38成品检验管理程序
过程、成品和出厂质量检验管理方案
过程、成品和出厂质量检验管理方案温州市九特阀门有限公司产品制程质量控制方案为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。
使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。
现制定以下一、目的明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。
二、范围适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程三、相关部门职责1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。
2生产部及各生产车间。
①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。
②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。
③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。
3.技术门①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。
②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。
③不定期对作业标准执行情况进行核查。
④协同质检部处理质量异常问题。
4．采购部①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。
②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。
③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。
四、工作程序1制程自主检验制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。
车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。
2首件检验操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。
这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。
半成品流程与管理制度
半成品流程与管理制度在现代企业管理中，流程与管理制度是非常重要的组成部分。
它们可以帮助企业规范化、标准化地进行生产和运营，提高工作效率，减少资源浪费，从而达到降低成本、提高竞争力的目的。
本文将针对半成品生产流程与管理制度展开探讨，分析其重要性和实施方法，希望能为企业管理者提供一些参考。
二、半成品生产流程半成品生产是指原材料进入工厂后，经过一系列处理加工，最终转化为半成品，待后续加工制成成品。
半成品生产流程一般包括原材料准备、生产加工、半成品检验、半成品存储等环节。
下面将对这些环节进行详细介绍。
1. 原材料准备原材料准备是半成品生产的第一环节，也是最为关键的一环。
它直接影响到后续生产质量和能否按时完成生产任务。
在原材料准备环节，主要工作包括原材料入库、分类、检验、存储等。
首先，原材料要按规定的标准和要求进入厂区，并进行入库登记。
针对不同的原材料，需要做好分类管理，对于易腐烂、易变质的原材料要进行特别注意。
同时，对原材料进行严格的检验，确保其质量符合生产标准，有必要的话要抽样送检。
最后，对合格的原材料进行存储管理，要求妥善安放，做好防潮、防尘、防蛀等防护工作。
2. 生产加工生产加工是半成品生产的核心环节，也是最为繁琐的一环。
它包括原材料的加工、生产工艺控制、设备维护等多个方面。
首先，需要进行原材料的加工处理，根据不同的半成品生产线要求，对原材料进行切割、混合、制粉、发酵等加工处理。
同时，要对生产工艺进行严格控制，确保每一个生产步骤都按照标准操作规程进行，并且要做好记录。
另外，生产设备的维护工作也非常重要，要保持设备的正常运转，做好定期维护和检修，确保设备处于最佳的工作状态。
3. 半成品检验半成品检验是半成品生产中的重要环节，它可以帮助企业及时发现和纠正生产过程中的问题，确保半成品质量符合要求。
半成品检验主要包括外观检查、尺寸检测、物理性能测试等多个方面。
在进行半成品检验时，要严格按照相关的检验标准和方法进行，确保检验结果的准确性。
成品检验实施细则
成品检验实施细则
标题：成品检验实施细则
引言概述：成品检验是生产过程中非常重要的环节，它能够保障产品质量，确保产品符合标准要求。
为了有效实施成品检验，制定一套详细的实施细则是必不可少的。
本文将从五个方面详细介绍成品检验的实施细则。
一、成品检验的目的
1.1 确保产品质量符合标准要求
1.2 防止次品产品进入市场
1.3 保护消费者权益
二、成品检验的内容
2.1 外观检查：包括产品外观、尺寸、颜色等方面的检查
2.2 功能检测：测试产品的功能是否正常
2.3 化学成分分析：检测产品的化学成分是否符合标准
三、成品检验的方法
3.1 抽样检验：从生产批次中随机抽取样品进行检验
3.2 仪器检测：使用专业仪器进行检测分析
3.3 人工检验：通过人工目视检查产品外观
四、成品检验的标准
4.1 国家标准：按照国家标准进行检验
4.2 行业标准：根据行业标准进行检验
4.3 企业标准：根据企业自身标准进行检验
五、成品检验的记录与报告
5.1 记录检验结果：将检验结果详细记录
5.2 编制检验报告：根据检验结果编制检验报告
5.3 存档备查：将检验记录和报告进行存档备查
结论：成品检验实施细则的制定和执行对于确保产品质量，维护消费者权益至关重要。
只有严格执行成品检验细则，才能生产出合格的产品，提升企业形象和竞争力。
希望各企业能够重视成品检验，建立完善的实施细则，确保产品质量和消费者安全。
成品检验管理制度
成品检验管理制度
是一种组织和规范企业成品检验活动的制度，旨在确保企业生产的成品符合相关标准和质量要求，提升产品质量和客户满意度。
以下是一个简单的成品检验管理制度的内容：
1. 建立成品检验流程：制定成品检验的流程和要求，包括检验的时间节点、检验的内容和方法等。
2. 确定检验标准：明确成品的检验标准，包括产品的外观、尺寸、功能性能等方面的要求。
3. 确定检验装备和设施：配置适当的检验装备和设施，确保检验过程的准确性和可靠性。
4. 选择检验人员：训练并选择具备专业知识和技能的检验人员，确保他们能够正确、准确地执行检验工作。
5. 进行抽样检验：根据产品的特性和规模，制定抽样检验的方法和频率，确保检验的可靠性。
6. 记录和报告检验结果：将检验结果准确地记录下来，并及时向相关部门报告，确保问题能够及时得到处理。
7. 分析和改进：定期分析检验结果，发现问题和不合格项，并采取相应的改进措施，提升产品质量和生产效率。
8. 审核和验证：定期对成品检验制度进行内部审核和外部验证，确保制度的有效性和合规性。
以上是一个简单的成品检验管理制度的内容，实际上，不同企业根据自身的特点和需求可以对制度进行调整和补充。
制定和
执行成品检验管理制度，可以提升企业产品质量、增强市场竞争力，对于企业的长期发展具有重要意义。
2024年成品检验管理制度(2篇)
2024年成品检验管理制度一、总则随着技术的不断发展，成品的种类和质量要求也在不断提高。
为了保证成品的质量安全，维护和提升我国产品的竞争力，制定本《成品检验管理制度》。
二、检验机构1. 成品检验机构应具备相应的人员和设备，提供专业的检验服务。
2. 检验机构应具备独立、公正、公平和保密的原则，确保检验结果的准确性和可靠性。
三、成品检验的目的和原则1. 目的：成品检验的目的是确保成品的质量符合相关标准和法规要求，消除潜在的质量问题，确保消费者的权益。
2. 原则：成品检验应遵循客观、公正、科学、严谨的原则，全面、有效地进行检验。
四、成品检验的流程1. 抽样：根据相关标准和法规，按照抽样计划进行抽样。
2. 检测：对抽样的成品进行必要的化学、物理、微生物等检测项目。
3. 判定：根据检测结果和相关标准和法规要求，对成品进行判定，判定为合格或不合格。
4. 处理：对不合格的成品进行分类处理，如退货、返修、报废等。
5. 记录：对检验过程和结果进行详细记录，保留相关样品和实验数据。
五、成品检验的要求1. 检验项目：根据成品的特点和相关标准和法规要求，确定必要的检验项目。
2. 检验标准：根据行业标准和国家法规，明确成品的质量标准。
3. 检验设备：选择合适的检验设备，确保设备符合检验要求。
4. 检验人员：成品检验人员应具备相关专业知识和技能，定期进行培训和考核。
六、成品检验的监督1. 成品检验机构应接受相关部门的监督和评估，确保机构的独立性和公正性。
2. 相关部门应加强对成品检验机构的监督和管理，确保检验结果的准确性和可靠性。
3. 消费者可以向相关部门举报成品质量问题，相关部门应及时处理并采取相应措施。
七、成品检验的责任1. 生产企业应按照相关法规和标准要求，确保产品的质量安全。
2. 成品检验机构应按照相关法规和标准要求，提供专业的检验服务。
3. 监管部门应加强对成品质量的监督和管理，保障消费者的权益。
八、成品检验的奖惩措施1. 对合格的成品给予表彰和奖励，鼓励优质产品的生产和销售。
成品检验管理程序
1 目的1.1 对成品与最终出货产品的检验进行规范化，防止未经检验与不合格的产品的非预期性使用与交付。
2 适用范围2.1 本程序适用于最终出货产品的检验和试验；2.2 本程序不包括型式实验内容，型式实验参照《型式实验》；2.3 本程序不包括样品的检验与试验,样品检验参见《样品申领/发运控制》。
3 定义3.1 成品:已完成所有加工工序的产品。
4 涉及部门4.1 质量部4.2 生产部4.3 研发部4.4 物流部4.5 销售部5 一般原则5.1 检验的标准5.1.1 销售部的订单附表；5.1.2 成品检验指导书；5.1.3 有关产品的技术标准与图纸。
5.2 检验的时机5.2.1 对于不用托盘包装的产品，在某订单的某一型号入库数大于订单数的80%时，可以开始产品出厂检验；5.2.2 对于用托盘包装的产品，仓库在包装前（打带前）通知成品检验员对产品进行检验，检验合格后由检验员在《产品出厂检验申请单》上签章确认仓库才可封箱。
5.3 抽检比例5.3.1 按照总箱数的5%的比例箱数进行抽检，对抽出的所有包装箱中产品进行检验；5.3.2 对于5%大于20箱的，按20箱抽检；5.3.3 对于5%小于5箱的按5箱抽检；5.3.4 如果总箱数小于5箱则采取全检。
5.4 产品的状态标识5.4.1 所有被抽查过的包装箱，经检验合格后在外包装箱右上角的地方贴上绿色小椭圆“合格标签”；5.4.2 凡是经抽查不合格的产品，由检验员在外包装箱上贴上红色椭圆形“不合格标签”，由仓库协助对该批产品进行隔离。
待这些产品进行适当的处理由检验员重新检验判定合格后，该“不合格标签”方可由检验员去除。
5.5 检验合格与否的判断标准5.5.1 原则上检验结果按零缺陷作为接收准则，否则必须进行100%挑选，返工或返修；5.5.2 对于不影响客户销售使用的不合格产品（非特殊特性缺陷），必须得到客户的书面批准后才能发货，参见《偏差许可》；5.6 检验记录的保存时间，从记录建立之日起保存期限为三年。
产品检验管理工作流程图及标准
产品检验管理工作流程图及标准（一）产成品检验管理工作流程图部门名称 层次部门 节点厂长 A生产技术部 3 主管厂长 B流程名称 概要 中心化验室C产成品检验管理工作流程产成品检验生产技术部生产单位DE1开始2自检3检验检验报中心化验室检验4检验结果编制报表5发现问题分析处理配合处理并记录6审批7 8 910审批 审批是否降价销售 是通知销售处降价销售 否返回流程重大问题召开会议组织生产 参加11审批12审批原因措施 结束原因措施（二）产成品检验工作流程标准任务名称 检验过程问题判定降价销售需返回流 程重大问题 处理节点E2 E3 D3 C3C4 D4 C5 D5 E5D6 D7D8 E8D9 B9 D10 E10 D11 E11任务程序、重点、标准 程序 ☆ 生产单位对产品进行自检 ☆ 中心化验室按要求对成品进行检验 ☆ 生产技术部对成品质量进行监督检验 重点 ☆ 产品的检验 标准 ☆ 做到及时、准确 程序 ☆ 中心化验室检对产品进行检验，并将检验结果报生产技术部 ☆ 检验结果出现问题由生产技术部分析处理，生产单位配合处理 重点 ☆ 分析处理问题 标准 ☆ 及时、准确提出处理意见 程序 ☆ 判断产成品是否可以降价销售，写出处理意见 ☆ 可以降价销售的产品，经领导审批后，交销售处进行降价销售 重点 ☆ 判断是否进行降价处理 标准 ☆ 及时、准确的提出处理方案 程序 ☆ 不能降价处理的，采取返回流程处理 ☆ 生产技术部提出下发返回流程处理方案，生产单位组织实施 重点 ☆ 返回流程处理方案 标准 ☆ 做到及时、准确、可行 程序 ☆ 产品出现重大质量问题时，报主管厂长审批后，由生产技术部 组织召开会议，分析原因，提出整改措施。
☆ 生产技术部、生产单位有关人员参加会议，提出意见 ☆ 生产技术部起草会议报告，报主管厂长、厂长审核通过 重点 ☆ 产品重大问题的处理 标准 ☆ 及时、有效地解决产品重大问题时限 按规定 按规定依情况 即时1 个工作日内 即时依情况 1 个工作日内相关资料 《生产管理制度》 ISO9001 质量管理体系文件《生产管理制度》 ISO9001 质量管理体系文件《生产管理制度》《生产管理制度》生产管理制度 ISO9001 质量管理体系文件。
成品检验控制程序
XX有限公司二级文件The 2rd Level Subdocument成品检验控制程序Finished product inspection operation rule 文件编号 File No. ：文件版号 File Ver.：A0生效日期Effective date：编制Prepared by审核Checked by批准Approved by会签部门Department signing制程工程部Manufacturing engineer Department 品质保证部Quality Assurance制造部ManufacturingDepartment综合管理部HR&ADM采购部Purchase Department财务部Financial Department文件更改记录Document Change History版本号Rev. No变更原因和内容描述Reason and Description ofChange受影响的页面Affected Pages拟制/修改责任人Develop/ChangeOwner拟制/修改日期Develop/ChangeDateA0新拟制1 目的明确规范成品检验作业之流程，以达到有效、有序地进行产品检验。
2 范围适用于所有产品的成品检验。
3 权责3.1 品质保证部：成品的检测、检验，以及结果的判定；3.2 计划部：生产任务之安排、进度的跟催，以及出货之调配；3.3 制造部：负责订单产品的生产完成、送检及对不合格品进行重工。
3.4 制程工程部：提供产品内控指标，对不良品进行分析，提出有效措施方案。
3.3 副总：对不合格之成品做最终之裁决。
4 定义4.1 Rej：reject拒收的缩写，本细则中表示拒收数指标。
4.2 Acc：Accept接收的缩写，本细则中表示接收数指标。
4.3 DRB:是争议评审委员会(Dispute Review Board)的简称5 内容5.1 FQC收到《成品送检单》与产品后,参照相对应产品的检验SOP文件及MI文件对产品进行检验。
制程及成品检验管理程序(含表格)
制程及成品检验管理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1、目的为确保生产制程及成品的质量能有效管理，以满足客户要求，特制订本程序。
2、范围适用于本公司生产现场所生产之半成品、加工品、成品等检验的管理。
3、术语和定义 （无）4、制程及成品检验管理过程乌龟图制程及成品检验管理过程过程输出/Process output1、已检/试验的产品2、检验/试验记录3、不合格品的处理记录4、纠正预防措施处理单过程输入/Process input 1、检验规范 2、控制计划3、图纸4、样件5、抽样接收准则 过程衡量指标/Process measurement indicator: 1、漏检率如何做(方法, 程序, 技术)/how to do(method, procedure, technology): 1、制程及成品检验管理程序 2、产品标识与追溯程序 3、不合格品管理程序 4.纠正与预防措施程序使用资源/Resource1、监视测量2、检验场地3、检测室过程拥有者(责任者)/Process owner:1、质量管理部部长5、 工作流程和内容编号 作业流程图权责部门/人作业要求 使用表单5.1制造部班/线长 5.1生产前对来料进行确认，确认内容包括：零部件/半成品种类，质量状况，外观，数量等相关信息 5.2制造部5.2.1首件生产时间： a.每日刚开始生产时；b.换机、换人、换产品生产时。
c.修机、异常处理后重新生产时。
5.3制造部5.3.1 自检负责人：线组长/线组长指定的员工 5.3.2首件生产完后依照工艺卡执行首件自检，并按照要求填写自检记录 5.3.3 自检不合格执行《不合格品管理程序》 5.3.4自检合格交与质量管理部进行首件确认5.3.5 质量管理部在首件确认前，制造部不得进行批量生产《自检记录表》5.4质量管理部 5.4.1首件确认人员可包括：巡检员/下线检验员/质量工程师5.4.2首件确认人员胜任要求：对产品故障模式熟悉，对产品的质量要求非常熟悉，了解产品市场故障动态5.4.3质量管理部在执行首件确认后务必按实填写《巡检表》中的首件确认栏5.4.4首件确认合格后通知制造部投入批量生产，并做好《首检合格标签》，在生产线指定区域悬挂首件,当班生产完成，首件随当班产品入库。
出厂检验和确认检验控制程序
1 目的与适用范围本程序规定了产品的出厂检验和确认检验的职责和内容，确保对最终检验和试验进行控制，并在各项检验和试验已经圆满完成且结果符合规定要求产品才能入库发货。
本程序适用于本公司产品的最终检验和试验。
2 职责2.1 品保部检验班负责产品的最终产品的出厂检验和确认检验的归口管理与实施。
2.2 技术部负责制订最终产品的技术规范和检验规程。
2.3 仓库负责接收合格产品入库并开出入库单。
2.4 主管厂长负责授权合格产品放行的检验者。
3 程序3.1所有产品均须检验合格并满足规定要求。
3.2质检员依《成品出厂检验标准》对成品的出厂检验项目进行全检，合格的质检包装组进行包装，并盖“合格”章, 不合格品隔离存贮并进行标识。
已检验的成品填写《成品检验报告》交品保部审批，并送一联生产车间。
包装员工将盖有合格章的产品办理入库手续，不合格品退回生产车间并按《不合格品控制程序》办理。
3.3 生产班组在进行成品包装时须依《包装控制程序》办理，检验合格产品包装上需有合格章，合格章上应有检验员代号，待检品、不合格品均不得入库。
3.4 产品最终检验和试验应在进货检验和试验、过程检验和试验均已完成，且结果满足规定要求之后才能进行，产品经包装均须检验达到要求标准，认可后才可出货。
3.5 合格产品放行的检验者须经公司考核合格，具备检验资格由总经理授权。
3.6所有检验记录（包括进货检验和过程检验）各部门均应完备地妥善保管，并须依《质量记录控制程序》办理。
3.7确认检验3.7.1确认检验周期为每半年由品保部组织进行一次3.7.2确认检验项目3.7.3确认检验记录由品保部按照《质量记录控制程序》负责保存，保存期为3年相关文件和记录：《成品出厂检验标准》、《不合格品控制程序》、《质量记录控制程序》。
成品检验规范
1、目的为了保证完工产品符合质量标准及客户要求。
2、范围适用于本企业完工产品的检验及控制。
3、术语3.1抽样检验：根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。
从交验的一批产品中，随机抽取部分产品进行检验，根据产品的检验结果，按照规定的判断准则，判断该批产品是否合格，并决定是合格还是不合格或者采取何种处理方式。
3.2 AQL值：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。
3.3全检：是指对一批待检的产品100％地进行检验。
3.4一次交检合格率：一批待检的产品，一次检验完成后的合格率。
4、相关参考标准4.1GB/T2828.1-2003«计数抽样检验程序»；4.2长丰汽车仪表标准；4.3企业标准；5、职责5.1 品质部是本规范归口管理部门负责规范的制定、修订和监督管理。
5.2 品质部成品检验员负责成品检验的具体实施。
5.3 产品批次完成时制造部负责如实填写《报检单》交品质部，品质部有权拒绝不合格的《报检单》。
5.4 品质部接报检单后及时进行检验，并开具检验报告。
仓库根据《检验报告》中的数量接收入库成品。
5.5 检验不合格，在《报检单》上注明不合格事项，车间自行纠正或返工。
5.6 成品检验员对成品检验的正确性负责，禁止未经检验或入库数与报检单不符合的产品申请入库。
5.7 对成品检验工作未完成，检验员出具合格《检验报告》，造成的质量事故，责任由检验员负责。
6、检验要求6.1汽车仪表类产品：新产品采用批次全检的方式检验，成品检验一次抽检合格率连续5次高于98%的产品可改为抽检，抽检方式及AQL值参见附表一《湖南九天科技股份有限公司成品抽检准则》。
全检时，一次交检合格率低于 95% 的，属不合格批次，此批次中的合格产品也可办理入库，不合格产品由车间返工后再行报检入库。
6.2烤烟仪、电能表类产品：烤烟仪、电能表类产品车间根据相应的《检验指导书》实施全检。
入库检验时，品质部进行抽检，抽检方式及接受准则参见附表一《湖南九天科技股份有限公司成品抽检准则》。
成品出货检验程序，成品包装、入库和出货前质量检验规定 - 品质管理
成品出货检验程序（ISO9001-2015）1.目的为保证产品满足客户要求对产品在出厂前质量进行验证。
2.范围成品包装、入库和出货前对包装成品、库存成品、出货成品的检验。
3.定义出货检验（FQC/OQC,英文全程为Final Quality Control/Outgoing Quality Control）：是指产品在出货之前，为保证出货产品满足客户品质要求，所进行的检验，经检验合格的产品才能予以放行出货。
出货检验一般执行抽检，出货检验结果记录有时根据客户要求提供给客户。
4.职责4.1.品管部4.1.1.品管部QE：A.成品检验标准、原始订单、检验等依据的收集、建立和提供；B.质量异常的稽核和提报、追踪；C.质量记录的整理存档，统计分析；D.客户验货预备、陪同及记录，验货结果、客户要求事项等的整理发布，处理结果追踪。
4.1.2.品检PQC：A.包装成品（含首件检验）、库存成品的检验和判定。
B.成品检验记录的填写、质量记录的收集、汇总给品管部QE统计；C.质量问题的反馈、处理、追踪及纠正预防措施的落实及跟踪；D.不良品的管制、标识。
4.1.3.品管部OQC：A.整理预备检验依据，并依照进行检验。
B.库存成品\出货成品检验的执行及异常的反馈、监督处理。
C.出货检验报告的填写、汇总。
4.2.资材仓库:成品包装、成品储存、成品装货。
4.3.制造单位：产品的自检、质量异常的纠正预防措施的提出和处理。
4.4.技术部：技术资料、包装方式、装柜方式的确定和辅导。
5.作业内容5.1.包装成品首件确认5.1.1.批量成品包装前，由包装组依据《制造命令单》、《包装作业指导书》、有效的产品图纸，《产品检验规范》等文件，具体了解客户的包装要求（如唛头、标签、条形码等），使用对应的包装材料和包装方法进行包装，必要时通知技术部进行辅导。
5.1.2.首件制作完成由品检人员进行首件确认，首件确认必须完成如下的检验项目：A.确认包装的正确性：包装材料的材质、规格、尺寸和包装方式、产品及所需零配件数量。
制程检验控制程序
4．定ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ：
（无）
5.作业内容：
5.1过程的监控和测量 ：
5.1.1 产品投产时, 生产管理人员须和品质一起对该产品使用物料及设备、仪器设定条件进行确认。
5.1.2 当新产品批量投产前或成熟产品再次生产时或工艺出现变更时, 品质部人员须对首件进行检验并做好记录,检验合格,则通知正常生产；若不合格则重做至合格为止。
5.2.2检验判定
A .包装组将包装OK的成品放入成品待检区，并填写《成品入库单》交品质部OQC执行成品检验。
B. OQC检验员按AQL抽样标准、《成品检验作业指导书》、工程承认书及样版的要求对入库前的成品进行检验。经检验判定的合格成品，OQC作好合格标识，在《成品入库单》上签名确认后交包装组连同合格成品一起入库。
5.1.3 IPQC接到相关组别首件检验的通知后，立即根据产品的样品、《BOM》、《制程检验标准》、工程图纸等资料进行首件检验或试验，IPQC确认后，将确认结果知会相关组别管理人员进行大货生产或停线改善后再确认，IPQC应将检验结果填入《生产首件检验报表》中。
注：品质部针对现场确认OK之首件产品贴上合格标识,放在操作现场.生产完之后将首件产品随同大货一并出货。
C. OQC人员对成品进行终检后,并将检验结果填写《出货检验报告》交品质部主管确认,
检验和试验控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的建立一个适合于对公司生产的所有产品（包括半成品与成品）及用于公司生产的所有原物料、辅料、零配件的检验与试验程序，规范公司的检验与试验作业，确保公司生产的产品质量/HSF达到客户所需的要求。
2.0范围：2.1适用于公司产品实现过程中所有物料包括原材料、半成品、成品的检验与试验。
2.2适用于公司制程管理值的验证作业。
3.0定义：3.1 IQC：Incoming Quality Control 指进料质量控制，即进料检验。
3.2 IPQC：In-process Quality Control 指生产过程中的质量控制，即制程检验，包含对产品以及生产过程中质量控制状态的检查与监视。
3.3 FQC：Final Quality Control制造过程最终检查验证，本公司指入库前的检验过程。
3.4 OQC：Outgoing Quality Control 指产品出货前由品质检验员对其进行的检验。
3.5 SQE：Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师。
3.6 QE： Quality Engineer 质量工程师。
3.7自主检验：由操作员对本岗位材料、半成品、成品的检查，发现问题自己及时向直接上司汇报并作相应处理；同时也必须对过程质量（包括参数设定及是否按作业指导书要求作业等）的监控。
3.8首件检查：指生产者和技术员对生产调试阶段生产出来的产品（成品或半成品）进行确认并由品质检验员对其进行检验。
3.9巡检：指由品质检验员即IPQC人员对生产过程中的产品随机抽样检验或对制程过程状态（包括参数设置及是否按作业指导书要求作业等）的检查。
3.10抽检：指品质人员定期或定量对过程或项目进行抽样检查。
3.11半成品：指本公司还需要经下工序加工或装配后才能出货给客户的零组件。
3.12成品：指本公司可直接出货给客户的产品，对客户而言可能是半成品。
3.13原材料：指用于生产/加工成品的原料如塑胶粒、钢材等和组装产品用的零配件如螺丝、螺母、贴纸、辅料等，也包括包装产品用的包装材料如气泡袋、珍珠棉、PE袋、纸箱等。
成品检验管理程序
成品检验管理程序一、目的对成品的相关特性进行监督检验，验证成品质量是否满足要求。
二、适用范围适用于成品的质量监督和检验。
三、职责1.生产车间负责向质检科提供“待检”成品生产数量、时间、批次等信息，填写《请检通知单》通知质检科取样。
2.质检科检验人员负责对成品进行检验，统计分析数据，向生产技术科、生产车间及供应销售部报告结果，出具检验报告单。
3.生产车间负责根据质检科出具的检验报告单对成品进行标识，将合格品与不合格品分开存放，并标明牌号、等级、“合格品”或“不合格品”。
4.供应销售部负责所有液体产品的包装质量，确保出厂产品不受到包装的污染而影响质量。
5.质检科负责对定量包装成品质量进行抽查，以确定成品外观、标志、计量、贮存等是否符合标准要求。
四、工作程序本管理程序包括的管理/作业活动有：车用汽油的检验、液化石油气的检验、工业用甲醇的检验、工业硫磺的检验、工业氧的检验、工业氮的检验。
具体要求如下：（一）车用汽油的检验1.成品报验MTG车间根据成品车用汽油的生产和出库情况，向质检科提交《请检通知单》，内容包括时间、取样地点、批次、数量。
2.成品检验质检科成品分析组接到请检单后，进行取样、检验，检验项目执行GB17930-2011标准。
1）取样车用汽油取样按GB/T 4756进行，取4L作为检验和留样用，若车用汽油中含锰，取样时应避光。
2）检验车用汽油检验按照《成品分析操作规程》进行。
3）结果判定检验完毕后，根据GB17930-2011标准质量指标判定90号车用汽油、93号车用汽油，出具《车用汽油检验报告单》。
检验中若有一项指标不合格，需进行复验，若还不合格，则判定为不合格品，并出具《不合格品检验报告单》。
3.结果处理生产车间根据出具的《车用汽油检验报告单》对成品进行标号，对不合格品按《不合格品控制程序》有关规定处理。
（二）液化石油气的检验1.成品报验MTG车间根据液化石油气的生产和出库情况，向质检科提交《请检通知单》，内容包括时间、取样地点、批次、数量。
成品检验管理程序1
品质系统运作文件文件编号: HX/CX-22版本: A制定日期: 2013-3-11. 目的：确保成品品质符合客户要求，并挖掘潜在的品质问题，作为制程改善及品质改善的依据。
2. 适用范围：凡本公司所生产之成品及外购成品于入库、出货之检验均适用。
3. 名词定义：无4. 管理流程：成品检验流程图5. 作业说明：5.1 检验项目：由品保经理依产品的特性加以制订。
5‧1‧ 1 包装检验：5‧1‧1‧ 1 外箱之完整性，检验有无按客户要求及公司规定封箱，标示与摆放？外箱有无破损？5‧1‧1‧ 2 品名料号规格检验：检验标示之品名、料号与规格是否与实物相符？是否有作标示？5‧1‧1‧ 3 数量检验：检验标示数量与实物是否相符？有无数量标示？5‧1‧1‧ 4 检验唛头印刷有无模糊不清、重印、错误，及纸箱规格是否与计划分单相符等？5‧1‧ 2 外观检验：5‧1‧2‧ 1 检验产品颜色、外形、结构、规格是否与样品相符？各组装部件是否完整？有无印字要求？铁钩插入方向是否正确？5‧1‧2‧ 2 检验产品是否有磨伤、擦伤、异物、油污、白点、气泡、破损、毛边、水花、缺料、变形、缩水、铁钩/铁扣/横档生锈等不良？5‧1‧ 3 尺寸量测检验：5‧1‧3‧ 1 主是量测产品规格尺寸以及影响客户使用或组装等功能或配合性尺寸，如铁钩外露尺寸。
5‧1‧ 4 性能检验：5‧1‧4‧ 1 检验产品韧性是否满足产品要求？铁钩烫插是否牢固？铁扣弹力是否达到要求？裤架夹片夹力是否达到要求？衣架肩膀承重力是否达到要求？5‧1‧ 5 检验过程中所使用到的工治具等必须经过品保校验OK后方可使用。
5‧ 2 执行方法：5‧2‧ 1 入库检验：5‧2‧1‧ 1 生产单位包装员将本部门生产好的成品装入包装箱中，并确认数量及外箱标签唛头之正确性，确认OK后将货物拉至成品待验区（分类放置），开立《产品送检申请单》并及时知会FQC人员进行检验。
5‧2‧1‧ 2 FQC依《产品送检申请单》对其数量、品名、包装、标示进行检验，检验OK 后依《抽样计划》、《包装规范》、《技术图面》、样品、计划单及其它资料如客户检验要求书进行检验，并将结果记录于《成品检验统计表》中。
成品检验控制程序
成品检验控制程序1.目的以顾客对质量要求事项为出发点，实行适当的检验及试验，提供符合顾客质量要求的产品。
2.适用范围适用于产品的首件检验、巡回检验、抽样检验、试验。
3.用语的定义产品首件检验：本程序是指对生产车间每个班刚开始或过程发生改变后生产的第一件产品进行的检验，一般要求检验合格后方可继续批量生产。
产品抽样检验：从被检查的整批产品中，抽取规定数量的样品进行检验，通过其检验结果与批次判定基准比较，判定整批合格与否。
产品试验：从被检验的整批产品中，抽取规定数量的样品进行试验，以调查整批产品的性能。
巡回检验：在生产工程内（包括成品、元器件）对4M（人员、部品、设备、方法）变动时进行确认（重点在于抽样检验、实验无法检查的内容），以确保4M变动后的质量。
4.职责与权限4.1成品检验室负责成品的检验及实验4.2本程序的管理责任者是品质管理部部长5.成品检验的程序5.1检验、试验标准类的作成1）产品抽样检验是成品管理室以作业指导书为基础，把检验的方法及工艺要求内容具体化，作成《成品检验作业指导书》，取得品质管理部部长批准。
2）产品抽样试验是成品管理室以作业指导书、产品工艺要求为基础，把检验的方法及内容具体化，作成《产品试验规程》，取得品质管理部部长批准。
3）巡回检验是成品管理室以作业指导书、产品工艺要求为基础，把检验的方法及内容具体化，作成《巡回检查表》，取得品质管理部部长批准。
5.2检验员的教育和资格认定1）品质管理部部长认定成品检验员的检验资格。
2）检验员资格认定是针对已接受《检验员资格认定管理规定》所规定的教育或已积累所规定经验的人员进行的。
5.3检验、试验的实施和记录5.3.1产品抽样检验检验员以《产品抽样检验管理规定》为基础，实行抽样检验，根据抽样检验结果，成品管理室责任者作出对象批的判定，决定是否可入库，具体实施按《产品抽样检验管理规定》执行。
5.3.2产品试验检验员以《试验检验规定》为基础，进行抽样试验，将结果记录在《小批量试产检验及试验记录表》上，具体实施按《试验检验规定》执行。
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1 目的
验证成品是否满足规定要求，以保证产品出厂质量。
2 范围
适用于公司所有成品的检验。
3 术语
无
4 职责
4.1 事业部质量部门负责成品检验、成品发货前检验（最终审核）及全尺寸检验。
4.2 事业部质量部门负责成品有关的性能和型式试验的抽样送检。
4.3计量测试中心负责成品有关的性能试验和型式试验。
5 控制程序
5.1 成品检验依据成品检验指导书。
对试制、小批试产等尚未进入批量生产的产品，依据控制计划、产品图纸等技术文件检验。
5.2 成品检验指导书的编制，以产品图样、产品标准、技术文件、顾客的特殊要求等为依据，由事业部技术负责人组织有关人员编制，相关人员会签后，质量负责人审核，技术负责人批准后下发实施。
5.3 成品检验的接受准则为：凡属于计数值的抽样方案，其接受标准为（0，1）方案；如有其它状况(如外观封样等)的接受准则，必须以文件形式规定，并需征得顾客的同意；外观封样接受标准则参照外观封样程序。
5.4 成品检验
5.4.1 产品完工后，由工段长安排送“待检区”或挂“待检”标牌，开具“成品送检单”（QJ/08-05/01）交成品检验员检验。
5.4.2 成品检验员按“成品检验指导书”要求对成品进行检验，在“产品检查成绩书”（QJ/08-05/02）中做好记录。
5.4.3 成品检验员在检查实物质量的同时，应对附件、合格证、外包装箱标识及包装质量进行检查。
5.4.4 对需送计量测试中心检测的项目，成品检验员应填写“委托试验书”（QJ/07-07/03），经主管领导审核后送检。
5.4.5只有当所有的检验数据和试验结果全部符合“检验指导书”等文件规定的要求时，成品检验员方可在“产品检查成绩书”（QJ/08-05/02）中下合格结论。
5.4.6 对判定为不合格（品、批）的产品，按《不合格品控制程序》（ZSH/QCP/08-06）控制。
5.5 发货前检验（最终审核）
5.5.1 销售部门应在发货前1-5天书面通知事业部发货产品的型号、数量、顾客名称、发货时间等。
5.5.2 事业部成品检验员应根据发货计划和“发货前检验指导书”进行发货前检验。
5.5.3 “发货前检验指导书”由事业部技术负责人组织有关技术人员编制，经相关人员会签后，质量负责人审核，技术负责人批准。
5.5.4 检验的项目至少应包括：
a）产品在贮存过程中易变的质量特性，如外观、贮液器的氮气保护等；
b）产品的标识；
c）包装质量；
d）附件。
5.5.5 只有当全部项目检验合格时，成品检验员才能出具“产品出厂检验报告”。
5.5.6 “产品出厂检验报告”格式如果顾客有特殊要求，按顾客格式提供；如果顾客没有指定格式，由各事业部根据产品特点自行设计。
5.5.7 对检验发现的不合格批，按《不合格品控制程序》（ZSH/QCP/08-06）执行。
5.6 全尺寸检验
5.6.1 全尺寸检验由事业部质量部门负责进行，对产品总成图纸上显示的所有产品尺寸进行测量，其判定准则同5.3。
5.6.2 当顾客有要求时，产品的全尺寸检验按顾客要求的频次、数量进行。
5.6.3 当顾客没有要求时，产品的全尺寸检验和该产品的型式试验同时进行，一般情况下每年一次。
5.6.4 产品质量先期策划要求时，按《产品质量先期策划管理程序》（ZSH/QCP/07-01）执行。
5.6.5全尺寸检验应做好记录，填写在“产品检查成绩书”(QJ/08-05/02)上。
该记录必须供顾客评审。
5.7 型式试验
5.7.1 型式试验应在检验合格后的成品中随机抽取，按产品标准、技术要求所规定的型式试验项目和规定
数量进行试验。
5.7.2 型式试验的送检
a、新产品开发、试制阶段的型式试验：由试制部门负责填写“委托试验书”（QJ/07-07/03），经试制部门主管审核后，送计量测试中心试验；
b、产品因结构、材料、工艺有较大变动，可能影响产品性能时的型式试验：由事业部技术部门主管技术员负责填写“委托试验书”（QJ/07-07/03），经事业部技术质量负责人审核后，送计量测试中心试验；
c、停产半年以上恢复生产，或易地之后再生产产品的型式试验：由事业部质量部门填写“委托试验书”（QJ/07-07/03），经主管复核后，送计量测试中心试验；
d、连续生产半年/壹年，或顾客有要求时的型式试验：由成品检验员填写“委托试验书”（QJ/07-07/03），经主管审核后，送计量测试中心试验。
5.7.3 由计量测试中心统筹安排次年度产品的型式试验计划，在每年的12月15日以前下发到各事业部实施。
5.7.4计量测试中心试验人员应及时填写“测试原始记录”（QJ/07-07/05），试验结束后出具“试验报告”（QJ/08-05/03），并经负责人审核。
5.7.5 公司无法承担的试验项目，由计量测试中心负责联系委托认可的实验室进行，按《实验室管理程序》（ZSH/QCP/07-18）执行。
5.7.6 型式试验不合格，计量测试中心应将“试验报告”（QJ/08-05/07）送事业部和品质部各一份，由责任部门按《不合格品控制程序》（ZSH/QCP/08-06）办理。
5.8 顾客要求
若顾客要求时，按顾客要求的检验频次对产品进行尺寸检验、性能试验和型式试验。
其结果必须供顾客评审。
5.9 成品检验记录及相关资料的保存，依《质量记录管理程序》（ZSH/QCP/04-03）执行。
6 相关文件
不合格品控制程序 ZSH/QCP/08-06
产品质量先期策划（APQP）管理程序 ZSH/QCP/07-01
质量记录管理程序 ZSH/QCP/04-03
实验室管理程序 ZSH/QCP/07-18
7 使用表格
成品送检单 QJ/08-05/01
产品检查成绩书 QJ/08-05/02
试验报告 QJ/08-05/03。