精益生产系统培训精品PPT课件
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《精益生产培训》ppt课件
团队协作实践
通过团队建设活动、项目合作 等方式，促进团队成员之间的
协作和默契。
激励机制设计
物质激励
制定合理的薪酬和福利制度，根据员 工绩效和贡献给予相应的物质奖励。
精神激励
给予员工荣誉、表扬、晋升机会等精 神层面的激励，激发员工的工作热情 。
目标激励
设定具有挑战性的工作目标，鼓励员 工努力达成目标，并给予相应的奖励 。
80%
增强竞争力
通过持续改进、创新等方式提高 企业竞争力，使企业在激烈的市 场竞争中立于不败之地。
02
现场管理改善
现场5S管理
01
整理（Seiri）
清除现场内的杂物，将与工作无关的物品移出现场， 保持工作场所整洁。
02
整顿（Seiton）
对现场内的物品进行分类、标识和定位，方便快速找 到所需物品，提高工作效率。
03
清扫（Seiso）
保持现场清洁，定期清理垃圾和灰尘，创造一个干净 、舒适的工作环境。
04
清洁（Seiketsu）
维持现场的整洁和卫生，防止污染和异物的产生，确 保产品质量。
05
素养（Shitsuke）
培养员工良好的工作习惯和行为规范，提高员工素质 和企业形象。
目视化管理
01
02
03
04
标识明确
发展
随着全球制造业的快速发展，精益生产逐渐在全球范围内得到推 广和应用，成为现代制造业的重要管理思想和方法。
精益生产核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的一切浪费，包括时 间、人力、物力等方面的浪费，通过优化流程、提 高设备利用率等方式降低成本。
持续改进
精益生产鼓励员工积极参与改进活动，通过不断发 现问题、解决问题来推动企业的持续改进和发展。
通过团队建设活动、项目合作 等方式，促进团队成员之间的
协作和默契。
激励机制设计
物质激励
制定合理的薪酬和福利制度，根据员 工绩效和贡献给予相应的物质奖励。
精神激励
给予员工荣誉、表扬、晋升机会等精 神层面的激励，激发员工的工作热情 。
目标激励
设定具有挑战性的工作目标，鼓励员 工努力达成目标，并给予相应的奖励 。
80%
增强竞争力
通过持续改进、创新等方式提高 企业竞争力，使企业在激烈的市 场竞争中立于不败之地。
02
现场管理改善
现场5S管理
01
整理（Seiri）
清除现场内的杂物，将与工作无关的物品移出现场， 保持工作场所整洁。
02
整顿（Seiton）
对现场内的物品进行分类、标识和定位，方便快速找 到所需物品，提高工作效率。
03
清扫（Seiso）
保持现场清洁，定期清理垃圾和灰尘，创造一个干净 、舒适的工作环境。
04
清洁（Seiketsu）
维持现场的整洁和卫生，防止污染和异物的产生，确 保产品质量。
05
素养（Shitsuke）
培养员工良好的工作习惯和行为规范，提高员工素质 和企业形象。
目视化管理
01
02
03
04
标识明确
发展
随着全球制造业的快速发展，精益生产逐渐在全球范围内得到推 广和应用，成为现代制造业的重要管理思想和方法。
精益生产核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的一切浪费，包括时 间、人力、物力等方面的浪费，通过优化流程、提 高设备利用率等方式降低成本。
持续改进
精益生产鼓励员工积极参与改进活动，通过不断发 现问题、解决问题来推动企业的持续改进和发展。
《精益生产培训》ppt课件精品模板分享(带动画)
结论：美的集团 的精益生产成功 案例表明，通过 科学管理和创新 技术手段，企业 可以提高生产效 率和产品质量， 降低成本和缩短 交货期，增强市 场竞争力。
如何推广精益生产文化
第六章
提高员工意识
培训：定期组织精益生产培训，让员工了解精益生产理念、方法和工具。
宣传：通过内部宣传、精益文化墙等方式，宣传精益生产的重要性和优势， 增强员工的认同感和归属感。
建立示范点
选择具有代表性的生产现场作为示范点 制定具体的实施方案和计划 安排专业的技术人员进行指导和监督 总结经验教训，不断完善和优化实施方案
激励和奖励机制
建立精益生产知识竞赛，鼓励员工 参与
设立精益生产优秀员工奖，激励员 工积极参与
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
针对实施精益生产的部门或团队进 行奖励
增强客户满意 度
提高产品性能 和质量
提升企业品牌 形象和竞争力
增强企业竞争力
提高生产效率
降低成本
优化资源配置
提升产品质量
创新产品研发
增强市场竞争力
精益生产的核心工具
第三章
价值流分析
定义：识别和追踪产品或服务在生产过程中的所有活动 目的：找出浪费和不增值的环节 方法：绘制价值流图，包括生产流程、时间、人力、物力等 作用：为精益生产提供分析和改进的依据
添加标题
添加标题
它通过消除浪费、提高效率、减少 成本来最大化价值
浪费是指任何消耗了资源而不增加 价值的活动
精益生产的起源
目的：消除浪费，提高效率
起源：20世纪50年代，日本 丰田汽车公司
方法：采用生产流程分析和 改进工具，如价值流图、流
程图等
结果：提高了生产效率和质 量，降低了成本，增强了竞
精益生产培训课件(PPT 72页)
视5S工作。
素养
• 定义：人人依规矩行事，工作的每 分钟、每个环节都具备良好的思维 方式。
• 目的：提升人的品质，使每个人都 成为对任何工作都持认真态度 的 优秀管理者和员工。
5S活动开展原则
• 1、自我管理 • 2、持之以恒 • 3、小处着眼
• 实例
返回
推行精益重在坚持
维持
改 善
改善和维持 循环
整顿
• 定义：要的东 西依规矩定位， 摆放整齐，并 明确表明。
• 目的：不浪费 时间寻找需要 的物品
整顿
是对整理后的东西的整顿。
• 定位摆放
物各有位，物在其位
• 定量摆放
过目知数，控制库
• 目视管理
标识清晰，一目了然
• 取用方便
提高效率，保证质量
整顿推行要点
• 1、将整理后的货架、场所空间进行重新规 划使用。
库存的浪费
• 后果： 1、过多的库存，使资金都积压在原材料， 企业的利润有相当一部分被货款利息吃掉了。 2、库存过多，会产生锈蚀变质， 3、增加人去清点、整理
库存的浪费
后果
增加利息负担 占用场地厂房 管理人员增加 入出库的搬运 处锈等工作浪费 长时间失效的浪费
最大的问题： 完全掩盖了工 厂里的问题。
• 精益生产的基本思想 • 2.1 一大目标：低成本、高效率、高
质量地进行生产，消除生产中的一切浪 費 • 2.2两大支柱：准时化、自働化 • 2.3一大基础：改善活動
精益的5项原则
• 1 价值观（Value） 2 价值流（Value Stream） 3 流动（Flow） 4 拉动（Pull） 5 尽善尽美（Perfection）
动作的浪费
• 根源：
素养
• 定义：人人依规矩行事，工作的每 分钟、每个环节都具备良好的思维 方式。
• 目的：提升人的品质，使每个人都 成为对任何工作都持认真态度 的 优秀管理者和员工。
5S活动开展原则
• 1、自我管理 • 2、持之以恒 • 3、小处着眼
• 实例
返回
推行精益重在坚持
维持
改 善
改善和维持 循环
整顿
• 定义：要的东 西依规矩定位， 摆放整齐，并 明确表明。
• 目的：不浪费 时间寻找需要 的物品
整顿
是对整理后的东西的整顿。
• 定位摆放
物各有位，物在其位
• 定量摆放
过目知数，控制库
• 目视管理
标识清晰，一目了然
• 取用方便
提高效率，保证质量
整顿推行要点
• 1、将整理后的货架、场所空间进行重新规 划使用。
库存的浪费
• 后果： 1、过多的库存，使资金都积压在原材料， 企业的利润有相当一部分被货款利息吃掉了。 2、库存过多，会产生锈蚀变质， 3、增加人去清点、整理
库存的浪费
后果
增加利息负担 占用场地厂房 管理人员增加 入出库的搬运 处锈等工作浪费 长时间失效的浪费
最大的问题： 完全掩盖了工 厂里的问题。
• 精益生产的基本思想 • 2.1 一大目标：低成本、高效率、高
质量地进行生产，消除生产中的一切浪 費 • 2.2两大支柱：准时化、自働化 • 2.3一大基础：改善活動
精益的5项原则
• 1 价值观（Value） 2 价值流（Value Stream） 3 流动（Flow） 4 拉动（Pull） 5 尽善尽美（Perfection）
动作的浪费
• 根源：
精益生产培训课件(PPT 91页)
Value Added
Non Value Added
Distance
Time
360 Ft. 12 min.
工作场所布置
物料固定场所
工具,物料放在小臂范围内
工作场所布置
工作场所布置
物料依左右手拿的顺序去摆放
13 4 2
重量堕送
工作场所布置
工作场所布置
保持良好的姿势
工作台的设计：工作 台高度应在肘下一至 三寸
工具设备 设计
一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作。 二.可能时应将两种以上工具合并。 三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配。 四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大。 五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量
级别 1 2 3 4 5
运动驱轴
指节 手腕
肘 肩 身躯
人体运动部位
手指 手指及手掌 手指,手掌及前臂 手指,手掌,前臂及上臂 手指,手掌,前臂,上臂及肩
在满足动作需要的情况下，人体的动作应尽量应用最低等级。
2.工作场所 布置
原则：
工具、物料应放置在固定的场所. 工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内. 工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用. 零件物料之供给，应利用其重量堕送. 工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势
05
02
过量生产浪费
06
03
搬运浪费
07
04
动作浪费
08
等待浪费 库存浪费 过度加工浪费 管理浪费
良纠正 浪费
定义：由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物 力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
•额外的时间和人工进行检查， 返工等工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的，而非 预防式的(救火方式的运作)
精益生产基础知识培训课件ppt
服务成本降低
资源优化
合理配置人力、物力和财力资源，避免浪费。
成本控制
通过精细化管理，降低服务过程中的成本支出。
价值创新
通过创新服务模式和手段，提高服务附加值，实现成本与效益的平衡。
服务效率提高
时间管理
合理安排服务时间，提高服务效率。
团队协作
加强团队之间的沟通与协作，提高工作效率 。
技术应用
利用先进的技术手段，如数字化、智能化等 ，提高服务效率和质量。
价值流分析
定义
价值流分析是一种识别、 测量和分析产品从原材料 到最终客户整个过程中的 所有活动的方法。
目的
通过价值流分析，企业可 以找出过程中的瓶颈和浪 费，并采取措施消除或减 少这些瓶颈和浪费。
步骤
价值流分析包括绘制当前 状态图、绘制未来状态图 、制定实施计划等步骤。
5S管理
定义
步骤
5S管理是一种以整理、整顿、清洁、 清洁检查和素养为主要内容的现场管 理方法。
精益生产的核心思想
01
02
03
04
以客户需求为导向
将客户的需求作为生产的核心 ，确保产品和服务满足客户需
求。
消除浪费
通过消除生产过程中的浪费， 提高生产效率和降低成本。
持续改进
不断寻求改进的机会，持续优 化生产过程和流程。
团队合作
强调团队成员之间的协作和沟 通，共同实现生产目标。
02
精益生产工具与方法
特点
注重客户需求，强调持续改进， 追求卓越品质，降低成本并提高 生产效益。
精益生产的发展历程
01
02
03
起源
起源于日本丰田汽车公司 ，以减少浪费、提高生产 效率为目标。
精益生产培训讲义(PPT 77页)
XX钢铁公司
6周预测 每周传真
生管
MRP
90/60/30d 预测
每日订货
精益生产
XX装配厂
周二+周四
每周计划
每日发运 计划
1d1次
5d卷 材
冲压
点焊#1
点焊#2
装配#1
装配#2
发运
4600左 2400右
1100左 600右
1600左 850右
1200左 640右
2700左 平台
1440右
5d 郭 辉 1s
精益生产
清洁
1
2
列队
3
4
5
列队
注塑 1 2 3 4 5
列队
装配 1 2 3 4 5
列队
检查 1 2 3 4 5
该加工车间机器的摆放是依照相同加工功能的原理，这是一个功能区平
面布局图，因此造成它的物料流动的方向是向前向后式，是无序的，存在物 料列队等候的状况。
郭辉
20:15 19
1、库存浪费的解决方法
6
……
郭辉
0 20:16 39
4、标准作业
精益生产
标准作业卡核心控制三个要素： 节拍时间、操作顺序、作业手持。
标准作业卡的目的是作为管理者观察 生产线作业状态的一种管理工具，对于发 现该生产线潜藏的问题点也很有帮助。 另一方面，该车间的监查者通过张贴标准 作业卡，表明了“自己要求工人这样作业” 的强烈意志，因而要对其内容负责。
郭辉
20:15 5
2、精益生产的的诞生
1. 成立于1937年； 2. 1949年陷入经营危机，几近破产； 3. 1957年9月，丰田汽车首次出口美国； 4. 2000年经营利润1万亿日元； 5. 2005年经营利润104亿美元； 6. 2006年成为全球最大的汽车制造商
精益生产管理实战培训ppt
智能化升级
通过引入人工智能、机器学习等 技术，实现生产设备的自动化、 智能化运行，降低人工成本，提 高生产效率。
绿色制造与可持续发展
绿色制造
采用环保材料、节能设备和技术，降 低生产过程中的能源消耗和环境污染 ，提高企业的环保和社会责任意识。
可持续发展
注重企业经济效益和社会效益的平衡 ，推动企业实现可持续发展。
定期组织培训和分享会， 让员工了解最新的精益生 产理念和方法，促进知识 共享和经验交流。
某企业的自动化与智能化实践
自动化设备
引入先进的自动化设备，提高生产效率和质量，减少人工操作带 来的误差和浪费。
智能化生产管理系统
通过引入先进的信息化技术，实现生产过程的可视化、可控制和智 能化管理，提高生产效率和响应速度。
数据分析与优化
通过对生产过程中产生的数据进行实时分析和挖掘，找出潜在的问 题和改进空间，为后续的优化提供数据支持。
05
精益生产管理的挑战与对策
人员素质提升的挑战与对策
01
02
03 04 05
挑战：员工技能和素质参差 不齐，影响精益生产的实施
效果。
对策
制定培训计划，提高员工技 能和素质。
建立激励机制，鼓励员工积 极参与精益生产。
整理（Seiri）
将工作场所的物品进行分类，区分需要的和不需要的，将不需要的物品移除。
准时化生产
01
准时化生产是一种以客户需求为导向的生产方 式，旨在减少浪费、提高效率和灵活性。
02
通过准时化生产，企业可以减少库存、降低成 本并提高客户满意度。
03
准时化生产的核心是“拉动式”生产，即根据 客户需求进行生产，避免过量生产和浪费。
特点
通过引入人工智能、机器学习等 技术，实现生产设备的自动化、 智能化运行，降低人工成本，提 高生产效率。
绿色制造与可持续发展
绿色制造
采用环保材料、节能设备和技术，降 低生产过程中的能源消耗和环境污染 ，提高企业的环保和社会责任意识。
可持续发展
注重企业经济效益和社会效益的平衡 ，推动企业实现可持续发展。
定期组织培训和分享会， 让员工了解最新的精益生 产理念和方法，促进知识 共享和经验交流。
某企业的自动化与智能化实践
自动化设备
引入先进的自动化设备，提高生产效率和质量，减少人工操作带 来的误差和浪费。
智能化生产管理系统
通过引入先进的信息化技术，实现生产过程的可视化、可控制和智 能化管理，提高生产效率和响应速度。
数据分析与优化
通过对生产过程中产生的数据进行实时分析和挖掘，找出潜在的问 题和改进空间，为后续的优化提供数据支持。
05
精益生产管理的挑战与对策
人员素质提升的挑战与对策
01
02
03 04 05
挑战：员工技能和素质参差 不齐，影响精益生产的实施
效果。
对策
制定培训计划，提高员工技 能和素质。
建立激励机制，鼓励员工积 极参与精益生产。
整理（Seiri）
将工作场所的物品进行分类，区分需要的和不需要的，将不需要的物品移除。
准时化生产
01
准时化生产是一种以客户需求为导向的生产方 式，旨在减少浪费、提高效率和灵活性。
02
通过准时化生产，企业可以减少库存、降低成 本并提高客户满意度。
03
准时化生产的核心是“拉动式”生产，即根据 客户需求进行生产，避免过量生产和浪费。
特点
精益生产培训课件(PPT 63页)
利润
售价
成本
售价维持
5
课程指引
工业及精益生产发展历史背景
1
世界工业发展历史
2
丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3
精益管理形成过程
4
工业革命与中国产业复兴差距
6
工业发展史
第一次工 业革命
18世纪60年代至 19世纪70年代
第二次工业 革命
19世纪70年代至 20世纪初
第三次科技 革命
自20世纪40～50 年代开始
定义：任何超过客户或者后道作 业需求的供应
产生原因：
•视库存为当然
•生产能力不稳定,设备配置不当或设备
能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产,不必要的停机 •无计划生产,生产计划不协调 •客户需求信息未了解清楚 •生产换型时间长
29
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
1
第二部分 精益技术生产体系
生产方式发展的历史
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
• 建立在同步化批 反应
同期化
量生产基础上 • 精益概念在非
批量生产 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存
集中分类 • 强调资产和资源
是指通过系统结构、人 员组织、运行方式和市场 供需等方面的变革，使生 产运营系统能快速适应客 户不断增长的需要，达到 企业与市场最佳的双盈效 果。
10
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改 善。精简并消除一切不增值的岗位。精 简产品开发设计，生产，管理中一切不 产生附加值的工作，以最优品质，最低 成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。
售价
成本
售价维持
5
课程指引
工业及精益生产发展历史背景
1
世界工业发展历史
2
丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3
精益管理形成过程
4
工业革命与中国产业复兴差距
6
工业发展史
第一次工 业革命
18世纪60年代至 19世纪70年代
第二次工业 革命
19世纪70年代至 20世纪初
第三次科技 革命
自20世纪40～50 年代开始
定义：任何超过客户或者后道作 业需求的供应
产生原因：
•视库存为当然
•生产能力不稳定,设备配置不当或设备
能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产,不必要的停机 •无计划生产,生产计划不协调 •客户需求信息未了解清楚 •生产换型时间长
29
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
1
第二部分 精益技术生产体系
生产方式发展的历史
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
• 建立在同步化批 反应
同期化
量生产基础上 • 精益概念在非
批量生产 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存
集中分类 • 强调资产和资源
是指通过系统结构、人 员组织、运行方式和市场 供需等方面的变革，使生 产运营系统能快速适应客 户不断增长的需要，达到 企业与市场最佳的双盈效 果。
10
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改 善。精简并消除一切不增值的岗位。精 简产品开发设计，生产，管理中一切不 产生附加值的工作，以最优品质，最低 成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。
精益生产培训PPT课件
精益生产不仅关注生产现场的改进， 还强调从产品设计、供应链管理到销 售服务等全过程的优化。
精益生产是一种管理理念和方法，需 要与其他管理方法和工具相结合，共 同推动企业的发展。
05
精益生产面临的挑战与对策
员工抵触心理及应对措施
挑战
员工对变革的抵触心理，担心精益生产会影响工作稳定性。
对策
加强沟通，解释精益生产的目的和优势，让员工明白精益生 产不仅不会裁员，反而会增加工作效率和提高员工技能。
持续改进文化培养策略
挑战
缺乏持续改进的文化氛围，员工对改 进活动的参与度和积极性不高。
对策
建立激励机制，鼓励员工提出改进建 议；定期组织经验分享和技术交流活 动，营造学习氛围；将持续改进理念 融入企业文化中，使其成为员工共同 的价值观念。
06
总结与展望
精益生产培训成果总结
01
02
03
04
学员掌握了精益生产基本理念 和方法
学员能够独立完成精益生产改 善项目
企业生产效率得到明显提升， 成本降低
学员对精益生产的认同度和参 与度提高
企业未来精益生产发展方向预测
01
02
03
04
智能化、自动化技术与 精益生产深度融合
更加注重环保、节能、 可持续发展
跨部门、跨领域协同合 作，实现全局优化
培养精益文化，提升企 业核心竞争力
不断提升自身能力以适应企业发展需求
精益生产应用场景
制造业
精益生产最初应用于制造业，通 过改进生产流程和管理方法，实 现生产效率的提升和成本的降低
。
服务业
随着服务业的不断发展，精益生 产也逐渐被应用于服务业，通过 优化服务流程和提高服务质量来
精益生产培训课件PPT56页
——精标益准生化产方标准式化操的作 重要节价拍管值理 是他车已间现场经管理形成了目视一管理套成熟工作的场地组应织 用方法
和持管续改理进工具(36现套场改善)，我们只持需续改进要过程学习并掌握问题这解决 些方法就专能题项够目管理为企业
员的工经参与营宗活旨价值动观文贡化 献员管工发展理价值员工参！与
称职员工
0 现状
0.12 0.08
目标 布线后
搬运距离(米)
600 500
500 400 300 200 100
0 现状
15
12
目标 布线后
指标
在制品数（只） 线内在制品数（只）
生产周期（小时） 搬运距离(米) 产能/班（只）
现状 15000
72 500 1120
目标
布线后
日计划1.2倍 日产量1.1倍
560 0.12
“一个流”管理改善案例2：物流未来图
办公室
机加 成品 库房
车间缓冲产 品存放区域
车间工具室
小排量底筒生产线 物流方向
大排量底筒生产线
暂未定
浇 铸 半 成 品 存 放 区
倒置式底 筒生产线
抛光、抛筋区域
浇铸台
空
压
机
工
作
烤
室
漆
打
磨
区
域
物流方向
前处理生产线
物流方向
外
进
半
成
品
库 房
淬火炉
浇 铸
浇铸台
半
成
品
首先，我想跟大家说明，开展合理化建议活动的意义到底是什么？是 在搞形式吗？不是！是为了转变公司从上到下的管理观念。
过去公司的管理观念是谁官大听谁的，领导怎么说，下面就怎么做， 通过建立合理化管理机制，引导一线员工自动自发地动起来，现在每个月 生产系统的合理化建议有二千多条。光靠领导坐在办公室里能想得出二千 多个问题吗？就算你每天不停地写也写不出来，因为这些问题都是一线员 工在工作中亲身感受到的，只有那些真正在生产一线干活的员工才能发现 问题，然后靠机制去引导激励他们，促使一线员工自觉自愿去动脑筋想办 法去解决问题。如果光靠领导整天去催促和监督，问题是得不到解决的。 谁愿意整天被人呼来唤去？这样员工的心里肯定会不舒服，心里不舒服干 活就会打折扣。如果我们的机制光鼓励员工升官而漠视干活的，结果就会 没人干活。另外，如果总是要领导命令员工干活，最后获得成绩都是领导 的功劳，员工肯定不会发自内心地去干。
精益生产培训系列课件(PPT 78页)
精益生产培训系列课程
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍和单件流
2
T/T & OPF
目录
1、生产线简介 2、节拍简介 3、单件流简介 4、如何建立单件流生产线
生产线的布置原那么 设备的要求 物流的原那么 对人员的要求 推行单件流的八个条件 推行单件流的11个步骤 5、实施单件流的难点
丰田生产模式TPS学习
排产量 = 每天可用工作时间 / 生产节拍 = 〔9*2*60-10*2〕*60 / 22 = 2891〔PCS〕
29
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义：
定员和设备配置的依据： 在设计流水线的时候，需要考虑流水线的长度，配套的设
备和人员数量。 例：某条流水线的生产节拍设定为36s，产品的加工工时为 1250s，后工序生产节拍为18s，请问需要配置多少条这样的 流水线才能满足后工序生产？每条生产线需要配置多少人？
流水线数量 = 生产节拍 / 客户节拍= 36 / 18 = 2〔条〕 定员 = 加工工时 / 生产节拍 = 1250 / 36 = 34.7 ≈ 35〔人〕
30
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义：
现场改善的依据： 生产线平衡是现代生产管理的关键，主要依据就是生产线
节拍。通过测量流水线各工序节拍，比照生产线节拍确定瓶 颈工序，并运用精益生产的工具和方法进行改善，到达提高 生产线平衡率、和生产线效率的目的。
15
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍简介：
在生产管理中，节拍是精益生产的关键理念。节拍，简 称生产节拍，也有的称为线速，它是控制生产速度的指标。 明确生产节拍，就可以指挥整个工厂的各道工序，保证各个 工序按统一的速度生产加工出零件、半成品、成品，从而到 达生产的平衡与同步化〔JIT〕。
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍和单件流
2
T/T & OPF
目录
1、生产线简介 2、节拍简介 3、单件流简介 4、如何建立单件流生产线
生产线的布置原那么 设备的要求 物流的原那么 对人员的要求 推行单件流的八个条件 推行单件流的11个步骤 5、实施单件流的难点
丰田生产模式TPS学习
排产量 = 每天可用工作时间 / 生产节拍 = 〔9*2*60-10*2〕*60 / 22 = 2891〔PCS〕
29
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义：
定员和设备配置的依据： 在设计流水线的时候，需要考虑流水线的长度，配套的设
备和人员数量。 例：某条流水线的生产节拍设定为36s，产品的加工工时为 1250s，后工序生产节拍为18s，请问需要配置多少条这样的 流水线才能满足后工序生产？每条生产线需要配置多少人？
流水线数量 = 生产节拍 / 客户节拍= 36 / 18 = 2〔条〕 定员 = 加工工时 / 生产节拍 = 1250 / 36 = 34.7 ≈ 35〔人〕
30
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义：
现场改善的依据： 生产线平衡是现代生产管理的关键，主要依据就是生产线
节拍。通过测量流水线各工序节拍，比照生产线节拍确定瓶 颈工序，并运用精益生产的工具和方法进行改善，到达提高 生产线平衡率、和生产线效率的目的。
15
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍简介：
在生产管理中，节拍是精益生产的关键理念。节拍，简 称生产节拍，也有的称为线速，它是控制生产速度的指标。 明确生产节拍，就可以指挥整个工厂的各道工序，保证各个 工序按统一的速度生产加工出零件、半成品、成品，从而到 达生产的平衡与同步化〔JIT〕。
精益生产培训教材(PPT 41页)
The Job
工 作
Time Fluctuation 时间波动
Job Element Sheet 工作要素单
Element 1 要素 1
Job Element Sheet 工作要素单
Element 2 要素 2
Job Element Sheet 工作要素单
Element 3 要素 3
Job Element Sheet 工作要素单
TIME FLUCTUATION WORKSHEET 时间波开工作单 JOB ELEMENT SHEET 工作要素单 TIME MEASUREMENT SHEET 时间测量单
STANDARDISED OPERATIC THEET 标准作业单
Quality Process Sheet
Department/ Welding 05
精益生产
课程内容
• 定义 • 产生与开展 • 特点与优越性 • 核心内容与生产要素 • 标准化介绍 • 最终目的
什么是精益生产？
• 精益生产是 通过系统结构、人员组织、运行方式和市 场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需 求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东 西被精简，最终到达包括市场供销在内的生产的各方 面最好的结果。
Worksheet
#
5-140
Opr
WGL
Page__1__ of__1__
Sup
Maint
Eng
3302246
QC QUICK
CHANGE OVER
VISUAL FACTORY
FORD Total Prod.T
F
M
Maint.
P
ERROR PROOFING D
精选精益生产培训教材PPT144页
满足小批量、交期短、品种多的特点。
丰田生产方式硬环境 整合
5S
看板管理 均衡化 一个流
作业切换
JIT 品质保证 标准作业
多能工
目视管理 设备保养 柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起，电子行业：独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。 大部分企业——美国过去的：统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年，日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM，1965年获得“戴明奖” （丰田生产模式与TQM结合，是丰田的优势） ——1973年能源危机，大部分企业亏损，而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式，马自达、
I
C /T = C /O = U p tim e = L o t S iz e =
注：
C/T －周期时间 C/O －换型调整时间 Uptime －工时利用率 Qty －数量 Lot Size －批量
LT -- 交货周期 MCT －制造周期
VA －增加价值的时间
In s p . L a b e l
Pow er Assy
学习提纲
生产方式的变革 精益思想的基本原则 精益生产的工具运用与选择 导入精益生产的程序与步骤 精益生产与流程再造
第一章 生产方式的变革
手工生产
低产量 个性化
大规模生产同步生产精益 Nhomakorabea产组织大批量少品种 工序式生产 设备大难组合
消除浪费 不断改进 员工参与
在同步生产的基础 上，强调缩短生产 周期提高资源利用 率需求驱动
内部工艺工程
XYZ Corporation
外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap
丰田生产方式硬环境 整合
5S
看板管理 均衡化 一个流
作业切换
JIT 品质保证 标准作业
多能工
目视管理 设备保养 柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起，电子行业：独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。 大部分企业——美国过去的：统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年，日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM，1965年获得“戴明奖” （丰田生产模式与TQM结合，是丰田的优势） ——1973年能源危机，大部分企业亏损，而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式，马自达、
I
C /T = C /O = U p tim e = L o t S iz e =
注：
C/T －周期时间 C/O －换型调整时间 Uptime －工时利用率 Qty －数量 Lot Size －批量
LT -- 交货周期 MCT －制造周期
VA －增加价值的时间
In s p . L a b e l
Pow er Assy
学习提纲
生产方式的变革 精益思想的基本原则 精益生产的工具运用与选择 导入精益生产的程序与步骤 精益生产与流程再造
第一章 生产方式的变革
手工生产
低产量 个性化
大规模生产同步生产精益 Nhomakorabea产组织大批量少品种 工序式生产 设备大难组合
消除浪费 不断改进 员工参与
在同步生产的基础 上，强调缩短生产 周期提高资源利用 率需求驱动
内部工艺工程
XYZ Corporation
外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap
《精益生产系统》课件
01
全面生产维护（TPM）是一种以提高设备综合效率为目标的生 产维护方式。
02
TPM强调全员参与和预防性维护，通过定期检查、保养和维修
设备，确保设备的稳定运行和减少故障停机时间。
TPM有助于提高企业的生产效率和品质率。
价值流图析技术
价值流图析技术是一种用于分析和改进产品从原材料到最终顾客全过程中 所需的所有活动和资源的工具。
详细描述
该电子制造企业采用了精益生产系统，通过 模块化设计和生产方式，实现了小批量、多 品种的生产。这种方式使得企业能够快速响 应市场需求，并且降低了库存成本和浪费。 同时，该企业还注重客户需求和反馈，不断 优化产品设计和功能，提高了客户满意度。
某机械制造企业的精益生产实践
总结词
该企业通过精益生产系统，提高了生产效率、降低了能耗并实现了可持续发展。
快速换模技术
快速换模技术是精益生产中的一种减少停机时间和提高设备利用率的方 法。
通过优化换模流程、减少换模时间、采用标准化和简单化的换模操作， 企业可以快速转换生产设备和生产线，满足多品种、小批量的生产需求
。
快速换模技术有助于提高企业的灵活性和竞争力，降低生产成本和库存 压力。
全面生产维护（TPM）
详细描述
该机械制造企业引入了精益生产系统，对生产流程进行了全面优化。通过采用先进的工 艺和技术，提高了生产效率并降低了能耗。同时，该企业还注重环保和可持续发展，对 生产过程中产生的废弃物进行了有效处理和再利用。这种方式不仅提高了企业的经济效
益，还有利于环境保护和社会责任。
某物流企业的精益生产实践
要点一
02
精益生产系统的关键要素
Chapter
价值流分析
价值流定义
精益生产培训资料(ppt 55页)
Seiketsu―标准化作业
一旦前面的已经推行，标准化作业 将把这些好经验作为标准保持下去。没 有它现场将到处是坏习惯。要建立一个 机制，使它能够推进标准化作业，还要 鼓励员工参与建立各种标准。前三个S是 靠指令来推行，标准化作业将把它们变 成一种规矩和习惯.
Shitsuke―技能和道德的培养
最终要保持前4个S，必需不断地向员 工宣导维护标准的重要性。建立一个的 系统，使结果可视化，并且能够保持不 断地推进。5S将会深入人心并且能够超 越它最初的定义进入一个持续改进的状 态，持续改进可以实现减少浪费、提高 质量和缩短交货周期。实施5S会提高效 率，改变工作环境和所有员工的精神面 貌。
持续改进(KAIZEN)
持续改进需要包括从操作工到总 经理的所有人的参与，它表示即使 只是一点点改进也能说明公司在持 续的进步，公司内的各个领域都在 不断地进步。
持续改进(KAIZEN)
要在公司里形成一套有效的建议，评价， 采纳，奖励的制度，倡导员工提合理化建议， 培养员工的不满足于现状，追求达到完美的 品质。同时要设立改进的目标，组织各种任 务团队，发挥他们的主观能动性，来实现甚 至超越设定的目标，公司高层应对完成目标 的团队进行奖励，而对没有完成目标的团队 应不予惩罚，而应对他们进行指导，帮助他 们达到目标。
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日 本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照 日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。
日本的经济和技术基础与美国相距甚远。日本当时没 有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本 当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模 经济”法则在这里面临着考验。
Seiso―清洁
贯彻5S首先必需进行彻底的大扫除， 然后每天清扫来保持这种进步。清洁卫 生也对发现设备的故障有帮助的，比如 泄漏，破损和不对齐，这些小问题，如 果不及时发现，将会导致设备的失灵和 生产的停顿。定时清洁也是一种检查， 保持清洁是生产系统维护的重要组成部 分，通过清扫可以全面维护生产系统和 消除安全隐患。
精益生产基础知识培训课件ppt
精益生产基础知识培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
目录
• 精益生产概述 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例分析 • 精益生产的未来发展
01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和降低 成本的制造模式。
智能化生产
通过引入自动化设备和智能机器人，实现生产流程的智 能化，降低人工成本，提高生产线的柔性。
个性化与定制化生产的发展
个性化需求
随着消费者需求的多样化，企业 将更加注重个性化生产，满足不 同客户的定制化需求。
定制化生产
通过引入快速原型制造和3D打印 等技术，实现定制化产品的快速 生产，缩短产品上市时间。
5S管理
总结词
5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。
详细描述
5S管理是精益生产中的重要组成部分，它通过规范现场工作环境，提高工作效 率，降低浪费。通过实施5S管理，企业可以营造一个整洁、有序、安全的工作 环境，从而提高员工的工作效率和产品质量。
快速换模
总结词
快速换模是一种减少换线时间、提高生产效率的方法。
减少浪费
总结词
减少浪费是精益生产中最重要的目标之一，它包括减少时间 、人力、物力等方面的浪费。
详细描述
在精益生产中，减少浪费是最核心的目标之一。浪费不仅包 括原材料、能源等物质方面的浪费，还包括时间、人力等资 源方面的浪费。通过消除浪费，企业可以提高效率、降低成 本、提高质量，从而实现可持续发展。
03
精益生产实施步骤
明确目标与期望
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，如降 低成本、提高效率、优化流程等。
汇报人：可编辑 2023-12-23
目录
• 精益生产概述 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例分析 • 精益生产的未来发展
01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和降低 成本的制造模式。
智能化生产
通过引入自动化设备和智能机器人，实现生产流程的智 能化，降低人工成本，提高生产线的柔性。
个性化与定制化生产的发展
个性化需求
随着消费者需求的多样化，企业 将更加注重个性化生产，满足不 同客户的定制化需求。
定制化生产
通过引入快速原型制造和3D打印 等技术，实现定制化产品的快速 生产，缩短产品上市时间。
5S管理
总结词
5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。
详细描述
5S管理是精益生产中的重要组成部分，它通过规范现场工作环境，提高工作效 率，降低浪费。通过实施5S管理，企业可以营造一个整洁、有序、安全的工作 环境，从而提高员工的工作效率和产品质量。
快速换模
总结词
快速换模是一种减少换线时间、提高生产效率的方法。
减少浪费
总结词
减少浪费是精益生产中最重要的目标之一，它包括减少时间 、人力、物力等方面的浪费。
详细描述
在精益生产中，减少浪费是最核心的目标之一。浪费不仅包 括原材料、能源等物质方面的浪费，还包括时间、人力等资 源方面的浪费。通过消除浪费，企业可以提高效率、降低成 本、提高质量，从而实现可持续发展。
03
精益生产实施步骤
明确目标与期望
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，如降 低成本、提高效率、优化流程等。
(96页精品)精益生产系统培训课件
ZRPS 深入培训 – 介绍
8 / 17
通过ZRPS实现的新的思维方式
在流程时间上, ZRPS的视角与传统思维相反 传统思维
高库存 =
高供货准备能力
ZRPS
流程时间短 =
高反应能力
高顾客指向度
YT-ZRPS Organisation
ZRPS 深入培训 – 介绍
高顾客指向度
9 / 17
通过“准时供货JIT实现以顾客为导向 'Just In Time' (JIT)
14 / 17
ZRPS房子只有整体到位才能发挥效力
通过 ZRPS…
…我们使顾客满意…
J IT
…通过流程的调整… …在稳定的基础上
YT-ZRPS Organisation
ZRPS 深入培训 – 介绍
15 / 17
改善的含义
Kaizen改善的意思是 ‘持续改进'
KAI = Veränderung改
ZEN = Gut (zum Besseren)更好
供应商开发 & 最佳成本采购
减少原材料费用, 提高供给保证
YT-ZRPS Organisation
ZRPS 深入培训 – 介绍
2 / 17
What is ZRPS?
ZRPS is…
…生产型企业的指导原则 …针对公司所有职能部门的系统，不仅仅专注于生产
YT-ZRPS Organisation
ZRPS 深入培训 – 介绍
ZR Productionssystem
精益生产系统
深入培训 介绍
主动
主动的目标
重新获取和保证持续竞争力
建立避免浪费的过程及优化增值和支持过程
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LEAN MANUFACTURING SYSTEM
精益生产系统
-XXXX培训-
What Shall We Talk…? 内容安排
➢ 精益生产系统简介 ➢ 精益生产基础 ➢ 价值流分析 ➢ 运行效率 ➢ 柔性生产单元 ➢ 看板拉动及供应链 ➢ 精益facturing System Briefing 精益生产系统简介
➢ 制造系统的要点 ➢ 精益生产五项原则 ➢ 精益企业之屋？
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
Starting with Toyota in the late 50’s and catching
on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers
成本的概念
攻略一: 销售额增加1倍
销售 = 成本 +
100
90
200
180
利润
10 20
成本 90%
赚一块钱看人家的脸色！
利润 10%
成本的概念
攻略二: 成本下降10%
利润 = 销售 -
10
100
20
100
成本
90 80
成本 80%
省一块钱看自己的角色！
利润 20%
识别和消除八大浪费
➢ Overproduction 过量生产 ➢ Inventory 库存 ➢ Transportation 搬运 ➢ Correction 返工 ➢ Processing 过程不当 ➢ Motion 多余动作 ➢ Waiting 等待 ➢ Aptitude 智力
精 益 六 西 格 玛 工 具 L ean6S ig m a T o ols
标准化作业 S ta n d ar d W ork
单元化制造
C ellular
5S
M anufacturing
减少换型时间 Set Up R eduction
价值流图 V alue Stream
M apping
防错 M istake P ro o fin g
八大浪费之一: 过量生产 Overproduction
与需要相比，过早的、过多的生产．
①.在制品积压，存放场地增加。 ②.使先入先出作业困难。
③.增加周转箱、工位器具等设备成本。
④.库存增加。
⑤.资金积压。
劳模？
⑥.潜在的质量风险。
八大浪费之二: 库存 Inventory
库存量过大，资金积压越多
Lean -“精益”释义
精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪， 文体或措词简练
反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的
精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，实现连续的信 息流、物流及现金流，从而达到降低成本、缩短生产周 期和改善质量的目的
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
构筑精益企业之屋
精益企业
消除浪费降低成本
库存降低
全
全
面
准时化生产
面
生
质
产
看板拉动
量
维
管
护
均衡混流生产
理
设 备
缩短生产周期
自 动
总
化
有
小批量生产
流动生产
及
效
防
性
作业快速转换
设备布局 多技能员工 错
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进
全面设备维护 T o ta l
P ro d u c tiv e M aintena nce
拉 系 统 P u ll System s
减少变异 V ariation R eduction
2 Lean Manufacturing Foundation 精益生产之基础
➢ 成本的概念 ➢ 识别和消除八种浪费 ➢ “三不原则” ➢ ５Ｓ及目视管理 ➢ 班组建设和绩效考核
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年中期被欧
美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式 成为企业竞争的有力武器
制造系统演化史
手工生产 大批量生产 精益生产
?
Henry Ford
福特首创装配线
• 大规模 • 低品种 • 工人被当成机器
TPS 和 大野耐一
• 多品种小批量 • 订单拉动 • 准时化 • 连续流
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
Low Down Inventory To Expose Problem 通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
八大浪费之三: 搬运 Transportation
物料的临时放置、堆积、移动、倒装、整理以及零星搬运等。
①.物料移动所需空间的浪费。 ②.人力、工具的占用。 ③.时间的浪费。 ④.推车的移动。
精益 :
形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或 措词简练 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥 的,
丰满的，粗短的，肥大的，软的
精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品种 小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式 精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费
精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出
What is Lean Manufacturing 什么是精益生产-五个原则
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Lean Manufacturing
精益生产
Value Stream 价值流
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull
需求拉动 BTR-按需求生产
①.大量购买原材料和零部件，造成积压，占用
很多的流动资金，增加了防护、保管的费用 ②.设备布局不合理，前后工序不能形成“一个流”
生产和搬运，造成场地占用，先入先出困难。 ③.共享设备，加工品种多、换型时间较长，只好
采用批量生产。 ④.能力不足被掩盖。 ⑤.潜在的ＯＳＭＩ。
Inventory Covers All Problem 库存掩盖所有问题
市场的变迁（来自客户端的压力）
1970
成本
1980
品质
1990
产品多样化，弹性
2000
速度
制造业面临的环境
➢ 快速并准时交货 ➢ 需求品种增加，特殊定制 ➢ 不断改进质量及降低销售价格 ➢ 产品的生命周期越来越短 ➢ 无国界，中国成为世界工厂 ➢ 紧缩与通胀
问题：如何面对环境挑战？用存货？
Lean -“精益”释义
精益生产系统
-XXXX培训-
What Shall We Talk…? 内容安排
➢ 精益生产系统简介 ➢ 精益生产基础 ➢ 价值流分析 ➢ 运行效率 ➢ 柔性生产单元 ➢ 看板拉动及供应链 ➢ 精益facturing System Briefing 精益生产系统简介
➢ 制造系统的要点 ➢ 精益生产五项原则 ➢ 精益企业之屋？
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
Starting with Toyota in the late 50’s and catching
on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers
成本的概念
攻略一: 销售额增加1倍
销售 = 成本 +
100
90
200
180
利润
10 20
成本 90%
赚一块钱看人家的脸色！
利润 10%
成本的概念
攻略二: 成本下降10%
利润 = 销售 -
10
100
20
100
成本
90 80
成本 80%
省一块钱看自己的角色！
利润 20%
识别和消除八大浪费
➢ Overproduction 过量生产 ➢ Inventory 库存 ➢ Transportation 搬运 ➢ Correction 返工 ➢ Processing 过程不当 ➢ Motion 多余动作 ➢ Waiting 等待 ➢ Aptitude 智力
精 益 六 西 格 玛 工 具 L ean6S ig m a T o ols
标准化作业 S ta n d ar d W ork
单元化制造
C ellular
5S
M anufacturing
减少换型时间 Set Up R eduction
价值流图 V alue Stream
M apping
防错 M istake P ro o fin g
八大浪费之一: 过量生产 Overproduction
与需要相比，过早的、过多的生产．
①.在制品积压，存放场地增加。 ②.使先入先出作业困难。
③.增加周转箱、工位器具等设备成本。
④.库存增加。
⑤.资金积压。
劳模？
⑥.潜在的质量风险。
八大浪费之二: 库存 Inventory
库存量过大，资金积压越多
Lean -“精益”释义
精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪， 文体或措词简练
反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的
精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，实现连续的信 息流、物流及现金流，从而达到降低成本、缩短生产周 期和改善质量的目的
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
构筑精益企业之屋
精益企业
消除浪费降低成本
库存降低
全
全
面
准时化生产
面
生
质
产
看板拉动
量
维
管
护
均衡混流生产
理
设 备
缩短生产周期
自 动
总
化
有
小批量生产
流动生产
及
效
防
性
作业快速转换
设备布局 多技能员工 错
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进
全面设备维护 T o ta l
P ro d u c tiv e M aintena nce
拉 系 统 P u ll System s
减少变异 V ariation R eduction
2 Lean Manufacturing Foundation 精益生产之基础
➢ 成本的概念 ➢ 识别和消除八种浪费 ➢ “三不原则” ➢ ５Ｓ及目视管理 ➢ 班组建设和绩效考核
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年中期被欧
美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式 成为企业竞争的有力武器
制造系统演化史
手工生产 大批量生产 精益生产
?
Henry Ford
福特首创装配线
• 大规模 • 低品种 • 工人被当成机器
TPS 和 大野耐一
• 多品种小批量 • 订单拉动 • 准时化 • 连续流
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
Low Down Inventory To Expose Problem 通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
八大浪费之三: 搬运 Transportation
物料的临时放置、堆积、移动、倒装、整理以及零星搬运等。
①.物料移动所需空间的浪费。 ②.人力、工具的占用。 ③.时间的浪费。 ④.推车的移动。
精益 :
形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或 措词简练 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥 的,
丰满的，粗短的，肥大的，软的
精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品种 小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式 精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费
精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出
What is Lean Manufacturing 什么是精益生产-五个原则
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Lean Manufacturing
精益生产
Value Stream 价值流
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull
需求拉动 BTR-按需求生产
①.大量购买原材料和零部件，造成积压，占用
很多的流动资金，增加了防护、保管的费用 ②.设备布局不合理，前后工序不能形成“一个流”
生产和搬运，造成场地占用，先入先出困难。 ③.共享设备，加工品种多、换型时间较长，只好
采用批量生产。 ④.能力不足被掩盖。 ⑤.潜在的ＯＳＭＩ。
Inventory Covers All Problem 库存掩盖所有问题
市场的变迁（来自客户端的压力）
1970
成本
1980
品质
1990
产品多样化，弹性
2000
速度
制造业面临的环境
➢ 快速并准时交货 ➢ 需求品种增加，特殊定制 ➢ 不断改进质量及降低销售价格 ➢ 产品的生命周期越来越短 ➢ 无国界，中国成为世界工厂 ➢ 紧缩与通胀
问题：如何面对环境挑战？用存货？
Lean -“精益”释义