邯钢2000m3高炉设计特点

第１９卷第６期２ｃ１００年１２月炼铁ＩＲｔ）ＮＭＡＫＩＮＧＶ０１．１９．ＮＬ】６Ｄｅｃｅｍｂｅｆ２００．邯钢２０００ｍ３高炉设计特点王学伶焦英占邯郸钢铁有限责任公司摘要邯钢２０００ｍ’高炉是引进德国二手设备建造的．设计时进行了国内配套，采用丁槽下原燃料过筛、焦丁与烧结矿混装入炉、井罐无料钟炉顶、“陶瓷杯”炉底炉缸结构、底滤法水冲渣、煤粉浓相辅送、外燃式热风炉硬出铁场电除尘等多项先进技术。

关键词高炉二手设备设计改进Ｄｅｓｉｇｎｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｏｆ２０００ｍ３ＢＦａｔＨａｎｄａｎＩｒｏｎ＆ＳｔｅｅｌＣｏ．．Ｌｔｄ．（ＨａｎｄａｎＩｒｏｎ８ＳｔｅｅｊＣｏ．．Ｌｔｄ．）ＷａｎｇＸｕｅｌｉｎｇＪｉａｏＹｉｎｇｚｈａｎＡｂｓｔｒａｃｔＴｈｅ２０００ｍ’ＢＦａｔＨａｎｄａｎｌｒｏｎ＆ＳｔｅｅｌＣｏ．．ＬｔｄｗａｓｃｏｎｓｔｒｕｃｌｅｄｕｓｉｎｇｔｈｅｓｅｃｏｎｄｈａｎｄｅｑｕｉｐｍｅｎｔｉｍｐｏｒｔｅｄｆｒｏｍＧｅｒｍａｎｙ．Ｄｕｒｉｎｇｄｅｓｉｇｎｉｎｇ，ａｆｅｗｏｆａｄｖａｎｃｅｄｔｅｃｈｎｉｑｕｅｓｗｅｒｅａｄｏｐｔｅｄ，ｓｕｃｈａｓｓｃｒｅｅｎｉｎｇｏｆｒａｗｍａｔｅｒｉａｌｕｎｄｅｒｂｉｎｓ・ｍｉｘｅｄｃｈａｒｇｉｎｇｏｆ１５－－２５ｍｍｓｉｚｅｃｏｋｅｎｕｔ，Ｋ．ｂｅｌｌ—ｌｅｓｓｌｏｐｗｉｔｈｐａｒａｌｌｅｌｈｏｐｐｅｒｓ，ｃｅｒａｍｉｃｃｕｐ。

＂．ＯＣＰ”ｓｌａｇｇｒａｎｕｌａｔｉｏｎ．ｄｅｎｓｅｐｈａｓｅｃｏａｌｔｒａｎｓｐｏｒｔａｔｉｏｎ．ｅｘｔｅｒｎａｌｃ（ｊｒｌｆｍｓｔｉｏｎｈｏｔｓｔｏｖｅａｎｄｃａｓｔｂｏｕｓｅｅｌｅｃｔｒｉｃｄｕｓｔｃｏｌｔｅｃｆｏｒ，ｅｔｃ．ＫｅｙｗｏｒｄｓｂＬａｓｔｆｕｒｎａｃｅｓｅｃｏｎｄ－ｂａｎｄｅｑｕｉｐｍｅｎｔｄｅｓｉｇｎｈｎｐｒｏｖｅｍｅｎｔＩ概况邯钢２０００ｍ３高炉系引进德国多特蒙德克虏伯公司３号高炉的设备和技术建造的。

多特蒙德克虏伯公司３号高炉的基本情况如下：高炉ｆ艺布置紧凑，占地面积小；高炉矿槽为钢结构，料坑深度为一】８．５ｍ．槽下设备全部布置在地坑内；料车有效容积为１２ｎ１３．主卷扬由２台２５０ｋＷ的直流电机驱动，料坑内斜桥角度为４４。

２４’２４”．出料坑后斜桥角度为４６。

２８’４０”；并罐无料钟炉顶，料罐容积为２×２４ｍ３．气密箱采用加压煤气冷却和密封；高炉炉体为框架自立式结构．有效高度为２５．５５ｍ．高径比为２．２７．２８个风口．修同日期ｒ２０００—０９—０５联系人：焦英占高级工程师：０５６０１５１河北省邯郸市邯郸钢铁奇限责任公司设计院・１０－２个铁口，炉底、炉缸采用炭砖陶瓷杯结构，炉身为薄壁内衬；炉缸以下采用１二业水喷淋冷却，炉缸以上为“Ｉ”’型带勾头冷却壁与不带勾头冷却壁相结合结构，冷却壁采用软水密闭循环，并配有２０ｍ３膨胀罐；热风炉为４座马琴式外燃热风炉．高炉熔渣采用火车运输；两出铁场呈９０。

布置．炉前设备为液压泥炮，液压气动开口机和液压摆动流嘴；煤气清洗采用比肖夫湿法除尘系统．即在洗涤塔内ｉ殳置两级串联喉口，既能除尘又能调节炉顶压力；高炉风机为烧混合煤气的燃气轮机．炉前采用电除尘；各系统均采用计算机控制。

邯钢２０００ｍ’高炉设计围绕“高产、优质、低耗、长寿”的方针．结合邯钢的原燃料条件，遵循充分利用国外先进技术和设备的原则。

除供返料、矿槽、水冲渣、喷煤、高炉和热风炉耐火材料、各设备基础、各系统混凝土厂房及少量没备国内配套外，其余设施全部利用原高炉设备。

设计指标为：利用系数２．０，焦比３５０ｋｇ／ｔ．煤比２５０ｋｇ／ｔ，风温ｌ１５０～１２００（、，顶压０．１５０ＭＰａ。

２主要设计内容２．１供返料、矿槽系统根据邯钢具体条件。

供返料、矿槽系统全部重新设计。

矿槽为架卒式，为方便检修，槽下设备全部布置在标高士０．００ｍｍ以上。

高炉炉料结构采用高碱度烧结矿配进口富矿，熟料率为８ｊ％。

原燃料供应考虑两路供料，即设直送系统和备用系统。

直送系统为烧结矿由４００ｍ２烧结机直送，焦炭由邯钢５、６号焦炉直送，块矿、杂矿由原料场直送；备用系统为原燃料伞部从１２６０ｍ３高炉槽卜接出，输送至２０００ｍ３高炉槽上．这样使邯钢９０ｍ？烧结机的烧结矿和３、４号焦炉的焦炭也可供２０００ｍ３高炉使用．最大限度地保证ｒ高炉正常生产。

矿槽部分设计时采用了１５～２５ｆｉｌｍ焦丁回收技术，实现了矿焦混装入炉，以降低焦比，提高产量。

矿槽、焦槽并列布置，分别以高炉中心线为轴对称布置。

共没４个烧结矿槽（４×７００ｍ’）、２个块矿槽（２×７００ｒ［１３）、４个杂矿槽（２×，１２０ｍ。

｝２×３７０Ｉｌｌ３）、４个焦炭槽（４×５８０ｍ３）、１个碎矿仓（１７０ｍ３）、１个碎焦仓（６０ｍ３）和１个焦丁仓（６０ｍ５）。

烧结矿和焦炭贮存时间分别为１８ｈ和２４ｈ。

烧结矿、块矿经手动闸门、ｌ２５０ｍｍ×１５００ｍｍ电动给料机送人１８００ｍｉｔｔ×４２００ｒｌｌｒｎ烧结矿筛筛分，筛上物进入１２ｍ３称量漏斗称量．筛下物经皮带运至碎矿仓．由汽车运走。

杂矿经手动闸门、１２５０ｍｍ×１５００Ｉｎｌｌｌ电动给料机，送人６ｍ３称量漏斗称鞋。

称量后的烧结矿、块矿及杂矿经皮带送入料坑内的矿右集中称量漏斗内，由料年（１２ＩＴＩ？）运至炉顶。

焦炭经手动闸门、ｉ５００ｍｍ×３３００ｍｍ振动筛筛分．筛Ｐ物送人ｌ２ｍ。

称量漏斗称量，称量后经皮带运至料坑内的焦炭集中称量漏斗．冉料年运至炉顶。

筛下物运至碎焦仓．在碎焦仓上再次筛分，分为碎焦和焦丁，绛各自溜槽进入各自的贮仓；焦丁经闸门、皮带机进入焦丁称量漏斗（６ｉｎ３），称量后与矿石混装．运至料坑内矿石集中称量漏斗．由料车运至炉顶。

２．２料坑及卷扬料坑内设２个矿石集中称量漏斗（１２ｍ３）和２个焦炭集中称量漏斗（１２ｒｌｌ‘），存矿石集中称量漏斗和焦炭集中称萤斗之间设翻板机。

翻板机和称量漏斗闸门采用液压驱动。

上料仍采用斜桥、料车上料。

为了节省投资．料坑标高由１８．５ｍ抬高至１５．５ｎ１，斜桥角度不变，１２ｍ３料车不变，利用原料车卷扬机、滚筒．可满足高炉日产生铁４０００Ｉ以上的要求。

２．３炉项系统炉顶设备全部利用原高炉设备，仍为并罐无料钟炉顶．料罐加高４００ｍｍ．加高后料罐有效容积为２×２８ｍ３卜下密封阀直径为８００ｍｉｌｌ．料流调节阀直径为７００ｍｉｌｌ，全部为液压驱动，传动齿轮箱由加压煤气冷却和密封改用水冷Ｎ！封，冷却采用软水闭路循环．设有专门的冷却水系统，以保证冷却水压力稳定．将水温控制在允许范围之内。

原燃料由料车卸至炉顶移动受料车内，再根据料制卸至料罐．经摆动溜槽把料布到高炉内。

布料型式以环形布料为主，并可实现螺旋布料、扇形布料和定点布料。

料罐新设计二次均压．恢复一次均压。

一次均压采用半净煤气，二次均压采用氮气。

炉顶设计最高压力为０．１６５ＭＰａ．工作压力为０．】５０ＭＰａ。

为了方便检修，炉顶设汁１台２０ｔ吊车，１台・１１。

８ｔ吊车。

２．ｔ炉体系统高炉内型设计结台邯钢的原燃料条什，在理论计算的基础上参考ｆ－Ｉ蚓内外同类型高炉的内型尺寸，本若尽量利用原有高炉设施的腺则．维持炉顶钢圈和铁『１标高不变．对内型的尺寸作广适当调整。

邯钒２０００ＩＴＩ。

南炉设有２个铁ｕ，１个渣【ｊ，２８个风口，高径比为２，２４，北铁层深度为２０００ｍｍ。

高炉的主要特点足炉型较为矮胖，死铁层较深，风Ｌ】数１１多．这样有利于高炉接受大风量进行强化冶炼，同时减轻ｒ铁水环流埘炉缸内衬的冲刷。

高炉炉体框架和平台采』｜ｊ原高炉的炉体框架和平台．其结构形式为“自立式”．框架尺寸为ｌ５ｍ×１５．２［Ｉｎ，高炉平台荷载和炉顶的主要荷载由该框架承受。

在框架ｒ设有热风围管平台等６层平台．供安装设备和操作榆修使刚。

炉体冷却设备按国内的习惯和经验重新设计．炉底采刚砌砖底部埋设水冷管的水冷形式；炉缸以ｒ由喷淋冷却改为全冷却壁冷却结构．拎却高度直到炉喉钢砖下沿。

炉体共没１５段冷却壁．炉底、炉缸区（一～四段）采用光面冷却壁；炉腹区（五～六段）采用背部带蛇形管的镶砖冷却壁；炉腰及炉身下部（七～十段）采用凸台带双层冷却水管的镶砖冷却壁；炉身中上部（十一～十四段）为凸台带单崖水冷管的镶砖冷却壁，炉身上部（十五段）为倒扣光面冷却壁。

冷却壁内表面与炉型线重台。

一～三段材质为低铬铸铁。

四～十段材质为球墨铸铁，十一～十五段材质为低铬铸铁。

光面冷却壁与炉壳采用螺栓固定，其余冷却壁利用冷却壁进出水管上的保护套管，采ＪＨ固定点、滑动点和浮动点相结合的方式固定。

并在炉壳与进出水管间采用波纹补偿器进行密封．这样可避免水冷管的剪断．并保１Ｉｔ很好地密封。

・１’‘高炉冷却系统重新设计，水泉则全部利用原高炉水泵。

高炉冷却系统主要由炉体软水密闭循环冷却系统、炉底和热风炉软水峦闭循环冷却系统、高压净环水冷却系统以及中压净环水系统组成。

设计炉体软水密闭循环冷却系统（主要冷却炉体一～十三段冷却Ｊ｛！处的内衬）时，将炉顶大平台上的２０１Ｔ１３的膨胀罐改为啦气罐．以脱去生产过程中产生的气体；在炉顶液压站上层平台设置２０ｎ・。

膨胀罐．在罐内充Ｎ，．以保证系统压力稳定。

炉底和热风炉软水密闭循环冷却系统冷却炉底与热风炉脚门。

高压净环水冷却系统主要冷却风、渣Ｌ｜小套。

中压净环水系统主要冷却十四、十五段冷却壁，风口中套，渣【Ｊ大中套；在炉役后期炉体喷淋也采川中压净环水。

高炉内衬全部重新设计。

炉底、炉缸砌体采用炭砖加陶瓷杯结构，炉底第一至四层为４００ＩＴＩＩｌｌ厚半石墨化炭砖，第五层为５００ＦＪｌｍ厚微孔炭砖，第六，七层为陶瓷杯。

第一层陶瓷杯垫采用斜面压迫“人”字型砌筑．第二层陶瓷杯垫采用斜面压迫同心圆砌筑。

炉底、炉缸第六至十八层外层为微孔炭砖，内侧为陶瓷杯。

铁口、渣ｒｌ和风口均采用刚玉莫来石组合砖砌筑。

炉体采用“薄壁”内衬形式，炉腰及炉身砖衬厚度为４５０ｌｎｍ。

炉腹、炉腰及炉身下部采用ｓｔ。

Ｎ；结合ＳｉＣ砖砌筑．炉身中下部采用烧成微孔铝炭砖砌筑，炉身上部采用浸磷高铝砖砌筑。

高炉风口设备重新制作，风口大套为铸钢件，不设冷却，二套和小套为铸铜件，且小套为黄流式风口。

送风支管由原高炉设备修理改造而成，并装有万向波纹管。

炉顶打水装置、十字测温装置及炉喉钢砖重新设计．探尺、炉顶点火枪等利用原有设备。

２．５热风炉系统采用４座马琴式外燃热风炉，呈一列分两组布置在高炉斜桥两侧、并没有热媒式换热器预热助燃空气和煤气，４座热风炉采用交错并联或两烧两迭的Ｌ作制度，年平均送风温度为Ｉ１ＩＯ～ｌ２００（。

热风炉系统除耐火材料及少量设备国内配套外．其余ｉ｛｜５分包括热ｍ炉的部分炉壳、阀门、波纹补偿器、助燃风机、热媒式换热器、检修吊ｊｉ，液压站，给排水管及梯于平台等均利用原有没备。