塑料成形过程常见的问题及解决办法
注塑成型常见问题及解决方法

1. 龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷,产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
(-)残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况,即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂,其解决方法主要可在以下几方面入手:(1)由于直浇口压力损失最小,所以,如果龟裂最主要产生在直浇口附近,则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下,适当提高树脂温度可以降低熔融粘度,提高流动性,同时也可以降低注射压力,以减小应力。
(3)一般情况下,模温较低时容易产生应力,应适当提高温度。
但当注射速度较高时,即使模温低一些,也可减低应力的产生。
(4)注射和保压时间过长也会产生应力,将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
(5)非结晶性树脂,如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力,应予以注意。
脱模推出时,由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙,使推出力过大,产生应力,有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置,即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时,最容易产生应力,而且容易在经过一段时间后才产生龟裂,危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力,而且随着时间的推移,应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂,作为经验,壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件,而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小,比较适合嵌入件。
另外,成型前对金属嵌件进行预热,也具有较好的效果。
(二)外部应力引起的龟裂这里的外部应力,主要是因设计不合理而造成应力集中,特别是在尖角处更需注意。
由图2-2可知,可取R/7"一0.5~0.7。
(三)外部环骋 鸬墓炅?br>化学药品、吸潮引起的水降解,以及再生料的过多使用都会使物性劣化,产生龟裂。
注塑成型制品不良现象及解决办法

注塑成型制品不良现象及解决办法一、塑料制品充填不满1、成因:主要是缺料和注射压力与速度不妥(包括阻力造成压力过于耗损)。
2、解决措施:(1)机台方面:机台的塑化量或加热功率不定,应选用塑化量与加热功率大的机台;螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中;热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低;注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流,而不能达到所需的注射压力;射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。
(2)模具方面:①模具局部或整体的温度过低造成入料困难,应适当提高模温;②模具的型腔的分布不平衡。
制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。
应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近,设置辅助流或浇口解决。
③模具的流道过小造成压力损耗;过大时会出现射胶无力;过于粗糙都会造成制件不满。
应适当设置流道的大小,主流道与分流道,浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。
④模具的排气不良。
进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。
可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气,必要时要开设排气沟道或气孔。
(3)制件不满反复出现的原因:①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。
②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大,使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成不满。
③入流口的冷却系统失效,使下料量不稳定。
④料筒调定的注料量不足,即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现制件不满。
二、飞边1、成因:又称溢边、披锋、毛刺等,大多发生在模具的分合位置上,如动模和静模的分型面,滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处,飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。
2、解决措施:(1)机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。
锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。
加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。
塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策

塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策塑料制品不良及处理方法成型上的缺点有些是发生在机器性能、模具设计或原料特性本身外,大部分问题可靠调整操作条件来解决。
调整操作条件必须注意:每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。
调整完了后必须观察一段时间,待操作平衡稳定后的结果才算数。
压力的变动在一两模内即知结果,而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。
熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素,以下分项说明各种缺点,其可能发生的原因及对策。
有些缺点及原因仅限于某些原因,有些缺点则是由多种原因引起的。
成品未完整(SHORT SHOT)故障原因处理方法原料温度太低提高料筒温度注射压力太低提高注射压力预塑量不够增多计量行程射出时间太短增长射出时间射出速度太慢加快射出速度模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度之排气孔喷嘴阻塞拆除清理进料不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口原料内润滑剂不够酌加润滑剂螺杆止逆环(过胶圈)磨损拆除检查修理机器注射量不够更换较大机器缩水(SINK MARK)预塑量不够增加预塑计量行程注射压力低提高注射压力保压压力不够提高保压压力注射时间太短增长射出时间注射速度太快减小速度溢口不平衡调整模具入口大小或位置喷嘴阻塞拆除清理料温过高降低料温模温不当调整适当之温度冷却时间不够酌延冷却时间排气不良在缩水处设排气孔成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚检讨成品料筒过大更换较小规格料筒螺杆止逆环(过胶圈)磨损拆除检查修理成品粘模(PRODUCT STICKING)注射压力太高降低射出压力剂量过多使用脱模剂保压时间太久减少保压时间注射速度太快减小速度料温过高降低料温进料不均匀使部分过饱变更溢口大小或位置冷却时间不足增加冷却时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角(UNDERCUT)修模具去除倒角模具表面不光打光模具浇道(水口)粘模(SPROE STICKING)注射压力太高降低射出压力加热温度过高调节温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低料筒温度浇道脱模角不够修改模具重新调整其配合增加角度浇道凹弧(SPRUE BUSHING)与射嘴配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓锁(SNA TCHPIN)加设抓锁填料过饱降低射出剂量、时间及速度毛头、披锋(FLASE)加热温度太高降低加热温度、降低模具温度注射压力太高降低射出压力填料过饱降低射出剂量、时间及速度合模线(PARTING LINE)或密封面(MA TING SURFACE)不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器开模时或顶出时成品破裂(CRACKING)填料过饱降低射出剂量、时间及速度模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时模具产生真空现象降低开模或顶出慢速、加进气设备结合线(WELD LINES)塑料熔融不佳提高塑料温度;提高背压;加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太慢增加注射速度注射压力太低提高注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料脱模油太多少用脱模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具入口尺寸或改变位置模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞流纹(FLOW LINES)塑料熔融不佳提高塑料温度;提高背压;加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太快或太慢调整适当注射速度注射压力太高或太低调整适当注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料溢口过小产生内射纹加大溢口成品断面厚薄相关太多变更成品设计或溢口位置银纹、气疮(SILVER STREAKS)塑料含有水分塑料彻底烘干;提高背压塑料温度过高或模具过热降低原料温度,射嘴及前段温度塑料中其他添加物如润滑剂染料等之分解减少其使用量或更换耐温较高之代替品塑料中其他添加物混合不匀彻底混合均匀注射速度太快减慢注射速度模具温度太低提高模具温度塑料粒粗细不匀使用粒状均匀之原料料筒内夹有空气降低料筒后段温度;提高背压原料在模内流程不当调整溢口大小及位置使模具温度保持平均成品表面不光泽模具温度太低提高模具温度塑料剂量不够增加注射压力、速度、时间及剂量模内有过多脱模油擦拭干净模内表面有水擦拭并检查是否漏水模内表面不光模具打光成品变形(WARPING)成品顶出时尚未冷却降低模具温度;延长冷却时间;降低塑料温度成品形状及厚薄不对称脱模后以定型架固定;变更成型设计进料过多减少射出压力、速度、时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调理模具温度近溢口部分原料太松或太紧增加或减少注射时间成品内有气孔(AIR BUBBLES)成品断面、肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置注射压力太低提高注射压力注射时间不足增加注射时间浇道溢口太小加大浇道及入口注射速度太快调慢注射速度塑料含水分塑料彻底干燥塑料温度过高以致分解降低塑料温度模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间,使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压料筒温度不当降低喷嘴及前段温度,提高后段温度黑点(BLACK SPOTS)原料过热部分附着料筒管壁彻底空射;拆除料筒清理;降低塑料温度;减短加热时间塑料混有异物、纸屑等检查塑料;彻底空射射入模内时产生焦斑(BURNING MARK)降低注射压力及速度;降低塑料温度;加强模具排气孔;酌降合模压力;更改入口位置料筒内有使原料过热的死角检查喷嘴与料筒间接触面有无间隙或腐蚀现象必须考虑回收材料的材质硬度必须要和新料相同,最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工不使回收材料贮放太久,粉碎粒子尽量和新粒子接近,树脂经一再的回收,将降低成品的特性,制品有特殊性要求时,最好勿使用回收料。
注塑缺陷原因分析与解决方案

注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述:注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺,但在实际生产中常常会出现一些缺陷,如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因,并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格:材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格,如杂质含量过高、熔体流动性不佳等,就容易导致注塑缺陷。
解决方案:选择质量可靠的供应商,进行材料质量检测,确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当:材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如,过多的填充剂可能会导致产品强度不足,而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案:进行材料配比的试验和优化,确保配比合理。
1.3. 材料储存不当:材料在储存过程中容易吸湿,吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案:储存材料时应采取密封防潮的措施,避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理:模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如,模具中存在死角或过于复杂的结构,会导致材料流动不畅,产生翘曲等缺陷。
解决方案:优化模具结构,确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当:模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高,会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案:采用合适的冷却系统,确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重:模具长时间使用后会出现磨损,磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案:定期检查和维护模具,及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低:注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高,会导致产品变形或开裂,而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案:根据产品要求和材料特性,合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理:注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快,会导致产品内部产生气泡或短射,而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
塑胶常见不良及解决方法

塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料,广泛应用于各种行业和领域。
然而,由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题,常常会出现一些不良现象。
本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。
1.氣泡:塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡,這會在成品表面或内部形成小气囊。
气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。
解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。
2.热胀冷缩:塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩,导致尺寸变化。
这可能会导致配件无法正常连接或安装。
为了解决这个问题,可以采用材料改性或加工工艺改进,如增加冷却时间、降低注射温度等。
3.白化:白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。
这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。
解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。
4.热裂纹:热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。
这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中,导致塑胶产生裂纹。
解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。
5.变色:变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。
这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。
解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。
6.毛刺:毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。
这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。
解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。
7.缩水:缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。
这可能导致尺寸偏离设计要求。
解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。
8.潜伏期延长:有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象,如变形、断裂等。
这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。
解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。
总结起来,塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。
塑胶件常见缺陷产生的原因及避免

注塑件常见成型缺陷及避免摘要列举注塑成型过程的几种典型缺陷,从影响成型制品质量的三大因素分析常见注塑成型制品的质量缺陷产生原因及解决措施,以便在设计阶段防止缺陷,缩短开发周期,节约开发成本。
关键词缺陷,缺胶,毛边,缩水,银纹,流痕,变形,模具1引言随着塑料工业的迅速发展,塑料制品日益普及,现已广泛应用到各个领域。
近年来由于家电、通讯、视频、医疗等产业对注塑制品需求的日益增长,推动注塑成型技术水平的发展与提高。
目前的工程塑料业中,80%的产品采用注塑成型。
在塑料制品注塑成型过程中,由于成型材料、成型模具、辅助设备、成型环境等多种因素的影响,注塑制品的内在及外观会出现各种各样的问题。
一般来说,制品成型质量主要包括制品外观、制品尺寸精度以及制品的物理性能。
产生缺陷的原因是多方面的,可能塑料材料和成型工艺选择不当,可能是模具设计不合理,也可能是多种因素综合的结果。
本文将对常见的几种的成型缺陷的成因做一分析。
2常见缺陷:2.1、注塑件缺胶、不饱模:指成型过程中料流出现没有完全充满模具型腔而导致的产品不完整,也称不全、缺料等。
主要发生在远离料头或薄壁面的地方。
原因分析:1、与注塑机匹配不当,导致注塑机塑化能力或注射量不足。
2、喷嘴、流道和浇口太小,流程太长,塑胶填充阻力过大。
3、流道设计不良,塑料流动阻力大4、塑料熔化不充分,流动性不好,导致注射压力损失大。
5、流道中冷料井预留不足或不当,冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动,增加6、料温、模温太低,塑胶在当前压力下流动困难,射胶速度太慢、保压或保压压力过低。
7、模具排气不良时,空气无法排除。
解决对策:1、改换注塑机台,射出成品含浇道以不超过机台注射量的80%为限。
2、加大喷嘴的射出口尺寸。
3、修改流道以符合实际要求。
4、适当调整背压及螺杆转速,是塑料混合均匀。
5、增加冷料井储存空间。
6、根据实际需要,适当提升模具温度。
7、改善排气,定期清除模垢。
2.2、毛边毛边是指在模具的不连续处(通常是分模面、排气孔、顶针、滑动机构)过量填充造成塑料外溢的瑕疵。
注塑成型缺陷及解决方法

注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常用的塑料制品生产工艺,但在实际操作过程中,难免会出现一些缺陷。
下面将介绍几种常见的注塑成型缺陷及其解决方法。
1.短射:短射指的是塑料在模腔中注入不完全,导致制品形状不完整或缺少一部分。
短射可能由于注射速度过快或进气不畅引起。
解决方法是调整注塑机的注射速度和压力,确保塑料充分进入模腔,并检查进气口是否畅通。
2.气泡:气泡是指制品表面或内部出现空洞。
气泡的形成可能由于塑料中含有水分、模具开放不当等原因。
解决方法是在注塑前将塑料干燥处理,确保塑料中不含水分,并检查模具密封性以防止气体进入模腔。
3.缩短:缩短是指制品尺寸比设计要小,可能由于塑料收缩不均匀或模具温度不稳定引起。
解决方法是通过调整模具温度和冷却系统,使塑料在注塑过程中均匀收缩,并确保模具温度稳定。
4.色差:色差是指制品表面颜色不均匀,可能由于塑料熔融不充分、颜料添加不均匀等原因。
解决方法是加长塑料的熔化时间,确保塑料充分熔融,并确保颜料充分混合均匀。
5.枝晶:枝晶是指制品表面出现树枝状的纹理,可能由于注塑温度过高或冷却时间不足引起。
解决方法是降低注塑温度,延长冷却时间,确保塑料在注塑过程中充分凝固。
6.毛刺:毛刺是指制品表面出现刺状的尖突物,可能由于模具间隙过大或模具磨损引起。
解决方法是调整模具间隙,确保模具紧密结合,并定期检查模具磨损情况。
7.烧焦:烧焦是指塑料在注塑过程中受热过度,产生发黑或炭化的现象。
烧焦可能由于注塑温度过高或注射速度过快引起。
解决方法是降低注塑温度,调整注射速度,确保塑料受热均匀。
总结起来,解决注塑成型缺陷的关键是调整注塑机参数、保证模具质量和稳定性,以及进行适当的后处理工艺。
此外,及时发现和修复模具的损坏也是避免缺陷的重要措施。
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法

塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学,高分子物理,界面理论,塑料机械,塑料加工模具,配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下,于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态,与螺杆结构,塑料性能,加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料,在恒定的压力下受热时,于不同温度范围内,出现玻璃态,高弹态,粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度,挤出机工作压力,螺杆转速,挤出速度和牵引速度,加料速度,冷却定型等。
1.原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料,通常水分含量很低,可以满足挤出的需要,但当聚烯烃含吸水性颜料,如炭黑时,对湿度敏感。
另外,在使用回料及填充料时,含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙,而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理,也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下,产量可提高10%--25%。
2.温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上,280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度,必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律,才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此,在各段温度设定应考虑以下几个方面:一是聚合物本身的性能,如熔点,分子量大小和分布,熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备,进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次,通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
注塑常见不良缺陷原因及解决对策

注塑常见不良缺陷原因及解决对策壹.缺料原因一.材料充填不足.状态1.射出压力未到达最高设定值.解决对策:1.增加射出压力.2.增加射出速度.3.增加模温.4.增加料筒温度.5.检查胶口尺寸.6.检查流道尺寸.7.检查喷嘴温度.8.检查喷嘴大小.状态2.射出压力已到达最高设定值.解决对策:1.延长射出行程.2.增加保持压力.3.增加保持时间.状态3.螺杆已到达最前端.解决对策:1.延长射出行程.2.检查螺杆.原因二.排气不良1.改善排气效果.2.减低射出速度.状态2.缺料位于其它部分.解决对策:1.改善排气效果.2.增加射出压力.3.增加缺料部分厚度原因三.包封现象状态1.于产品中心(不在边缘).解决对策:1.增加排气点.2.增加射出压力.3.改变浇口位置.4.增加溢流区,改变塑料流动方向. 原因四.迟滞现象状态1.浇口附近较薄处肋缺料.解决对策:1.增加厚度.2.增加射出速度.3.增加模温.4.增加料温.5.增加保持压力.6.改变浇口位置.7.增加扰流设计.原因一.过度充填状态1.毛边出现在浇口附近解决对策:1.降低射出速度.(尤其通过浇口时的速度).状态2.毛边出现在分离面(parting)且已饱和. 解决对策:1.降低计量长度.(提高切换到饱压).2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度).3.减低模温.4.减低料温.5.减低保持压力.状态3.浇口附近凹陷但又发生毛边.解决对策:1.降低计量长度.(提高切换到饱压).2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度).3.减低模温.4.减低料温.5.尝试以上各对策消除毛边后延长保持时间. 原因二.因流阻太大使模腔状态1.毛边又短射.(或流路末端凹陷)解决对策:1.增加模温. 内压(cavaty pressure)2.增加料温.3.增加射速.5.改善塑料料之流动性.原因三.锁模力(clamping force)不足状态1.无过饱和现象解决对策:1.提高锁模力原因四.吻合面间隙太大状态1.特定位置.解决对策:1.修复模具.原因五.模板变形解决对策:1.提早切换至饱压.2.减低饱压.3.提高模板强度及刚性. 参.凹陷.缩水与真空泡原因一.充填量不足状态1.全面性凹陷.解决对策:1.延长计量行程.2.检查螺杆逆止环3.增加射出速度.4.增加保持压力.5.增加流道或浇口尺寸.6.增加模温.状态2.凹陷出现在流路末端或薄的部位.解决对策:1.增加保持压力(尤其是初期).2.提高料筒(cylinder barrel)温度.3.增加模温.4.增加射出速度.5.检查浇口位置(由厚向薄射出).原因二.有效时间不足.状态1.凹陷出现在浇口或厚的部位.解决对策:1.延长保持时间.2.减低模温.3.减低料温.4.减少浇口断面积.原因三.表面固化太慢状态1.厚的部位出现凹陷或光泽.解决对策:1.减低模温.2.减低料温.3.塑流通过厚肉区时减速使固化层较厚.4.调整肉厚(如肋部减薄.厚薄变缓)5.使用低收缩率之塑料.6.添加发泡剂于塑料.#注:表层未凝固成坚固之固化层时.当中心收缩时会将表面熔解而产生光泽.相反的在厚的部份如果表层足够坚固则中心部的收缩会形成真空泡. #备注:第1.2.3.项会增加真空泡的发生机率#原因四.冷却时间太短状态.1.凹陷或真空泡是在开模取出后才发生.解决对策:1.减低模温.2.减低料温.3.增加冷却时间.肆.喷痕原因:发生在塑料流动断面由小急遽变大的位置;当塑料由小断面进入大断面如速度没有适当降低,则塑料像喷射般向前进.这些塑料温度冷却后与后来流入之塑料无法均匀融和而形成外观之不良.解决对策:1.减低射出速2.增加模温.3.增加料温.4.变更胶口位置.5.增加胶口断面6.避免射料方向由上向下.伍.结合线原因:塑料射出时两股以上的胶流相遇,压力与温度不足.相遇胶流之圆形先端无法融合.而形成表面的沟状痕迹.1.增加射出速度.2.增加模温.3.增加料温.4.增加保持压力.5. 变更胶口位置.6.检查排气效果.陆.波纹原因:当胶流进入较冷的模腔,由于冷却速度快,使得靠近模壁部分之塑料形成固化.这固化层妨碍了后续流动之塑料贴近模壁;但此固化层受流动压力拉伸延展,又受到胶流之压力相互挤压.相互作用一再重演在成品外观上流下一成层层之波浪状.解决对策:1.增加射出速度.2.增加射出压力.3.增加模温.4.增加料温.5.避免流道太小.柒.气泡原因:射出时塑料料包含太多气体或混合了空气.则成品内部或接近表面会有空气之现象.解决对策:1.降低松退速度或检小松退量.2.提高背压.4.检查可塑化机构.5.检查计量长度是否太长.捌.烧焦原因:射出进行中因排气不及.气体受到绝热压缩产生极高温度而将塑料料烧黑.状态1.产生于流路末端解决对策:1.减低射出速度.2.改善排气效果.3.减低锁模力.状态2.产生于包封处解决对策:1.调整肉厚.2.改变浇口位置.3.减低射出速度.4.减低锁模力.5.增加排气点.玖.冷却痕原因:在射出过程中.于喷嘴的先端或浇口部分产生冷却.这些冷却料在被射出时如未被挡在流道系统的冷料井或者是再熔解.则在浇口附近留下长条的流痕.1.增加喷嘴孔径.2.增加喷嘴温度.3.减低松退量.5.降低射出到浇口之速度.拾.浇口周围的雾状原因:在浇口(尤其为小浇口)周围高分子配向的凝固层(强度较弱).如在高速的流动场中.受分子炼被拉开而形成一些小.缺孔.很多小缺孔构成浇口周围的雾状.痕迹.解决对策:1.减低射出速度.2.增加浇口的断面积.3.改变浇口位置4.增加模温5.减低料温.拾壹.表层剥落原因:成品的表面层在塑料料流动和固化速度不同的情形下.一层一层的堆积所形成.如果因塑料料含有不均匀的成份或受过高切段力及过热所破坏则层与层间之熔合就不足而产生剥落.解决对策:1.检查塑料料是否含有太多水份.2.增高模温.3.减低射出速度.4.减低料温.5.检查塑料机的性能及设定条件.6.检查塑料料之色剂或添加物是否兼容.7.检查塑料料之是否混入其它材质.拾贰.黑点原因1.塑料料含有杂质或其它不兼容物质.解决对策:1.检查塑料料是否含有杂质.2.降低回收料的添加比例.3.检查塑料料之色剂或添加物是否兼容.原因2.塑料料在制造过程中受到污染.解决对策:1.检查送料管路及烘料筒.2.清洁螺杆及加热筒.3.清洁热流道及喷嘴.原因3.塑料料在制造过程中受到破坏.解决对策:1.减低料温.2.减低塑料料在加热管内停流时间.拾参.焦纹原因:塑料料因热受损分子量会降低或发生热分解.使成品外观出现银色或棕色的纹状瑕疵.同时也会降低强度.解决对策:1.减低料温.2.减低塑料料在加热管内停流时间.3.减低射出速度.4.增加喷嘴孔径..拾肆.湿纹所形成之水气会受流动推挤到模壁而形成成品表面条状的痕迹.解决对策:1.检查塑料材料的干燥度.2.提高背压.3.检查模壁表面是否含有水份.4.检查材料之包装与储存.拾伍.气痕原因:在射出过程中.气体来不及排出.被推往表面或在进料后松退.吸入空气.而在射出时被推往浇口之附近.状态1.出现在浇口附近.解决对策:1.降低松退速度或行程.2.使用可闭喷嘴.状态2.出现在其它部分.解决对策:1.减低射出速度.2.增加被压.3.改变浇口位置.4.设计时避免尖角及凹凸太深之形状拾陆.光泽与光泽差异原因:塑料成型品之表面,光泽决定于模具表.面加工及射出成形.之冷却速率或收缩差异所产生的表面状态1.模具打光面光泽不足.解决对策:1.模面再打光.2.增加射出速度3.增加模温4.增加料温.状态2.咬花面光泽不足.解决对策:1.调整咬花面.2.减低射出速度.3.减低模温.4.减低料温.状态3.接合线处的光泽差异. 解决对策:1.改变浇口位置.2.增加射出速度.3.增加模温.状态4.孔部周围的光泽差异. 解决对策:1.改变浇口位置.2.调整孔部型状.状态5.肋部或厚驳差异急变处. 解决对策:1.增加保持压力.2.足够的保持时间.3.降低通过问题处之速度.4.调整厚薄变化.使其变化趋缓.状态6.在顶针或滑块处光泽差异. 解决对策:1.检查模温之差异.2.避免模腔内压力过高.。
亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法

亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法1.塑料翘曲:这种现象通常是由于注塑温度过高或冷却不足导致的。
解决方法可以是增加冷却时间,适当调整注塑温度或使用冷却系统来降低温度。
2.缺陷线:缺陷线是注塑过程中产生的裂纹,通常是由注塑温度过高或松弛时间不足引起的。
解决方法可以是适当降低注塑温度或增加松弛时间。
3.流痕:流痕是由于塑料流动过程中产生的痕迹,通常是由于注塑温度过高或注塑速度太快引起的。
解决方法可以是适当降低注塑温度或减慢注塑速度。
4.缩孔:缩孔是亚克力加工注塑成型过程中常见的一个缺陷,通常是由于制品内部空气无法及时排除导致的。
解决方法可以是增加压力或调整注塑速度,以确保空气被充分排除。
5.内部应力:内部应力是由注塑过程中的温度变化和流动引起的,可能导致制品变形、开裂等问题。
解决方法可以是适当调整注塑温度和压力,以减少内部应力。
6.毛刺:毛刺是指制品表面出现的细小突起,通常是由于模具不够平整或注塑过程中的挤出力过大导致的。
解决方法可以是修整模具,确保表面平整,或调整注塑压力,以减少挤出力。
7.漏料:漏料是指塑料在注塑过程中从模具的缝隙中漏出,导致制品不完整。
解决方法可以是合理设计模具结构,确保模具的密封性,或调整注塑压力,以减少漏料。
8.颜色差异:颜色差异是指相同批次的亚克力制品颜色变化不一致。
解决方法可以是确保加色剂的质量稳定,避免杂质的混入,或使用稳定性好的加色剂。
9.尺寸不一致:尺寸不一致是指相同批次的亚克力制品尺寸变化过大。
解决方法可以是优化模具结构,确保注塑过程稳定,或使用高精度的注塑机器。
10.缺陷处理:当发现亚克力加工注塑制品出现缺陷时,应及时进行处理。
常见的处理方法包括修补、局部加热、二次注塑等。
总之,亚克力加工注塑成型过程中可能会出现多种缺陷,但通过适当的调整注塑参数、优化模具结构、使用高质量原料等方法,可以有效减少缺陷的出现,并提高亚克力制品的质量。
注塑成型常见工艺问题及解决办法

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龟裂、开裂
在成形品表面生成的细小裂纹称之为龟 裂,生成的大裂纹叫作开裂。 产生这种现象的原因有两个, 一是硬行顶出, 二是成型品内部应力。
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1、为了在顶出时不施加过份的力,应检查模具的起脱模斜度及光洁 度,同时设计小顶杆的个数及其直径等,应考虑与该成型品的形 状相符合。 2、象潜伏式浇口那样,阻碍顶出时,应尽可能用粗大的顶杆插入注 入口的一端,这样可以将力平均地施加到成型品上。 3、注射压力过高,保压压力过高,保压时间过长都可能引起内部应 力。 4、树脂温度过低,在模腔内处于勉强流动的状态,则应力残留并固 化在制件上。 5、模具温度过低也会造成和前一节相同的效果。 当必须施加高压向模腔填充时,有时会导致内部应力。刚成 形之后,尽管看不出有什么异常,但过儿天会发生裂纹,为防止 这种不良现象发生,采用退火处理十分有效。所谓退火系将这种 具有内部应力的成型 品加热,消除其应力的方法。
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发赤 Blush
塑料
1. 干燥不足
干燥不足,塑料湿气重,加热、混炼、推进时,蒸气卷 入熔胶,进入型腔时,产生银线,发赤现象常伴随产生。 人們往往忽略干燥剂的定期再生(Regular Regeneration)。 应当与干燥器供应商协商讨论,确保 作好树脂的干燥工作。
检查干燥器的空气进气管路是否堵塞。 空气进不来, 树脂的湿气就帶不走。
困 气
困气
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困 气
制 品
1.壁厚差异太大,产生跑道效应
壁厚差异太大时,薄壁处塑流迟缓,熔胶循厚 壁快速超前,有可能对模穴中空气或气体进行包 抄,形成积风。
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困 气
塑料注塑成型不良现象原因及处理办法

塑料注塑成型不良现象原因及处理办法一、气泡气泡是一种常见的注塑不良现象,造成气泡的原因可以分为产品设计、原料选择和注塑工艺三个方面。
1.产品设计问题:设计中未考虑到壁厚梯度过大、封闭空腔、通孔无曲线等情况,导致气泡无法排除。
处理办法:合理优化产品设计,减小壁厚梯度、增加封闭空腔的通气孔。
2.原料选择问题:原料中含有过多的挥发性成分、水分或杂质,或者原料中添加了过多的促进剂。
处理办法:使用质量可靠的原料,并严格控制原料中的水分和杂质含量。
3.注塑工艺问题:温度、压力、注射速度等工艺参数设置不合理,导致气泡无法排除。
处理办法:合理调整注塑工艺参数,保持合适的温度、压力和注射速度,防止气泡产生。
二、热缩痕热缩痕是注塑过程中产生的一种表面缺陷,常见于产品壁厚不一致、结构复杂的部分。
1.壁厚不一致问题:在产品设计中,壁厚过大或过小的部分易产生热缩痕。
处理办法:调整产品结构,减小壁厚梯度,避免热缩痕的产生。
2.注塑工艺问题:注塑过程中温度、压力不稳定,或者注射速度过快,都会导致热缩痕的产生。
处理办法:优化注塑工艺参数,保持合适的温度、压力和注射速度,避免热缩痕的产生。
三、翘曲变形翘曲变形是注塑成型中常见的一种现象,主要是由于材料流动不均匀或受力不平衡造成的。
1.部件结构问题:产品设计中存在壁厚不均匀、结构不合理等问题,易导致翘曲变形。
处理办法:优化产品结构设计,减小壁厚梯度,增加强度和刚度。
2.注塑工艺问题:注塑过程中温度、压力、注射速度等参数设置不合理,也会导致翘曲变形。
处理办法:调整注塑工艺参数,保持合适的温度、压力和注射速度,控制注塑过程中的变形。
四、色差色差是指注塑成型产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符,主要由原料或工艺引起。
1.原料问题:原料中的色母粒质量不好、色母粒加入不均匀等原因,导致产品的色差问题。
处理办法:选用质量可靠的色母粒,并加入均匀进行混合。
2.注塑工艺问题:注塑过程中温度控制不当,熔融状态不稳定,颜色出现偏差。
注塑件常见成型缺陷及解决方案

注塑件常见成型缺陷及解决方案注塑件常见成型缺陷及解决方案前言在注塑成型加式过程中,可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件,或者因机械方面的原因,常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。
本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷,主要是:短射,困气,发脆,烧焦,飞边,分层起皮,喷流痕,流痕,雾斑(浇口晕),银纹(水花纹),凹痕,熔接痕,成型周期过长,翘曲变形,分析了问题产生的可能原因,从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面,提出解决方案。
一.短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因:1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案:材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁,避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸,减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当,避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二.困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。
困气形成原因:它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。
困在型腔内气体不能被及时排出,易导致出现表面起泡,制件内部夹气,注塑不满等现象。
困气解决方案:结构设计:减少厚度的不一致,尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温三.发脆塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因:1、干燥条件不适合;使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案:材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料,增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆,使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温,加大注塑压力,提高熔解痕强度四.烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走,导致在流动最末断产生烧黑现象。
pvc成型中黑点解决方法

PVC成型中黑点解决方法1. 引言PVC(聚氯乙烯)是一种常用的塑料材料,广泛应用于建筑、电子、医疗和汽车等领域。
然而,在PVC成型过程中,有时会出现黑点的问题,这严重影响了产品的质量和外观。
本文将介绍PVC成型中黑点问题的原因,并提供一些解决方法,以帮助生产厂家克服这一困扰。
2. 黑点问题的原因在PVC成型过程中,黑点问题通常由以下几个方面引起:2.1 原料质量PVC原料的质量对最终产品的质量有重要影响。
低质量的原料可能含有杂质或不纯物质,这些物质在加热和挤压过程中容易分解并形成黑色颗粒。
2.2 加工温度不当加工温度是影响PVC成型品质的关键参数之一。
如果温度过高或过低,都会导致塑料分解或结晶不完全,从而产生黑点。
2.3 加工时间过长PVC在加工过程中需要经历加热、挤压和冷却等阶段。
如果加工时间过长,塑料会过度分解,产生黑色颗粒。
2.4 模具设计不合理模具的设计也是影响PVC成型品质的重要因素。
如果模具设计不合理,例如存在死角或过于复杂的结构,会导致塑料在流动过程中停滞或积聚,形成黑点。
3. 解决方法针对以上问题,下面提供一些解决方法,帮助减少或消除PVC成型中的黑点问题:3.1 原料选择选择高质量、纯净的PVC原料是解决黑点问题的第一步。
生产厂家应与可靠供应商合作,并定期检查原料质量。
3.2 控制加工温度通过控制加工温度可以避免塑料分解或结晶不完全导致的黑点问题。
生产厂家应根据具体情况调整加热和冷却设备,并使用合适的温度计进行监测。
3.3 控制加工时间严格控制加工时间可以防止PVC过度分解。
生产厂家应根据实际情况设置合理的加工时间,并定期检查设备运行情况,避免过长的加工时间。
3.4 合理设计模具合理设计模具可以减少塑料在流动过程中的停滞和积聚。
生产厂家应根据产品要求和工艺特点,选择合适的模具材料、结构和尺寸,并定期进行维护和清洁。
3.5 清洁设备和环境定期清洁加工设备和生产环境可以减少杂质对成型品质量的影响。
注塑成型疑难问题及解答

注塑成型疑难问题及解答1. 注塑成型的基本概念说到注塑成型,大家可能会想,哎,这是什么高大上的东西?其实,通俗点儿说,就是把塑料颗粒放进机器里,加热到液态,然后通过模具注入,最后冷却成型,咔嚓一下,变成我们日常生活中常见的小物件,比如玩具、瓶子、甚至是汽车零件。
听起来挺简单的,但这其中的学问可大着呢!1.1 注塑成型的优势你可能会问,这注塑成型有什么好处呀?首先,它效率高得吓人!一次可以生产好多好多件,简直是“流水线上的奇迹”。
再来,注塑出来的产品质量稳定,形状也很精细,谁不喜欢这样的“千面小仙女”呢?而且,材料利用率高,剩下的废料也能再回收利用,环保又节约,简直是现代工业的小骄傲。
1.2 常见的注塑材料说到材料,注塑成型用的可不是随便的塑料,而是那些经过严格挑选的“明星材料”。
比如,聚乙烯、聚丙烯这些都是大热门,强度高、耐化学性好,做出来的东西可耐磨耐摔。
就像咱们的“铁汉”一样,硬气又不怕摔。
不过,选材料的时候可得谨慎点,材料不对,后果可就得不偿失了!2. 注塑过程中常见的问题虽然注塑成型看似顺风顺水,但实际操作过程中问题可不少!有时候,机器运转得如火如荼,结果出来的产品却让人失望,真是“心塞”啊。
2.1 流动不良首先,要说的就是流动不良,这就像是把蜂蜜倒在冰块上,哎,倒不动!如果注塑时材料流动性差,可能导致产品表面粗糙,甚至成型不完整。
这时候,得想办法提高温度,或者更换流动性好的材料,让它们像水一样畅快流动,才能顺利成型。
2.2 变形和缩水再来说说变形和缩水,这就好比你夏天吃冰淇淋,等它化了,形状就不那么好看了。
注塑出来的产品有时候也会出现这种情况,温度控制不当或者冷却时间不足,都可能导致变形。
解决这个问题,得靠合理设计模具和精准的冷却时间,让产品在冷却时保持稳定,才能完美无瑕。
3. 解决注塑疑难问题的技巧那么,面对这些问题,我们该怎么办呢?这里就给大家分享几个小妙招,助你一臂之力!3.1 认真选模具首先,模具的选择很重要!模具设计得当,不但能提高产品的质量,还能减少故障发生的几率,就像选朋友一样,选对了,大家都开心。
注塑常见问题汇总及解决对策方法汇总

注塑常见问题汇总及解决对策方法汇总1. 刚开机时产品跑披锋,生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长,熔胶粘度低,流动性好,产品易跑披锋,生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走,造成熔胶不足,粘度大,流动性差,使产品缺胶。
在生产一段时间后,逐渐提高料管温度来解决。
2. 在生产过程中,产品缺胶,有时增大射胶压力和速度都无效,为什么?解决方法?是因为生产中熔胶不断把热量带走,造成熔胶不足,胶粘度大,流动性差,使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀,造成产品四周压力不匀,使产品椭圆,采用三点入胶,使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具材料刚性好,弹变形小,热涨性系数小。
5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力,和内应力着力点位置,以便消除产品内应力。
6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件,在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件,会形成内应力,使产品强度下降,易开裂。
在生产时,对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理,非但起不到排气效果,反而会造成产品变形或尺寸变化,所以模具排气点要合理。
选择模具排气点,应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂,或是料在料管内停留时间过长,造成胶料老化,使产品易脆裂。
增加新料的比例,减少水口料回收使用次数,一般不能超过三次,避免胶料在料管内长时间停留。
9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低,射胶压力不足,造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合,使纤泛出。
加高熔胶温度,模具温度,增大射胶压力。
10. 进料口温度对产品的影响。
进料口温度的过高或过低,都会造成机器回料不稳定,使加料量不稳定,而影响产品的尺寸和外观。
塑料成型收缩问题解决方案

塑料成型收缩问题解决方案篇一:塑料注塑成型时四大问题分析解决方案塑料注塑成型时四大问题分析解决方案一.注塑过程出现气泡现象的解决办法根据气泡的产生原因,解决的对策有以下几个方面:1.在制品壁厚较大时,其外表面冷却速度比中心部的快,因此,随着冷却的进行,中心部的塑料树脂边收缩边向表面扩张,使中心部产生充填不足。
这种情况被称为真空气泡。
解决方法主要有:a.根据壁厚,确定合理的浇口,浇道尺寸.一般浇口高度应为制品壁厚的50%~60%。
b.至浇口封合为止,留有一定的补充注射料。
C.注射时间应较浇口封合时间略长。
d.降低注射速度,提高注射压力。
e.采用熔融粘度等级高的材料。
2.由于挥发性气体的产生而造成的气泡,解决的方法主要有:a.充分进行预干燥。
b.降低树脂温度,避免产生分解气体。
3.流动性差造成的气泡,可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
二.注塑成型时主流道粘模的原因分析注塑成型时主流道粘模的原因及排除方法:1.冷却时间太短,主流道尚未凝固。
2.主流道斜度不够,应增加其脱模斜度。
3.主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。
4.主流道粗糙,主流道无冷却井。
5.射嘴温度过低,应提高温度。
三.注塑成型时生产缓慢的原因分析注塑成型时生产缓慢的原因及解决方法如下:1.塑料温度、模具温度高,造成冷却时间长。
2.熔胶时间长,应降低背压压力,少用再生料防止架空,送料段冷却要充分。
3.机台的动作慢,可从油路与电路调节使之适当加快。
4.模具的设计要方便脱模,尽量设计成全自动操作。
5.制作壁厚过大,造成冷却时间过长。
6.喷嘴流涎,妨碍正常生产。
应采用自锁式射嘴,或降低射嘴温度。
7.料筒供热量不足,应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。
四.造成注塑制品不满的原因分析造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥(包括阻力造成压力过于耗损)。
可能由以下几个方面的原因导致而成:1.注塑机台原因:机台的塑化量或加热率不定,应选用塑化量与加热功率大的机台;螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中;热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低;注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流,而不能达到所需的注射压力;射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗.2.注塑模具原因:a.模具局部或整体的温度过低造成入料困难,应适当提高模温;b.模具的型腔的分布不平衡,制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。
注塑产品常见问题及改善方法【大全】

注塑成型加工过程是一个涉及模具设计、模具制造、原材料特性和原材料预处理方法、成型工艺、注塑机操作等多方面因素,并与加工环境条件、制品冷却时间、后处理工艺密切相关的复杂加工流程。
因此塑料制品质量的好坏就不单取决于注塑机的注塑精度、计量精度,或是仅仅由模具设计的优劣和模具加工的精度级别决定,通常,它还会受到上述的其他因素的影响和制约。
注塑产品常见问题及解决方案:一、毛刺(或称飞边、溢边、溢料):毛刺的发生是由于熔融注塑树脂从模具分型面上溢出而形成,是成形作业中最恶劣的状态。
特别是当毛刺牢固地粘附在模具分型面上而进行锁模时,会损伤模具分型面.模具由此引起损伤后,重新作业时成形品将会产生新的毛刺。
同时也加剧模具的损坏并导致不能使用。
所以要特别加以注意。
(1)不要使用过高的注射压力(2)提高锁模力(3)妥善保管模具(4)调整注射量、降低温度.二、充填不足(或称成形不足):成形不足是由于熔融注塑树脂尚未完全充满模腔时就已冷却硬化而形成的成形缺陷,主要原因是树脂容量不足、型腔内加压不足、树脂流动性不足、排气效果不好。
在成型机注射量充分的情况下,成形不足的状况仍得不到改善时,应考虑是否注射压力不足或熔融树脂的设定温度偏低。
三、熔接痕(或称结合线):熔接痕是指在成形品表面产生的细线状对合缝痕迹,是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
不注意观察时,难以发现。
熔接痕经常发生在模腔内流动的熔融树脂的融合面上。
主要影响外观,对涂装、电镀产生影响。
严重时,对制品强度产生影响,为了保证成形品的质量,应尽量消除此类缺陷。
调整成型条件,提高流动性。
四、凹陷(或称缩坑):凹陷的发生在成形品表面缺陷中最为常见。
它是由成形品热收缩引起体积变化,在壁厚部位形成的缺陷。
凹陷与成形不足相比为程度较轻的缺陷。
常发生于模腔被熔融树脂充满,但保压压力不充分的场合。
五、气泡:气泡易发生于成形品壁厚较厚部位,形成的原因与成形品凹陷完全相同。
塑料成型中的常见缺陷及产生原因

塑料成型中的常见缺陷及产生原因2008年03月31日星期一 00:36(3)一般情况下,模温较低时容易产生应力,应适当提高温度。
但当注射速度较高时,即使模温低一些,也可减低应力的产生。
(4)注射和保压时间过长也会产生应力,将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
(5)非结晶性树脂,如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力,应予以注意。
脱模推出时,由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙,使推出力过大,产生应力,有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置,即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时,最容易产生应力,而且容易在经过一段时间后才产生龟裂,危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力,而且随着时间的推移,应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂,作为经验,壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件,而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小,比较适合嵌入件。
另外,成型前对金属嵌件进行预热,也具有较好的效果。
(二)外部应力引起的龟裂这里的外部应力,主要是因设计不合理而造成应力集中,特别是在尖角处更需注意。
由图2-2可知,可取R/7"一0.5~0.7。
(三)外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解,以及再生料的过多使用都会使物性劣化,产生龟裂。
二、充填不足充填不足的主要原因有以下几个方面:i. 树脂容量不足。
ii. 型腔内加压不足。
iii. 树脂流动性不足。
iv. 排气效果不好。
作为改善措施,主要可以从以下几个方面入手:1)加长注射时间,防止由于成型周期过短,造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2)提高注射速度。
3)提高模具温度。
4)提高树脂温度。
5)提高注射压力。
6)扩大浇口尺寸。
一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2~l/3。
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策

注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷:塑料制品的成型加工过程中,由于加工设备不一,成型性能各异,原料品种繁多,加之设备的运行状态,模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响,使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有:缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时,由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是:在制件冷却过程中,熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法:(1)注塑条件问题:①注射量不足;②提高注射压力;③增加注射时间;④增加保压压力或时间;⑤提高注射速度;⑥增加注射周期;⑦操作原因造成的注射周期反常。
(2)温度问题:①物料太热造成过量收缩;②物料太冷造成充料压实不足;③模温太高造成模壁处物料不能很快固化;④模温太低造成充模不足;⑤模子有局部过热点;⑥改变冷却方案。
(3)模具问题:①增大浇口;②增大分流道;③增大主流道;④增大喷嘴孔;⑤改进模子排气;⑥平衡充模速率;⑦避免充模料流中断;⑧浇口进料安排在制品厚壁部位;⑨如果有可能,减少制品壁厚差异;⑩模子造成的注射周期反常。
(4)设备问题:①增大注压机的塑化容量;②使注射周期正常;(5)冷却条件问题:①部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间;②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因:产品溢边往往由于模子的缺陷造成,其他原因有:注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因:在一般情况下,采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90%的样板,检查样板是否出现飞边,如果出现,则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足,如果没有出现,则是由于注塑条件变化而引起的飞边,比如:保压太大、注射速度太快等。
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塑料成形过程常见的问题及解决办法塑料成形产品,原则上都是依据标准规格要求制造。
但无论如何,它的变化仍是相当广泛的。
有时当生产很顺利进行时会突然产生缩水变形,有裂痕、银纹,或其它缺陷。
在生产时就要从成品发生的问题,来了解判断问题点所在,这是一种专门性技术及经验的累积。
如果我们把成品上的缺失,涵盖在四个主要因素当中,那就是原料、模具设计、成型机及成形条件,有时变更操作条件或模具、机器方面稍作调整,以及过滤所使用的原料,就可以解决问题。
以下就逐一列举成品可能发生的问题,并加以探讨解决之道。
射出成型条件对成型品物性的影响,大致可从四方面来考虑:1.原料;2.成形机;3.模具设计;4.成型条件,具体参考如下:1、缩水塑料品在表面的凹陷、空洞都称为“缩水”,除了会影响产品外观,也会降低成品质量强度。
缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系。
不同塑料原料的缩水率,下表为参考数据。
通常易缩水的原料都属于结晶性的,如尼龙、百折胶等等。
在射出过程中,结晶性塑料受热成流体状态,分子呈无规则排列;当射入较冷的模腔时,塑料分子便慢慢整齐排列形成结晶,结果体积缩小小于规定尺寸范围,就是所谓的“缩水”。
各种塑料的缩水率2、射出技术在射出技术控制方面,出现缩水的情况有:压力不足、射出速度太慢、烧口太小成浇道太长等等。
所以在使用射出机时,必须注意成形条件及保压是否足够,以防造成缩水问题。
3、模具及产品设计方面模具的流道设计及冷却装置、对成品之影响也可能是由于塑料之传热能力较低,故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢,应有足够的塑料填满模腔,使射出机的螺杆在射出或保压时,塑料不会倒流而减低压力。
另一方面水面也不能冷却太快,以免半固塑料阻塞流道造成压力下降,引致成品缩水。
不同的模流过程有不同的收缩率,熔融筒的温度控制得宜,可防止塑件过热;延长周期,可确保制品有充分时间冷却。
缩水问题如获适当解决,可提高成品质量,减低次废产品并提高生产效率。
下表即为缩水可能发生之原因及处理方法。
3、成品黏膜(脱模困难)在射出成型时,成品会有黏膜发生,首先要考虑射出压力或保压压力是否过高。
射出压力太大会造成成品过度饱和,使塑料充压入其它的空隙中,致使成品卡在模穴里脱模困难,在取出时容易有黏膜发生。
而当料管温度过高时,通常会出现两种现象:一、是温度过高使塑料受分解而变质,失去它原有之特性;并在脱模过程中出现破碎或撕裂,造成黏膜。
二是胶料充填入模穴后不易冷却,需加长周期时间,不合经济效益。
所以需适度依胶料之特性调节其运作温度。
至于模具方面的问题,假如进料口不平衡,会使成品脱模时易有黏膜现象,这时就要在模具上作改进的措施,下表即为成品黏膜可能发生的原因及处理对策。
4、浇道黏模(脱模困难)5、成品内有气孔在射出成型过程中,有时会出现内有许多小气泡的成品,不但影响制品强度及机械性能,对成品外观价格值亦大打折扣,所以当成品出现气泡时,可检查下列几个因素,并做处理。
通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋时,塑料在模具中的冷却速度不同,则收缩的程度不同,容易形成气泡,所以对模具设计须特别留意。
而在使用的原料方面,假如塑料带有水气,在熔胶时塑料受热后分解,则射胶螺杆公差太小时,空气容易进入模腔内形成气泡,以下即归纳可能发生原因及处理方式。
6、收缩程度不同容易形成气泡、成品变形塑品出现翘曲的原因很多,例如出模太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等。
其中两种最大的可能性为:1.塑件厚薄不均或转角不够圆形,因而不能平均冷却收缩,导致翘曲变形。
2.有些平板型塑件,为了表而美观,流道浇口得设在浇口边角上。
而射胶时,熔融塑料只能由一端高速射入模腔内,因此被凝固于模腔内的塑料份子,均被拉直往同一方向之排列状态(称为取向,此时塑件之内应力很大;脱模时这些分子又被拉回原来的状态,因而产生变形)。
为了使熔融塑料能顺利充填模腔,其设计要尽量避免以下各点:1.同一塑件中厚薄相差太大。
2.存有过度脱角。
3.缓冲区过短,使厚薄转变相差悬殊。
从浇口分析,模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔,故分流道要避免采用直角转弯形式,转弯点比较适合采用弧形过度区,因此短而粗的分流道最理想,有助于减少流体取向现象。
但要考虑的问题是过大的浇口会增加流道废料,亦影响塑件的外观。
另外,为了避免塑料充填时紧密程度不同,导致脱模困难而引起变形,分流道的截面形状大小就要依射胶量及产品形状面改变。
产品较难成型的部分分流道加子粗后,主流道也应相对加大,使主流道截面积等于引流道截面积总值。
除此之外,还有两个值得注意的问题,其一是塑件顶出装置的形式。
如果顶针设备太少,容易造成变形及翘曲现象;但顶针数量过多,会令部分成品不够美观,此时应考虑采推板方式。
其二是模腔冷却流道的设计,应让塑件整体能均匀收缩,提高产品素质。
以下即将成品容易产品变形的因素一一列出。
7、银纹、气疮射纹的形成,一般是由于注射起动过快,使模腔前段的空气无法成胶料融体压迫排出,空气混合有胶料内,使得制品表面光管及颜色不均,即是所谓的射纹。
射纹不但影响外观,也令成品之机械强度降低许多。
所以为避免发生这种缺陷,必须找出原因并改善。
射纹的形成,是由于融体塑料中含有气体,这些气体的主要来源分别为:8、塑料本身含有水份或油剂由于塑料在制造过程曝露于空气中,吸入水气或油剂,或者在混料时,掺入了些错误的比例成份,使这些挥发性物质在熔胶时,受高热而产生气体。
9、原料受分解如果熔胶同时的温度,背压及熔胶速度调得太高,或成型周期太长,则对热敏感的塑料如PVC、赛钢及PC等,容易因高温受热分解产生气体。
10、空气塑料颗粒与颗粒之间均含有空气,如果熔胶筒在近料斗处的温度调得很高,使塑料粒的表面在未压缩完全使熔化面黏在一起,则塑料粒之间的空气使不能完全排除出来。
所以把塑料烘干,并采用适当的熔胶温度和速度,再配合适当的背压,才能得到理想的塑制品。
此外,模具设计亦是很重要的一环。
通常流道很大而注口很小的工模,气体进入模腔内的机会会减少很多,而排气系统设计适当,则射纹产生的产生的机会亦会降低。
在射出成型技术上,有一种方法来防止射纹之产生,使模具的构造中有加压设备,但一个压缩空气入气孔。
锁模后,则压缩空气进入模具中,使模内气压增高,当熔融塑料进入这高压模具时,模具的气孔在此时开始排气,使模腔内保持一定压力,增加模内空气压力,确能使模射纹发生的机会。
举例说:普通的射出方法在处理ABS水份含量的空气时,使会出现射纹,而逐渐增加模内的气压,则可处理含水量最高的ABS,亦不会出现射纹。
下图即为模内加压及含水量对射纹之产生率比例。
11、模内加压对射纹形成的影响12、毛边、彼锋毛边(俗称彼锋)是一种很常遇到的注塑问题。
塑料在模腔内的压力太大,其所产生的分模力大过锁模力,因而迫开工模,使塑料走出来并在塑件表层形成彼锋。
但是引致此现象的成因却可能有很多种,例如塑料方面的问题,或是射出机有损坏,或是调校不适当,以至工模本身也有可能。
一般来说,与温度、压力及操作时序有关,因此要找出其解决方法也不容易。
由于塑料的粘度会影响其流动速度及压力损耗,因此粘度太高或是太低,则其流动性高使很容易流人工模合模面之间的微小空隙,增加分模力,直至出现彼锋。
尼龙便是一个典型例子,所以在模塑尼龙时便需要较大的锁模力。
在另一方面,如果塑料粘度太高,则其流动阻力便很大,因而产生大的肯压,使模腔内的塑料的平均压力提高,同样会引致毛边。
一般来说,塑料温度对粘度的影响最大,而压力及剪切率也对粘度有影响。
如果将塑料的温度升高,则其粘度使上降,而将其温度调低,其粘度使增大。
塑料方面的另一种问题,就是其干燥状况及是否混有杂物。
有些塑料,例如尼龙及ABS,具有很强的吸水性,水份可以浸透塑料表面直接与塑料分子键合,因而影响塑料的性能。
至于聚碳酸酯,虽然没有吸水性,但其性能也对其表面水份敏感,所以在模塑时,很多塑料都必须预先加以焙干,才能正确地控制其性能。
如果在塑料内混入杂物,或是混合不同种类的塑料,则当然更难预测塑料的性能变化。
塑料在模腔内的压力,会随着模腔的充填而改变。
在模腔未曾填满之前,熔融前端之压力差不多等于零。
而在注口之压力则比模腔内其它位置的压力都高,但当模腔完全填满时,塑料流动时的压力损耗就不再存在,整个模腔内的压力都变成同一静压,因而要把工模迫开的力量便会大增,引致毛边之产生。
为了避免此种情况之出现,在模腔一旦填满,注射压力便必须立即调整至较低的保压压力。
除了正确调校射出机之压力控制系统外,另一种辅助方式就是先把注射速度降低。
这样一来,熔体前端之塑料便有时间冷却及局部固化,因而避免了毛边的产生。
由于注射速度太慢会拖慢生产,最好的注射速度调校方法就是分段调校,以保证在注射过程中的平均速度不会太慢。
由于注射速度太快会加大压力损坏,提高模腔内塑料的平均压力,所以注射速度的调整也必须配合所采用的锁模力。
不然的话,毛边也可能产生。
如果是射出机的机械结构方面有问题,则其复杂性便较大,要找问题的成因也较困难。
例如模板之间的平行度有偏差,或是模板拉杆的受力分不均匀,也会引起工模力不平衡,以致塑件在锁模力较弱的位置出现彼锋。
在另一方面,如果螺杆或熔胶筒的磨损较大,则熔体便可能在螺纹外径与熔胶筒之间滑行及逆流,因而出现压力切换位置点的不正确,造成局部的毛边及射胶不足情况。
除了上述各种因素之外,如果工模方面出现了问题,也会产生毛边。
例如工模用久了,有些位置有了磨损,容易出现有毛边的现象。
甚至一些小毛病,如排气孔阻塞,也会引起模腔压力升高,而压力太高便会有毛边。
在一些多腔工模,如果流道设计欠缺平衡,则塑料的流动便不对称,为了避免个别模腔射胶不足,另外一些模腔便可能会有毛边。