从而提高生产效率。
降低生产成本
高OEE意味着更少的废品和更 高的产出，从而降低生产成本
机械和工艺性能。
良品率
03
指设备在生产过程中能够生产出合格品的比例，反映了设备的
质量控制能力和产品合格率。
02 影响OEE设备综合效率的 因素
设备故障与维护
设备故障
设备故障是影响OEE的重要因素之一 。定期维护和检查设备，确保其正常 运行，可以减少故障发生的概率。
预防性维护
实施预防性维护计划，定期更换磨损 部件，可以延长设备使用寿命，降低 故障率。
备件管理
建立完善的备件库存管理 制度，确保备件及时供应， 缩短设备维修时间。
优化生产计划与调度
均衡生产计划
合理安排生产计划，确保 设备在不同时间段内负载 均衡，避免设备过度使用 或闲置。
实时调度调整
根据生产实际情况，实时 调整生产计划和调度，确 保设备利用率最大化。
优先级排序
根据产品需求和设备能力， 合理安排生产优先级，提 高关键设备的利用率。
培育改进文化
通过培育改进文化，使员工树立起持续改进的意识，将改进工作融入 日常工作中，形成全员参与的氛围。
06 OEE设备综合效率的实际 应用案例
案例一：某制造企业的OEE提升
总结词
通过实施精益生产，提高设备利用率
VS
详细描述
该制造企业通过引入精益生产理念，优化 生产流程，减少浪费，实现了OEE的提升 。具体措施包括定期维护保养设备、采用 自动化技术减轻工人负担、制定合理的生 产计划等。这些措施有效地提高了设备的 利用率和生产效率，降低了生产成本。
设备综合效率(OEE)课件
① 故障
设备1台当故障频度 10分以上 – 1回以下
②
准备 调整
准备调整时间 / 回 10分以下
空转 ③ 瞬间
停止
空转,瞬间停止频度 10分以下-3回/月以下
理论 CYCLE TIME实现 ④ 速度
回转数 10%以上 UP
⑤
工程 不良
工程别不良率(修理 包含) 0.1以下
⑥
初期 收率
初期收率 LOT SIZE 的 90%以上
PPT学习交流
21
单品种生产线OEE的计算
设某生产线一个工作日的生产资料如表
工作时 间
1440
计划停 机时间
500
待料停 电时间
30
故障停 机时间
115
调整时 间
12
完成产 返修和废 品数 品件数
203 51
瓶颈标 准时间
3
PPT学习交流
22
多批次多品种生产线计算OEE
• 生产线，产品规格几十种； • 每种产品规格，相应的理论加工时间都不相同； • 算出每种规格的实际产量所需时间，总和后除以开
PPT学习交流
8
设备损失结构 休息时间
参考定义 •影响设备运转的时间==〉人的休息时间。 •生产计划规定的休息时间。
停 止 管理对外时间
时 间 计划停止之时间
•朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健 康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止 时间。 •计划的保全、改良保养时间。 •TPM活动日，每日下班之清扫10分钟。
PPT学习交流
19
答案：综 合 设 备 效 率(OEE)
设备负荷时间= (8*60 – 60-30)=390
OEE(设备综合效率)讲义
时间利用率
设备性能率
产品合格率
设备综合效率
设备综合效率 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率
1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100% = (有效)利用时间/负荷时间 2. 设备性能率 = (生产产品数 * 设计速度)/ 利用时间 * 100% 3. 质量合格率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100%
故障
设置和 调整
停机
TPM 6大损失的构造
所有生产时间 (可利用时间) 操作时间 负荷时间 (有效)利用时间 净利用时间 创造价值 的时间
缺陷 损失 性能损失 停机损失 用餐 时间 计划性 停产时间
1.计划性停机和试车 2.无生产订单
1.故障 2.更换品种 / 清洁 / 调节 3.启动 / 停机(故障 、调整)
O E E
Overall Equipment Efficiency 设备综合效率
Total Productive Maintenance
TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的 企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类 管理系统
在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安 全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平 我们在企业内开展TPM是为了: - 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 - 使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中 - 企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活 动中,并与企业得到共同的发展 - 通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,
OEE设备综合效率
降低设备损失的目的：提高设备的综合使用率，保证设备不产出不良品，同时提高生产效率，要降低 设备的损失首先我们先来认识一下设备的六大损失。
OEE与六大损失
故障停机/损失 故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、 显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发 性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除 这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障 减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中认为故障是不可避免的观点。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率，有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率，有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。
设备综合效率(OEE) 介绍
What’s OEE? >> Overall Equipment Effectiveness
（设备综合效率）
OEE=Availability Rate*Performance Rate*Quality Rate (可用率*表现指数*质量指数 ) (时间工作效率*性能工作效率*合格品率）
当你正致力于将设备的生产力向世界级发展时，简单的TEEP公式 将是一个优秀的基本工具
TEEP=实际生产件数/全部时间内理论生产件数 全部时间：一天按24小时计
一周按168小时计... 一般来说统计周期的时间越长显示的TEEP可能越低。
如：HGAI每小时理论产出220PCS HSA，一周（6.5天）生产
•质量指数 （合格品率）
质量指数是计算由于质量问题而造成的废品率。
质量指数=合格品数/生产总数
OEE Instruction
Why use OEE?
❖OEE有助于企业节省设备的采购及制造费用 ❖帮助企业关注改进现有设备的表现 ❖有助于发现最大的改进空间并获得资产上最大程度的回报 ❖OEE的公式显示了设备的品质改进，可靠性改进，停机时间的影响等
表现指数=（理想节拍时间*产品生产数）/操作时间 （实际产出/理论产出）
理想节拍时间是指机床以最快速度生产的时间作为一个单位节拍时间 。它有时也称为铭牌节拍时间或理论加工时间，即生产一个产品所需 的理论时间（HPU）。 表现指数通常用100%表示，这样能保证避免如果一个节拍时间太短 而造成计算混乱。
OEE பைடு நூலகம்nstruction
How to use OEE?
OEE的应用形式多种多样。可作为设备可靠性及利用率的分析或 基准计算的工具。 不要在如何最好地利用OEE的问题上有任何的犹豫 可从小处着手，选择瓶颈设备来收集OEE的有关数据 一旦获得的第一手资料显出OEE是有价值的工具，就可以逐渐地 用OEE测量其它的设备 OEE只用于测量或监控设备的综合性能，不能真正带来成本上的 收益
设备综合效率教材OEE资料
OEE（Overall Equipment Efficiency）
袁公确
设备的综合效率是体现了对于投资的设备具有的附加价值创出的能力.
目录
一、 设备 损失结构
二、 设备 综合效率的算出基准和术语定义
三、 设备综合效率的算出示例
四、 ＯＥＥ数据表填写
五、 ＯＥＥ改善步骤（STEP）
一、 设备 损失结构
9
现状 把握
（OEE数 据表填写收集）
A P
标准化 固化措施
8
4
C
7
设定 目标
D
6
5W2H，5W法
④ 性能效率 : 速度运转效率和纯运转率相乘得出的现场部门设备的利用度. 性能效率 = 速度运转效率 × 纯运转率 = 理论C/T × 生产数量 操作时间 × 100 (%)
⑤ 良品率 : 相对于投入的数量良品数量所占的比率. 良品是投入的数量中除去初期开始的不良, 工程内的不良, 不良修理品(再作业)后剩余的. 良 品 率= 良品数量 投入数量 – 不良数量 × 100 = 投入数量 投入数量 × 100 (%)
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
10:00-12:00 450侧板 12:00-14:00 14:00-16:00 16:00-18:00 18:00-20:00
⑥ 休止时间 : 作业时间中由于设备的非加动而引发的 LOSS时间 (与设备的机能无关 停止的时间) a、会议, 早会 : 作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间 (例 : 月例早会, 参加活动, 故障, 车间, 班长早会, 小组) b、 教育, 训练 : 公司认定的社内 ·外教育和训练必须参加而引起的设备停止时间 (例 : 社外教育, 社内教育, 预备役, 民兵训练等) c、 停电(断水) : 电力供给(断水) 中断引起的设备不能加动的时间 d、 待料 : 生产过程中由于资材的品质问题或资材供应异常引起的生产不能持续进行导致设备停止的时间 （事前预估） ⑦ 停止时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能加动的时间 a、 机器故障 : 偶然发生的机器故障引起的设备不能生产的时间 b、 换型 : 资材不良, 品质等偶然发生的因素或依据生产计划 Model 变更时发生的设备停止时间 c、 准备, 调整 : 制品生产结束时或开始时工具类的调整, 整理, 清扫等相关的作业引发的停止时间 d、 瞬间停止, 空转 : 运输带上的制品阻塞，或者工作台上的加工品挂住的工程, 或检查装置自动 停止的时间 (故障和导致 问题发生原因 的清除, 插入, 开关 ON等简单操作原状的恢复) e、 资材不良 : 不良资材引起的投入前的选取 ·修理或生产过程中修正导致设备停止的情况 f、 不良再作业 : 品质水准, 式样等没有达成 不合格的制品修理和中间检查后修理作业需要的设备加动时间 g、 工程不均衡 : 前 ·后工程(或者前 ·后设备)中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备后工程(设备)的 生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间 h、待料：非预估性的物料短缺或物料出现品质不良造成停机。 j、 其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间 ⑧ 理论 Cycle Time : 设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间. ⑨ 实际 Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实际操作时得到的结果上平均使用的加动速度.
OEE(设备综合效率)课件
性能稼动率
良品率
➢临时停止、速度损 失显现化活动
➢性能提升改善活动
➢返修率递减活动
各单位OEE月度协调会议
OEE(设备综合效率)
提 升 OEE
OEE数据记录系统 ➢准确把握现场情况 ➢精确记录相关数据 ➢反映客观实际
减少等待 ➢物料等待 ➢车体等待 ➢在制品等待 ➢满载停止
提升 OEE
故障零化 ➢严格执行点检表制度 ➢提升保养人员的技能 ➢对故障的彻底分析与对策 ➢改进设计上的缺陷
工程不均衡 : 前后工程中由于别的因素引起的作业停止或 者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标 量已达成而停止情况的时间
其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间
OEE(设备综合效率)
案
例
某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上 班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间
OEE(设备综合效率)
速度稼动率 = 理论节×拍100 (%) 实际节拍
净稼动率 = 生产数量 ×实×际1节0拍0 (%) 稼动时间
性能稼动率 = 速度稼动率 ×纯稼动率 = 理论节拍×生×产1数00量(%) 稼动时间
OEE(设备综合效率)
时间稼动率 = =
负荷时负间荷–时停×间止1时00间 稼动时间 负荷时×间100 (%)
OEE(设备综合效率)
表示设备信赖性的指标
① MTBF (Mean Time Between Failure : 平均故障间距)
= 稼动时间的合计 = 停止回数 (件数)
停止回数 ② 故障发生率 =
实际时间
t 1 + t 2 + t 3 +……………. t n N
× 100 (%)
经典设备综合评价效率——OEE
Overall Equipment
OEE
Effectiveness
OEE的实质 OEE的实质
=时பைடு நூலகம்稼动率*作业能率*良品率
OEE简单的计算公式 OEE简单的计算公式
=C/T*良品/投入工时
时间稼动率
让咱们先了解各种时间的概念
A. 日总劳动时间 日总劳动时间=8hr*3班*60min
B. 计划停止时间 计划停止时间=固定执行之非生产作业 ( 吃 饭、休息….）
G
H. 标准作业时间 （Standayd Cycie Time)(ST) J.
作业能率=（H*G/E）*100%
良品率
K. 不良数
L.
良品率=（G-K）/G*100%
OEE=时间稼动率*作业能率*良品率 OEE=E/C*H*G/E*（G-K）/G*100% =E*H*G*（G-K） C* E* =H*（G-K）/C
C. 净劳动时间 净劳动时间=（A-B）=投入工时
D. 中断时间 （1）设备故障 损失时间 （ 2）段 取
次数 分 次数 分 次数 分 次数
损失时间 （3）待 料
损失时间
（4）非预期的短暂性中止 损失时间 分
E. 稼动时间=（C-D）=直接工时
F
稼 动 率=（E/C）*100%
作业能率
G. 总生产量 总生产量=良品+不良品=投入数
史上最全的全局设备效率(OEE)介绍!
史上最全的全局设备效率（OEE）介绍！全局设备效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE = 可用率X 表现指数X 质量指数可用率：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
计划工作时间一般是：总时间- 法定假日- 双休日+ 加班时间overtime - 计划非工作时间planned stoppages注：计划非工作时间，如公司成立纪念日休息，所在城市准备举办重大赛事要求固定时间停产，这些大多数都是不可抗拒，不可改善的因素。
操作时间就是计划工作时间再减去生产上的停顿stoppages （比如机器突然坏了，突然电断了，没有原料供应，没有好用的刀具可换，换模，设备由于上游缺料或者下游满料停下line constraints 等原因，这些大多都是可改善的因素）注：可用率这项是大家产生不同理解，解释最多的项。
强烈建议一个公司内部统一这一项的定义，否则无法测量，分析，管理。
很多情况下，为了使OEE提高，现场会把生产上的停顿归为计划非工作时间。
且理由很充分。
比如，小A今天一大早就计划了今天要换3次模，一次一小时。
小A说，这段时间不生产是计划中的，所以应该是计划非工作时间。
听起来似乎没有什么不妥，但是这个换模时间是可以缩短的，改善的。
不能就简单算作计划非工作时间。
如果我们像小A说的那样做，那么换模时间哪怕长到4小时、8小时一次，OEE 都不会影响。
换模时间长这个问题大家也不会去关注。
表现指数：表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。
OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子
OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之一：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。
时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。
性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。
良品率=合格品件数/生产总件数* 100%叫法之二：OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100%3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。
（3）公式：可使用率 = （可用时间-停机时间）/ 可用时间 X 100%2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。
全面生产维护中OEE全局设备效率或设备综合效率介绍
理想周期时间 是根据设备的铭牌上的参数得来的，理想中的加工能力。它乘以生产数量，就是理 想状态下，加工这么多产品需要的时间；
但是实际的生产中会产生，比如设备空转，设备磨损导致的加工速度变慢，一些不需要维修人员 介入的，能够自我调整的故障。这些都导致了实际的operating time要高于ideal operating time（ideal cycle time * total pieces）；
其中：
1、可用率 = 操作时间/计划工作时间
它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材 料短缺以及生产方法的改变等。
计划工作时间一般是：总时间- 法定假日 - 双休日 +加班时间overtime - 计划非工作时间
计划非工作时间planned stop pages：如公司成立纪念日休息，所在城市准备举办重大赛事要 求固定时间停产，这些大多数都是不可抗拒，不可改善的因素；
操作时间就是计划工作时间再减去生产上的停顿stop pages（比如机器突然坏了，突然电断了， 没有原料供应，没有好用的刀具可换，换模，设备由于上游缺料或者下游满料停下line constraints 等原因，这些大多都是可改善的因素）。
8 运行
什么是OEE？
2、表现指数 = 理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率
在上式中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能 准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长 期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高 生产效率的目的。
OEE（设备综合效率）
OEE（设备综合效率）一、OEE的定义国际上对OEE的定义为：OEE是（全局设备效率）的英文缩写。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
设备综合效率OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成。
设备OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率二、OEE与设备的六大损失设备的六大损失包括：机器故障、速度下降、停顿、调整与设置、启动损失、缺陷与返工。
OEE的一个重要目的就是减少一般制造业所存在的设备六大损失。
三、MES制造执行系统如何实现设备OEE分析和管理OEE可给企业带来的管理效益包括两方面。
在企业规划方面，OEE可以为企业规划提供客观科学的決策依据，为企业提供很多增值意见和建议。
在生产管理方面，对OEE进行数据分析，可以规避潜在风险，降低设备六大损失，挖掘设备大潜能，并为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。
设备管理模块是MES制造执行系统的数据核心，无论生产调度管理、订单管理还是物料管理都是以设备管理为中心进行的。
那么MES 制造执行系统是如何实现设备OEE分析与管理的呢？1.设备现场采集设备现场采集MES制造执行系统提供设备生产开工和完工管理、设备生产采集、设备生产不良采及集等；生产开工可以通过扫描相关条码接受生产任务，操作方式可以扫描职员、扫描机台、扫描机种等；生产数据采集MES系统支持手动汇报和自动汇报模式，手动采集通过MES制造执行系统小键盘输入生产数量、停工时间、停工原因（扫描停工原因条码），自动采集通过生产设备自动采集生产数量、停工时间等信息。
2.设备异常呼叫管理MES制造执行系统提供Andon功能，当生产出现异常时，操作员通过MES制造执行系统可以直接按下安灯按钮，激活Andon系统，该信息通过操作工位信号灯、Andon看板、广播将信息发布出去，提醒所有人注意；同时记录异常发生开始的时间；班组长响应MES制造执行系统的呼叫，如果班组长可以解决问题，重新按下安灯按钮，系统恢复正常。
设备综合效率（OEE）计算公式及设备管理解决方案
设备综合效率（OEE）计算公式及设备管理解决方案随着全球经济一体化的发展以及客户对产品个性化的要求,人们越来越注重产品的品质、交期和使用安全。
而设备的高效运转与产品的品质、成本、交期和安全等目标的实现息息相关。
事实表明,加强设备管理,有助于提高企业装备素质和设备利用率,降低生产成本,提高设备管理与工程技术人员的业务水平和管理水平,调动员工的主观能动性, 提高企业的生产经营效益和市场竞争力,促进企业健康、安全、环保、快捷地可持续发展。
OEE的定义OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是（全局设备效率）的英文缩写。
OEE的三要素设备综合效率OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成。
OEE=可用率×表现性×质量指数设备OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率OEE的目的OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
世界范围的研究表明，目前制造业的平均OEE为60%。
全球工业的OEE平均渴望值应该为85%（世界级OEE指数）或者更高。
显而易见，目前的OEE指数还有许多可以提高的余地。
OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：假设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,工装调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件不合格, 求这台设备的OEE？根据上面可知：·计划运行时间=8x60-15=465 (min)·实际运行时间=465-30-25=410 (min)·有效率=410/465=0.881(88.1%)·生产总量=450(件)·理想速度*实际运行时间=1/0.6 x 410=683·表现性=450/683=0.658(65.8%)·质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%分析：根据上述OEE系统测算所提供的数据，我们可以得知生产效率低与产品合格率对该设备OEE指标干扰较大，通过测算我们可以方便的知道自己生产环节存在什么问题，例如，如果你的有效率在某一个时间段很低，说明在六大损失中和OE可用率损失有关的故障太多，那么显而易见，你应该把过程控制和改善重点放在这些问题影响方面了！同样，如果质量指数或者表现性导致你的OEE水平降低，那么你就应该把目光放在和质量有关的问题点上。
设备综合效率OEE的定义及计算示例
设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。
c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。
理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。
1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。
设备综合效率OEE计算(附计算表格)
OEE(设备综合效率)
OEE计算（文末附计算表格）
1、OEE=时间开动率x性能开动率x合格率
2、时间开动率=实际操作时间/计划工作时间
计划工作时间=总可用时间-计划停机时间
（计划停机时间为员工休息、吃饭时间，计划保养时间）
实际操作时间=计划工作时间-计划外停机时间
（计划外停机时间为计划工作时间中设备故障、设备调整、设备紧急换型等非计划性时间）
3、性能开动率=实际产量/（实际操作时间/理想节拍时间）
4、合格率=良品数量/实际总产量
例如：某设备1天工作时间为24h，员工用餐、休息时间90min，班中计划保养停机60min，故障停机20min，生产中工艺调整30min，产品的理论加工周期为1.2min/件，一天加工产品1000件，有100件废品，求这台设备的设备综合效率OEE
备注：浅绿色为需要输入数据。
设备综合效率(OEE)
【实行OEE的意义】
OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外． 可以获得以下几方面效益。
企业规划： A、可以为企业规划提供客观科学的决策依据。
B、可以为企业提供很多的增值意见和建议。
生产管理：
1、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系 统。
2、能分析/跟踪生产设备的有效利用情况，以便最大化挖掘 设备生产潜力。
设备loss的构造和指标计划维持开动时停止loss纯开动时间速度loss加动时间不良loss故障设备1台当故障频度10分以上准备调整准备调整时间10分以下空转瞬间停止空转瞬间停止频度10分以下速度理论cycletime实现回转数10以上up工程不良工程别不良率修理包含初期收率初期收率lotsize90以上时间开动率100性能开动率100合格品率100设备综合效率合格品率10085以上开动时间负荷时间90以上工程物量99以上95以上理论c生产量加动时间良品数量投入数量目标手段分类实施活动防止劣化测知劣化防止劣化操作员点检员正常运行正常操作复位调整清扫找出潜在缺陷处理加油紧固低技术要求的日常点检小检修定期点检定期诊断分析定期修理监测诊断不定期检修状况早期发现准确及时报告突发修理减轻负荷提高强度提高可靠性按故障后果决定适当的维修策略技术改造以改善设备性能与精度适当技术措施提高可维修性故障根源诊断改变设计永久消灭故障日常维护定期维修状态维修事后维修改善维修可靠性可维修性主动维修设备综合效率level评价表level故障loss有多大没有统计发生故障loss1以上故障loss1以下对信赖性保修性关心程度高状态保修体制的确立促进信赖性保修性的开展准备作业loss对作业者的工作无控制状态时间的不规则性大调整机制和与其对应的要素充分考虑到达极点状态singl依据调整排除速度loss设备性能不明确性状态10没有按品种别机械别设定速度11速度的不规则性大针对速度loss集约问题点设备
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
822 100.0 838 100.0 825 100.0 830 100.0 827 100.0 826 100.0
1320 100.0 1320 100.0 1320 100.0 1320 100.0 1320 100.0 1320 100.0 100.0 100.0
合计 37440
平均
99.5 2433 99.5
0 19520 19520
100.0 29517 34140 100.0
E/C =F A2 (A) B1 B2 (B) (C) E (F) 分 分 分 分 分 分 回 分 回 分 回 分 回 分 回 分 回 分 分 ％
1440 120 1440 120 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 1320 120 1320 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 100.0 1320 100.0 1320 1260 1320 1320 1320 1320 1260 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1260 1320 1320 100.0 95.5 100.0 100.0 100.0 100.0 95.5 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 . 100.0 100.0 100.0 95.5 100.0 100.0
计 划 生 产 时 间
A1 日
26 27 28 29 30 31 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
分
1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 60 0 0 0 0 60 0 0 0 0 0 0 0 0 60 0 0 0 0 0 0 0 0 180
86.4 86.8 87.5 81.1 86.6 85.5 87.1 87.6 78.9 86.3 87.5 88.1 87.1 88.1 86.4 88.8 86.8 79.8 87.1 86.9 87.2 88.9 87.5 88.0 87.7 87.6 86.3 86.3
实 生 产 时 间
正 味 运 动 率
J3
个
1069 1074 1083 619 693 684 697 701 542 621 630 634 627 634 622 639 625 718 821 819 822 838 825 830 827 826
J3/J =K J (K) ％ 个
1069 100.0 1074 100.0 1083 619 693 684 697 701 542 621 630 634 627 634 622 639 625 718 821 819 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0
=H H
秒
74.1 73.7 73.1 122.1 114.3 115.8 113.6 113.0 139.5 127.5 125.7 124.9 126.3 124.9 127.3 123.9 126.7 105.3 96.5 96.7 96.4 94.5 96.0 95.4 95.8 95.9 2819
C-D=E 停止损失 D1+D2+D3+D4+D5+D6=D 切换损失 管理损失 故 障 机 参 材 部 吊 容 其 料 品 车 器 其 损 种 数 失 切 调 等 等 它 它 替 整 待 待 D1 D2 D3 D4 D5 D6
基 准 CT
实 绩 CT
60*M/J
G
秒
64 64 64 99 99 99 99 99 110 110 110 110 110 110 110 110 110 84 84 84 84 84 84 84 84 84
1140 1146 1155 1021 1143 1129 1150 1157 994 1139 1155 1162 1150 1162 1140 1172 1146 1005 1149 1147 1151 1173 1155 1162 1158 1156
1320 100.0 1320 100.0 1320 1260 1320 1320 1320 1320 1260 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1260 1320 1320 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0
86.4 86.8 87.5 77.4 86.6 85.5 87.1 87.6 75.3 86.3 87.5 88.1 87.1 88.1 86.4 88.8 86.8 76.2 87.1 86.9 87.2 88.9 87.5 88.0 87.7 87.6 85.9 85.91 Nhomakorabea60
1
60
1
60
1440 120 1440 120 1440 120 1440 120 1440 120 1440 120 0 37440 3120
设备号
确
认
作
成
年
A1+A2=A 生 定 加 产 日 期 时 班 A-B=C 操 计划停止(B) 负 业 休 T 小 荷 P 时 时 间 息 M 计 间
及 其 它
月度
设备综合效率统计
运 动 时 间 时 间 运 动 率
速度损失
作成日： 良 实 生 产 数 品 率 O1+O2+O3= O 不 性 设 短 设 量 速 小 运 能 备 动 运 综 度 时 备 产 合 时 动 效 停 空 出 低 间 率 率 机 转 成 下 率 计 D+O I*N F*K*Q G*J/60 C-P M/E =P =Q =P =L =M =N O1 O2 O3 L M (N) O P (Q) (R) ％ 回 分 回 分 回 分 分 分 ％ ％ 分 分
120 1320 120 1320 120 1320 120 1320 120 1320 120 1320 0 3120 34320 3 180 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1320 100.0 1320 100.0 1320 100.0 1320 100.0 1320 100.0 1320 100.0 0 34140
速 J1+J2+J3=J 度 不良损失 运 废 不 良 动 良 率 修 品 正 品 G/H 品 =I ( I ) J1 J2 ％ 个 个
86.4 86.8 87.5 81.1 86.6 85.5 87.1 87.6 78.9 86.3 87.5 88.1 87.1 88.1 86.4 88.8 86.8 79.8 87.1 86.9 87.2 88.9 87.5 88.0 87.7 87.6 86.3 86.3 0