钢箱梁吊装方案

钢箱梁吊装专项施工方案

一、工程概况

1.1工程范围

本工程位于**地区，桥梁所在道路一侧与**中路连接，另一侧与规划道路连接，桥梁全长34.2米,桥宽6米,主梁采用工厂加工制作，分两节加工，每段长16.46m，工地现场拼装。

1.2工程特点

本工程施工工期短，任务重。施工现场环境复杂，区域狭小；夜间施工作业多（夜间进行大件吊装及运输）；施工过程中需协调多个部门进行交通疏导。

1.3主要工程概况

本桥长34.2米,桥宽6米,主梁为单跨简支钢箱梁结构，梁高1.0m；顶板宽6m，厚14mm；底板宽3.94m，厚16mm；腹板厚10mm,桥面铺装自上而下:60mm厚防腐木板、1m钢箱梁。

桥台基础采用直径800mm钻孔灌注桩接承台，承台高1.5m。

二、编制依据

1、业主提供的相关技术文件。

2、由业主提供的有关图纸和与之相关的技术要注。

3、**市地方有关基本建设的方针、政策、法令、法规及有关的行业规章制度。

4、国家及行业部门颁发的现行工程施工验收规范、规程、标准

以及有关安全、防火环境及卫生的有关规定。

5、《起重机械安全规程》GB6067-1985。

6、《起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范》GB50303-2002。

三、施工管理部署

3.1施工管理机构

根据施工要求工期较短，为确保该项目在进度、工期、施工质量、安全、文明施工等诸多方面都充分实现，充分利用我公司的优点，挑选技术素质高、思想好、有丰富实践经验的管理人员组成该工程的项目管理班子。成立项目经理部，组成以公司副总经理为首的项目管理班子，在公司范围内抽调具有较丰富的工程施工经验的管理人员组成项目管理机构，严格按照项目法组织施工。

3.2吊装前准备

吊装前应先参照相关图纸对各立柱顶面标高、中线及各主梁跨径（支座中心距离）进行复核，各数据不能超过允许偏差。完成项目部资源调谴、并于吊装前确保实施就绪。组织施工人员对施工现场的周边环境、大型构件运行线路进行再勘察。对桥梁及弯道的通过能力进行调查,以保证运输作业能顺利进行。

做好运输拖板、临时托架的加工制作，拟定吊装点，必要时应加工相应的吊具。

3.3吊装顺序

整个钢箱梁吊装总的顺序为：先吊装靠近规划路一侧的钢箱梁，再吊装靠近旅顺中路一侧钢箱梁。

四、主梁的短途运输与吊装时间段的交通管制

4.1钢箱梁的短途运输

4.1.1 运输机械

选用2台与钢梁相匹配的平板车为载运工具，2台70T汽车吊进行装卸。由于运输的部件为超宽超长部件，运输前上报交警部门审批。

4.1.2 运输时间安排

为避免交通堵塞拟选择夜间车流量较少的时段运行，以保证运输工作顺利进行。

梁块装上运输车辆后，应根据梁块的外型特征，重心点，合理选择捆扎点，在确认捆扎牢固后，才能起运。在运行过程中，车辆应保持匀速行进，时速控制在30km/h，同时运输车辆的前后应有引路车和监护车随行。

4.2吊装时间段的交通管制

为保证道路顺通与安全需请交警部门协助临时进行道路的隔离与封闭，并做明显的警示牌引导车辆慢速通行。为保证施工现场交通状况最大限度地畅通，吊装时间拟选择在夜间作业，尽量减少对交通的影响。

五、吊装机械选型

结合梁段重量与现场施工环境，吊装拟采用2台70t汽车吊联合吊装；吊装半径不超过7.0米，两段主梁重约30t，吊车起重按照额定功率折减为0.8)，2台70T汽车吊能满足施工要求。

六、支架布置

桥台施工完毕以后，需在道路两侧各2米范围内，及桥面以下5米高范围内搭设脚手架及防护网，脚手架采用600*900mm间距布置，搭设时间为7天。

七、现场吊装方法

1、主梁吊装

（1）预吊梁段一侧现场交通管制做好后，运输车就位。

（2）起重工指挥吊车将梁段起吊，吊离运输车约300mm 高度后梁段静置，运输车驶离。

（3）起重工检查各钢丝绳各索具机具无安全隐患后梁段正式起吊。起重工指挥吊车垂直将梁段起吊至约高于就位点标高500mm 后吊车主臂缓慢旋转。施工人员在地面通过事先绑好的绳索配合吊车拉动梁段，使之不会晃动，并防止卡杆。

（4）吊臂回转至安装位置上空，主臂停止回转，梁段通过绳索稳定，施工人员位于立柱盆座侧边调整指挥梁段缓慢落下，定位后做临时固定，待梁段放置稳定后吊车落索。

八、主梁焊接工艺、控制要点

建立质量管理领导小组，吊装前召开专项会议，落实各项质量帮助产生实施情况，发现问题及时解决问题。

进行严格的施工图审核，使可能出现的问题或更改超前解决或纠正；施工前编制详细、科学的施工方案，并经公司技术领导审核批准后方可实施。对于主梁的吊装和焊接施工前进行施工人员技术交底，

在吊装前对各预埋件、钢立柱中心及焊接部位进行严格的复测工作，使之梁体安装误差在规范要求范围内。

施工过程中严格按照国家有关规范、质量检验评定标准、施工图纸、设备技术文件的要求进行施工。

8.1组装允许偏差

8.2焊接

（1）、凡参加焊缝的焊工应持证上岗进行施焊，为控制焊接变形，严格按焊接工艺顺序施焊。

（2）、严格参照工厂的焊接工艺评定的具体参数实施焊接，对一

些无工艺评定的焊接工艺，工厂将编制工艺评定大纲，按规范要求进行焊接工艺评定。

（3）、环境温度低于5℃时，用氧乙炔火焰或电热板加热至表面温度80～100℃进行施焊。

（4）、环境温度大于80%时，不得施焊。

（5）、施焊时，检查定位焊是否有裂缝，在清除缺陷后方可施焊。

（6）、坡口焊缝采用分层多道焊，分层多道焊起点与终点相互叉开，不允许用阔道焊的方式。

（7）、焊接时采用双数焊工由中向四周对称进行，以保证构件的自由均匀收缩。

（8）、焊后检验

a、焊缝焊后检验外表质量，不允许有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，并清除焊渣及飞溅物。

b、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报技术人员负责查清原因，订出修补措施后方可处理，在同一处的返修不得超过两次，返修记录作好。

8.3工艺评定试验

（1）、无损检测

a、对钢结构焊缝的无损检查，按焊缝的类别参照《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001进行射线、超声波。如实际操作中碰到困难，则会同建设单位、监理单位、设计单位共同协商解决。

b、探伤过程中如发现较大缺陷，必须向外伸长探伤，必要时直