ISO制程检验控制程序(完整版)
ISO9001质量体系光电行业制程检验控制程序
4.1现场作业员：负责制程中质量参数的设定与控管，及电镀品外观与相关物性的检验。
4.2现场干部：异常状况处理及督导检查作业人员之作业。
4.3IPQC/QA：协助制程检验，如红墨水测试、点胶测试、焊锡等。
五、流程图：（无）
六、作业内容：
6.1生管依业务部相关讯息排定生产计划，安排领料生产。
6.2生产操作人员依据客户提供之图纸或相关资料确认电镀规格等要求后，做好作业检查、检验工作，并调整好生产设备和工艺条件及将各要素和操作条件记录于操作记录表内。
6.3生产过程中，操作员应主动依《制程检验作业规范》和《QC工程图》对在制品进行检验，结果记录于相应的生产日报表中。
6.4操作人员在自主检验发现品质异常时，应立即报告单位主管处理，并将不良品标识隔离。
6.5线上干部应不定时巡视制程状况及稽核操作员之自主检验情形。并不定时督导操作员对制程中重要参数的控管。
版本
修订内容
制/修订人
日期
备注
制程检验控制程序
A/0
A/1
一、目的：
为能及时发现制程中品质变异，防止不良品持续产出，而作《制程检验程序》作
为生产现场自主检查及品保人员协助检验之依据。
二、范围：
素材上线至电镀作业完成为止，均适用之。
三、定义：
自主检验；是一项由生产操作者主动地依据规定的规则对制程中产品的重要质量参数执行的检验。自检结果可用于制程控制。
6.6如制程中需要膜厚、焊锡等测试，则由品管部人员协助完成。
6.7制程检验时若发现品质异常超出对应的《制程检验SIP》中定义的不良程度，由各段IPQC开立《品质异常通知单》给现场主管分析原因及处理改善。将不良品标识隔离，依照《不合格每批产品开机生产或中途有修机、修模后，或停机超过4H需要由生产部门自行制作首件并自检合格后，交品管部进行首件确认。本公司规定所有产品必须经首件确认合格的产品方可以进行批量生产。
制程检验控制程序
制程检验控制程序制程检验控制程序范本2017一般企业进行体系认证，先组织内审员对自己的企业进行审核，以确定体系运行是否有效，对审核中发现的不合格、薄弱环节进行整改，再由认证机构派出审核组对企业进行审核，从而获得认证资格。
店铺下面为大家整理关于制程检验控制程序的范本，欢迎阅读参考：一、目的:及时检验发现制程中品质问题及存在的品质隐患，并提出改善加以预防,以确保生产制程顺畅，产品符合客户标准之要求。
二、范围:本公司各段制程之产品检验均属之。
三、权责:3.1.作业员:完成制程中之自检作业。
作业要领: 目视、手感、检具、实配检测。
3.2.品保员:完成生产制程中的首件确认及制程巡回检验并记录，发现异常时及时上报并协助解决。
3.3.品质工程师:负责制定制程中之检验规范, 核查辅导品保之工作,分析制程中的异常问题并要求相关部门进行改善，处理现场突发的品质异常问题并上报上级主管。
3.4.品管课长:督导品质工程师、品管组长、品保员完成各自相关的工作;及时纠正工作中的错误作业;处理上报的品质异常问题。
3.5.品保部主任:处理品保、品管组长上报的品质异常问题。
四、作业内容4.1.首件检验和记录4.1.1.首检确认时:a.批量生产时;b.模具、夹具、机台故障修复时。
4.1.2.生产现场作业员开机生产时，应首先依作业指导书(SOP)自主检验产品质量是否异常，无异常主动将首件品交品保员确认。
4.1.3.品保员应根据<<检验标准(SIP)>>对制程中的'各类产品进行首件检验确认，首件检验合格方可准予生产。
4.1.4.首件检验内容依照<<检验标准(SIP)>>所确定之内容执行，确保生产产品的品质正常，同时品保员应将检验结果记录于"首件检验记录表"上。
4.2.制程检验和记录4.2.1.制程中作业员依作业指导书(SOP)确定自主检验项目,按时完成自主检验，确保制程品质正常，无不良品流入后工序。
ISO22163制程管制程序
文件制修订记录1、目的对生产过程中直接影响产品质量的人、设备、材料、方法和环境等因素加以控制，确保整个生产过程在受控状态下进行。
2、适用范围适用于公司生产过程的控制。
3、发布范围总经理、管理者代表、公司各部门。
4、职责4.1业务科：负责订单的接收、协调和客户沟通。
4.2轨道车辆空调设计部：负责产品设计、BOM清单和预购料清单的编制；4.3制造部:负责制造过程的实施和管理，配合工艺科进行工艺改进；4.4资材部：负责原材料和零部件的提供；4.5工艺科:负责制造过程的策划和工艺改进,工艺纪律检查；4.6生管科:负责生产计划的制定及完成情况的追踪；4.7质保部:负责检验作业指导书的编制及制造全过程的质量监督；4.8其它部门:协助实施制造过程。
5、工作流程5.1 接受生产资讯5.1.1 受理业务部发布的销售订单，配件订单及整改计划；5.1.2 评估订单可执行性，依据《生产计划和交期管制程序》协调订单的完成方式和交货日期。
5.2生产和服务前应进行验证和确认5.2.1 生产和服务的验证A）根据设计开发的规划，设备工艺科对产品的符合性验证工艺的策划符合要求。
B）设备工艺科根据设计的DFMEA的结果以及制造工艺过程制定PFMEA。
C）设备工艺科验证设备的精度或者公差符合设计的规划要求。
5.2.2 生产和服务的确认：5.2.2.1BOM和图纸已经完成并经过审核。
5.2.2.2物料依据阶段时间要求确保能够提供。
5.2.2.3工艺流程、作业指导书、检验指导书（产品接收准则）和产品规格书，质量计划，可靠性RMAS规范要求，过程评审（特殊工艺的评定）等全套工艺文件编制完毕，并经过评审。
A）生产作业指导书内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备状况、技术要求等。
B）检验作业指导书内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、测试仪器设备及技术参数等。
5.2.2.4工装模具依据制备完成，并经过验证，设备能力能满足要求。
5.2.2.5人力资源能够满足制造需求。
ISO9001过程质量控制程序
过程质量控制程序
新版日期 版本号
职责
工作要求
1、根据集装箱的制作工序内容和图纸工艺,
相关记录
执行制作相应检查指导书和制定相应检查 表、2、质检按照班组完工填写的检查表进 行检查确认，3、检查制作过程，检查出的 工序安装检查表 不合格形成整改项交给班组长进行整改， 质量部 4、检查的问题班组不能单独整改的把填写 不合格报告，交技术出整改方案，生产进 行实施，同时质量检查跟踪整改情况。5、 不合格品报告 班组没有整改合格的不能进行下工序工作。 并进行填写现场问题记录表，6、发现的不 合格具体按照《不合格品控制程序》
4、箱体来料检查的不合格填写不合格报告，
交技术判定，同时把问题反馈给箱厂和生产
采购。具体按照《不合格品控制程序》执
行。
1、负责提供集装箱负责对质量填写的不合 不合格品报告
入库
格品报告作出判定和整改方案。
技术部
文件编号
过程质量控制程序
新版日期 版本号4.主要流程源自主要流程（外协产 品） 职责
工作要求
1、负责制定外协计划。
4、对不合格的物料直接退货。
采购、定购
5、集装箱的来箱接收后交质量部检查。
来料检 查验证
1、质量对自采购的物料的集装箱箱体检查，
NG
其他物料由生产库房进行检查验证。
2、质量部负责制定箱体的检查表格和来箱 空箱体检查表
质量部 检查。
3、对首次定制箱体需要到箱厂检查验收，
其他的来料后进行检查验收，合格入库。
外协生产计划
2、生产库房负责接收外协产品来料，核对 生产部 送货单与图纸、数量。
3、负责备好图纸交质量检查。
相关记录 外协计划
协作单位
ISO13485-2016检验和试验状态控制程序
文件制修订记录对产品的检验及试验状态加以识别,保证确为合格的产品可发放、再加工、使用及交付。
2.0范围本程序适用于本公司所有的生产用物料、在线品及成品。
3.0权责3.1仓库：负责来料的待检验状况的标识；库存品检验和试验状态标识的保持。
3.2生产部：负责在线产品的检验与试验状态标识的保持。
3.3品质部：负责依据检验结果，对相应原物料、半成品及成品进行检验状态标识。
4.0程序要求4.1进料检验状态4.1.1所有进料经仓管员清点数量初步验收后，放置于“来料待检区”，品质部IQC参照《检验指导书》进行检验。
4.1.2如检验合格，品质部IQC在《送货单》上签名认可，并在检验外箱贴绿色“XXX IQC PASS”标识（见附件1），仓库据此作入库动作。
4.1.3如检验不合格，则参照《不合格品控制程序》执行，并在产品外包箱上贴红色“不合格品”标签（见附件2）。
仓库负责将不合格物料放于“不良品区”，并配合相关部门作相应处理。
4.2制程检验状态4.2.1生产部对制程待检产品堆放于黄色区域内；品质部按《检验指导书》进行制程检验，制程检验合格后品质在外箱标签上加盖“QC PASS”章（见附件3），并有入库员对检验合格的产品进行入库。
4.2.2如不合格，则参照《不合格品控制程序》执行，并在产品的包装箱上贴上红色“厂内不合格品”标识（见附件4）。
4.3出货检验状态4.3.1品质部按《检验指导书》对放置于“出货待检区”的产品进行检验。
4.3.2出货检验合格后，在产品的外标签上贴绿色“XXX OQC PASS”标签（见附件5）,仓库办理出货手续。
4.3.3如检验不合格则参照《不合格品控制程序》执行，并在外包箱上贴上红色“厂内不合格品”标识（见附件4）。
4.4客户退回产品由品质部确认后，外包装箱上贴上红色“客退不合格品”标识（见附件6），统一放置在“不良品区”。
4.5对于“进料检验、制程检验、出货检验”过程中发现可疑产品待判定时，立即放置于“MRB 区”隔离，避免与良品混淆。
ISO9001-2015制程QI抽检规范
制程QI抽检规范（ISO9001：2015）1.目的对过程产品进行再检验,确保产品在交付时达到顾客要求.2.范围适合品检部3. 职责3.1: 品管部责任3.2.1: 每两小时对每条生产线进行抽样检验工作,并填写有关检验记录及返工要求.3.2.2: 监控生产部标识每小时生产的成品及数量,包装好的成品填写<<每小时成品状态表>>,未包装的成品填写<<标识卡>>.3.2.3: 功能坏机提供给PE部进行分析.3.2.4: 对返工品进行再检查确认.4. 定义: 无.5. 程序5.1: QI抽机检查5.1.1: QI每两小时从拉尾抽取13PCS产品(如不足13PCS则全检),依据PO､BOM､ QC /QA规格及QI检查标准对产品外观及功能等进行检查(针对特别项目的检查为1PC)允收标准如下表.5.1.2: QI在检查过程中,如果发现不良品超出允收标准时,须通知QI组长或QI主管进行确认.5.1.3: 经QI主管确认不合格后,QI填写<<线架/制程QI检验报告>>及<<翻工通知单>>通知QC主管及生产部主管对不合格产品进行确认,QC及生产部确认完毕在报告和翻工单上签名.5.1.4: 经判定为不合格,QI在生产部卡板上摆放好的成品货注明不合格;经注明不合格的货品,生产将对整卡板产品进行返工; 经判定为合格则在产品上注明合格并签名,生产部根据合格标识将货品入仓.5.1.5: QI将不良品或功能坏机提供给PE部进行分析,PE部需将分析结果通知生产部或品管部,如有必要提出返工方案给生产部及品管部.5.1.6: 当QI抽检过程中,同一张生产单相同的问题出现两次或以上,QI主管即要发出纠正预防措施给相关部门. 5.1.7: 品管部IPQC监控生产部返工,合格后在翻工通知单上确认签名,注明已返工并重检合格;再由QI重新抽检确认.5.1.8: 如果生产的产品用胶盘装未包装的,则由生产部填写本厂的<<标识卡>>贴纸,填上生产时间段及每小时生产数量,在每箱贴上<<标识卡>>,QI检验完后,须在<<标识卡>>上注明检验状态,合格或不合格.5.2: 跌落测试要求(只适用于成品抽检)5.2.1: 当生产单数量在5000pcs以内时,QI开拉时需抽取5pcs进行成品跌落测试,如果生产单数量在5000pcs以上时,则每5000pcs抽取5pcs,进行跌落测试.(备注: QI做完摔箱测试后的产品处理如下:1. 彩盒/卡通箱直接报废;2. 产品须下拉重新检测后方可重新包装.)5.3: 内机检查QI抽检,每个小时对该拉线成品抽取3pcs进行拆机检查其内机.5.4转速测试要求5.4.1: 风筒开机时最高档的转速及开机后1分钟时的转速都应在相应转速范围的±2%.5.5: QI送板入寿命房及QE房(只适用于成品抽检)。
ISO 9001：2015 制程检验控制程序C1(2017.08.04)
B.首检必须具备的条件:
a.有效的作业指导书、工艺参数表等技术文件。
b.检验或试验设备或检测器有鉴定合格证,并在有效期内。
c.流入本工序的产品/半成品等有经上一工序检验合格。
C.下列情况之一者必须进行首检；
a.产品初次生产；
b.材料更换后；
C.工装调整后；
d.设备维修后；
e.非正常原因停机后；
3)品质部门每月对不合格情形进行统计,对主要不合格情形在品质月报或相关报告中提出要求相关责任部门进行整改,品质部门负责跟踪进度并对整改有效性进行验证,相关资料在品质月报中提报。
5.2.5有害物质控制:
制程检验与试验过程中,品质管理中心对有害物质进行管控,具体按照《IPQC环保检验规范》进行。
5.2.6记录管理:
2)负责按检验标准或规范对在制品进行检验和判定。
3)负责各制程不合格异常产品的追踪处理和效果验证。
4)负责产品申请紧急放行时的审批。
4.2相关责任部门:
4.2.1生产制造中心:
1)负责按工艺要求对产品进行制造。
2)负责对制程中不合格异常进行原因分析并提出纠正及预防措施。
4.2.2工程研发中心:
1)负责根据顾客要求的品质及工艺,制定产品工艺参数和操作指导书。
检验人员对过程进行监控检验人员按控制计划检验规范作业指导书等相关文件的要求对生产现场作业人员设备参数作业方法作业环境等项目是进行检查确认操作人员实施工艺方法是否正确所加工产品质量是否偏离要求将巡检的结果记入ipqc巡检记录表
广东XXXX科技股份有限公司
GUANGDONGXXXXCRYSTAL TECHNOLOGY CO.,LTD.
3.4首末件检查:
将上一张/批生产任务单最后生产出的产品与同一条件下生产出的本张/批任务单的第一件产品进行对比确认。
ISO9001-2015制程控制程序
ISO9001-2015制程控制程序制程控制程序（ISO9001：2015）1.目的为在制造流程中依标准作业、按《控制计划》（和试生产控制计划）检验产品，以确保制造过程在控制状态下生产，从而保证产品质量，特制定本程序。
2.适用范围此程序适用于本组织产品制造生产各过程的质量控制。
3.定义无4.职责4.1制程质量控制及检验：制造课、品管课。
4.2进料检验、MSA测量设备的控制：品管课。
4.3现场制程图纸、作业标准或指导书的设定：研发室5. 实施步骤5.1各阶段实施：5.1.1外购品、外协加工品需经检验合格后车间各制程才可使用，此依《进料检验控制程序》执行。
5.1.2对生产过程和特殊特性的控制管理，依《控制计划》（和试生产控制计划）执行。
5.1.3有关产品场地清洁，有序生产和适当的修复的管理，依《设施、设备控制程序》、《5S管理办法》执行。
5.1.4有关紧急应变之做法依《紧急应变控制程序》执行。
5.1.5有关生产上之各项排程的轻重缓急、优先级等之做法依《生产计划控制程序》执行。
5.1.6有关制程中特殊制程人员之各项规定依《人力资源控制程序》中生产制程中特定人员之规定执行。
5.1.7有关机器设备之预防性维修保养等之各项规定依《设备保养控制程序》的规定执行。
5.1.8制程中产生之不合格品则依《不合格品的控制程序》执行。
5.1.9制程中产生之异常，依《纠正预防控制程序》中之纠正、预防措施的规定提出，以便改善异常。
5.1.10制定和实施管理生产工具，包括工装设备及模具，具体依《模治具控制程序》的要求执行。
5.1.11与质量相关的人员须经培训合格后方能上岗，此依《人力资源控制程序》执行。
5.2作业控制：5.21制程图纸、作业指导书、等现场指导性的文件应放在作业人员易于可视之处。
5.2.2 首件确认：A、首件：按规定要求进行首检，连续试加工5件至全部项目检验合格，且特性趋向于公差中心，取出一个单独摆放入首件盒内，做好“首件”标识，并将首检情况填写在《员工自主检验日报表》。
ISO9001-2015产品检验控制程序
产品检验控制程序（ISO9001-2015）1、目的建立来料、在制品、成品、外发品及样品的检验程序,确保来料、在制品、成品符合规定质量要求。
2、适用范围适用于本公司样板检测、生产过程、出货检验、来料及所有外发加工品的检验。
3、职责3.1品质部：负责检验规格书制订，样板检测及生产过程及出货检验和来料及所有外发加工品的检验。
3.2工程部：负责产品作业指导书制订、工艺流程卡及产品工艺图纸的作成。
3.3生产部:负责合理安排生产,包(组)装产品，并对产品的外观进行全检，严格按照产品作业指导书、产品工艺流程卡和产品工艺图纸作业，保证品质稳定。
4、来料检验来料检验适用于来料检验,外发加工品之品质检验；4.1仓库依据采购单开具来料报检单和收取送货单，传达至品质人员检验。
4.2品质部根据仓库开具的报检单找出相关检验规程进行检验。
4.2.1品检人员于仓库交付验收单时,除应在有关文件签收确认外,须检视收到之的单据上所填资料是否正确齐全；4.2.2检验员携相关资料（如图面、封样等）至来料待检区对来料作以下确认: 4.2.2.1供应商有否提供相关的检（测）验报告；4.2.2.2包装检查(数量、料号)供货商名称、品名(规格、型号)等是否正确,包装品质是否符合规定；4.2.3将所抽取之样品连同图面、规格、封样等主要资料、检验工具(如卡尺、角规、牙规、R规、治具、卷尺等)携至待验区，作尺寸、外观、功能等之检验,并填妥《进货检验报告》等单据；4.2.4检验完毕后各工具、图面等须物归原位,方便后续使用；4.2.5不良品在不良部位贴上标识以标示不良之位置，良品、不良品应在外箱/外包装上贴上合格标识、不合格标识明显标示，便于识别。
4.2.6不良(退货)品应放置于不良品区,且贴上不合格标识并注明不良原因，以确认此类材料（产品）不得入库；4.2.7板材料抽检发现有不良的，则需按MIL-STD-105E，一般检验水平Ⅱ，AQL:1.0抽检验收.4.2.8以下五种情形之任一不良，在开立《异常处理联络单》退回供应商处理同时，还需开立《供应商质量改善通知书》通知相关单位处理改进:4.2.8.1来料抽检不良占抽检比率占40%以上者；4.2.8.2因品质问题遭到客户投诉的；4.2.8.3同一料号的产品发生第二次同样不良情形时；4.2.8.4制程及包（组）装中发现来料同一批次不良件数占5件以上者。
ISO成品出货检验控制程序（通用版）
ISO成品出货检验控制程序（通用版）
***食品有限公司
成品出货检验控制程序
文件编号：FW-QCP-16 版次： A/1
1. 目的：
建立形成文件的程序，对平和坊公司的成品出货检验进行控制，确保卫生质量合格的产品才会出厂，才会出货到消费者。
2. 范围：
适用于平和坊公司成品出货检验的管理。
3. 职责
品质部负责主导成品出货检验的控制。
4. 程序：
4.1 生产部生产完毕包装好并标识的产品，应通知品质部进行检验。
4.2 品质部依据《抽样标准》、《产品检查指导书》的规定，对生产部生产完毕包装好并标识
的产品进行检验,判定合格与否。
4.3 品质部判定不合格的成品，应标“不合格标识”，通知生产部隔离处理，按照《纠正措
施控制程序》执行。
4.4 对于成品被判定为不合格，品质部应开出“纠正预防改进措施要求报告”要求生产部进
行原因分析，采取改进措施，具体见《纠正措施控制程序》。
4.5 品质部判定合格的成品，应标“合格标识”，通知生产部办理入库手续。
4.6 品质部应及时填写“成品检验报告”，并签署姓名。
4.7 没有标“合格标识”的产品或标识不清楚的产品，一律视为不合格品，应通知品质部重
新检验。
4.8没有经过成品出货检验合格的产品一律不得放行。
5、相关文件：
5.1《纠正措施控制程序》
6、相关记录：
6.1 成品出货检验报告
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ISO制程检验控制程序(完整版)
5>加工/内包工序,每半小时巡检1次,每次抽20个,按照《产品检查指导书》、《抽样标准》进行检查判定,填写“QC巡查报告”、,发现不符合时,应通知生产部立即改进.
生产记录”、“过滤袋清洗记录”,发现不符合时,应通知生产部立即改进.
2>熬糖工序,每锅进行巡检监督,监督内容:温度、蒸汽压力、过滤，填写“熬糖确认表”、“过滤袋清洗记录”,发现不符合时,应通知生产部立即改进.
3>浇注工序,每锅进行巡检监督,监督内容:添加香精、温度,填写“浇注确认表” ,发现不符合时,应通知生产部立即改进.
1/2
生效日期
2008.11.01
1.目的：
建立形成文件的程序，对平和坊公司生产制程中的检验进行控制，以便及时发现生产异常，
避免批量不良发生，确保卫生质量不合格的产品不会流转到下一个工序。
2.范围：
适用于平和坊公司生产制程中的首件检验、巡查检验、转序检验的管理。
3.职责
3.1品质部负责主导生产制程中的检验。
文件编号
FW-QS-11
版号
A1
文件名称：制程检验控制程序
页次
2/2
生效日期
2008.11.01
3>压片工序,每半小时巡检1次,每次抽50个,按照《产品检查指导书》、《抽样标准》进行检查判定,填写“QC巡查报告” ,发现不符合时,应通知生产部立即改进.
4>抛光工序,每半小时巡检1次,是否按照《作业指导书》操作,发现不符合时,应通知生产部立即改进.
6>外包装工序的质量控制，具体见《成品出每锅进行巡检监督,监督内容:配料时各原材料名称、重量。发现不符合时,应通知生产部立即改进.
ISO9001：2015制程检验控制程序
1.目的对生产过程中的产品进行检验，减少或防止造成批量性不良，造成返工、返修、报废等不良影响，确保一次性能通过为目的。
2.适用范围适用于本公司所有产品的生产过程检验。
3. 主要职责3．1 品控部巡检负责每道工序的首件确认、判断监控，检验过程中品质异常的提出和处理。
3．3 生产部负责生产制造及首件制作，工序产品检验。
4. 定义4．1 首件检验（首检）：开机投产、换产品、换模（板）、设备维修或调试后进行所生产的产品进行首件确认的一种检验方式。
4．2 工序全检（全检）：作业员在本工站作业过程中或完成后，对所生产的产品外观,尺寸等品质进行查核是否符合标准要求，并做到本工站不流出不良品的一种检验方式。
4 .3 自主检验（自检）：各工序主操及生产作业人员在加工某一产品时，检查自己进行的工序加工质量是否达到要求，需做到产品首件确认，及加工中随机抽检。
5．工作程序5．1 制程检验与试验控制流程图（附图）5．2 制程检验与试验的标准与依据：相关检验指导书，产品质量标准，产品作业指导书，样品，图纸及生产加工单等。
5．3 制程检验：5.3.1 制程首件检验5.3.1.1首件工序：切割,磨边，彩釉,夹层，钢化,中空所有工序。
5.3.1.2首件时机：每班的开机投产、换产品、换模（板），设备维修或调试后进行对所生产的产品进行首件确认，确认内容包括产品的材质.尺寸.外观、特性等.5.3.1.3首件确认记录:由于公司订单均为定制单，数量太散，所有公司首检不设单据记录.5.3.1.4首件检验的数量为一次性投产同品种同规格20片以上的订单，按照规定要求进行检验，首检检验的数量为3片。
5.3.2 制程生产互相检验：作业员在生产前须根据<生产加工流程单>及相关作业指导书要求对上一工序(主要对外观尺寸方面)进行检验，在交接时检查上工序半成品是否有大的质量问题,确认合格方可生产；发现问题要及时报告品质检验人员，及时得到纠正与改进。
制程检验控制程序
4．定ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ：
（无）
5.作业内容：
5.1过程的监控和测量 ：
5.1.1 产品投产时, 生产管理人员须和品质一起对该产品使用物料及设备、仪器设定条件进行确认。
5.1.2 当新产品批量投产前或成熟产品再次生产时或工艺出现变更时, 品质部人员须对首件进行检验并做好记录,检验合格,则通知正常生产；若不合格则重做至合格为止。
5.2.2检验判定
A .包装组将包装OK的成品放入成品待检区，并填写《成品入库单》交品质部OQC执行成品检验。
B. OQC检验员按AQL抽样标准、《成品检验作业指导书》、工程承认书及样版的要求对入库前的成品进行检验。经检验判定的合格成品，OQC作好合格标识，在《成品入库单》上签名确认后交包装组连同合格成品一起入库。
5.1.3 IPQC接到相关组别首件检验的通知后，立即根据产品的样品、《BOM》、《制程检验标准》、工程图纸等资料进行首件检验或试验，IPQC确认后，将确认结果知会相关组别管理人员进行大货生产或停线改善后再确认，IPQC应将检验结果填入《生产首件检验报表》中。
注：品质部针对现场确认OK之首件产品贴上合格标识,放在操作现场.生产完之后将首件产品随同大货一并出货。
C. OQC人员对成品进行终检后,并将检验结果填写《出货检验报告》交品质部主管确认,
ISO二级文件《制程检验管制程序》
5.4.2.1针对原料不良,IPQC做好标识,由生产单位开出《退料单》由IPQC签名确认退仓储,必要时可填写《质量异常处理单》要求相关单位对策
5.4.2.2针对制程巡检之不良,IPQC知会生产单位及时有效处理,必要求填写《质量异常处理单》要求相关单位对策.
5.4.2.3针对IPQC LOT抽检NG产品外包装上贴上“NG”标签,并知会生产单位及时有效处理,必要时填写《质量异常处理单》,要求相关单位回复.
5.2.6来料的质量状况
5.3检验频率
5.3.1每两小时必须有一次巡回检验及抽样检验并对已生产产品做出质量判定
5.3.2有特殊需求时,可加强或放宽检验密度
5.3.3每两小时必将检验结果记录于《IPQC巡检记录表》
5.4质量处理
5.4.1质量判定为合格后,FQC在产品外包装之标签上盖上“IPQC PASS”印章,由生产单位安排及时入库
生产过程的检验作业内容51依检验规范及样品对试产及量产的过程进行检验52ipqc检验的基本内容但不限于此521522523524525526量产时是否有首件样品量产首件品的确认新机种的检验与确认生产单位是否有相关作业指导书作业员的作业手法是否与作业指导书相一致来料的质量状况每两小时必须有一次巡回检验及抽样检验并对已生产产品做出质量判定每两小时必将检验结果记录于ipqc巡检记录表53检验频率531532求时可加强或放宽检验密度53354质量处理541质量判定为合格后fqc在产品外包装之标签上盖上ipqcpass印章由生产单位安排及时入库542判定为不合格5421针对原料不良ipqc做好标识由生产单位开出退料单由ipqc签名确认退仓储必要时可填写质量异常处理单要求相关单位对策5422针对制程巡检之不良ipqc知会生产单位及时有效处理必要求填写质量异常处理单要求相关单位对策
制程检验控制程序2-013(非常详细-附有流程图)
5.1首件确认时机
新产品生产、产品间断性生产、换材料、换人、机器故障、更换机台.
5.2首件品生产
5.2.1生产部门在生产首件品时,至少提前半小时完成首件品的生产并认真对首件品进行自检,确认OK后,再填写《IPQC首件检查项目表》.最将《IPQC首件检查项目表》和首件确认品交IPQC进行品质确认,
1.0目的
对整个制程中产品质量进行有效控制，确保生产顺利进行和确保产品质量符合客户的要求。
2.0范围
适用于本公司制程品质检验作业.
3.0职责
3.1 IPQC:首件确认、制程巡检、品质判定、作业指导、异常分析及反馈与跟踪、检验结果记录.
3.2 FQC: 对产线完成品进行全检作业.
3.3 Q E：制定或修订产品检验标准、制程品质异常分析、异常跟踪及作业指导。
5.3.2因部分产品需做特性测试,试验时间较长而影响生产, IPQC需及时向部门领导反映,征得同意后方可通知生产部门量产,若试验结果NG,IPQC应及时要求生产部门停止生产并对已生产的产品标识隔离.
5.3.3确认项目:材料/加工工艺/ 尺寸/外观/特性/包装等方面进行品质确认,及时发现问题,避免在量产时造成批量性的不良.
5.7制程异常的追踪确认
针对在巡检中所发现的不良品或不良批次,IPQC除标识隔离外,还需对不良品的流向及处理方式进行追踪确认,对责任单位回复的《制程品质异常报告》进行确认,（如原因分析是否正确,改善对策制定是否合理等）,若回复不符要求则退回责任单位重新分析,责任单位在改善过程中IPQC应进行全程跟踪验证.
5.10制程中发现原材料不良之处理方式
上线前若生产部门发现材料不良情形，生产部应及时反馈给制程IPQC确认,在生产过程中生产单位及时发现原材料不良问题，应及时通知现场IPQC确认，此时IPQC需对已做好的半制品或成品进行标识隔离，同时品保部需发出《制程品质异常报告》给生产单位，同时品质部需及时通知IQC对此款材料的库存进行品质再确认，经确认在库材料不良,需标识隔离，同时品质部需及时开出《制程品质异常报告》知会相关单位和通知供应商改善。
ISO9001制程管制程序
D.检验测试结果。
5.4.2.3于首件检验中发现异常时﹐品管单位应会知部门主管，直至问题解决﹐若异常问题无法立即有效排除时，依「矫正及预防措施程序」办理。
5.4.3制程检验：
5.4.3.1各作业人员须遵守作业指导书，对组装的物料/半成品做100 %自主检查，判别为不合格品的须予区分或隔离。
7.1生产计划表。
7.2不良品日报表。
7.3生产日报表。
7.4首件检验记录
8.附件/流程图：
附表一： 生产作业控制流程：
NO
OK
OK
生产日报表
日期：年月日
单号
品名料号
订单数量
周期
机台号
A班生产数
不良数
B班生产数
不良数
实际产量
备注
5.4.3.2现场管理人员须对生产线作巡回检查: a.各作业站的工作内容应适人、适量、责任明确；b.作业规范应适切且有效；c.品检记录应切实；d.产品应与首件一致。
5.4.3.3检验人员须按“作业指导书”、“检验规范”对半成品或成品进行烧机、外观、电器性能、高压等全数检验。
5.4.3.4制程中出现质量异常时依《不合格品控制程序》及《纠正和预防措施程序》办理。所有经检修站检修后的产品均应重新测试，以确认不良现象已排除。
目录
0.文件制修订记录………………………………………………2
1.目的……………………………………………………………3
2.范围……………………………………………………………3
3.权责……………………………………………………………3
4.定义……………………………………………………………3
5.作业内容………………………………………………………3
ISO9001-2015制程控制程序
制程控制程序（ISO9001：2015）1.目的为在制造流程中依标准作业、按《控制计划》（和试生产控制计划）检验产品，以确保制造过程在控制状态下生产，从而保证产品质量，特制定本程序。
2.适用范围此程序适用于本组织产品制造生产各过程的质量控制。
3.定义无4.职责4.1制程质量控制及检验：制造课、品管课。
4.2进料检验、MSA测量设备的控制：品管课。
4.3现场制程图纸、作业标准或指导书的设定：研发室5. 实施步骤5.1各阶段实施：5.1.1外购品、外协加工品需经检验合格后车间各制程才可使用，此依《进料检验控制程序》执行。
5.1.2对生产过程和特殊特性的控制管理，依《控制计划》（和试生产控制计划）执行。
5.1.3有关产品场地清洁，有序生产和适当的修复的管理，依《设施、设备控制程序》、《5S管理办法》执行。
5.1.4有关紧急应变之做法依《紧急应变控制程序》执行。
5.1.5有关生产上之各项排程的轻重缓急、优先级等之做法依《生产计划控制程序》执行。
5.1.6有关制程中特殊制程人员之各项规定依《人力资源控制程序》中生产制程中特定人员之规定执行。
5.1.7有关机器设备之预防性维修保养等之各项规定依《设备保养控制程序》的规定执行。
5.1.8制程中产生之不合格品则依《不合格品的控制程序》执行。
5.1.9制程中产生之异常，依《纠正预防控制程序》中之纠正、预防措施的规定提出，以便改善异常。
5.1.10制定和实施管理生产工具，包括工装设备及模具，具体依《模治具控制程序》的要求执行。
5.1.11与质量相关的人员须经培训合格后方能上岗，此依《人力资源控制程序》执行。
5.2作业控制：5.21制程图纸、作业指导书、等现场指导性的文件应放在作业人员易于可视之处。
5.2.2 首件确认：A、首件：按规定要求进行首检，连续试加工5件至全部项目检验合格，且特性趋向于公差中心，取出一个单独摆放入首件盒内，做好“首件”标识，并将首检情况填写在《员工自主检验日报表》。
ISO质量控制程序
ISO9001-2015质量控制程序1、目的：为保证公司质量管理工作的顺利开展，并能及时发现质量问题迅速处理,以确保及提高产品质量，特制订本质量控制程序。
2、适用范围：本控制程序适用于产品质量管理包括：生产过程质量管理、产品质量检测管理、原材料采购质量管理、外购部件质量管理等以及其他与生产有关的质量管理。
3、职责：3。
1建立健全公司产品质量管理机构.3。
2检验人员要遵守产品标准管理制度，严格按照产品质量标准规范检验项目.3。
3严格执行生产过程的检验流程：原材料检验流程、外购部件检验流程、生产过程检验流程、产品质量检验流程。
以确保销售产品的质量。
3。
4加强生产质量管理教育培训,提高全员职工的质量管理意识。
4、产品质量管理制度：4。
1原材料质量的管理：4。
1。
1原材料采购要严格按照原材料采购合同管理制度签定原材料采购合同，以保证原材料采购质量的可追溯性.4.1。
2原材料采购质量检验应由质检人员完成，严格按照原材料检验流程,对原材料的规格、特性指标、含量等技术指标逐项进行质量验收,填写原材料质量检验报告单。
4.1.3生产过程中所需的物料领出后，生产人员必须对物料进行检验,检验后有序放置在指定区域并做好标识，摆放整齐妥善保管，避免不合格物料装配到产品上.生产完工后要将所有多余物料（如零配件、纸箱等）退回仓库，不得遗留在车间工作区内。
4。
2生产过程质量管理：4。
2.1生产人员根据生产工艺流程及产品质量要求进行生产操作，每道工序完成时应及时自检，自检合格向质检员申请工序完成检验，检验合格后方可转入下一道生产工序.4。
2。
2生产人员要做好“品质三员"：本工序的生产员，认真完成本工序的生产任务;上工序的检验员，严格监督上工序的生产质量；下工序的服务员，努力做到服务下工序的生产需要。
4。
3入库产品质量管理：生产成品完工后必须经过质检部严格按照产品相关技术要求逐项进行质量检测,检验合格后质检人员要出具质检合格报告，凭质检合格报告办理成品入库手续。
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2>熬糖工序,每锅进行巡检监督,监督内容:温度、蒸汽压力、过滤，填写“熬糖确认表”、“过滤袋清洗记录”,发现不符合时,应通知生产部立即改进.
3>浇注工序,每锅进行巡检监督,监督内容:添加香精、温度,填写“浇注确认表” ,发现不符合时,应通知生产部立即改进.
***食品有限公司
文件编号
FW-QS-11
版号
A1
文件名称：制程检验控制程序
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生效日期
2008.11.01
1Байду номын сангаас目的：
建立形成文件的程序，对平和坊公司生产制程中的检验进行控制，以便及时发现生产异常，
避免批量不良发生，确保卫生质量不合格的产品不会流转到下一个工序。
2.范围：
适用于平和坊公司生产制程中的首件检验、巡查检验、转序检验的管理。
5>内包装工序,每小时巡检1次,每次20个,按照《产品检查指导书》、《抽样标准》进行检查判定,填写“QC巡查报告” ,发现不符合时,应通知生产部立即改进.
6>外包装工序的质量控制，具体见《成品出货检验控制程序》.
4.3制程巡查检验时，应注意按照HACCP系统、GMP、SSOP、卫生质量管理系统的要求进行检查，如果发现不符合HACCP、GMP、SSOP等卫生操作要求的，该段时间的产品应视为不合格品，应通知生产部立即改进,按照《HACCP纠偏措施控制程序》执行.
3.职责
3.1品质部负责主导生产制程中的检验。
3.2生产部负责在生产中进行自检。
4.程序：
4.1首件检验：在生产前，为了预防生产、包装出错，造成批量的不良，品质部应对生产、包装出来的首件产品进行确认。
4.2在生产过程中，为及时发现生产异常，品质部应对每道工序进行巡查检验。
4.2.1硬糖巡检:
1>溶糖工序,每锅进行巡检监督,监督内容:配料、温度、时间、蒸气压力、过滤,填写“溶糖
4>脱模工序,每半小时巡检1次,每次抽20个,按照《产品检查指导书》、《抽样标准》进行检查判定,填写“QC巡查报告”、,发现不符合时,应通知生产部立即改进.
5>加工/内包工序,每半小时巡检1次,每次抽20个,按照《产品检查指导书》、《抽样标准》进行检查判定,填写“QC巡查报告”、,发现不符合时,应通知生产部立即改进.
6>外包装工序的质量控制，具体见《成品出货检验控制程序》.
4.2.2粉糖巡检:
1>配料工序,每锅进行巡检监督,监督内容:配料时各原材料名称、重量。发现不符合时,应通知生产部立即改进.
2>粉碎/搅拌工序,每锅进行巡检监督,监督内容:加料顺序、转速时间。发现不符合时,应通知生产部立即改进。
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文件编号
FW-QS-11
版号
A1
文件名称：制程检验控制程序
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2008.11.01
3>压片工序,每半小时巡检1次,每次抽50个,按照《产品检查指导书》、《抽样标准》进行检查判定,填写“QC巡查报告” ,发现不符合时,应通知生产部立即改进.
4>抛光工序,每半小时巡检1次,是否按照《作业指导书》操作,发现不符合时,应通知生产部立即改进.
4.4本公司不允许紧急放行，所有制程中的半成品要按照要求完成了所有规定的检测与化验后，才可以判定为合格，才可以往下道工序流转。
4.5品质部应及时填写检验记录，并签名。
5、相关文件：
5.1《HACCP纠偏措施控制程序》
6、相关记录：
6.1首件检验记录
6.2QC巡查报告