木工车床说明书 3
车床设备操作说明书
設備名稱 車床 設備功能 加工模芯﹑軸承
文件編號 設備型號
CA6140A
廠 商
沈陽
版 本
A 0
結構示意圖﹕
1﹕電源開關 2﹕電源鑰匙開關 3﹕燈開關 4﹕水泵開關 5﹕進給箱調速扳手 6﹕順逆車手柄 7﹕光杆 8﹕絲杆
9﹕大拖把 10﹕中拖把 11﹕順逆車手柄 12﹕絲杆嚙合手柄 13緊急停開關 14﹕啟動開關 15﹕進給手柄 16﹕小拖把 17﹕尾座進給手柄 18﹕尾座進給鎖定手柄 19﹕出水管 20﹕刀架 21﹕三爪卡盤 22﹕主軸變速箱手柄 操作步驟﹕
一﹑首先檢查各檔位手柄是否歸位﹐再旋轉打開電源開關(電源為380V)﹐起動馬達檢查機器是否有異
常響聲。
二﹑對加工物件的步驟及事項﹕
1. 按圖紙技朮要求選擇好材料和車刀。
2. 加工物件前﹐應按照圖紙技朮要求將加工物件夾緊在三爪卡盤上。
3. 在加工時要分清橫坐標與縱坐標的移動方向及每個坐標的進給量。
4. 在加工時應選擇好主軸轉速及進給速度。
5. 加工長工件時﹐應根據具體要求打好中心孔﹐用尾座頂尖頂好。
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鑫科数控木工机床操作说明
鑫科数控木工机床操作说明鑫科瑞数控系统怎么设最常用到的一般有对基准刀时，转换工件时，和子程序。
当然补刀也可以，数控是千变万化的，只要你善于思考你会有无穷的惊喜。
对刀，端面车一刀在mdi里输入轴的车外圆往轴方向退刀怕伤刀的话也可以先往轴退一点，不过退多少自己要看着坐标记住到时输入刀补补偿回来）然后测量，也是在mdi输入所测的值。
嗯，基准刀对好。
不过现在的机床一般不需要这样对刀，麻烦。
直接刀补输入就可以。
木工机床的安全技术操作规程一、凡固定有专人操作的木工机床，操作者必须经过考试合格，持有本机床的《设备操作证》方可操作；没有固定专人操作的木工机床，使有人员亦应持有该机床的《设备操作证》方可使用机床。
二、认真执行下述木工机床通用规定：（一）工作前认真作到：1、固定有专人操作的机床，操作者应仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题。
2、检查机床上及工作现场，如有与工作无关的杂物应清除之。
3、检查安全防护装置应齐全完好。
无防护装置的机床不准操作。
1、检查操作应处于非工作的位置上。
2、检查电器配箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3、检查润滑储油部位的油量应充足、密封良好。
油标、油杯、油嘴等应齐全，安装正确，油眼无堵塞。
按润滑图表规定进行加油。
4、停车一个班以上的机床应作空运转试车，确认运转正常后方可工作。
（二）工作中认真作到：1、固定有专人操作的机床，操作者应坚守岗位，认真操作，不做与工作无关的事。
离开机床时要停车，切断电源。
没有回定专人操作的机床，使用人员有完机床后，应停车，切断电源。
2、刀具、木料应装夹正确，紧固牢靠。
3、传动及进给的机械变速，必须在刀具离开工件后停车进行。
4、注意木料不得有铁钉，严防损坏刀具。
1、密切注意机床的运转情况、润滑情况、温升情况、声音情况，发现有任何异常现象，应立即停车检查，排除故障后再工作。
2、机床发生事故时应立即停车，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
（三）工作后认真作到：1、将操作手柄放到非工作位置上，切断电源。
木工机床操作规程示范文本
木工机床操作规程示范文本In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of EachLink To Achieve Risk Control And Planning某某管理中心XX年XX月木工机床操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。
适用机型：1、木工车床：TП200，其他木工车床。
2、木工铣床：MX529（ФM），MX5212，Ф-3，X519，MX518（ФЩ-3），MX2116A，木铣2120，开榫机，开槽机。
3、木工刨床：MB403（CП30-1）MB206（438），CP6-2，MB503A（412），БP-75，CФ-6，JF5001，其他木工刨床。
1、木工占床：296211，MK515，其他木工占床。
2、木工锯床：Ф48"跑车带锯机，Ф36"带锯机，T-80，ЛC80-2，70-10-1，MJ224（YH），Ц-2M，木锯109，ЦДK-4，ЦДK-2，ПK3-2，91932，其他木工锯床。
一、凡固定有专人操作的木工机床，操作者必须经过考试合格，持有本机床的《设备操作证》方可操作；没有固定专人操作的木工机床，使有人员亦应持有该机床的《设备操作证》方可使用机床。
二、认真执行下述木工机床通用规定：（一）工作前认真作到：1、固定有专人操作的机床，操作者应仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题。
木工车床操作规程
木工车床操作规程前言木工车床是用于精细加工木材的工具，具有高速旋转、高负载、高能量的特点，因此在操作时需要注意安全。
本文档将介绍木工车床的操作规程，以便使用者正确、安全地使用木工车床。
机器的组成木工车床主要由以下部分组成：•主轴头（带动工件旋转的部分）•配件（如夹具、翻板等）•电机•控制台安全操作规程穿戴安全装备在操作木工车床时必须穿戴安全装备，包括：•眼睛保护：佩戴安全眼镜，以防木屑、切削液等飞溅入眼；•防护手套：佩戴防护手套，以防止手部被夹、切伤等意外伤害；•防护面具：适当时可以佩戴防护面具，以防止呼吸木屑、切削液等。
准备工具和材料在进行加工前，必须准备充足的工具和材料，并放置在固定的位置，这些工具和材料主要包括：•加工物：准备要加工的木材，放置在车床上；•刃具：准备好加工需要的各类刃具，并放置在固定的位置；•工具：准备必要的工具，如夹具等，并放置在固定的位置；•切削液：在加工时，可以选择使用切削液，以提高效率和切削质量。
翻板的使用在进行木工车床的操作时，需要时常使用翻板，可以将加工材料平转，以便进行不同的加工，使用过程中需要注意以下事项：1.在使用翻板时，必须先将车床切断，并等待主轴头停止转动后，才能进行操作；2.操作时需要双手抓住翻板，并轻轻将其翻转；3.翻转后，必须重新调整夹具位置，以保证加工后的材料与加工前位置一致。
夹具的使用夹具是固定翻板和加工材料的工具，操作时需要遵守以下规程：1.在操作夹具时，必须先将车床切断，并等待主轴头停止转动后，才能进行操作；2.夹具必须牢固，确保加工材料不会移动或松动；3.安装、拆卸夹具时，必须小心操作，以免手部受伤；4.使用过程中，需要时常检查夹具的牢固性，确保加工品质和工作安全。
加工的注意事项在进行木工车床加工时，需要注意以下事项：1.操作时必须保持清醒，不可酒后、疲劳等情况下工作；2.加工前应先检查木材的状况，确保其整洁、无瑕疵、无异物等；3.加工时应注意手部和刃具的位置，避免意外碰撞；4.刃具应保持锋利，加工时刃口应以自身为中心；5.加工结束后，必须关机并等待主轴头停止转动后，方可进行下一步操作。
木工数控机床的操作规程
木工数控机床的操作规程一、引言木工数控机床是一种能够通过计算机程序控制的机械设备，用于加工木材。
为了确保机床能够正常运行，并保证操作人员的安全，制定了本操作规程。
本规程适用于木工数控机床的操作与维护。
二、操作前准备在进行操作前，操作人员需要做以下准备工作：1.检查机床的电源是否正常并接好地线。
2.检查机床的润滑系统是否正常工作，是否有足够的润滑剂。
3.检查机床的刀具是否安装正确，并保持锋利。
4.清理机床的工作台面，保持整洁。
三、操作步骤3.1 打开机床1.操作人员戴上防护手套、护目镜等个人防护装备。
2.按下机床的电源开关，待机床完成自检程序和回零操作后，显示屏上显示正常红灯亮起。
3.打开液压泵开关，确认液压系统正常工作。
3.2 加工工件1.将待加工的木材固定在机床的工作台上，并保证其稳固。
2.打开数控系统软件，并导入正确的加工程序。
3.根据加工程序，设置加工参数，包括加工深度、加工速度等。
4.按下开始按钮，机床开始进行自动加工，操作人员应保持注意力集中，随时注意机床的运行情况和工件的加工质量。
5.在加工过程中，严禁将手部或其他物品靠近切削区域，以免发生意外伤害。
3.3 完成加工1.加工完成后，关闭电源开关和液压泵开关。
2.将机床上的残留木屑等清理干净，保持机床的整洁。
3.关闭数控系统软件并将电脑关机。
四、安全注意事项1.操作人员在操作机床时，应注意遵守安全操作规程，切勿擅自更改加工参数。
2.操作人员应熟悉机床的紧急停止按钮的位置，一旦发生紧急情况，应立即按下停止按钮。
3.加工过程中，切勿将手部或其他物件伸入机床的切削区域，以免发生伤害事故。
4.操作人员应经过专业培训，并持有合格的操作证书，未经培训和认证的人员禁止操作机床。
5.严禁操作人员在未关闭机床电源的情况下离开机床。
五、维护保养1.定期检查机床的润滑系统，保证润滑剂充足，并根据使用情况及时更换润滑剂。
2.定期检查机床的刀具，保持其锋利，并及时更换磨损严重的刀具。
木工车床的操作方法
木工车床的操作方法
1. 准备工作：将木材固定在车床上，并调整好车床的高度和角度，以确保切削工具能够在木材上平稳移动。
2. 启动车床：打开电源，启动车床，并调整车床的转速，一般来说，木材越粗，转速就应该越慢。
3. 开始切削：将切削工具调整至合适的角度，并开始在木材上进行切削，需始终保持切削工具的稳定，以确保切削效果和安全性。
4. 调整切削角度和深度：在操作过程中，需要根据木材的形状和大小调整切削工具的切削角度和深度，以达到更好的切削效果。
5. 完成并关机：当切削过程完成后，将车床的转速降低，将切削工具移开，并关机，注意安全。
车床操作说明书
车床操作说明书车床操作说明书⼀. 操作注意事项1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停⽌位置,车床启动时应使主轴空转1~2分钟,使润滑油散布各处,等车床运转正常后⽅能进⾏⼯作;2. 控制开关(1)向右转,电源指⽰灯(2)亮,此时即表⽰可依起动杆予以操作,起动杆(10)由中⼼移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,⽽中央为停⽌;3. 车前电极时,移动横向⼿动轮(14),使⼑尖(18)与⼯件(17)待加⼯⾯接触,数显器Y轴归零,车削到外圆见光,然后⽤分厘⽶卡后再车削,车削到所需之尺⼨.在车削过程中进⼑量0.15mm,到最后进⼑量0.02~0.05mm之间;(见图A)4. ⼯作需变速时,必须先停车,⽅可移动主轴变速杆(5),需要⾼低速转换必须先停车,⽅能移动主轴⾼低速变换杆(8);5. 车⼑在车削⼯件过程中,如果车⼑磨损应及时刃磨,⽤钝刃车⼑切削会增加车床负荷,甚⾄损坏机床;6. 选择正确的⼑具切削不同的材质,装夹⼑具时,⼑杆伸出长度是⼑具厚度的1~1.5倍,⼑具⼀定要对正⼯件中⼼;7. 车⽛时,打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮,操作押送正反转转旋钮(6)公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7)选择后锁紧杆固定.选择厘⽶⽛切削时制⽛切削或⾃动押送(11)做螺⽛押送时,将选择把⼿(15)量于中央位置,操作切⽛杆(13);8. 车削中应适当加切削液,以减轻⼑具磨损;9. 根据⼑和材质选择不同的速度;⼆. 操作时必须提⾼执⾏纪律的⾃觉性,遵守规章制度1. ⼯作时应穿⼯作服、⼯鞋、戴袖套.⼯作时,头不应靠得⼯件太近,以防⽌切屑溅⼊眼内,车削崩碎状切削⼯件时,必须戴防护眼镜;2. ⼯作时,必须集中精⼒,⾝体和⼿不能靠近正在旋转的⼯件或车床部件;3. ⼯件和车⼑必须装夹牢固,以防⽌飞出发⽣事故;4. 不准⽤⼿去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量⼯件,也不能⽤⼿去摸⼯件表⾯;5. 不准⽤⼿去剎住转动的卡盘;加⼯中不能⽤⼿清除铁屑,应⽤专⽤的钩⼦清除,绝对不允许⽤⼿直接清除;6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8),变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合;7. 加⼯中不能⽤⼿清除铁屑,应⽤专⽤的钩⼦清除,绝对不允许⽤⼿直接清除;8.加⼯⼯件过程中,应多次测量,以保证⼯件质量要求.模具部车床组新进员⼯培训计划⼀.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育)⼆.掌握第三视⾓法,了解课内模具图⾯之识图⽅法.三.熟悉三⾓函数之间的换算及运⽤.四.了解模具各组件的名称及作⽤(同模具课模具组件教育数据)五.了解常⽤材料特性及⽤途六.车床基础知识教育6.1车床加⼯原理;6.2车床部件名称及其作⽤和百分表使⽤及保养;6.3车床保养与维护;6.4 车床操作程序及注意事项,6.5车床加⼯⼯件标准.(同QC检测标准) 及加⼯内容之认识;七.车床⼑具的认识及研磨⽅法7.1车削基本概念;7.2车⼑的种类;7.3车⼑⼏何形状;7.4车⼑的⼯作⾓度;7.5研磨车⼑基本要领及程序(实作);7.6怎样选择⼑具运⽤及如何安装;7.7车削速度及进⼑量;⼋.车床基本⼯件加⼯(钢,铜材)8.1 2D形状⼯件;8.2 台阶位车削要领;8.3 内孔车削要领;8.4 切断车削要领;8.5 钻铰孔实作要领;8.6 内外螺⽛加⼯要领(治⼯具)8.7 滚花加⼯要领.九.车圆锥⽅法9.1 转动⼩滑台之运⽤及精度掌握要领;9.2 偏移上滑台之运⽤及精度掌握要领;9.3 公、母侧斜度配合车削要领.⼗.车制螺纹⽅法步骤10.1齿轮变换配套要领;10.2螺纹加⼯⽅法及要领;10.3斜度螺纹加⼯⽅法及要领;⼗⼀.特殊加⼯要领11.1细长加⼯件(标准及斜度)11.2⽅形加⼯件内外中⼼加⼯及偏⼼加⼯;11.3加⼯完成品再次车削校正要领.11.4多槽⽳车削要领;11.5 内外R之车削要领.⼗⼆.⼑具磨损原因和影响⼑具寿命因素⼗三.车削⼯件分析及对策13.1使⽤⾼速钢车⼑后切削⼯作之各项问题之分析;13.2使⽤碳化⼑具车⼑切削⼯作之各项问题之分析.实作考核:3个⽉考核1~7项理论实绩掌握80%,8项实作考核:效率70%,质量80%以上;6个⽉考核9项:效率70%,质量80%以上.1~7项提升20%,8项效率提升15%,品质10%以上;9个⽉考核10项:效率70%,质量80%以上.8项效率提升15%,质量提升10%;12个⽉考核11项:效率70%,质量80%以上.10项效率提升15%,质量10%以上.以上各项时间考核7.5项(研磨⼑具实作),及12、13项之理论都列为考核内容中.承认: 确认: 作成:⼀. 了解掌握第三视⾓,熟悉课内模具图⾯及识图能⼒⼆. ⼑具的研研磨1.研磨车⼑注意事项2.依⼑具材质选择适当的砂轮3.车⼑研磨程序4.⼀般车⼑的研磨三. 车⼑使⽤及维护1. 车⼑如何安装2. 如何选择切削深度与切削速度3. 车⼑的维护4. 根据以上要领,使⽤各种形式的车⼑进⾏实作四. 车削⼯作的分析及对策1. 使⽤⾼速钢车⼑后切削⼯作之各项问题之分析2. 使⽤碳化⼑具车⼑切削⼯作之各项问题之分析五. 车⼑种类及规格1. 对整体车⼑及端焊车⼑的识别六. 舍弃式车⼑⽚之夹持1. 螺丝夹置法2. 跨桥式夹置法3. 销式夹置法七. 学习外圆、内圆之加⼯⽅法1. 外圆台阶之加⼯2. 外圆细长⼯件之加⼯3. 内圆之加⼯⽅法⼋. 学习螺纹之加⼯⽅法⼀. 车床基础教育1.机床各部件名称及⽤途(同车床图⽚)2.车床如何保养及怎样操作(同车床、保养、操作说明书)⼆. 了解掌握第三视⾓、熟悉课内模具图⾯及视图能⼒三. 学习⼑具的研磨1.研磨车⼑注意事项:充分了解⼑具材料之性质及车⼑形状和部分⾓度,⼑具材料若为⾼速钢、⾼速碳钢研磨时,应注意冷却⽔之使⽤,车⼑再研磨时应考虑各项⾓度,尤其是后斜⾓度变化.车⼑研磨斜⾓之变化,如图:2.依⼑具材质选择适当砂轮:如⼑具材料为⾼速钢时选⽤氧化铝砂轮,若碳化⼑具时选⽤绿⾊碳化砂轮3.车⼑研磨程序:粗、精、砺光4.⼀般车⼑的研磨:⼀般车削⽤车⼑研磨时,拿车⼑之⼿指其⾎⾊不可有显著变化,轻握车⼑柄之⼒使车⼑不致滑落即可5.切槽及切断⼑研磨除了上述⼀般车⼑相同外,还需考虑边隙⾓.车⼑切⼊⼯件时除有前隙⾓外,为避免⼑具与⼯件产⽣接触,故车⼑两侧⾯须有20°~40°的侧边⾓,且为使⼑具能顺利产⽣切削作⽤,车⼑两边均有2°~3°的边隙⾓,⼀般切断⼑研磨时其⼑尖形式有平直型、倒⾓型、端圆型、单⾓度型.如图:6.⽛⼑为较特殊的车削⼑车具,不仅⼑⼝⾓度符合螺纹⽛⾓,且需考虑车削时螺旋⾓度的影响,⼀般⽛⼑⾓60°V型⽛⼑、⽅⽛⼑、梯形⽛⼑类等.四. 车⼑的使⽤及维护1.车⼑如何安装:车⼑安装在车床⼑座时,车⼑⼑⼝必须于⼯件中⼼同⾼,尤其在切削锥度⼯件、螺纹时.但⼀般车削⼯作中,车⼑可略为提升15°,车⼑装夹稳固,否则车⼑会引起震动和变形.如图:2.进⼑量切削深度与切削速度、切削速度之选择,车⼑的材质、⼯件材质、切削深度、进⼑量及机械性能⽽定:Cs=πDN/1000Cs:切削速度D:⼯作物φ径N:车床之转速3.车⼑的维护:⼑具之维护⼯作乃是⼀个优秀机⼯⼈员所必备的,车⼑的维护过程中,特制要注意的是车⼑储放,尤其以碳化⼑具存放切不可堆积,应按车⼑之种类⽤途及区分存放,切⼑保证⼯作尤为重要.五. 车削⼯作的研制、对策1.使⽤⾼速钢车⼑后,切削⼯作之各项问题之研制、对策:1.1车⼑和产品产⽣⾼温现象,可能是车⼑的⾓度不正确和济⽔适⽤不当,可以减少切削斜度或使⽤冷却效果较佳之切削改善之.1.2车⼑刃⼝折损,可能是车⼑之⾓度不正确或切刃之磨纹过深,可以降低切削⾓度以增强刃⼝之强度或切刃经砂轮研磨后以油⽯打光.1.3车⼑刃⼝切削积存,可能是切削之斜度过⼩,或断屑槽深度不到及车⼑安装降低,可加⼤斜度,加深断屑槽之改善.1.4切削后⼯件成锥状,可能是过重切削或⼑具之夹紧或⼑柄刚性较强,可以降低切削量,或更换刚性轻⼤之⼑柄及⼑具之夹持稳定改善.1.5⼯件表⾯粗糙,可能是车⼑仅经砂轮研未经油⽯砺光,或过重切削,可将车⼑刃砺光,或减少切削⼒之改善.2.使⽤碳化⼑具,车⼑后事切削⼯作之各项问题之分析对策:2.1⼯件表⾯粗糙:若⼯作⾯呈现条纹,可减少进⼑量或增⼤⼑⿐半径,若⼑具正常状态下,切削⾯粗糙,则提⾼切削主轴速度之改善.2.2车⼑间隙⾯之磨耗:可能是间隙⾓过⼤,或⼑⿐半径⼤⼩.切削速度过⾼,进⼑量⼤⼩等,可以降低切削速度,调整进⼑量或选⽤编号较⼩,数字碳化⼑具增⼤⼑半径等改善之.2.3⼑尖塑性变形,可能是切削速度过⾼,切削⾯积过⼤,⼑⿐半径太⼩等,可以降低切削速度,减速⼩进⼑深度及选择编号⼩数字碳化⼑具材料加⼤⼑⿐半径以改善.六. 车⼑的种类及规格1.整体车⼑:⼑刃⼝与⼑柄同⼀⼑具材料者2.端焊车⼑:持⼑硬焊于⼑柄上使⽤者a.粗车⼑:迅速将多余材料切削为⽬的.切削时进⼑量深且进⼑量较⼤.b.精车⼑:为⼯件表⾯达到精度为⽬的.切削时进⼑量较⼩,切除之材料亦少.c.右向车⼑:车⼑之切刃在左边.d.左向车⼑:切⼑之切刃在右边.e.端⾯车⼑:⼑⿐半径极⼩.主切刃⼝较长,⽤于车削⼯件之端⾯.f.内孔车⼑:⽤于修整或扩⼤⼯件原有之Φ径.g.螺纹车⼑:⽤于车削螺丝h.切断⼑及切槽:车⼑之刃⼝宽度沿⼑柄⽅向往内收缩七. 舍弃式车⼑⽚夹持1.螺丝夹置法:利⽤螺丝将⼑⽚固定在⼑把上,⼑⽚由⼑具顶⾯松懈,其优点为⼑⽚不会碰到⼑具底⾯.2.跨桥式夹置法:利⽤螺丝穿过桥形压,板直接向下压紧⼑⽚.3.销式夹置法:销式夹持机槽在设计上和螺丝夹置法相似,特为⼑⽚在中央右孔、⼑⽚顶部不必压板,螺丝或断屑器.⼋. 学习外圆、内圆加⼯⽅法1.外圆台阶:选择合适的车⼑加⼯个圆.先车好⼀个外圆,再车第⼆个外圆,确保台阶⾼度之⼨法;2.外圆细长⼯件:加⼯细长⼯件,如电极类,则采⽤分段的⽅法来加⼯电极.这样,容易加⼯,分段根据情况⽽定,在加⼯铜,分段的⽅法很适应.第⼀段车好后,再车第⼆段,这样加⼯电极不变形.在加⼯钢、铸铁长⼯件则先给圆棒打好中⼼钻,然后⽤顶尖顶好,⽅可加⼯⼯件.这样加⼯出的⼯件锥度很⼩,如加⼯中了现表⾯很粗糙,则说明可能⼑磨损,或者速度太低,进⼑不均匀.在加⼯细长⼯件中不可打⾼速,因⽽采⽤⾃动⾛⼑,⽅可解决表⾯粗糙问题.加⼯细长⼯件过程中,进⼑⼀定要均匀,⽅可确保⼯件表⾯度.加⼯斜度⼯件:⾸先车好外圆,然后摆⼩滑板,板把所需的斜度调好,把螺丝上紧,⽅可加⼯斜⾯.在碰⼑过程中⼀定要准,否则车出来的电极不准确.在车(0°-15°)之间的斜度,可先调好⼩滑板,把⾓度调好.然后把所需外圆⼯件加⼯好,y轴归零不动,然后动x轴⼩滑板,车削⼯件端⾯,然后x轴归零.这样,碰⼑就很准.(15°-60°)则要⽤先在外圆再加⼯斜⾯之⽅法.1. 内圆加⼯⽅法:⾸先选择把合适的内孔车⼑,如果内孔直径需求很⼤,先需钻孔,然后⽤内孔车⼑车削,并且把孔径车到位.内孔车⼑装夹要对准中⼼⽅可车削.在加⼯中发现车削不良,要及时解决,内孔车削中进⼑量不要过⼤,⼀般车削时,进⼑数⼀般为(0.2~0.5).注意内孔车⼑要避空到位,否则车内孔时,内孔则必会出现伤痕、撞伤九. 螺纹的加⼯⽅法:1.⼀般螺纹加⼯⽅法根据具体情况刃磨出螺纹车⼑,刃磨⼑如图:加⼯中校正螺纹车⼑,螺纹车⼑对准⼯件中⼼,把相应的数值调整好,如图:把图中变正⽅转旋扭调到右,过然后再把切夹变换换杆⾼速好,公英制交换杆调好,⽅可加⼯螺纹;车削螺纹时⼩滑板螺丝需上紧,这样为了防⽌车⼑移位.车螺纹速度调到(83~155转)之间,为了防⽌压⼒过⼤,只能选择低速车削螺纹,车削时进⼑量⼤要过⼤,按实际操作中进⼑,第⼀⼑可进0.2~0.3mm,第⼆⼑可进0.3~0.4mm,第三⼑可进0.1~0.15mm,第四⼑进精修余量到位⽅可加⼯出螺纹.在车削过程中如发现螺纹⽑边很⼤,说明车削中可能进⼑量过⼤,车螺纹时只能正车,不可乱车.如正车后在倒车就会发⽣螺纹变伤,造成加⼯出的⼯件报废,因⽽在加⼯螺纹时⼀定要注意正车削时不可倒车,且成形螺纹更不可.2.其它螺纹的加⼯⽅法⼀般螺纹基本⼀致,且就是⾓度不同⽽已.1. 保养⾸先要把机床各部件擦拭⼲凈,确保机床⽆灰尘、⽆油污;2. 清洗丝杆、光杆及操作杆,清洗⼑架、并给四⽅⼑架锁紧给油⼝(11)加润滑油,每星期加⼀次,清洗并调整中⼩滑板丝械杠与螺母的间隙,清洗并调整啮合间隙,检查轴套有⽆晃动现象,并注⼊新油脂;3. 清洗压尾座套筒,丝杠及螺母;滤油器清洗,清洗油绳、油毰、保证油孔、油路畅通,检查油质,使油质良好;4. 给主轴加R32#锭⼦油时,⾸先打开主轴台排油⼝(1),把主轴⾥⾯的油清除,清洗⼲凈后,打开主轴台给油盖(15),便可加R32#锭⼦油,观察主轴油⾯计(3),超过1/2⽅可,不可低于1/2,加完油后把主轴台给油盖(15)盖上.主轴台润滑油⼀般在半年⾄⼀年更换新油⼀次.给齿轮箱加油时,把齿轮箱给油⼝(2)擦拭⼲凈,这⾥相当于油槽,必须擦⼲凈,⽅可往⾥⾯油,齿轮箱注油在三个⽉加⼀次;5. 护⾝床内部有⼿动帮补、推拉前⾯之⼿动帮补(16),护⾝床内之润滑油会⾃动给油于护⾝床内之油垢,不仅同由油垢润滑轴承,齿轮及滑动⾯,同时⼀部分由分配器⾃动的润滑往复台与车床滑动⾯;护⾝床之给油⼀般⼀个⽉给油⼀次,加油前打开给油(9),由其孔注⼊,使油润滑利护⾝床正⾯油⾯计(5)之范围内,保持油⾯⾼度为清扫护⾝床之油,每半年⼀次应清除,内部底部之油更换新油,护⾝床下部装有排油⼝(4);6. 其余部分(6)(7)(8)(10)(11)(12)(13)(14)都需⾃⾏加润滑油,每天必须按时上⼀次润滑油,(14)则需上⼆次润滑油以上,确保车床正常运动;7. 车床⽔平与⼯件精度直接相关,故安装时特别注意,⽔平并不是永远的维持,应做定期调整,检查⼯作精度有少许不佳时,应⽴即调整⽔平,定期检查主轴精度.车床学习重点项⽬：1.认识⼑具及机床操作认识⼑具含⾼速钢车⼑所能研磨出之⼑具种类、端焊车⼑之右向、左向车⼑、圆⿐车⼑、内孔车⼑、螺纹车⼑、切断车⼑及舍弃式车⼑.(各⼑具各部名称、材质及对应切削之加⼯⼯件,机床各部功能熟悉及保养维护).2.⼑具之研磨技术.(各类型⼑具研磨加⼯⽅式及对应之砂轮选⽤)3.正确之车削及机床操作技术.(基础之直向切削及钻孔依加⼯件材质定义应有之转速、加⼯速率、进给量、及掌握机床⾃动推送、停⽌、⼑物台、往复台、尾座之运⽤变换⽅式及各加⼯件校正⽅式)4.常见之加⼯件加⼯⽅法及质量掌握.(细长⼯件、搪孔、⾓度、切槽、螺⽛[交换齿轮计算式]等各加⼯顺序⽅法、加⼯⼯时之了解及质量要求) 5.车削不良之⼯作分析(⾼温、刃⼝折损、切屑积存、表⾯粗糙、变形、振⼑等状况)ps:课内⾄车床组学习之其它⼩组⼈员(钳⼯,维修重点),上列为学习及考核重点。
木工机器操作说明书
8、从右边往左边送料（标准：头部距离锯片1米）；
9、检查木料是否靠到指定位置；
10、将手放在木料尾部（标准：在离安全罩最少100毫米的时候必须将手拿开）；
11、检查锯片是否锋利（标准：木材切口无发黑、切面无崩缺、切面无毛刺）；
12、首检加工的木料与样板尺寸一致后方可继续生产（发现尺寸误差超过±0.5毫米，应立即通知上级重新调机）；
XXX家具厂
设备操作说明书
设备名称
风剪机
所属部门
备料车间
发行日期
XXX家具厂
版次
01版
设备用途：
1.用于锯断各种木料。
设备外观图片：
设备操作步骤：
1.打扫机器台面；
2.检查气压表是否达到标准（标准：气压必须大于或等于0.4Pa）；
3.检查锯片是否牢固（标准：固定锯片的螺丝锁紧）；
4.检查锯片方向是否装反（标准：锯片牙口正对操作员从下到上）；
9、每10分钟对产品自检一次（发现异常，应立即通知上级重新调机）；
10、接料人员将压好厚度的木料整齐摆放在垫板上；
11、操作完毕后，先关机器开关，再关闭电源开关，待机器全部停止运转后清洁机台及地面。
安全保护：
1、不能随意打开安全防护装备；
2、送料人不能正对送料口，应站在送料口的两边，防止木料弹出导致受伤；
3、上机操作要做到三紧、三不、一注意、一严禁：
三紧：衣着紧身、紧腰、紧袖；
三不：不系领带、不戴手套、不戴首饰；
一注意：注意保护头部和眼睛（头部距离锯片1米）；
一严禁：严禁靠近或触摸移动、转动零部件。
4、机器运行中不能用手去清洁木灰木皮；
5、手不能放在木料下方，且在距离安全挡板10厘米时放手所使用的锯片不得有裂缝或凹凸，且要处于中心，保证平衡、锋利；
木工机械使用说明书
木工机械使用说明书使用说明书1. 引言木工机械使用说明书是为了帮助用户正确、安全地操作和维护木工机械而编写的。
本说明书将详细介绍如何正确操作和维护木工机械，以确保用户的个人安全和设备的正常运转。
2. 前言在使用木工机械之前，请务必仔细阅读本说明书，并按照说明书中的指导进行操作。
任何违反本说明书的操作行为都可能导致设备损坏、人身伤害甚至生命危险。
请确保在操作木工机械前具备相关的技能和知识，并采取相应的安全措施。
3. 设备概述3.1 机械类型木工机械根据不同的功能和用途分为多个类型，如刨床、铣床、锯床等。
在本说明书中，我们将以一种典型的木工机械为例进行介绍。
3.2 机械组成木工机械主要由机床本体、工作台、切削工具、电气控制系统等部分组成。
用户在使用之前应了解每个部分的功能和特点，以便于正确使用和排除故障。
4. 安全操作4.1 工作环境在使用木工机械时，应确保工作环境清洁、整洁，并保持良好的通风。
切勿在潮湿或易燃的环境中操作木工机械。
4.2 个人防护操作木工机械时，应佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、手套等。
同时，应确保衣物松散部分不会被设备卷入或缠绕。
4.3 设备检查在使用木工机械之前，应仔细检查设备的各个部分是否完好。
尤其要检查电气控制系统的接线是否牢固、电源是否正常。
4.4 操作规范操作木工机械时，应按照设备制造商提供的操作步骤进行操作。
切勿违背操作规范，进行危险的操作，如超负荷使用、违章操作等。
4.5 紧急情况处理在发生紧急情况时，应立即停止设备，并切断电源。
如有需要，及时寻求专业人员的帮助。
5. 维护保养5.1 日常保养木工机械应定期清洁，以保持机械的正常运转，避免灰尘、切屑等物质积聚对设备造成损害。
5.2 润滑保养木工机械的运转需要一定的润滑剂。
用户需要根据设备的使用频率和润滑剂的种类，定期给机械的关键部位添加润滑剂。
5.3 零部件更换如果设备的零部件损坏或老化，应及时更换以保证设备的正常运转。
车床操作说明书
車床操作說明書一.操作注意事項1.起動時,為安全應查看起動杆(18)是否在停止位置,車床啟動時應使主軸空轉1~2分鐘,使潤滑油散布各處,等車床運轉正常后方能進行工作;2.控制開關(1)向右轉,電源指示燈(2)亮,此時即表示可依起動杆予以操作,起動杆(10)由中心移到左傾之狀態為正轉,右傾狀態為反轉,而中央為停止;3.車前電极時,移動橫向手動輪(14),使刀尖(18)與工件(17)待加工面接觸,數顯器Y軸歸零,車削到外圓見光,然后用分厘米卡后再車削,車削到所需之尺寸.在車削過程中進刀量0.15mm,到最后進刀量0.02~0.05mm之間;(見圖A) 4.工作需變速時,必須先停車,方可移動主軸變速杆(5),需要高低速轉換必須先停車,方能移動主軸高低速變換杆(8);5.車刀在車削工件過程中,如果車刀磨損應及時刃磨,用鈍刃車刀切削會增加車床負荷,甚至損壞機床;6.選擇正確的刀具切削不同的材質,裝夾刀具時,刀杆伸出長度是刀具厚度的1~1.5倍,刀具一定要對正工件中心;7.車牙時,打開后部蓋(25),依切螺絲裝更換齒輪,操作押送正反轉轉旋鈕(6)公英制變換杆旋扭及押送變速杆(11),九段排檔(7)選擇后鎖緊杆固定.選擇厘米牙切削時制牙切削或自動押送(11)做螺牙押送時,將選擇把手(15)量於中央位置,操作切牙杆(13);8.車削中應適當加切削液,以減輕刀具磨損;9.根據刀和材質選擇不同的速度;二.操作時必須提高執行紀律的自覺性,遵守規章制度1.工作時應穿工作服、工鞋、戴袖套.工作時,頭不應靠得工件太近,以防止切屑濺入眼內,車削崩碎狀切削工件時,必須戴防護眼鏡;2.工作時,必須集中精力,身體和手不能靠近正在旋轉的工件或車床部件;3.工件和車刀必須裝夾牢固,以防止飛出發生事故;4.不準用手去剎住轉動的卡盤; 車床開動時,不能測量工件,也不能用手去摸工件表面;5.不準用手去剎住轉動的卡盤;加工中不能用手清除鐵屑,應用專用的鉤子清除,絕對不允許用手直接清除;6.在運轉中車床不可變速,不可動(5)(8),變速中轉動卡盤看齒輪是否完全嚙合;7.加工中不能用手清除鐵屑,應用專用的鉤子清除,絕對不允許用手直接清除;8.加工工件過程中,應多次測量,以保證工件品質要求.。
简易木工车床设计说明书毕业设计
(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！) 简易木工车床设计作者姓名专业机械设计制造及其自动化指导教师姓名专业技术职务教授摘要木工车床，它由床身、安装在床身的导轨尾部的尾座、安装在床身的导轨中部的刀架、安装在床身头部的床头箱、安装在床头箱上的主轴及其上的卡盘、安装在床头箱上的电机、安装在电机轴和主轴及床头箱上的变速传动装置所构成，其特征在于所说的变速传动装置由固定在主轴端部的从动变速三角带轮的固定半轮、套装在主轴上且与固定半轮插合的从动变速三角带轮的可动半轮、以轴承安装在可动半轮端部的推拉臂、安装在推拉臂和床头箱之间的压簧、固定在推拉臂上与主轴平行并可在床头箱的孔中滑动的齿条、与齿条啮合端部穿过床头箱的齿轮轴、以小轴安装在齿轮轴端部的开口槽中且带有手柄的偏心轮、安装在电机轴或其连接轴上的主动变速三角带轮的可动半轮和固定半轮、安装在可动半轮和电机轴或其连接轴端部的挡圈之间的压簧以及安装在主动和从动变速三角带轮上的三角皮带所构成。
[1]用木工车刀加工木料旋转表面或复杂外形面的木工机床。
木工车床分为普通木工车床、仿形木工车床和圆棒机等。
普通木工车床工件装夹在卡盘内，或支承在主轴及尾架两顶尖之间作旋转运动（ [普通木工车床]）。
车刀装在刀架上，由溜板箱带动作纵向或横向进给运动，也可手持车刀靠在托架上进给。
普通木工车床用于车外圆、车端面（见车削）、切槽和镗孔（见镗削）等加工。
ABSTRACTThe NC machine plays a very great role in mechanical engineering．Although the investment needs a great deal of money，it is a good way to try digital modification for ordinary lathe.The spindle speed of CA6140 remains the manual function of shifting gears．The alteration is easy and it can reduce labor intensityand improve productive efficiency．but the NC Machine larger one-time investment, NC machine tools for the transformation of a good after all. The design of the device using NC Lathe CA6140 control, part of the main transmission system using AC spindle motor and graded by the pulleydriven spindle gearbox, through the inverter and gearbox to achieve sub; Feed System used by stepper motor driven ball screw slowdown after campaign vertical feed system through a gear after the ball screw drive, in the ball screw; Tool to automatically transfer tool carrier (4-position), thus achieving automatic tool change; by MCS-51 series 8051 data to be dealt with. from the I O interface stepper pulse output signal to control the feed rate and itineraries; In order to maintain the function of cutting thread, to the outer end of spindle or other appropriate location loaded pulse generator; Lathe will be transformed into Tailstock manually controlled electric Tailstock. The design of the NC transformation of the economy - the application, transforming simple, can reduce labor intensity, improve production efficiency. Introduced a major economic NC machine tool servo system design. Expounded the CA6140 ordinary NC lathe spindle system improvements and vertical machine, and calculation.Keywords：CA6140 lathe；digital modification；ball screw；stepping motor目录摘要1.O 引言 (1)1.1.1 木工车床的历史 (1)1.1.2 木工车床的发展 (2)1.1.3市场分析 (3)1.1.4 生产分析 (3)1.1.5 综合分析 (3)1.2 木工车床的基本结构 (4)1.2.1机床本体.......................................................................... (4)1.2.2 按加工工艺分类 (4)1.2.3 木工车床按驱动装置的特点分类 (4)1.2.4 木工车床的特点 (4)1.2.5 木工车床的应用范围 (4)第二章主传动系统设计 (5)2.1概述 (5)2.2床主传动系统的特点 (5)2.2.1主传动系统的配置方式 (6)2.2.2 主传动系统的主轴电动机的选型 (6)2.2.3交流主轴电机的调速 (8)2.2.4分级变速齿轮箱的传动系统设计 (9)3.2.5主传动系统组件的结构形式 (13)第三章伺服进给系统的结构设计与计算 (13)3.1伺服进给传动系统概述 (13)3.2步进电动机及开环进给控制 (14)3.3纵向进给系统的设计计算 (15)3.3.1 设计参数 (15)3.3.2纵向进给切削力的确定 (16)3.3.3 纵向进给滚珠丝杠螺母副的计算和选型 (16)3.3.4纵向进给减速齿轮的设计与校核 (19)3.3.5纵向进给步进电动机的计算和选型 (20)3.4横向进给系统的设计计算 (23)3.4.1横向进给切削力的确定 (23)3.4.2横向进给切削力的确定 (23)3.4.3 横向进给滚珠丝杠螺母副的计算和选型 (24)3.4.4横向进给减速齿轮的设计与校核 (25)3.4.5横向进给步进电动机的计算和选型 (28)3.5 滚珠丝杠的安装 (30)3.5.1滚珠丝杠的安装形式 (30)4.5.2滚珠丝杠轴承的校核 (31)3.5.3消除齿轮间隙的措施： (34)第四章自动回转刀架的设计 (35)4.1自动回转刀架主要类型及特点 (35)4.2自动回转刀架的设计计算 (36)4.2.1自动回转刀架步进电动机的选用 (36)4.2.2自动回转刀架的蜗轮蜗杆设计计算 (36)结论参考文献............................................................................................................................ 致谢. (40)第一章概述1.O 引言木工车床，它由床身、安装在床身的导轨尾部的尾座、安装在床身的导轨中部的刀架、安装在床身头部的床头箱、安装在床头箱上的主轴及其上的卡盘、安装在床头箱上的电机、安装在电机轴和主轴及床头箱上的变速传动装置所构成，其特征在于所说的变速传动装置由固定在主轴端部的从动变速三角带轮的固定半轮、套装在主轴上且与固定半轮插合的从动变速三角带轮的可动半轮、以轴承安装在可动半轮端部的推拉臂、安装在推拉臂和床头箱之间的压簧、固定在推拉臂上与主轴平行并可在床头箱的孔中滑动的齿条、与齿条啮合端部穿过床头箱的齿轮轴、以小轴安装在齿轮轴端部的开口槽中且带有手柄的偏心轮、安装在电机轴或其连接轴上的主动变速三角带轮的可动半轮和固定半轮、安装在可动半轮和电机轴或其连接轴端部的挡圈之间的压簧以及安装在主动和从动变速三角带轮上的三角皮带所构成。
木工车床指导书
木工车床作业指导书第一章总则一、编制目的为了防止在木工车床加工、制箱和制模作业过程中，发生失控、触电、火灾等，导致人身伤害和火灾等事故,以及造成财产损失和环境污染等情况的发生。
二、适用范围木工车床加工、制箱和制模作业。
第二章职业健康安全三、执行岗位（制箱、制模工）特点（一）本岗位一般危险源：●机械伤害;●火灾。
（二）本岗位个人防护用品：1、工作服；2、安全帽；3、工作鞋；4、防护镜。
四、作业要点（一）木工车床作业要点1、工作前，必须穿戴好劳动防护用品。
2、在操作木工车床时，要求做到“三紧”（衣紧、扣紧、袖紧），严禁戴套袖和手套作业。
3、作业过程中，应注意行车通过的铃声，如遇吊重跨过头顶时，应暂时停止作业。
4、木工车床本体的保护线（PE线），应做到接线正确、可靠:（1）严禁PE线采取搭接或串接，接线要规范，接触要可靠。
（2）机械设备必须用正确的方法接地（或接零）。
接地（或接零）装置必须连接良好，永久性接地（或接零）应做到定期检测，保证接地电阻符合规定。
（3）设备的PE线，暗设时应随穿线管接入设备本体，选用≥2.5mm2的铜芯线，或≥4mm2的铝芯线，并在接线处有接地标志；明设时应沿管道或床身敷设，应选用≥2.5mm2的铜芯线，不得选用铝芯线，不得在接线间涂漆或加绝缘垫。
（4）设备与控制电器的负荷必须相匹配，不准出现过载、烧损、发热等现象。
（5）线路连接规范，符合电器安装规程的要求。
（6）凡在设备本体上安装的控制电器必须密闭，防止木尘、木屑、进入电器内部。
（7）控制电器必须有保护装置(防止短路与过载)，且完好有效。
5、机床的防护罩、盖、栏等应完备、可靠。
（1）下列情况应选装防护罩、栏、盖：a）产生切屑、磨屑、冷却液等飞溅可能触及人体或造成设备与环境污染的部位；b）沟、切屑坑、地下油槽等；c）传动、突出、产生射线或弧光、运动和其他需用罩、栏、盖进行隔离的部位。
（2）防护罩、栏、盖的设置应方式、方法应满足职业健康安全要求，便于修理装卸。
车床操作说明书
车床操作说明书一. 操作注意事项1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停止位置,车床启动时应使主轴空转1~2分钟,使润滑油散布各处,等车床运转正常后方能进行工作;2. 控制开关(1)向右转,电源指示灯(2)亮,此时即表示可依起动杆予以操作,起动杆(10)由中心移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,而中央为停止;3. 车前电极时,移动横向手动轮(14),使刀尖(18)与工件(17)待加工面接触,数显器Y轴归零,车削到外圆见光,然后用分厘米卡后再车削,车削到所需之尺寸.在车削过程中进刀量0.15mm,到最后进刀量0.02~0.05mm之间;(见图A)4. 工作需变速时,必须先停车,方可移动主轴变速杆(5),需要高低速转换必须先停车,方能移动主轴高低速变换杆(8);5. 车刀在车削工件过程中,如果车刀磨损应及时刃磨,用钝刃车刀切削会增加车床负荷,甚至损坏机床;6. 选择正确的刀具切削不同的材质,装夹刀具时,刀杆伸出长度是刀具厚度的1~1.5倍,刀具一定要对正工件中心;7. 车牙时,打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮,操作押送正反转转旋钮(6)公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7)选择后锁紧杆固定.选择厘米牙切削时制牙切削或自动押送(11)做螺牙押送时,将选择把手(15)量于中央位置,操作切牙杆(13);8. 车削中应适当加切削液,以减轻刀具磨损;9. 根据刀和材质选择不同的速度;二. 操作时必须提高执行纪律的自觉性,遵守规章制度1. 工作时应穿工作服、工鞋、戴袖套.工作时,头不应靠得工件太近,以防止切屑溅入眼内,车削崩碎状切削工件时,必须戴防护眼镜;2. 工作时,必须集中精力,身体和手不能靠近正在旋转的工件或车床部件;3. 工件和车刀必须装夹牢固,以防止飞出发生事故;4. 不准用手去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量工件,也不能用手去摸工件表面;5. 不准用手去剎住转动的卡盘;加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8),变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合;7. 加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;8.加工工件过程中,应多次测量,以保证工件质量要求.模具部车床组新进员工培训计划一.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育)二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法.三.熟悉三角函数之间的换算及运用.四.了解模具各组件的名称及作用(同模具课模具组件教育数据)五.了解常用材料特性及用途六.车床基础知识教育6.1车床加工原理;6.2车床部件名称及其作用和百分表使用及保养;6.3车床保养与维护;6.4 车床操作程序及注意事项,6.5车床加工工件标准.(同QC检测标准) 及加工内容之认识;七.车床刀具的认识及研磨方法7.1车削基本概念;7.2车刀的种类;7.3车刀几何形状;7.4车刀的工作角度;7.5研磨车刀基本要领及程序(实作);7.6怎样选择刀具运用及如何安装;7.7车削速度及进刀量;八.车床基本工件加工(钢,铜材)8.1 2D形状工件;8.2 台阶位车削要领;8.3 内孔车削要领;8.4 切断车削要领;8.5 钻铰孔实作要领;8.6 内外螺牙加工要领(治工具)8.7 滚花加工要领.九.车圆锥方法9.1 转动小滑台之运用及精度掌握要领;9.2 偏移上滑台之运用及精度掌握要领;9.3 公、母侧斜度配合车削要领.十.车制螺纹方法步骤10.1齿轮变换配套要领;10.2螺纹加工方法及要领;10.3斜度螺纹加工方法及要领;十一.特殊加工要领11.1细长加工件(标准及斜度)11.2方形加工件内外中心加工及偏心加工;11.3加工完成品再次车削校正要领.11.4多槽穴车削要领;11.5 内外R之车削要领.十二.刀具磨损原因和影响刀具寿命因素十三.车削工件分析及对策13.1使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析;13.2使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析.实作考核:3个月考核1~7项理论实绩掌握80%,8项实作考核:效率70%,质量80%以上;6个月考核9项:效率70%,质量80%以上.1~7项提升20%,8项效率提升15%,品质10%以上;9个月考核10项:效率70%,质量80%以上.8项效率提升15%,质量提升10%;12个月考核11项:效率70%,质量80%以上.10项效率提升15%,质量10%以上.以上各项时间考核7.5项(研磨刀具实作),及12、13项之理论都列为考核内容中.承认: 确认: 作成:一. 了解掌握第三视角,熟悉课内模具图面及识图能力二. 刀具的研研磨1.研磨车刀注意事项2.依刀具材质选择适当的砂轮3.车刀研磨程序4.一般车刀的研磨三. 车刀使用及维护1. 车刀如何安装2. 如何选择切削深度与切削速度3. 车刀的维护4. 根据以上要领,使用各种形式的车刀进行实作四. 车削工作的分析及对策1. 使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析2. 使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析五. 车刀种类及规格1. 对整体车刀及端焊车刀的识别六. 舍弃式车刀片之夹持1. 螺丝夹置法2. 跨桥式夹置法3. 销式夹置法七. 学习外圆、内圆之加工方法1. 外圆台阶之加工2. 外圆细长工件之加工3. 内圆之加工方法八. 学习螺纹之加工方法一. 车床基础教育1.机床各部件名称及用途(同车床图片)2.车床如何保养及怎样操作(同车床、保养、操作说明书)二. 了解掌握第三视角、熟悉课内模具图面及视图能力三. 学习刀具的研磨1.研磨车刀注意事项:充分了解刀具材料之性质及车刀形状和部分角度,刀具材料若为高速钢、高速碳钢研磨时,应注意冷却水之使用,车刀再研磨时应考虑各项角度,尤其是后斜角度变化.车刀研磨斜角之变化,如图:2.依刀具材质选择适当砂轮:如刀具材料为高速钢时选用氧化铝砂轮,若碳化刀具时选用绿色碳化砂轮3.车刀研磨程序:粗、精、砺光4.一般车刀的研磨:一般车削用车刀研磨时,拿车刀之手指其血色不可有显著变化,轻握车刀柄之力使车刀不致滑落即可5.切槽及切断刀研磨除了上述一般车刀相同外,还需考虑边隙角.车刀切入工件时除有前隙角外,为避免刀具与工件产生接触,故车刀两侧面须有20°~40°的侧边角,且为使刀具能顺利产生切削作用,车刀两边均有2°~3°的边隙角,一般切断刀研磨时其刀尖形式有平直型、倒角型、端圆型、单角度型.如图:6.牙刀为较特殊的车削刀车具,不仅刀口角度符合螺纹牙角,且需考虑车削时螺旋角度的影响,一般牙刀角60°V型牙刀、方牙刀、梯形牙刀类等.四. 车刀的使用及维护1.车刀如何安装:车刀安装在车床刀座时,车刀刀口必须于工件中心同高,尤其在切削锥度工件、螺纹时.但一般车削工作中,车刀可略为提升15°,车刀装夹稳固,否则车刀会引起震动和变形.如图:2.进刀量切削深度与切削速度、切削速度之选择,车刀的材质、工件材质、切削深度、进刀量及机械性能而定:Cs=πDN/1000Cs:切削速度D:工作物φ径N:车床之转速3.车刀的维护:刀具之维护工作乃是一个优秀机工人员所必备的,车刀的维护过程中,特制要注意的是车刀储放,尤其以碳化刀具存放切不可堆积,应按车刀之种类用途及区分存放,切刀保证工作尤为重要.五. 车削工作的研制、对策1.使用高速钢车刀后,切削工作之各项问题之研制、对策:1.1车刀和产品产生高温现象,可能是车刀的角度不正确和济水适用不当,可以减少切削斜度或使用冷却效果较佳之切削改善之.1.2车刀刃口折损,可能是车刀之角度不正确或切刃之磨纹过深,可以降低切削角度以增强刃口之强度或切刃经砂轮研磨后以油石打光.1.3车刀刃口切削积存,可能是切削之斜度过小,或断屑槽深度不到及车刀安装降低,可加大斜度,加深断屑槽之改善.1.4切削后工件成锥状,可能是过重切削或刀具之夹紧或刀柄刚性较强,可以降低切削量,或更换刚性轻大之刀柄及刀具之夹持稳定改善.1.5工件表面粗糙,可能是车刀仅经砂轮研未经油石砺光,或过重切削,可将车刀刃砺光,或减少切削力之改善.2.使用碳化刀具,车刀后事切削工作之各项问题之分析对策:2.1工件表面粗糙:若工作面呈现条纹,可减少进刀量或增大刀鼻半径,若刀具正常状态下,切削面粗糙,则提高切削主轴速度之改善.2.2车刀间隙面之磨耗:可能是间隙角过大,或刀鼻半径大小.切削速度过高,进刀量大小等,可以降低切削速度,调整进刀量或选用编号较小,数字碳化刀具增大刀半径等改善之.2.3刀尖塑性变形,可能是切削速度过高,切削面积过大,刀鼻半径太小等,可以降低切削速度,减速小进刀深度及选择编号小数字碳化刀具材料加大刀鼻半径以改善.六. 车刀的种类及规格1.整体车刀:刀刃口与刀柄同一刀具材料者2.端焊车刀:持刀硬焊于刀柄上使用者切削分类:a.粗车刀:迅速将多余材料切削为目的.切削时进刀量深且进刀量较大.b.精车刀:为工件表面达到精度为目的.切削时进刀量较小,切除之材料亦少.c.右向车刀:车刀之切刃在左边.d.左向车刀:切刀之切刃在右边.e.端面车刀:刀鼻半径极小.主切刃口较长,用于车削工件之端面.f.内孔车刀:用于修整或扩大工件原有之Φ径.g.螺纹车刀:用于车削螺丝h.切断刀及切槽:车刀之刃口宽度沿刀柄方向往内收缩七. 舍弃式车刀片夹持1.螺丝夹置法:利用螺丝将刀片固定在刀把上,刀片由刀具顶面松懈,其优点为刀片不会碰到刀具底面.2.跨桥式夹置法:利用螺丝穿过桥形压,板直接向下压紧刀片.3.销式夹置法:销式夹持机槽在设计上和螺丝夹置法相似,特为刀片在中央右孔、刀片顶部不必压板,螺丝或断屑器.八. 学习外圆、内圆加工方法1.外圆台阶:选择合适的车刀加工个圆.先车好一个外圆,再车第二个外圆,确保台阶高度之寸法;2.外圆细长工件:加工细长工件,如电极类,则采用分段的方法来加工电极.这样,容易加工,分段根据情况而定,在加工铜,分段的方法很适应.第一段车好后,再车第二段,这样加工电极不变形.在加工钢、铸铁长工件则先给圆棒打好中心钻,然后用顶尖顶好,方可加工工件.这样加工出的工件锥度很小,如加工中了现表面很粗糙,则说明可能刀磨损,或者速度太低,进刀不均匀.在加工细长工件中不可打高速,因而采用自动走刀,方可解决表面粗糙问题.加工细长工件过程中,进刀一定要均匀,方可确保工件表面度.加工斜度工件:首先车好外圆,然后摆小滑板,板把所需的斜度调好,把螺丝上紧,方可加工斜面.在碰刀过程中一定要准,否则车出来的电极不准确.在车(0°-15°)之间的斜度,可先调好小滑板,把角度调好.然后把所需外圆工件加工好,y轴归零不动,然后动x轴小滑板,车削工件端面,然后x轴归零.这样,碰刀就很准.(15°-60°)则要用先在外圆再加工斜面之方法.1. 内圆加工方法:首先选择把合适的内孔车刀,如果内孔直径需求很大,先需钻孔,然后用内孔车刀车削,并且把孔径车到位.内孔车刀装夹要对准中心方可车削.在加工中发现车削不良,要及时解决,内孔车削中进刀量不要过大,一般车削时,进刀数一般为(0.2~0.5).注意内孔车刀要避空到位,否则车内孔时,内孔则必会出现伤痕、撞伤九. 螺纹的加工方法:1.一般螺纹加工方法根据具体情况刃磨出螺纹车刀,刃磨刀如图:加工中校正螺纹车刀,螺纹车刀对准工件中心,把相应的数值调整好,如图:把图中变正方转旋扭调到右,过然后再把切夹变换换杆高速好,公英制交换杆调好,方可加工螺纹;车削螺纹时小滑板螺丝需上紧,这样为了防止车刀移位.车螺纹速度调到(83~155转)之间,为了防止压力过大,只能选择低速车削螺纹,车削时进刀量大要过大,按实际操作中进刀,第一刀可进0.2~0.3mm,第二刀可进0.3~0.4mm,第三刀可进0.1~0.15mm,第四刀进精修余量到位方可加工出螺纹.在车削过程中如发现螺纹毛边很大,说明车削中可能进刀量过大,车螺纹时只能正车,不可乱车.如正车后在倒车就会发生螺纹变伤,造成加工出的工件报废,因而在加工螺纹时一定要注意正车削时不可倒车,且成形螺纹更不可.2.其它螺纹的加工方法一般螺纹基本一致,且就是角度不同而已.车床的保养1. 保养首先要把机床各部件擦拭干凈,确保机床无灰尘、无油污;2. 清洗丝杆、光杆及操作杆,清洗刀架、并给四方刀架锁紧给油口(11)加润滑油,每星期加一次,清洗并调整中小滑板丝械杠与螺母的间隙,清洗并调整啮合间隙,检查轴套有无晃动现象,并注入新油脂;3. 清洗压尾座套筒,丝杠及螺母;滤油器清洗,清洗油绳、油毰、保证油孔、油路畅通,检查油质,使油质良好;4. 给主轴加R32#锭子油时,首先打开主轴台排油口(1),把主轴里面的油清除,清洗干凈后,打开主轴台给油盖(15),便可加R32#锭子油,观察主轴油面计(3),超过1/2方可,不可低于1/2,加完油后把主轴台给油盖(15)盖上.主轴台润滑油一般在半年至一年更换新油一次.给齿轮箱加油时,把齿轮箱给油口(2)擦拭干凈,这里相当于油槽,必须擦干凈,方可往里面油,齿轮箱注油在三个月加一次;5. 护身床内部有手动帮补、推拉前面之手动帮补(16),护身床内之润滑油会自动给油于护身床内之油垢,不仅同由油垢润滑轴承,齿轮及滑动面,同时一部分由分配器自动的润滑往复台与车床滑动面;护身床之给油一般一个月给油一次,加油前打开给油(9),由其孔注入,使油润滑利护身床正面油面计(5)之范围内,保持油面高度为清扫护身床之油,每半年一次应清除,内部底部之油更换新油,护身床下部装有排油口(4);6. 其余部分(6)(7)(8)(10)(11)(12)(13)(14)都需自行加润滑油,每天必须按时上一次润滑油,(14)则需上二次润滑油以上,确保车床正常运动;7. 车床水平与工件精度直接相关,故安装时特别注意,水平并不是永远的维持,应做定期调整,检查工作精度有少许不佳时,应立即调整水平,定期检查主轴精度.车床学习重点项目：1.认识刀具及机床操作认识刀具含高速钢车刀所能研磨出之刀具种类、端焊车刀之右向、左向车刀、圆鼻车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断车刀及舍弃式车刀.(各刀具各部名称、材质及对应切削之加工工件,机床各部功能熟悉及保养维护).2.刀具之研磨技术.(各类型刀具研磨加工方式及对应之砂轮选用)3.正确之车削及机床操作技术.(基础之直向切削及钻孔依加工件材质定义应有之转速、加工速率、进给量、及掌握机床自动推送、停止、刀物台、往复台、尾座之运用变换方式及各加工件校正方式)4.常见之加工件加工方法及质量掌握.(细长工件、搪孔、角度、切槽、螺牙[交换齿轮计算式]等各加工顺序方法、加工工时之了解及质量要求) 5.车削不良之工作分析(高温、刃口折损、切屑积存、表面粗糙、变形、振刀等状况)ps:课内至车床组学习之其它小组人员(钳工,维修重点),上列为学习及考核重点。
木工车床安全操作指导书
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（ISO9001-2015）
一、操作规程
1、 木料卡紧后，必须用手转动卡盘校正，并检查刀杆、刀架顶尖螺丝是否牢固，然后接通电源试车；
2、 超过100mm 的长料，加工时必须用尾座顶尖顶牢；
3、 装刀具时，刀杆伸出刀架的长度要短于50mm 。
刀杆要保持150mm 的长度。
加工大工件时(直径500mm 以上)必须把刀具固定在刀架上，车刀要夹牢，进刀不可过猛；
4、 小工件带有节疤，不许刀削，工件带有节疤时不许开快车，木料有其他硬性东西要及时清除，否则不许加工；
5、 车削带有棱角的不规则木料，应先用固定车刀削去棱角部分，再用到车进行细加工；
6、 车削第一刀时，进刀量要小。
用砂布或砂纸打光时，必须右手在前，左手在后，用力要均匀；
7、 车削胶粘合木料时，必须放置24小时后方可在车床上加工；
8、 车床的转速根据加工件的外形尺寸和材质而定，不可太快，以防飞出伤人。
二、事故风险
物体打击、机械伤害、触电、火灾、其他爆炸。
三、安全注意事项
1、作业前，检查着装是否符合规定，防护用具是否正确佩带。
气压是否正常，。
木工平抛车床安全操作规程
XX有限公司操作规范：编号： UA/A-S23—2021版号： A/0标题：拟制：木工平抛车床安全操作规程审核：批准：生效日期：2021年9月10日1.岗前准备：1.1经三级培训、考核合格上岗。
1.2配戴（劳保鞋、防护眼镜）等劳动防护用品，不允许戴手套。
1.3自检身体和精神状态良好，方可上岗。
2.岗前检查：2.1检査砂带张紧螺母有无松动、是否紧密。
2.2操作前必须戴好防护眼镜,以免操作中异物飞入眼中。
2.3使用前要戴好劳保用品,工作服要“三紧”。
2.4在投入使用之前检查好防护置是否牢固，除尘器是否已经打开。
2.5使用前要检查砂带是否牢固,不能有裂痕或崩口,禁止安装使用超大、过小的砂带，砂带上的砂带不能磨透。
2.6检查平抛车床周围无油污及水渍，并擦洗干净，异物打扫干净。
2.7启动设备前，检查接地线是否接地牢靠，各部件是否正常。
操作位置是否光线明亮，无阴影。
2.8打开电源检查主轴旋转方向是否正确，在其转速达到稳定后才能工作，平抛车床旋转无异响和异常震动3.操作使用：3.1先按下启动开关,待运转正常后才能磨削工件。
3.2操作时操作人或其他人禁止对着旋转的皮带,必须站在设备的侧面进行打磨作业。
3.4在作业时,禁止为了提高速度,将工件猛压在砂带上，禁止尖锐的金属直接在砂带机上打磨。
3.5在打磨加工件时,手要拿紧工件进行打磨，打磨过程中不能松手。
3.6比较大加工件,不方便拿的禁止在平抛机上抛光的,应用手持角磨机打磨。
3.7禁止私自将砂带机拆卸或更改电源相序。
3.8平抛车床运行时,禁止用布、棉纱等软物包裏加工件进行打磨。
3.9断电后,禁止进行打磨作业。
禁止用水淋湿砂带和机器。
3.10在使用平抛车床过程中,出现异常又处理不了的要及时向主管反馈。
4.作业完成1.切断电源，为机器除尘，将余料清理干净。
2.平抛车床操作完毕须切断电源，并等全停止后才能离开。
3.清扫台面上面的屑、料，平抛车床周围的杂物清理干净，用过的木料堆放整齐；。
木工车床操作规程
木工车床操作规程（最新版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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木工车床说明书
1.安装软件包
2.打开软件如下图:
3.点击联机
4．设置---设置参数
用户参数:
1.手动速度，在手动时没个轴的速度。
2.点动距离，在手动时点动的距离。
3.使用缺省速度，放弃文件中的速度。
就是使用软件中设置
的速度，不使用加工文件中的速度。
4.开机自动提示是否回零。
就是没次打开软件时要不要提示
机床回零。
5.加工完成后是否自动回工件零点，
6.停止加工时，是否提示保存断点文件。
就是在加工时你点
击了停止，工件还有没加工完全，提示你是否保存没加工完的文件。
设备参数
导程：指同一螺旋线上相邻两牙对应点的轴向距离。
如让驱动板设置为3200个脉冲为一圈，螺旋线上相邻两牙对应点的轴向距离为10MM则发3200脉冲电机行走的距离为10MM。
脉冲数：电机转一周的脉冲数。
马达方向：转换马达的旋转方向。
回零方向：正向为正方向回零；负向为负方向回零；无为禁止电机转动。
驱动器类型：一般步进电机为A类。
回零速度：回机械零点时的速度。
空行速度：文件里从工件原点到加工点这段距离的速度。
加速度：在电机静止状态到电机运行正常时的速度。
初始速度：起动时的开始速度。
最大速度：加工时的最大速度.
机床尺寸：各轴的最大行程值.
软极限有效：从机械零点位置只能行走到你设置的机床最大行程值。
进给速度：加工时的运行速度。
拐弯速度：连动时拐弯速度。
加速度：连动时的加速度。
回零回拉速度：回机械零点感应到限位开关时的一个回拉速度。
Z轴的安全位置和Z轴的运行速度。
IO的配置
主轴电机的控制：在这你可以选择气缸控制，继电器接在控制卡OO-O7上，在这你就选择你接好对应的IO口。
回零限位设置：
没个轴回零的输入端口。
第一限位和第二限位的设置：如X轴你接的是IN10正回零，回零时感应到感应开关不停止，你就不用去换卡上的接线。
只要把第一限位改成11，第二限位改成10就可以了。
5．设备对刀（获取刀尖与主轴轴心之间的距离）：
数控车床有关车削直径方面的尺寸控制，严格基于刀尖与主轴轴心间的相对位置。
因此，设备对刀是保证车削尺寸准确的关键。
软件提供了简易而准确的对刀方法：
对刀开始前，一定确保机器做过“各轴回零点操作”
1.在卡盘上夹持一段木料（建议与待加工的正式木料尺寸相近）；启动
主轴电机旋转；（气缸）
2.使用电脑上的X+、X-，Y+,Y-键,手工车削一段圆柱。
注意切削深度，
不能超过所用刀具的刀刃尺寸。
木方可分层切削，直至去除四角，形
成圆柱；车削圆柱的长度有5毫米左右即可，用户可按测量的方便自
己掌握。
低速车削的表面效果较好。
3.按X+车刀移出木料位置（注意：为了获得对刀数据，只能右移，不
可后退刀具）；
4.关闭主轴旋转（按气缸）；用卡尺测量所得圆柱的直径；
5.将该直径输入数控软件即可。
输入方法如下图：例如，测量直径为
42.24入42.24,确定完成对刀。
该项工作每次换刀后都需要进行。
，
车削图形选择：
设置车削圆球和椭圆的尺寸和刀具信息
待加工材料参数：有方料和圆棒料两种类型可供选择，一般以方料为主。
方料需要输入实际边长，单位是毫米；圆棒料则需要输入
直径。
待加工球面直径：即要加工珠子的直径，一般应给出0.2毫米左右的余量，留做抛光损耗用
刀具参数：推荐使用球头切刀，曲面成型效果好。
35毫米以下的珠子使用2毫米宽的球头刀，35以上的使用4毫米宽的球头刀。
每层切削深度、外层切削速度、成型切削速度可按待加工材料的硬度、纹理等性质进行调整。
对加工质量有一定的影响。
参数设置完毕，点击确定按钮即可生成车削刀路，如下图
椭圆和圆是一样的设置
此时车削数据已准备好，再定位加工：待加工的正式木料尺寸相近，也就是设定加工起点的位置。
可以点击运行开始车削工作
车削葫芦：
车削葫芦与车削珠子的过程略有不同，不是通过软件设置葫芦的尺寸，而是在加工数据库中直接选择大小合适的加工数据文件进行加工。
点击：切削图形选择-图形外削-选择图形
操作如下图
各加工大类的的文件夹名称中包含刀具尺寸信息，每个加工数据文件名中包含料的尺寸信息以及葫芦的尺寸信息，这一点在加工时要注意考虑。
实际加工用料的尺寸（木方的边长）以误差不大于正负1毫米为宜。
另外，软件界面上的加工路径图示信息也反映了实际的走刀位置、加工尺寸信息，可供选料时参考
此时车削数据已准备好，再定位加工：待加工的正式木料尺寸相近，也就是设定加工起点的位置。
可以点击运行开始车削工作
控制卡接给图：。