机械制造基础(4)
国开机械制造基础形考任务四答案
国开机械制造基础形考任务四答案
标准答案1：装配基准测量基准工序基准定位基准标准答案2：力源装置传力机构夹紧元件标准答案3：完全不完全标准答案4：尺寸精度形状精度位置精度标准答案5：径向圆跳动轴向窜动标准答案6：硬度塑性
标准答案7：粗加工阶段半精加工阶段精加工阶段标准答案8：计算法经验估计法查表修正法标准答案9：对
标准答案10：对
标准答案11：错
标准答案12：对
标准答案13：对
标准答案14：错
标准答案15：对标准答案16：错标准答案17：对标准答案18：对标准答案19：错标准答案20：对标准答案21：对标准答案22：错标准答案23：错标准答案24：对
标准答案25：对
标准答案26：错
标准答案27：对
标准答案28：对
标准答案29：错
标准答案30：错
标准谜底31：错
标准答案32：
解：1）画尺寸链，确定封闭环和增、减环如图所示，25+0.19为封闭环，60-0.1
为增环，L为减环。
2）求L根据：25=60－L则：L=60－25=35（mm）3）求L的极限偏差ES
L。
机械制造基础第4章—PPT课件
2. 车削方式
（1）荒车。一般切除余量为单面1～3 mm。 （2）粗车。中小型锻、铸件毛坯一般直接进行粗车。 粗车主要切去毛坯大部分余量（一般车出阶梯轮廓） 。 （3）半精车。一般作为中等精度表面的最终加工工序， 也可作为磨削和其他加工工序的预加工。 （4）精车。外圆表面加工的最终加工工序和光整加工 前的预加工。 （5）精细车。高精度、细粗糙度表面的最终加工工序。 适用于有色金属零件的外圆表面加工。由于有色金属不 宜磨削，所以可采用精细车代替磨削加工。
4.1
车削加工与装备
4.1.1车削的特点和应用
1. 车削加工的工艺特点
车削是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来 改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需要零件的一种切削 加工方法。 车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其 精度来说，一般适合于作为外圆表面粗加工和半精加工方 （1）易于保证工件各个加工表面间的位置精度。 （2）切削过程平稳。 （3）刀具简单。 （4）适合有色金属的精加工。
1. 车孔刀的装夹
（1）车孔刀的刀尖应与工件中心等高或稍高。若刀尖低于工件 中心，切削时在切削抗力的作用下，容易将刀柄压低而产生扎 刀现象，并可造成孔径扩大。 （2）刀柄伸出刀架不宜过长，一般比被加工孔长5～10 mm。 （3）车孔刀刀柄与工件轴线应基本平行，否则在车削到一定深 度时刀柄后半部容易碰到工件的孔口。
3. 台阶工件的检测
台阶长度尺寸可用钢直尺，或游标深度尺进行测量。
用钢直尺测量台阶长度
用游标深度尺测量台阶长度
3. 台阶工件的检测
端面、台阶平面对工件轴线的垂直度误差可用90º 角尺，或标准套和百分表检测。
国家开放大学 机械制造基础 第四章测验
1.配合是指基本尺寸相同的，相互结合的孔、轴的 () 之间的关系。
选择一项：
D. 尺寸公差带
2.对于尺寸公差带，代号为A-G的基本偏差为（）。
选择一项：
D. 下偏差，正值
3.过渡配合的孔、轴公差带一定互相交叠。
选择一项：
对
4.基孔制配合要求孔的精度高，基轴制配合要求轴的精度高。
选择一项：
错
5.基本偏差是用来确定公差带大小的。
选择一项：
错
6.孔的尺寸公差是（）。
选择一项：
D. +0.018
7.轴的尺寸公差是（）。
选择一项：
B. +0.011
8.过盈配合的最小过盈Y min是（）。
选择一项：
B. -0.005
9.过盈配合的最大过盈Y max是（）。
选择一项：
A. -0.034
10.过盈配合的公差T f是（）。
选择一项：
D. +0.029。
机械制造基础第4章 机床夹具设计基础——例题
的限制。以避免重复
三爪卡盘夹持较短
X Y Z Y Z
Y Z
属于不完全定位， 如果只加工工件的外圆表面，而无轴向尺寸方面的要求，则定位是合理的， 如果工件有轴向尺寸要求时，则应该增加限制X方向移动的定位支撑点。
三爪卡盘夹持较短
X Y Z Y Z
Y Z
X
欠定位分析
过定位
如果工件的某一个自由度被定位元件重复限制，称为过定位。 过定位是否允许，要视具体情况而定。通常，如果工件 的定位面经过机械加工，且形状、尺寸、位置精度均较高， 则过定位是允许的。合理的过定位起到加强工艺系统刚度和 增加定位稳定性的作用。反之，如果工件的定位面是毛坯面， 或虽经过机械加工，但加工精度不高，这时过定位一般是不 允许的，因为它可能造成定位不准确，或定位不稳定，或发 生定位干涉等情况。
已知：外径d为: 500 0.03 mm
内径D为: 3000.05 mm
内外圆同轴度为0.02mm，
试计算用调整法加工这批工件时，
工序尺寸H的定位误差是多少？
解： 基准不重合误差： 基准位移误差：
同轴度误差：w 来自c 0.05 0.025mm 2
TD 2 sin
2
0.03 0.021mm 90 2 sin 2
组合定位
1.几个定位元件组合起来定位时,限制的自由度是每个定位元件限 制的自由度数之和. 2.组合定位中的每个定位元件改变它单独定位所限制的自由度. 3.组合定位中,定位元件单独起限制移动自由度转为限制转动自由 度,不再起限制移动自由度,但是限制自由度数量不变. 消除组合定位中的过定位,把限制移动方向的自由度定位元件改 为能移动的定位元件. 消除组合定位中的过定位,也可以改变定位元件的结构.比如:一面 两孔中菱形销
机械制造基础答案 第4章复习思考题答案
《机械制造技术基础》主编 李长河 第1章 金属材料概述
第4章 复习思考题及答案
5．焊条由哪几部分组成？各部分的作用是什么？ 答： 焊条由中心部的金属焊芯和表面涂层药皮两部分组成。
焊芯：主要起到填充金属和传导电流的作用。药皮作用：（1） 药皮熔化时产生的熔渣及气体，使电弧空间及熔池与大气隔离；（ 2）药皮的冶金作用，保证焊缝金属的脱氧、脱硫、脱磷，并向焊 缝添加必要的合金元素，使焊缝具有一定的力学性能；（3）使焊 条具有好的焊接工艺性。 6．碱性焊条与酸性焊条的性能有何不同？ 答： 药皮熔化后形成的熔渣是以碱性氧化物为主的焊条就属于碱性焊 条。碱性焊条焊成的焊缝含氢量很低，抗裂性及强度好，适合焊接 重要的结构钢和合金结构钢，但是碱性焊条的工艺性能和抗气孔性 能差。
第4章 复习思考题及答案
3．什么是焊接电弧？焊接电弧的构造及形成特点如何？ 答： 焊接电弧是在一定条件下，在电极之间的气体介质中有大量电
荷通过的强烈持久气体放电现象。 焊接电弧通常由阴极区、阳极区和弧柱区三部分组成。阴极区
指电弧紧靠负电极的区域，此区域很窄。阴极区由于发射电子，消 耗了逸出功，其发热量和温度都低于阳极；阳极区指电弧紧靠正电 极的区域，此区域较阴极区宽，阳极区产生的热量最大；弧柱区指 阴极区与阳极区之间的部分，弧柱内产生的热量虽然不多，但因散 热差，温度也可以达到很高。 4．什么是电弧的稳定性？影响电弧稳定性的因素有哪些？ 答： 电弧的稳定性是指电弧在燃烧过程中，电压与电流保持一定， 且电弧能维持一定的长度、不偏吹、不摇摆、不熄弧的特性。
等离子弧焊适合于焊接难熔金属、易氧化金属、热敏感性强材料 以及不锈耐蚀钢等，也可以焊接一般钢材或有色金属。
机械制造基础课后习题参考答案 模块1-9 北邮(高职)
机械制造基础课后习题参考答案模块1-9北邮一、名词解释固溶体:合金结晶时，组元之间相互溶解所形成固相的晶体结构与组成合金的某一组元相同，这种固体称为固溶体淬透性：钢淬火时获得马氏体的能力。
时效强化：固溶处理后铝合金的强度和硬度随时间变化而发生显著提高的现象。
临界冷却速度：钢淬火时获得完全马氏体的最低冷却速度。
共晶转变：指具有一定成分的液态合金，在一定温度下，同时结晶出两种不同的固相的转变。
固溶强化：因溶质原子溶入而使固溶体的强度和硬度升高的现象。
残余奥氏体：指淬火后尚未转变，被迫保留下来的奥氏体。
调质处理：指淬火及高温回火的热处理工艺。
过冷奥氏体：将钢奥氏体化后冷却至A1温度之下尚未分解的奥氏体。
二、判断题1-10：错、错、对、错、对、错、对、错、对、错11-20：对、错、对、对、错、对、错、错、错、对21-28：错、对、错、错、对、对、对、对三、选择题1-5： D、B、C、A、A6-10： D、B、C、C、D11-15： C、A、A、 C、 D16-18： B、A、 C四、简答题1、答：当过共析钢中出现网状渗碳体时，会使其硬度增加切削加工性能变差，此时可采用正火或球化退火的方式来改善其切削加工性能。
2、答：T12钢误当作45钢进行完全退火后，其得到的组织为珠光体加上网状二次渗碳体并不同而不同。
首先是利用物理方法、化学方法或物理化学方法进行精选原料，并根据需要与否，对原料进行预烧以改变原料的结晶状态及物理性能，利于破碎、造粒。
然后将破碎、造粒的原料按不同的成形方法要求配制成供成形用的坯料（如浆料、可塑泥团、压制粉料）。
坯体成形：陶究制品种类繁多，形状、规格、大小不一，应该正确选择合理的成形方法以满足不同制品的要求。
选择成形方法时可以从以下几方面考虑：（1）坯料的性能。
（2）制品的形状、大小和薄厚。
（3）制品的产量和质量要求。
（4）其他。
坯体的后处理成形后的坯体经适当的干燥后，先对其施釉（有浸釉、淋釉、喷釉等方法），再经烧制后得到陶瓷制品。
《机械制造基础(第4版)》电子教案 项目四 机械加工基础
（1）切削层厚度垂直于切削表面度量的切削层尺寸称为切 削层公称厚度（以下简称为切削厚度）。车外圆时，如车刀 主切削刀为直线，则
hD f sin r
（2）切削层宽度沿切削表面度量的切削层尺寸称为切削层 公称宽度（以下简称为切削宽度）如车刀主切削刃为直线， 则
bD a p / sin r
（3）切削层横截面积切削层在切削层尺寸度量平面内的横 截面积称为切削层公称横截面积（以下简称为切削面积）。 可用下式计算
3．刀具的工作角度 上面讨论的外圆车刀的标注角度，是在忽略进给运动
的影响并假定刀杆轴线与纵向进给运动方向垂直以及切削 刃上选定点与工件中心等高的条件下确定的。如果考虑进 给运动和刀具实际安装情况的影响，参考平面的位置应按 合成切削运动方向来确定，这时的参考系称为刀具工作角 度参考系。
n f
前刀面
（1）刀具切削部分的组成
三个刀面、两个刀刃、一个尖
n
主后面
f
前刀面
（1）刀具切削部分的组成
三个刀面、两个刀刃、一个尖
n
主后面
f
副后面 前刀面
（1）刀具切削部分的组成
三个刀面、两个刀刃、一个尖
主切削刃
n
f
前刀面
1）刀具切削部分的组成
三个刀面、两个刀刃、一个尖
主切削刃
n
f
副切削刃 前刀面
已加工表面和待加工表面之间。
vc
dn 1000
知识模块3．切削用量
削用量是指切削速度、进给量（或进给速度） 和背吃刀量。三者又称为切削用量三要素。 (1) 切削速度（m／s或m／min）
切削刃上选定点相对于工件的主运动速度称为 切削速度。计算切削速度时，应选取刀刃上速度最 高的点进行计算。主运动为旋转运动时，切削速度 由下式确定
机械制造基础第四章表面粗糙度
※给出Rmr(c)参数时，必须同时给出轮廓水平截距c值。
（2）轮廓的实体材料长度Ml(c)
▲定义：评定长度内，一平行于X轴的直线从峰顶线向下 移一水平截距c时，与轮廓相截所得各段截线长度之和。
n
Ml(c) b1 b2 bi bn bi i 1
■轮廓的水平截距c大小可用微米或用它占轮廓制了长波轮廓成分相 对应的中线，即具有几何轮廓形状并划分轮廓的 基准线，用来评定表面粗糙度参数值的给定线。
轮
轮廓的最小二乘中线
廓
中
线
轮廓的算术平均中线
△以中线为基准线评定轮廓的计算制称为中线制
（1）轮廓的最小二乘中线
▲定义：在取样长度内，使轮廓线上各点轮廓偏距zi的
6、配合性质高的表面、小间隙配合表面、受重载的过 盈配合表面Ra和Rz值要小； 7、配合性质相同，零件尺寸越小，Ra和Rz值越小；同 一精度等级，小尺寸比大尺寸、轴比孔的Ra和Rz参数值 要小； 8、抗腐蚀性、密封性、外观性要求高的表面的Ra和Rz 参数值要小； 9、标准规定的按规定的参数值选用； 10、尺寸公差值和形状公差值小，其Ra和Rz参数值相应 要小，一般情况下，可取Ra为形状公差值的20-25%。
■轮廓支承长度率（Rmr(c)）随着轮廓的水平截距c 大小而变化。其关系曲线称为支承长度率曲线。
■支承长度率曲线对于 反映零件表面耐磨性有 着显著的功效。
Rmr(c) % 支承长度率曲线
c%
■ 轮廓峰顶线：在取样长度内，平行于基准线并通过 轮廓最高点的线。
■ 轮廓谷底线：在取样长度内，平行于基准线并通过 轮廓最低点的线。
规定取样长度是为了限制减弱宏观几何误差，尤其是表面波 纹度对测量结果的影响，表面越粗糙，取样长度就应越大，它 至少应包含5个以上的轮廓峰和轮廓谷，
机械制造基础作业4参考答案
2
式中 v 为切削速度（单位 m/min） ，f 为进给量（单位 mm/r）
φ200
1000 图c 轧辊精车工序示意图
2
H
解：作图（图 c1） 1）由车床转速范围 n＝5~500 转/分和进给量范围 f ＝0.05~2.0 mm/r，确定约束边界 v1、v2、f1、 f2（切削速度 v1＝(π×d×n)/1000＝(π×200×5)/1000＝3.14 m/min；v1＝(π×d×n)/1000＝(π×200×500)/1000 ＝314 m/min） 2）车削过程中不能换刀表示刀具寿命要求大于或等于切削时间 ： t m = π ⋅ d ⋅ l = π ⋅ 200 ⋅ 1000 = 628 切削时间（取被吃刀量 ap＝1mm） 1000 ⋅ vc ⋅ f 1000 ⋅ vc ⋅ f vc ⋅ f
B 60° C
பைடு நூலகம்
O A
∆DW = 0.366 × d(d ) = 0.366 × 0.1 = 0.037
图a 圆盘铣扁定位示意图
（2）图 b 所示为在车床上车削工件端面示意图，试标出刀具的前角（=15°） 、后角（=8°） 、主偏角、 副偏角和刃倾角（=5°） 。 解：如图 b1 所示。 后角 αo K 主偏角 κ r
最优点 f3=0.28
3
（1）剪切角φ 是 剪切面 与 切削速度 之间的夹角。 （2）在切削用量不变的条件下，增大主偏角将使背向力 减小 ，进给力 增大 。 （3）切削用量中对切削力影响最大的是 被吃刀量 ，对切削热影响最大的是 被吃刀量 。 （4）切削用量中对刀具寿命影响最大的是 切削速度 ，影响最小的是 被吃刀量 。 （5）选择切削用量，应首先确定 被吃刀量 ，其次确定 进给量 。
机械制造基础ch04机床基本知识
5 . 按机床主要工作部件的数目可分为：
单轴（single axle） 多轴（multi spindle） 单刀（single-tool） 多刀机床（multi-cutter machine tool）
机床数控化引起机床传统分类方法发生变化， 主要表现在机床品种不是越分越细，而应是趋 向综合。
二、 机床型号编制方法: （regimentation method of machine tool’s model number）
其中：
1）有（ ）的代号或数字，当无内容时则不表示， 若有内容则不带括号；
2）有○符号者，为大写的汉语拼音字母；
3）有△符号者，为阿拉伯数字；
4）有 ○△ 符号者，为大写的汉语拼音字母或者为阿
拉伯数字、或两者兼有之。
通用机床型号辅助部分:
基本部分/ （ Δ ）（- Δ ）
其它特性代号 企业代号
例1： CA6140型卧式车床
2、
联系复合运动之内的各个分解部分，因而传动链所 联系的执行件相互之间的相对速度（相对位移量）有严 格的要求，以保证运动的轨迹。
在内联系传动链中，不应有摩擦传动或是瞬时传动 比变化的传动件（如链传动）。
注：
有几个简单运动就有几个外联系传动链，它们可以有 各自的运动源，也可共用一个运动源。 内联系传动链本身不能提供运动，需要有外联系传动 链将运动源传到内联系传动链上来。 如果外联系传动链与内联系传动链有公用段，内、外传动 链的换置器官（机构）不应布置在公共段。
三、传动原理图
定比机构：传动比固定的传动机构。 换置机构：变换传动比的传动机构。
用一些简明的符号把传动原理和传动路 线表示出来，就是传动原理图。
例：卧式车床的传动原理图
机械制造基础pp4
知识点五 刀具几何参数的合理选 择
二、后角、副后角和主后刀面的选择
硬质合金车刀合理后角参考值
知识点五 刀具几何参数的合理选 择
二、后角、副后角和主后刀面的选择
2.副后角的选择
副后角 的作用是减少副后刀面与加工表
面的摩擦。一般情况下，车刀的
四、工件材料金相组织的影响
工件材料金相 组织的影响
1）对钢的切削加工 性的影响
不同种类金相组织 对切削加工性有直接 影响。钢中铁素体与 珠光体的比例关系影 响钢的切削加工性。
2）对铸铁切削加工
性的影响
按金相组织的不同 铸铁可分为白口铁、 马口铁、灰铸铁和球 墨铸铁。它们的硬度 依次递减，塑性依次 增高，切削加工性依 次递增。
二、切削用量合理选择的方法与步骤
1.切削用量合理选择的方法
1） 计算法
2） 查表法
3） 图解法
知识点六 切削用量的合理选择
钻削、攻丝、铰孔和拉削等加工的排屑方式为封闭或半封闭状态，刀具 导向与校正部分与已加工表面摩擦严重，宜选用乳化液、极压乳化液和极压 切削油，以降低切削温度，减小切削力。
知识点三 切削液的选择
三、切削液的选择和使用
2.切削液的使用方法
1 浇注法 2 高压冷却法 3 喷雾冷却法
知识点三 切削液的选择
一、工件材料切削加工性的衡量指标
1. 以刀具耐用度衡量 2. 以切削速度衡量
切削加工性
切削加工性
5. 以断屑性能衡 量切削加工性
3. 以切削力和 切削温度衡量 切削加工性
4. 以加工表面质量衡量 切削加工性
知识点二 工件材料的切削加工性
《机械制造基础》试题4(综合题)
金属材料及热处理部分1．一根1500mm的铜丝，温度由10℃升高到60℃，问钢丝伸长了多少？（已知线膨胀系数α=17×10-6/℃）2．有一根环形链条，用直径为20mm的钢条制造，此钢条的σs=314MPa，求该链条能承受的最大载荷是多少？3．有一直径为1×10-2m的碳钢短试样，在拉伸试验时，当载荷增加到21980N时出现屈服现象，载荷达到36110N时产生缩颈，随后试样被拉断。
其断后标距是6.15×10-3m。
求此钢的屈服点、抗拉强度、伸长率及断面收缩率。
4．有一直径d0=10mm，L0=100mm的低碳钢试样，拉伸试验时测得F s=21KN，F b=29KN，d1=5.65mm，L1=138mm。
求此试样的σs、σb、δ、ψ。
5．已知钢轨在20℃时长度为12.5m，当温度升高到45℃时，钢轨伸长量是多少？这是一种什么现象（α=1.18×10-5/℃）？6．已知某工件的尺寸：外径为φ80mm，内径为φ50mm，长为30mm，求该工件的有效加热厚度。
7．已知某工件的尺寸：外径为φ130mm，内径为φ30mm，高为40mm，求该工件的有效加热厚度。
8．有一长80mm、外径φ78mm、内径为φ60mm的圆套管，材料为45Mn2，在箱式电阻炉内加热，试求加热时间？（已知加热系数α=1.8min/mm，装炉修正系数K为1.4，公式τ＝αKD）。
9．试计算铁碳合金在共析转变刚结束时，珠光体中铁素体和渗碳体的相对量。
10．某工厂仓库积压了一批碳钢，（退火状态），因管理不善而不知道这批钢材的化学成分。
现抽出一根棒料，经金相分析发现其组织为珠光体和铁素体，其中铁素体占80%，问这批钢材中碳质量分数是多少？11．利用结构钢热态电流透入深度的公式，计算800℃时25kHz和150kHZ电流的结构钢热态电流透入深度。
12．已知某20CrMnTi工件需进行碳氮共渗，其共渗温度为860℃，渗层要求为0.68mm，试估算达到渗层要求所需的共渗时间。
机械制造基础复习资料(答案)
第一章金属切削的基本知识1．切削三要素概念与计算。
切削用量：是指切削速度、进给量和切削深度三者的总称，这三者又称切削用量三要素。
①切削速度v：在切削加工中，刀刃上选定点相对于工件的主运动v = πdn / 1000 ( m / min )式中 d --- 完成主运动的刀具或工件的最大直径（mm） n --- 主运动的转速（r / min）②进给量f：工件或刀具的主运动每转或每双行程时，工件和刀具在进给运动中的相对位移量。
vf = n * f （mm / min）③切削深度ap：等于工件已加工表面与待加工表面间的垂直距。
⑴对于外圆车削 ap = （dw - dm) / 2 (mm)⑵对于钻孔 ap = dm / 2 (mm)式中 dw --- 工件加工前直径(mm)；dm --- 工件加工后直径(mm)。
2．①高硬度②高耐热性③足够的强度和韧性④高耐磨性⑤良好的工艺性顾其它。
3．刀具的标注角度定义，作用。
刀具的标注角度是指静止状态下，在工程图上标注的刀具角度。
（下面以车刀为例介绍刀具的标注角度）⑴前角γ0：在正交平面内测量的，前刀面与基面的夹角。
前角的作用：前角↑切屑变形↓切削力↓刃口强度↓前刀面磨损↓导热体积↓⑵后角α0：在正交平面内测量的，后刀面与切削面的夹角。
后角的作用：后角↑后刀面与加工表面间的摩擦↓后刀面磨损↓刃口强度↓导热体积↓⑶主偏角Kr：在基面内测量的，主切削刃与进给方向的夹角。
主偏角的作用：主偏角↑切削刃工作长度↓刀尖强度↓导热体积↓径向分力↓⑷副偏角Kr’：在基面内测量的，副切削刃与进给反方向的夹角。
副偏角的作用：副偏角↑副后面与工件已加工表面摩擦↓刀尖强度↓表面粗糙度↑⑸刃倾角λS：在切削平面内测量的，主切削刃与基面的夹角刃倾角的作用：①影响排屑方向：λS ＞0 °排向待加工表面；λS =0 °前刀面上卷曲λS ＜0 °排向已加工表面；②影响切入切出的稳定性③影响背向分力大小刀具角度的选择原则：1）粗加工塑性材料时，选择大前角γ0，小后角α0，小主偏角Kr，较小或负的刃倾角λs；加工脆性材料时可适当减小前角γ0；加工高硬度难加工材料时，采用负前角(γ0<0°)。
机械制造基础4[1]
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二、金属切削加工
1.机床的代号 1）机床的类别代号，如：
C----车床 B----刨床 D----电加工机床 M----磨床 X----铣床 G----锯床（“割”）……
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金属铣削加工
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n
机床的类代号用汉语拼音字母（大写）
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三、精密加工与特种加工
n 精密加工： 是指在一定的发展时期，加工精度和
表面质量达到较高程度的加工工艺。 n 超精密加工：
是指加工精度和表面质量达到最高程 度的精密加工工艺。
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机械制造基础4[1]
n 精密加工和超精密加工方法可以分为 四类：
1）切削加工 2）磨削加工 3）特种加工 4）复合加工
为了降低误收率，保证工件的验收质 量，GB3177-82中规定了内缩的验收极限。 内缩量称为安全裕度，用A表示。
验收极限分别由被测工件的最大、最 小极限尺寸向其公差带内缩一个安全裕度A 值，这就形成了新的上、下验收极限。
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原则：宁可误废不误收！
（例）
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2.六点定位规则：
工件在直角坐标系中有六个自由度（X、 Y、Z轴线方向和绕X、Y、Z轴的转动自由 度），夹具用 合理分布的六个支撑点限制
工件的六个自由度，即用一个支撑点限制 工件的一个自由度的方法，使工件在夹具 中的位置完全确定，这就是六点定位规则。
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的一批零件或部件，任取其中一件，不需 要作任何挑选、调整或辅助加工（如钳工 修配），就能进行装配，并满足机械产品 使用性能要求的一种特性。
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机械制造基础
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(1) 机床误差
• 机床误差 是指由机床制造、安装和使用中 的磨损造成的误差。
• 其中对加工精度影响较大的有： • ① 主轴回转运动误差； • ② 机床导轨误差； • ③ 传动链误差。
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主轴回转运动误差
• 主轴回转运动误差 是指主轴的实际回转轴 线相对于平均回转轴线（实际回转轴线的对 称中心线）的变动量，有三种基本形式： 径向圆跳动；轴向窜动；角度摆动
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11.1.1 加工精度与加工误差
• “加工精度”和“加工误差”是评定零 件几何参数准确程度的两种不同概念。生 产实际中用控制加工误差的方法或现代主 动适应加工方法来保证加工精度。
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11.1.2 机械加工的经济精度
• 机械加工经济精度是指某种加工方法，在正 常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工 艺装备、标准技术等级的工人，不延长加工时 间）所能保证的加工精度
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• 机械加工表面质量 • 1 加工表面质量的含义 • 2 影响机械加工表面质量的因素 • a 切削层残留面积 • b 表面层的加工硬化 • c 表面残余应力 • d 表面层的金相组织变化与磨削烧伤 •
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三 重点与难点
• 掌握工艺系统静误差对加工精度的影响 • 掌握工艺系统动误差对加工精度的影响
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• 一次安装获得法 • 多次安装获得法
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11.2 影响加工精度的因素
• 零件的机械加工是在由机床、夹具、刀具和工件组成的
工艺系统中进行的。工艺系统中凡是能直接引起加工误差 的因素都称为原始误差。原始误差的存在，使工艺系统各 组成部分之间的位置关系或速度关系偏离了理想状态，致 使加工后的零件产生了加工误差。若原始误差是在加工前 已存在，即在无切削负荷的情况下检验的，称为工艺系统 静误差；若在有切削负荷情况下产生的则称为工艺系统动 误差。
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11.1.3 工件加工精度的获得方法
• 尺寸精度的获得方法 • 形状精度的获得方法 • 位置精度的获得方法
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• 试切法 • 调整法 • 定尺寸刀具法 • 自动控制法
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• 机床运动轨迹法 • 成形法 • 仿形法 • 展成法
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(2) 夹具误差
• 夹具的误差主要包括：
• ①定位元件、刀具引导元件、分度机构、夹 具体等的设计和制造误差。
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导轨在水平面内弯曲
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a）
b）
图11-2 导轨在水平面内弯曲
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导轨在垂直面内弯曲
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a）
b）
图11-3 导轨在垂直面内弯曲
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导轨扭曲
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a）
b）
图11-4 导轨扭曲引起的加工误差
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传动链误差
加工螺旋面、齿轮、蜗轮等成形表面时，刀 具和零件之间精确的运动关系——回转运动速度 与直线运动速度或回转运动速度与回转运动速度 之间的恒定关系是由机床传动系统即传动链来保 证的。传动链误差是指机床内联系传动链始末两 端传动元件之间相对运动的误差。
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11.2.1 原始误差的分类归纳
原始误差
加工原理误差 工件装夹误差 工艺系统静误差 调整误差
工艺系统动误差 度量误差
机床误差 夹具误差 刀具误差
工艺系统受力变形 工艺系统热变形 刀具磨损 工件内应力引起的变形
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1 加工原理误差
• 加工原理是指加工表面的形成原理。加工原理误差 是指由于采用近似的加工方法所产生的误差。为了 获得规定的加工表面，要求切削刃完全符合理论曲 线的形状，刀具和工件之间必须作相对准确的切削 运动。但往往为了简化机床或刀具的设计与制造， 降低生产成本，提高生产率和方便使用而采用了近 似的加工原理，在允许的范围内存在一定的原理误 差。
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• a）径向圆跳动 • b）轴向窜动 • c）角度摆动
• 机械制造基础
图11-1 主轴回转误差的基本形 沈阳广播电视大学
机床导轨误差
• 导轨在水平面内弯曲，如图11-2所示。 • 导轨在垂直面内弯曲，如图11-3所示。 • 导轨扭曲。如果前后导轨在垂直方向存在
平行度误差，如图11-4所示。 • 注意误差敏感方向
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2 工件装夹误差
• 工件装夹误差主要包括定位误差和由于夹 紧力过大而引起的夹紧误差。工件装夹误差 是指一批工件采用调整法加工时因定位不准 确而引起的尺寸或位置的最大变动量。该误 差由基准不重合误差和基准位移误差构成。
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3 工艺系统静误差
• 机床误差 • 夹具误差 • 刀具误差
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• 径向圆跳动: 是指主轴瞬时回转中心线相对 平均回转中心线所作的公转运动，如图111a）所示。
• 轴向窜动: 是指瞬时回转中心线相对于平均 中心线在轴线方向上的变动，如图11-1b） 所示。
• 角度摆动: 是指主轴瞬时回转中心线相对 于平均中心线在角度方向上的偏移,如图111）c所示。
第11章 机械加工质量
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一 目的与要求
• 掌握机械加工精度的概念。 • 了解在生产中影响机械加工的精度的主要
因素。 • 了解机械加工表面质量
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二 教学内容
• 机械加工精度概述 • 1 加工精度和加工误差 • 2 机械加工的经济精度 • 3 工件加工精度的获得方法 • 影响加工精度的原因 • 1 原始误差 • 2 工艺系统的几何误差 • 3 减小或消除内应力的措施
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11.1精度与加工误差
•
加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺
寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。
符合程度越高则加工精度就越高。
•
加工误差：零件加工后的实际几何参数对理
想几何参数的偏离程度称为加工误差。加工精度
的高低是以加工误差的大小来评价的。