成品检验和确认检验控制程序
成品检验控制程序
5.1.2生产部将成品放置在成品包装区,检验员依据《成品检验规范/指导书》、《抽样数量及判定准则》等相关文
件对成品进行抽样检查，其结果填写在《产品最终检验记录单》上，生产部将合格证粘贴在产品或产品包装箱上。
仓库:对质量部检验合格的成品依据“产品防护控制程序”中的相关内容点收入库
质量部:对成品外观、性能、尺寸规格检验、测试与判定。
对已经检验合格的成品进行标识。
对所有检验记录资料负责保存。
销售部：根据顾客的需求负责成品的发货。
5、程序内容
5.1成品检验：
5.1.1认证产品的检验：产品生产完工后，由操作人员根据作业指导书、检验指导书对完工产品，在包装
5.2..1质量部对已检的成品依据检验的结果，按“产品标识与可追溯性控制程序”进行标识。
5.2..2质量部判定为不合格的成品，按“不合格品控制程序”执行。
5.3点收入库：
仓库管理员依经检验合格的成品和检验员人员在产品外包装上粘贴合格证将产成品入库，按“产品防护控制程序”中相关内容执行。
5.4全尺寸检验和功能试验：全尺寸检验是对设计记录上显示的所有产品尺寸完整的测量
5.1.3成品检验合格时进行标识，开具合格“入库单”；成品检测不合格时，按《不合格品控制程序》进行处理。对可进行返工的成品，开具“返工返修单”，返工后要重新检验，重新开具检验单；对不能使用的成品零件开具“报废单”。
5.1.4成品在进行全尺寸测量时，应按照成品图纸所规定的尺寸进行测量，测量结果与成品图纸不一致时，，按《不合格品控制程序》进行处理，不合格品可以进行返工的进行返工，不能进行返工的不合格品降级或报废，检验员填写“不合格品处置通知单”经过部门主管审核，管代批准后方可处理。返工后的产品重新进行检验合格的入库，不合格品报废。
成品检验流程图
成品检验流程图在生产过程中，成品检验是一个至关重要的环节。
它确保了产品的质量，并防止不合格的产品流入市场。
下面是一个成品检验流程图的示例，它概述了成品检验的主要步骤。
1、准备检验设备在开始成品检验之前，需要准备必要的检验设备，包括测量仪器、检测工具、实验室设备等。
这些设备应按照相关规定进行校准和维护，以确保其准确性和可靠性。
2、接收产品从生产线上接收待检验的产品，并将其放在指定的检验区域。
同时，应记录产品的信息，如型号、规格、批次等。
3、检查外观对产品的外观进行检查，包括是否有划痕、瑕疵、变形等问题。
同时，检查产品的完整性，确保没有明显的缺陷或损坏。
4、检查尺寸和形状使用测量仪器对产品的尺寸和形状进行检测，确保其符合设计要求和规格。
对于关键尺寸和形状，应进行详细的测量和记录。
5、检查材料质量对产品的材料质量进行检查，包括材料的硬度、韧性、耐久性等指标。
对于关键材料，应进行实验室测试和分析。
6、检查功能性能对产品的功能性能进行检查，包括开关、按钮、指示灯等部件的功能测试。
确保产品能够在正常条件下运行，并满足设计要求。
7、审核质量文件查阅产品质量文件，包括生产记录、检测报告、合格证明等。
确保产品质量符合相关标准和客户要求。
8、填写检验报告根据检验结果填写检验报告，记录产品的信息、检测数据和评价结果。
检验报告应准确、完整地反映检验过程和结果。
9、审核检验报告对检验报告进行审核，确认检验结果是否符合要求。
如有不合格的产品，应进行返工或报废处理。
10、交付合格产品将合格的产品交付给下一道工序或客户，确保产品质量符合要求并满足市场需求。
成品检验流程是产品质量控制的关键环节之一。
通过实施严格的成品检验流程，可以确保产品的质量符合标准要求，提高产品的可靠性和安全性。
及时发现并处理潜在问题，有助于降低生产成本和减少质量损失。
成品检验流程图的推广和应用有助于提高企业生产效率和产品质量水平，提升企业的市场竞争力。
在任何生产或制造过程中，原材料的检验都是至关重要的环节。
成品质量控制流程图
成品质量控制流程图引言概述：成品质量控制是创造企业中至关重要的环节，它涉及到产品的质量标准、检验方法、检测设备以及质量控制的流程等方面。
本文将以成品质量控制流程图为主题，分五个部份详细阐述成品质量控制的流程。
一、质量标准的制定与确认1.1 确定产品质量标准：根据产品的特性和市场需求，制定适合的质量标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
1.2 制定测试方法：根据产品的特性和质量标准，确定适合的测试方法，包括物理测试、化学测试、机械测试等。
1.3 确认质量标准：通过实验室测试和实际产品检验，确认质量标准的准确性和可行性。
二、原材料质量控制2.1 来料检验：对进货的原材料进行外观、尺寸、化学成份等方面的检验，确保原材料符合质量标准。
2.2 供应商评估：对供应商进行评估，包括供应商的质量管理体系、生产能力、交货准时率等方面的考核。
2.3 原材料质量跟踪：建立原材料质量追溯体系，追踪原材料的来源、生产批次等信息，以便于问题溯源和质量分析。
三、生产过程控制3.1 工艺参数控制：根据产品的工艺要求，控制生产过程中的温度、时间、压力等参数，确保产品的质量稳定。
3.2 在线检测：在生产过程中设置自动检测设备，对产品进行实时监测，及时发现生产异常并采取措施进行调整。
3.3 工艺记录和分析：记录生产过程中的工艺参数和产品质量数据，进行分析和统计，找出问题的原因并采取改进措施。
四、成品检验4.1 抽样检验：根据质量控制计划，对成品进行抽样检验，检测成品的外观、尺寸、性能等方面的指标。
4.2 特殊检验：对特定产品进行特殊检验，如电子产品的电气性能测试、食品产品的微生物检测等。
4.3 检验记录和报告：记录成品检验的结果和数据，生成检验报告，并及时反馈给相关部门，以便于问题的处理和改进。
五、质量反馈和改进5.1 不良品处理：对不合格的成品进行处理，包括返工、报废等，确保不良品不流入市场。
5.2 质量问题分析：对质量问题进行分析，找出问题的原因，并采取措施进行改进，避免问题的再次发生。
产品检验控制程序
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。
3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。
3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。
3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。
3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。
4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。
4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。
4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。
4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。
4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。
4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。
4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。
4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。
4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。
5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。
3C成品例行检验及确认检验的程序
1.目的为验证获证产品满足规定要求和持续符合标准要求，特制定本程序。
2.适用范围适用于本企业生产的CCC、CQC获证产品。
3.职责3.1品管部负责编制成品检验规范并实施例行检验，按下表规定的频次负责确认检验的执行；3.2各部门：协助确保例行检验和确认检验的执行；3.3质量负责人负责本程序的审批。
4.定义：4.1例行检测是在包装前对生产线上的产品按成品检验规范进行100％检测，检测后，除包装和加贴标签外，一般不再进一步检测。
4.2确认检测是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检测5.作业程序5.1品管部依据认证实施细则、国家标准和本厂的产品质量要求，编写成品的检验规范，规范中应包含检验项目、内容、方法、判定。
对于例行检验项目应进行明示；5.2由品管部按照检验规范的要求实施检验，检验结果记录在成品检验单；5.3检验过程中发现不合格品，按《不合格品控制程序》执行5.4品管部依据实施细则和国家标准的要求编制本企业认证产品的确认检验要求，具体要求见本程序文件附表；5.5品管部负责按照附表所列要求委托有资格实验室进行产品的确认检验，如产品的抽样测试中已经包含有所有要求项目，则该抽检报告也可作为确认检验的结果。
所委托或抽检实验室的认可证明记录需同时保存；5.6当确认检验出现不合格时，由品管部负责对于产品进行分析，查明不合格原因，确认不合格出现是个别现象还是批量出现。
必要时，从产品订购合同及销售商资料中，追溯至最终用户，追回产品，作该项目的重新检测及纠正处理。
5.7对确认检验不合格的产品，在再次确认检验合格之前，不得使用CCC、CQC认证标志。
5.8在进行例行检测和确认检测时，对所用检测仪器都必须在每次使用前按《功能检查规定》检查，以确认检测仪器能正常使用，并将检查情况记录在《功能检查记录表》。
当发现功能检查结果不能满足规定要求时，追溯至已检测过的产品。
必要时，对这些产品重新进行检测。
5.9品管部应按《质量记录控制程序》要求保存例行检验记录和确认检验报告。
成品质检流程
成品质检流程一、质检流程概述成品质检是指在产品制造完成后对成品进行检验的过程，旨在确保产品符合质量标准和客户需求。
成品质检流程包括以下主要步骤：样品接收、样品准备、检验项目设定、检验操作执行、检验结果记录和报告、异常处理及整改。
二、样品接收1. 样品接收确认检验人员在接收到来自制造车间或供应商的成品样品后，通过确认样品标识和相关文件的完整性与准确性，确保接收到的样品与订单要求一致。
2. 样品数量确认检验人员按照接收数量与订单数量进行对比，确保样品数量一致。
三、样品准备1. 样品标识检验人员根据样品标识要求，对样品进行正确的标识，以便后续操作和记录。
2. 样品抽样根据抽样标准和方法，从接收到的样品中抽取符合要求的样品，确保样品的代表性。
四、检验项目设定1. 检验标准和要求检验人员根据产品的质量标准、技术规范和客户要求，设定适用的检验项目和检验方法。
2. 检验仪器与设备准备根据检验项目要求，检验人员准备需要使用的仪器、设备和工具，确保其正常工作和准确性。
五、检验操作执行1. 外观检查检验人员对成品的外观进行检查，包括表面质量、色泽、尺寸等方面的要求。
2. 功能检测检验人员对成品的功能进行检测，包括性能、电气、机械等方面的要求。
3. 可靠性测试检验人员根据产品的可靠性要求，进行相关的测试，例如寿命测试、环境适应性测试等。
六、检验结果记录和报告1. 数据记录检验人员按照固定的格式，记录检验所得的数据和测试结果，并确保记录的准确性和可追溯性。
2. 判定与评价检验人员根据检验结果，对成品进行判定和评价，并记录在检验报告中。
七、异常处理及整改1. 异常处理如果在检验过程中发现异常情况，检验人员应及时采取措施，如暂停检验、重新检测或申请检验豁免，确保异常情况得到妥善处理。
2. 整改措施检验人员在发现非合格品或问题品时，应及时通知相关部门，制定整改措施，并跟踪整改进展情况，确保问题得到及时解决。
八、总结成品质检流程是确保产品质量的重要环节，通过严格执行质检流程，可以有效预防和控制产品质量问题，满足客户需求，提升企业的竞争力。
2024年成品检验管理制度(2篇)
2024年成品检验管理制度一、总则随着技术的不断发展，成品的种类和质量要求也在不断提高。
为了保证成品的质量安全，维护和提升我国产品的竞争力，制定本《成品检验管理制度》。
二、检验机构1. 成品检验机构应具备相应的人员和设备，提供专业的检验服务。
2. 检验机构应具备独立、公正、公平和保密的原则，确保检验结果的准确性和可靠性。
三、成品检验的目的和原则1. 目的：成品检验的目的是确保成品的质量符合相关标准和法规要求，消除潜在的质量问题，确保消费者的权益。
2. 原则：成品检验应遵循客观、公正、科学、严谨的原则，全面、有效地进行检验。
四、成品检验的流程1. 抽样：根据相关标准和法规，按照抽样计划进行抽样。
2. 检测：对抽样的成品进行必要的化学、物理、微生物等检测项目。
3. 判定：根据检测结果和相关标准和法规要求，对成品进行判定，判定为合格或不合格。
4. 处理：对不合格的成品进行分类处理，如退货、返修、报废等。
5. 记录：对检验过程和结果进行详细记录，保留相关样品和实验数据。
五、成品检验的要求1. 检验项目：根据成品的特点和相关标准和法规要求，确定必要的检验项目。
2. 检验标准：根据行业标准和国家法规，明确成品的质量标准。
3. 检验设备：选择合适的检验设备，确保设备符合检验要求。
4. 检验人员：成品检验人员应具备相关专业知识和技能，定期进行培训和考核。
六、成品检验的监督1. 成品检验机构应接受相关部门的监督和评估，确保机构的独立性和公正性。
2. 相关部门应加强对成品检验机构的监督和管理，确保检验结果的准确性和可靠性。
3. 消费者可以向相关部门举报成品质量问题，相关部门应及时处理并采取相应措施。
七、成品检验的责任1. 生产企业应按照相关法规和标准要求，确保产品的质量安全。
2. 成品检验机构应按照相关法规和标准要求，提供专业的检验服务。
3. 监管部门应加强对成品质量的监督和管理，保障消费者的权益。
八、成品检验的奖惩措施1. 对合格的成品给予表彰和奖励，鼓励优质产品的生产和销售。
成品确认检验程序
成品确认检验程序1范围本程序规定了成品确认检验的要求，适用于本公司的低压成套开关设备和箱式变电站。
2目的确保成品质量符合要求。
3职责生技科负责产品的确认检验。
4工作程序4.1 确认检验的频次和时机一般情况下，每年进行一次确认检验。
由生技科负责安排，在合格的产品中每个认证单元抽取1台。
4.2 确认检验的项目和方法4.2.1低压成套开关设备和控制设备（自检）—一般检查项目：包括外观和尺寸—耐压试验：主回路之间、主回路和壳体耐压2500V/min；辅助回路和壳体之间耐压2500V/min；操作手柄与主回路耐压3750V/min—保护电路连续性检查：不超过100mΩ ,测量点一般包括，门锁、断路器支架、框架、吊环等。
—绝缘电阻试验：主回路之间、主回路和壳体之间，辅助回路和壳体之间，不低于1000Ω/V。
—机械操作试验：50次以上无异常。
—通电操作试验：50次以上无异常。
—防护等级：IP30。
—电气间隙：开关柜不小于10mm；配电箱不小于6mm。
—爬电距离：开关柜不小于12.5mm；配电箱不小于8mm。
4.2.2箱式变电站—一般检查（自检）：包括所有出厂检验规程规定的一般检查项目。
—接地（自检）：同与出厂检验规程。
—电气间隙（自检）：同出厂检验规程。
—耐压试验（自检）：同出厂检验规程。
—防护等级（委托检验）：IP33D。
—功能实验（自检）：同出厂检验项目。
—接线正确性（自检）：同出厂检验项目。
4.3 确认检验的记录和资料按《记录控制程序》保存。
4.4 确认检验不合格品的控制：检验不合格的产品，由检验人员进行标识和隔离，相关部门进行处理。
对未出厂的产品重新检验并记录，对已出厂的产品质量科提出处理意见（如到现场进行重新检验等）报质量负责人批准5记录《低压成套开关设备确认检验报告》《箱式变电站确认检验报告》低压成套开关设备确认检验报告箱式变电站确认检验报告。
检验控制程序
检验控制程序1、目的建立本程序，规定对材料、过程、产品进行全过程的监视和测量，以确保材料、过程及产品质量符合预期的要求。
2、范围适用于对材料、过程、成品及出厂检验的监视和测量作业的管理。
3、定义3.1进料检验：指对产品所使用原材料的质量进行检验、试验和测量的活动。
3.2过程检验：指对产品生产工序中进行的在线检查、监视和测量的活动。
3.3成品检验：指针对最终产品的特性及质量进行的抽样检验，以达到监视和测量成品质量的目的。
3.4原材料：所有用于产品生产的元器件、物料（包括客供品、外协加工件）和消耗性材料。
3.5首件检验：指对生产线生产的第一个产品进行的质量检验和确认，其目的通过首件检验来确定工序设定的正确性和产品质量的符合性。
4、职责4.1IQC检验员：依照进料检验指导书和相关文件进行来料的检验，填写相关检验记录。
对检验结果做出正确判断，根据检验结果对来料进行标识与区隔。
检验结果的反馈和提报。
4.2IPQC检验员：依照IPQC巡检规范及相关文件进行过程检查和监督,填写相关检查记录。
对检查结果做出正确判断。
检查结果的反馈和提报。
4.3QC检验员：依照作业指导书和相关文件，对其负责组的产品进行检验，并填写相关记录，对检验的结果做出正确的判断，并根据检验的结果对产品进行标识与区隔，检查结果的反馈和提报。
4.4Q A检验员：依照成品检验指导书和相关文件进行成品检验，填写相关检验记录。
对检验结果做出正确判断，对产品进行标识与区隔。
检验结果的反馈和提报。
5.5品质部主管：•工程部负责来料检验指导书的制定和修改并由品质部执行，安排和监督IQC进行来料检验。
负责检验报表、报告、文件等的审核，来料异常的组织处理（MRB会议），以及不合格品处理的跟踪。
•负责IPQC巡检规范的制定和修改，安排和监督IPQC进行过程检查。
负责检查报表、报告等的审核，组织处理IPQC检查所反馈的异常问题并进行处理结果的跟踪。
进行生产线的首件检查工作。
出厂检验和确认检验控制程序
1 目的与适用范围本程序规定了产品的出厂检验和确认检验的职责和内容，确保对最终检验和试验进行控制，并在各项检验和试验已经圆满完成且结果符合规定要求产品才能入库发货。
本程序适用于本公司产品的最终检验和试验。
2 职责2.1 品保部检验班负责产品的最终产品的出厂检验和确认检验的归口管理与实施。
2.2 技术部负责制订最终产品的技术规范和检验规程。
2.3 仓库负责接收合格产品入库并开出入库单。
2.4 主管厂长负责授权合格产品放行的检验者。
3 程序3.1所有产品均须检验合格并满足规定要求。
3.2质检员依《成品出厂检验标准》对成品的出厂检验项目进行全检，合格的质检包装组进行包装，并盖“合格”章, 不合格品隔离存贮并进行标识。
已检验的成品填写《成品检验报告》交品保部审批，并送一联生产车间。
包装员工将盖有合格章的产品办理入库手续，不合格品退回生产车间并按《不合格品控制程序》办理。
3.3 生产班组在进行成品包装时须依《包装控制程序》办理，检验合格产品包装上需有合格章，合格章上应有检验员代号，待检品、不合格品均不得入库。
3.4 产品最终检验和试验应在进货检验和试验、过程检验和试验均已完成，且结果满足规定要求之后才能进行，产品经包装均须检验达到要求标准，认可后才可出货。
3.5 合格产品放行的检验者须经公司考核合格，具备检验资格由总经理授权。
3.6所有检验记录（包括进货检验和过程检验）各部门均应完备地妥善保管，并须依《质量记录控制程序》办理。
3.7确认检验3.7.1确认检验周期为每半年由品保部组织进行一次3.7.2确认检验项目3.7.3确认检验记录由品保部按照《质量记录控制程序》负责保存，保存期为3年相关文件和记录：《成品出厂检验标准》、《不合格品控制程序》、《质量记录控制程序》。
质量管理体系文件：检验控制程序
检验控制程序1 目的通过对来料、生产过程及成品各环节实施必要的检验与验证活动,获取产品特性符合性信息，对产品质量全面分析及改进，使产品质量不断提升,最终使客户满意。
本程序特规定来料检验、过程检验、成品检验、紧急放行等环节的要求与程序。
2 范围本程序适用于公司所有产品的监视和测量过程。
3 职责3.1品质部负责编制检验规范、流程等检验文件；实施对各阶段产品的检验或验证，放行产品；并负责记录、统计、保存检测数据，以及物资检验状态的标识；负责不合格品的标识、隔离、控制与管理。
3.2物管部负责接收采购的物资，到货后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，相关部门应提供产品图样、技术规范或技术协议要求等验收依据。
3.3营销中心负责接收顾客财产，验收后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，需对接顾客提供检验依据。
3.4 技术部负责指导、分析、处理产品过程中出现的技术问题；3.5制造部负责制造过程中各工序的自检和互检以及合格后按程序提交检验。
4 工作程序4.1来料检验来料检验是指对进货物资做品质确认和查核，判断其质量是否符合技术要求，并严格控制不合格品流程。
4.1.1 来料检验方法a）外观检测：一般用目视进行验证；b）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、三坐标等量具验证；c）结构检测：一般用拉力器、扭力器、硬度计验证；d）特性检测: 如电气的、物理的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
4.1.2来料检验方式a）全检：适用于检验过程简单、数量少、价值高、检验不会对产品破坏、关键的性能要求高的、不良品对后道工序造成严重后果的或者指定进行全检的物料。
b）抽检：适用于质量较稳定，批量太大、检验成本昂贵、检验会对产品会造成破坏的、非关键件的物料。
c）免检：供应商送货连续十批次完全合格收货的可以考虑免检。
适用于数控系统、光栅尺、线轨等产品。
4.1.3来料检验的流程a）采购员提前通知物管部来料情况以及明细，物资到厂后，应立即通知物管部一起进行来料核对，确认来料的名称、规格、型号、数量、外观等，无误后，物管部将物料置于待检区或做好待检标识，与采购部做好交接，填写入库单连同有关质量证明文件或质量记录，向品质部报检。
产品质量控制程序 (2)
产品质量控制程序标题：产品质量控制程序引言概述：产品质量控制程序是企业生产过程中非常重要的一环，通过严格的质量控制程序可以确保产品的质量稳定和可靠，提高客户满意度，增强企业竞争力。
本文将详细介绍产品质量控制程序的相关内容。
一、产品设计阶段的质量控制程序1.1 确定产品设计标准：明确产品的设计要求和标准，包括产品功能、性能、外观等方面。
1.2 设计评审：组织专业团队对产品设计方案进行评审，确保设计符合客户需求和市场需求。
1.3 设计验证：进行样品制作和测试，验证产品设计是否满足标准要求。
二、原材料采购阶段的质量控制程序2.1 供应商评估：对供应商进行评估，选择符合质量要求的供应商。
2.2 原材料检验：对进货的原材料进行检验，确保原材料符合产品生产要求。
2.3 原材料质量跟踪：建立原材料质量跟踪体系，确保原材料的质量稳定。
三、生产制造阶段的质量控制程序3.1 生产过程控制：建立生产过程控制系统，监控生产过程中的关键环节，确保产品符合质量标准。
3.2 工艺改进：持续改进生产工艺，提高产品质量和生产效率。
3.3 产品抽检：对生产出的产品进行抽检，确保产品质量稳定。
四、成品检验阶段的质量控制程序4.1 成品检验标准：确定成品检验标准和方法，对生产出的成品进行全面检验。
4.2 检验设备校准：定期对检验设备进行校准，确保检验结果准确可靠。
4.3 不合格品处理：对不合格品进行分类处理，分析原因并采取纠正措施。
五、售后服务阶段的质量控制程序5.1 客户反馈：建立客户反馈机制，及时收集客户意见和建议。
5.2 售后服务改进：根据客户反馈意见改进售后服务流程，提高客户满意度。
5.3 质量追溯：建立产品质量追溯体系，确保产品质量可追溯和追踪。
结语：产品质量控制程序是企业生产管理的重要环节，通过严格执行质量控制程序可以提高产品质量，增强企业竞争力，赢得客户信赖。
企业应根据自身情况建立完善的质量控制程序，不断优化和改进，实现质量管理的持续提升。
例行检验及成品确认检验控制程序(含流程图)
例行检验及成品确认检验控制程序（ISO9001-2015/CCC）1.0目的确保本公司过程及成品符合强制认证/CQC认证标示产品的例行检验和确认要求及产品满足规定的质量要求。
2.0范围本程序适用于生产过程、成品例行检验及确认。
3.0定义与术语(无)a.例行检验：是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。
b.确认检验：是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。
4.0职责a.生产部负责实施自检及检验合格后的包装防护；b.品管课负责制定制订相关的产品检验标准及生产最终阶段的强制认证产品质量，实施例行检验与确认检验；5.0作业流程5.1首件检验a.当每批生产开始运行前，生产变更或生产有超过一天以上的停顿时，均应进行首件确认。
b.旧产品首件确认由操作人员确认后交组长、课长确认。
若是新产品首件由生产课长交与品管课、研发部共同进行确认。
首件确认后的产品应保留一个合格品放在生产现场直到该班或该批生产完成时为止。
c.生产各课组长根据所生产品名、品号找出相应图纸资料详细核对，确认所有工作准备情况，记录于《首件检验表》。
5.2自检与过程检验a.生产过程中各工序作业人员完工后，必须进行自主检验，发现缺陷自行修复；自主检验合格后的产品，才能转入下道工序；下道工序若发现上道工序流下的产品有问题时应退回上道工序修复。
b.生产组长依据工程图纸，检验标准，结合抽检方法（一般是2H一次）和实际情况进行抽样检验，并填写相关记录报表做出判定结果。
c.判定合格：制程IPQC在《产品标识卡》上盖合格章，生产人员方可转交下一工序生产作业。
d.判定不合格：生产部人员按《不合格品管制程序》处理。
e.生产各组每月对各类不良进行记录，并定期汇总，作为分析和改进的依据。
f.生产各课要对出现的不合格问题进行分析并采取纠正预防措施。
5.3例行检验和最终检验a.例行检验是在生产的最终阶段由生产单位依照《强制认证产品质量要求》《强制认证产品的例行检验规程》对生产线上的产品进行的100%检验,并填写《例行检验报告》。
成品检验流程图和指导
生效日期
核对出库单内容、数量正确无误后，予以放行
注意事项
当检验数量小于或等于50时，采用全检方式，合格品入库，不合格品予以返工
当检验数量大于或等于51时，采用抽检的方式
成品检验合格后，方可入库或出货
检查后的合格品样品检验基准书
成品检验
编制
吴建军
审核
按成品入库单的料号、品名，调出该产品的检验标准
准备必要的设备与测试程序
以每一包装作为一检验批
检验允收后，在该批贴“检验允收”的标示
成品检验人员核对允收数量及品名后，签名确认
出货检验
按出货通知单内容，安排出货产品，通知检验人员验货
成品检验人员按出库通知单数量检验送检批，检验方式同入库检验
按检验标准检验允收后，在该批粘贴“最终检验允收标准”并在查核表上填写检验结果
三、成品检验过程指导
1、成品检验流程图
生产人员成品检验专员品质主管
2、成品检验作业指导书
名称
成品检验作业指导书
部门
班组
过程指导
包装检验
核对生产资料，签收包装样板，验证材料、配件、纸箱
过程巡检，并记录
对包装品质异常予以反馈，并跟进改善
入库检验
制造部门将待检品送到检验区，成品检验人员核对入库单与待检品的料号与品名
成品检验流程
成品检验流程
（一）成品检验通知单
编号：日期：
主管：检验员：（二）成品检验记录表
编号：填写日期：
厂长：生产管理部：检验员：（三）成品抽查汇总表
编号：填写日期：
（四）出货检验报告单
编号：填写日期：
检验员：复检：
一、半成品检验记录表
日期：年月日
二、半成品车间检验统计表
第三节不合格品处理流程与工作执行
一、不合格产品管理表
月日至月日页次
二、零件不合格处理单
编号：填写日期：
三、不合格报废申请单
部门主管：制表：
四、质量不良率分析表
编号：填写日期：
操作者：经办人：主管：。
成品出货检验控制程序
成品出货检验控制程序一、背景公司生产的成品需要出货给客户，为确保产品质量，必须进行出货检验。
出货检验工作涉及到检验人员、检验设备和检验方法等多个环节，其中控制程序是保证检验过程规范化和检验结果可靠性的关键。
二、目的本文旨在制定一套成品出货检验控制程序，以确保检验过程符合质量管理要求，检验结果准确、可靠。
三、具体内容1. 检验人员出货检验工作由具有相关检验技能和经验的人员进行。
检验人员应当经过企业内部培训和考核后，取得相关检验技能证书。
每次检验前，应当进行检验人员培训和确认，并记录在相应的检验记录表中。
2. 检验设备出货检验工作需要使用各种检验设备，如检验夹具、量具等。
这些设备应当符合国家检验标准和相关技术规范，并按照质量管理要求进行校验、标定和维护。
3. 检验方法出货检验应当采用可靠的方法进行。
检验方法应当经过科学的设计和验证，并按照规范进行执行。
在检验过程中，应当注意检验条件的稳定性，并定期对检验方法进行改进和优化。
4. 检验流程成品出货检验应当按照规定的程序进行。
具体检验流程可以分为如下阶段：（1）检验前•。
•。
•，确认各项检验参数。
（2）检验过程•，记录检验数据。
•，进行再次检验。
如仍不合格，按照相关标准进行处理。
（3）检验后•，记录检验结果。
•。
如不合格，按照相关标准进行处理。
5. 检验记录检验记录应当真实、准确、完整，并符合质量管理要求。
检验记录包括检验计划、检验程序、检验方法、检验数据、检验报告等。
四、实施成品出货检验控制程序的实施可以参照如下步骤：1. 制定检验计划根据产品类型和出货频率，制定相应的检验计划。
检验计划应当包括检验内容、检验标准、检验周期等。
2. 设计检验程序根据检验计划，设计检验程序。
检验程序应当包括检验流程、检验环节、检验方法、检验要求等。
3. 培训检验人员对参与出货检验的检验人员进行培训和考核，确保其具备相关检验技能和经验。
4. 校验检验设备对出货检验所需的各种检验设备进行校验、标定和维护。
成品检验控制程序
成品检验控制程序1.目的以顾客对质量要求事项为出发点，实行适当的检验及试验，提供符合顾客质量要求的产品。
2.适用范围适用于产品的首件检验、巡回检验、抽样检验、试验。
3.用语的定义产品首件检验：本程序是指对生产车间每个班刚开始或过程发生改变后生产的第一件产品进行的检验，一般要求检验合格后方可继续批量生产。
产品抽样检验：从被检查的整批产品中，抽取规定数量的样品进行检验，通过其检验结果与批次判定基准比较，判定整批合格与否。
产品试验：从被检验的整批产品中，抽取规定数量的样品进行试验，以调查整批产品的性能。
巡回检验：在生产工程内（包括成品、元器件）对4M（人员、部品、设备、方法）变动时进行确认（重点在于抽样检验、实验无法检查的内容），以确保4M变动后的质量。
4.职责与权限4.1成品检验室负责成品的检验及实验4.2本程序的管理责任者是品质管理部部长5.成品检验的程序5.1检验、试验标准类的作成1）产品抽样检验是成品管理室以作业指导书为基础，把检验的方法及工艺要求内容具体化，作成《成品检验作业指导书》，取得品质管理部部长批准。
2）产品抽样试验是成品管理室以作业指导书、产品工艺要求为基础，把检验的方法及内容具体化，作成《产品试验规程》，取得品质管理部部长批准。
3）巡回检验是成品管理室以作业指导书、产品工艺要求为基础，把检验的方法及内容具体化，作成《巡回检查表》，取得品质管理部部长批准。
5.2检验员的教育和资格认定1）品质管理部部长认定成品检验员的检验资格。
2）检验员资格认定是针对已接受《检验员资格认定管理规定》所规定的教育或已积累所规定经验的人员进行的。
5.3检验、试验的实施和记录5.3.1产品抽样检验检验员以《产品抽样检验管理规定》为基础，实行抽样检验，根据抽样检验结果，成品管理室责任者作出对象批的判定，决定是否可入库，具体实施按《产品抽样检验管理规定》执行。
5.3.2产品试验检验员以《试验检验规定》为基础，进行抽样试验，将结果记录在《小批量试产检验及试验记录表》上，具体实施按《试验检验规定》执行。
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成品检验和确认检验控制程序
1目的
通过对产品生产最终阶段的例行检验和定期的确认检验，确保产品质量满足规定要求，并验证工厂质量保证能力的有效性。
2范围
适用于所有认证产品的例行检查和确认检验。
3职责
例行检验和确认检验检查工作由质检部门负责，其他部门配合。
4程序内容
4．1例行检验
成品检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的检验，通常检验后，除包装和加施标签外,不再进一步加工。
4．1．1所有产品均须检验合格并满足规定要求。
4．1．2质检员依“成品检验规范”对成品的例行检验项目进行全检，合格的质检包装组进行包装，并标“合格”标识, 不合格品隔离存贮并进行标识。
已检验的成品填写《成品检验记录表》交质检部门审批。
生产部门将标有合格的产品办理入库手续，不合格品退回生产车间并按《不合格品控制程序》办理。
4．1．3生产部门在进行成品包装时须依相关“检验规范”办理，检验合格产品包装上需有合格标，待检品、不合格品均不得入库。
4．1．4产品最终检验和试验应在进货检验和试验、过程检验和试验均已完成，且结果满足规定要求之后才能进行，产品经包装均须检验达到要求标准，认可后才可出货。
4．1．5合格产品放行的检验者须经工厂培训考核合格，具备检验资格。
4．1．6所有在生产的最终阶段(生产线上)的产品必须进行100%检验,并按“成品过程检验规范”进行检验，同时要记录《成品检验记录表》，检验记录各部门必须完备地妥善保管。
4．2确认检验
确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。
4．2．1确认检验项目
产品的确认检验项目内容依据国家认证认监督管理委员会发布的“玩具产品强制性认证工厂质量保证能力”要求中“质量控制检验要求”，同时结合认证产品类别及产品特征,确认“确认检验”项目内容。
4．2．2确认检验方法
由质检部门从检验合格入库的认证产品的中任抽样，送由外部有检测能力的实验室做确认检验，并出具试验报告。
4．2．3确认检验频次
产品的确认检验周期为每个单元每年进行一次，委托有能力检测的机构进行。
4．2．5确认检验的规定
产品经检测后，如经检验有一项不符合标准的要求，即判定为检验不合格，要求关部门对在制品及库存进行评估和返工（对已流通至市场的产品，应尽可能通过销售商以合格品换回不良品），对返工后的成品需加倍抽样重新送去检测机构进行检验以确保产品能满足相应的确认检验的要求。
5 记录的保存
工厂应制定并保持文件化和表格化的记录。
对过程检验的产品应按相关程序和要求进行控制，并将相关数据记录《成品检验记录表》；并保存检验记录至少一年，对确认检验的产品应按相关程序和要求进行控制，并记录登记《确认检验登记表》保存期限为二年。
6 表格记录
《过程检验记录表》
《确认检验登记表》
《不合格品返工/返修通知单》。