数控加工工艺设计说明书范本
数控加工工艺及编写程序说明书
数控加工工艺及编写程序说明书————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：目录1 数控车削加工工艺。
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11.1、零件图纸分析 (1)1.2、确定装夹方案 (1)1.3、确定加工顺序及进给路线 (3)1.4、选择刀具及机床 (4)1。
5、选取切削用量 (4)1.6、编写程序 (5)2 数控铣削加工工艺……………………………………。
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.72.1 零件图样工艺分析。
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(7)2.1.1 数控铣削加工内容的选择……………………….。
72。
1。
2 零件结构工艺分析……………………………….。
72.1.3 零件坯料工艺性分析……………………………..。
82。
2、拟定加工工艺方案 (8)2。
2.1 确定生产类型…………………………………….。
82.2。
2 拟定工艺路线……………………………………。
82。
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3 设计数控铣削加工工艺…………………………。
..82。
3 编写程序……………………………………………。
93 设计总结 (17)4 参考文献…………………………………………………。
17数控车削加工工艺1。
1、零件图纸分析如图所示，该零件图为数控车削的轴类零件,该零件需加工内容有车端面、外圆、倒角、圆弧、螺纹、槽、退刀槽，其中多个直径有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；该零件直径变化不大，尺寸标注完整，轮廓描述清楚;零件材料为45钢,无热处理要求和硬度要求；生产纲领为小批量。
通过上述分析,采取以下几点工艺措施：对于该零件上右端起70mm有精度和公差要求的尺寸，采用一次装夹完成加工；分两次装夹加工;毛坯选Φ48mm棒料。
1。
2、确定装夹方案一次装夹：左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧；图一二次装夹因为加工好的表面精度高,故在装夹时要用铜皮包裹然后装夹。
完整word版数控加工工艺设计说明书
河南工程学院设计说明书数控加工工艺设计（5~6周）项目2班级：机制1121第二组小组：201150616107坤胡组长201150616117 副组长程丹丹吕玮凡石玉豪其它张娜娜孟辉陈员成涛张志杰1自强不息博学精艺河南工程学院目录前言 (3)课程设计任务书 (4)一、任务说明 (4)1.1任务要求 (4)1.2任务内容概述 (4)二、数控加工工艺 (5)2.1零件的工艺分析 (5)2.2 选择毛坯················错误！未定义书签。
2.3 确定工艺路线 (6)三、确定刀具和夹具 (6)四、确定切削用量 (7)五、编写加工程序 (8)总结 (11)参考文献 (12)2自强不息博学精艺河南工程学院前言数控加工工艺是数控编程与操作的基础，合理的工艺是保证数控加工质量、发挥数控机床效能的前提条件。
本设计正是从数控加工的实用角度出发，以数控加工的实际生产为基础，以掌握数控加工工艺为目标，在结合数控加工切削基础、数控机床刀具的选用、数控加工工件的定位与装夹以及数控加工工艺基础等基本知识上，分析了具体零件在加工中心上的加工工艺。
本次数控加工工艺的课程设计，我们根据具体零件加工图样进行工艺分析，确定加工方案、工艺参数和夹具。
用规定的程序代码和格式编写零件加工程序单；用自动编程软件或手工编程。
通过数控仿真软件对程序和刀具走刀路径进行模拟仿真。
用CAD来画出工件和夹具的三维图并装配好供分析使用。
制作工艺时还对工艺卡片进行制作。
在本次工艺中，粗加工时，以提高生产效率，但同时也考虑到经济性和加工成本，对于半精加工和精加工，应首先保证加工质量，同时兼顾切削效率，经济和加工成本，要选择合适的参数在最短时间内加工出精度较高的工件和设计出适当的工艺卡。
本工艺设计由我们组八名成员共同编写，在编定过程中参阅了很多专业工艺设计手册与文献，并得到指导老师的帮助，在此表示衷心的感谢。
数控工艺设计说明书
数控工艺设计说明书I. 概述 (2)A. 任务： (2)B. 要求： (2)II. 零件加工工艺分析 (2)A. 结构分析 (2)B. 精度分析 (2)C. 零件装夹与定位基准分析 (2)D. 加工刀具分析 (2)III. 工艺处理 (3)A. 数控加工前的零件预加工 (3)B. 数控车削和铣削加工 (3)C. 零件的后续加工 (3)IV. 数控车铣削加工工艺文件 (3)A. 数控车铣削加工的数控编程任务书 (3)B. 数控车铣削加工时的零件装夹安装方式 (3)C.数控车铣削加工工序 (3)D.数控车铣削加工刀具 (4)E.加工用量的选择与确定 (4)F.编程参数的计算 (4)G.机床刀具轨迹节点坐标与零件加工的轨迹运行图 (4)H.程序编制 (4)V. 数控车铣削加工的操作 (4)A. 数控编程辅助参数的确定（刀号、刀补、间隙补偿等） (4)B. 数控加工的刀具安装 (4)C. 三爪自动定心卡盘和数控回转工作台及工件在数控回转工作台的安装 (5)D. 工件的校正 (5)E. 数控加工的对刀 (5)F. 数控加工首件试切 (6)I.概述A. 任务：a)按给定零件正确绘制零件图一张（A3）b)设计给定零件的机械加工工艺或数控加工工艺，填写机械加工工艺过程卡和数控加工工序卡；绘制数控加工走刀路线图。
c)编写设计说明书一份（3000字以上）B. 要求：a)图纸的图框按带装订边的格式画，标题栏用学生制图推荐（140mm）b)改正原图错误，补齐所缺尺寸，将旧标准或非第一系列的换成新标准或第一系列。
特别要注意线型、尺寸及粗糙度的标注及剖面线c)视图表达、零件材料等一律采用新标准d)如果选用专用夹具，夹具只需在设计说明书中绘出装配草图e)全部资料完成后装袋上交II.零件加工工艺分析A. 结构分析在数控车削和铣削加工中，零件车削和铣削加工成形轮廓的结构形状并不复杂，但零件的尺寸精度尤其是零件的几何精度要求较高。
数控铣床零件加工工艺设计说明书
数控铣床零件加⼯⼯艺设计说明书技师学院毕业论⽂题⽬：数控铣床零件加⼯⼯艺设计系部：机电⼯程系专业：数控加⼯姓名：指导教师：摘要随着科学技术飞速发展和经济竞争的⽇趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加⼯技术作为先进⽣产⼒的代表，在机械及相关⾏业领域发挥着重要的作⽤，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。
数控编程技术是数控技术重要的组成部分。
从数控机床诞⽣之⽇起，数控编程技术就受到了⼴泛关注，成为CAD/CAM系统的重要组成部分。
以数控编程中的加⼯⼯艺分析及设计为出发点，着⼒分析零件图，从数控加⼯的实际⾓度出发，以数控加⼯的实际⽣产为基础，以掌握数控加⼯⼯艺为⽬标，在了解数控加⼯铣削基础、数控铣床⼑具的选⽤、数控加⼯⼯件的定位与装夹、拟定加⼯⽅案、确定加⼯路线和加⼯内容以及对⼀些特殊的⼯艺问题处理的基础上，控制数控编程过程中的误差，从⽽⼤⼤缩短了加⼯时间，提⾼了效率，降低了成本。
本⽂主要研究了轮廓和孔的数控铣削⼯艺、⼯装以及在此基础上的数控铣床的程序编制。
侧重于设计该零件的数控加⼯夹具，主要设计内容有：完成该零件的⼯艺规程（包括⼯艺简卡、⼯序卡和数控⼑具卡）和主要⼯序的⼯装设计。
并绘制零件图。
⽤G代码编制该零件的数控加⼯程序。
关键词：FANUC、数控加⼯、数控编程⽬录摘要 (2)⽬录 (3)引⾔ (4)1.数控铣 (5)2.FANUC系统 (6)2.1 FANUC系统简介 (6)2.2G代码 (10)2.3M代码....... . . (12)3零件图⼯艺分析 (14)3.1零件结构和加⼯ (14)3.2基准选择 (14)3.3⽑坯和材料的选择 (15)3.4加⼯路线的设计 (16)3.5⼑具选择 (16)3.6切削⽤量的选择 (17)3.7拟定数控切削加⼯⼯序卡 (18)3.8⼯序设计 (19)4加⼯⼯序 (20)4.1确⽴编程原点 (20)4.2编辑程序 (22)5操作步骤 (24)5.1先开机床 (24)5.2回参考点 (25)5.3参数设定 (25)结束语 (26)致谢 (27)参考⽂献 (28)引⾔毕业实践⼯作对于每⼀个即将毕业的毕业⽣来说都是⾮常重要的,它对我们以后⾛上⼯作岗位很有帮助。
数控加工工艺课程设计指导书样本
数控加工工艺课程设计指引书一．设计目通过数控加工工艺课程设计，掌握零件数控加工工艺编制及加工办法。
二．设计内容编制中档复杂限度典型零件数控加工工艺。
三．设计环节（一）零件工艺分析无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工零件进行工艺分析，拟定加工方案，选取适当刀具，拟定切削用量。
在编程中，对某些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做某些解决。
因而程序编制中零件工艺分析是一项十分重要工作。
1．数控加工工艺基本特点数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相似，但数控加工整个过程是自动进行，因而又有其特点。
1）数控加工工序内容比普通机床加工工序内容复杂。
这是由于数控机床价格昂贵，若只加工简朴工序，在经济上不合算，因此在数控机床上普通安排较复杂工序，甚至是在通用机床上难以完毕那些工序。
2）数控机床加工程序编制比普通机床工艺规程编制复杂。
这是由于在普通机床加工工艺中不必考虑问题，如工序内工步安排、对刀点、换刀点及走刀路线拟定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序对的性和合理性规定极高，不能有丝毫差错，否则加工不出合格零件。
.cn中华人民共和国最大资料库下载2．数控加工工艺重要内容依照数控加工实践，数控加工工艺重要涉及如下方面：1）选取适合在数控机床上加工零件和拟定工序内容；2）零件图纸数控工艺性分析；3）制定数控工艺路线，如工序划分、加工顺序安排、基准选取、与非数控加工工艺衔接等；4）数控工序设计，如工步、刀具选取、夹具定位与安装、走刀路线拟定、测量、切削用量拟定等；5）调节数控加工工艺程序，如对刀、刀具补偿等；6）分派数控加工中容差；7）解决数控机床上某些工艺指令。
3．数控加工零件合理选取程序编制前对零件进行工艺分析时，要有机床阐明书、编程手册、切削用量表、原则工具、夹具手册等资料，方能进行如下某些问题研究。
在数控机床上加工零件时，普通有两种状况。
数控加工中心加工工艺范文
数控加工中心加工工艺范文数控加工中心是一种高级数控设备，广泛应用于机械制造、汽车、航空航天、电子等行业。
它通过控制系统，根据程序指令自动加工工件，并具有高效、精确、稳定的加工能力。
下面给出一个数控加工中心加工工艺范文，供参考。
工艺名称：数控铣削工艺工艺目的：保证工件在数控加工中心上的精度和表面质量，并提高加工效率。
工艺步骤：1.工件准备a)根据工件图纸和要求，选择合适的材料进行切割和铣削。
b)使用锉刀、砂纸等工具对工件表面进行打磨和处理，确保表面平整。
2.编写数控程序a)根据工件图纸和要求，利用数控编程软件编写加工程序。
b)在程序中定义刀具路径、切削参数和工件坐标系等信息。
3.夹紧工件a)根据工件的形状和尺寸，选择合适的夹具进行夹紧。
b)确保工件夹持牢固，不会出现滑动或变形。
4.载入刀具a)根据加工程序中定义的刀具信息，选择合适的刀具。
b)使用专门的刀具装夹设备将刀具装入数控加工中心的刀库中。
5.调整加工参数a)根据工件的材料和要求，设置合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
b)根据加工过程中的实际情况，适时调整参数，以获得最佳的加工效果。
6.开始加工a)在数控加工中心的控制面板上输入加工程序。
b)启动加工过程，观察加工状态，确保加工过程中的稳定性和精确性。
7.监控加工过程a)在加工过程中，根据需要，定期监控加工状态，避免出现机械故障或工艺偏差。
b)根据机床的操作手册，操作数控加工中心上的监控系统和装置，保证加工过程的安全和稳定。
8.完成加工a)加工完成后，检查工件的尺寸、形状和表面质量，确保达到图纸要求。
b)清洁工作台和加工设备，将刀具归位，并妥善保管。
9.记录数据a)记录加工过程中的有关数据，如加工时间、加工参数、加工效果等。
b)分析数据，总结经验，为以后的加工提供参考和改进。
以上是数控加工中心加工工艺的基本步骤，具体的加工工艺步骤和要求可能因工件的形状、材料和要求不同而有所差异。
在实际应用中，还需要根据具体情况进行调整和改进，并结合数控加工中心的特点和优势，尽可能提高加工效率和加工质量。
轴类零件数控工艺及编程加工设计说明书
毕业设计轴类零件数控编程及工艺加工设计学院名称: 泸州职业技术学院专业: 机电设备运行与维护班级: 10级机电设备运行与维护一班学号: 10040411 学生姓名: 黄朝兵指导教师: 金万斌完成时间: 2012 年 11 月日目录中文摘要 (1)前言 (2)一工艺方案分析 (4)1.1 零件图 (4)1.2 工艺设计及零件图分析 (5)1.2.1 工艺设计 (5)1.2.2 零件工艺分析 (5)1.3确定加工方法 (6)2.4 确定加工方案 (6)二工件的装夹 (7)2.1定位基准的选择 (7)2.2定位基准选择的原则 (7)2.3确定零件的定位基准 (7)2.4数控车床装夹方式的选择 (7)2.5 铣键槽和钻孔装夹方式的选择 (8)三刀具及切削用量 (9)3.1选择刀具的原则 (9)3.2确定加工刀具 (10)3.3设置刀点和换刀点 (11)3.4确定切削用量 (11)四零件的编程与加工 (12)4.1 零件加工的工艺分析 (12)4.2 确定零件加工的工艺与工序 (14)4.3 程序的编制 (17)结束语 (21)致谢词 (22)参考文献 (23)中文摘要数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的。
数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。
这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。
数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。
这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。
关键词：轴类零件；数控车削；工艺设计前言毕业设计，它是对我的一次锻炼，我认为数控机床集计算机技术、自动控制、传感测量、机械制造、网络通信技术于一体，是一种典型的机电一体化产品。
数控加工课程设计说明书范本
数控加⼯课程设计说明书范本数控加⼯课程设计讲明书⼀、分析零件图纸，确定总体加⼯⽅案（⼀）、图纸分析：该图是⼀复杂轴类零件，零件部分地点较为复杂，部分加⼯精度较⾼，采纳数控车削加上钻削、滚齿、插齿综合完成。
该零件由外圆柱⾯、孔、倒⾓、内齿轮，齿轮轴、槽、阶梯组成。
其中零件最⼤外径为19mm,长度为104mm.选择⽑坯尺⼨为114x22mm的棒料。
（⼆）、精度等级、表⾯粗糙度分析：考虑到左右两端齿轮齿⾯粗糙度1.6，滚齿机滚齿后要倒⾓磨齿；外圆表⾯粗糙度要求最⾼为0.8，尺⼨精度也易于达到，因此外圆精车即可达到要求。
同轴度及各圆跳度都要求要装夹次数减少。
因此，外圆以两顶尖定位，⼀次装夹完成粗精加⼯。
为满⾜同轴度要求，打孔时应夹外径为13.9的外圆。
（三）、材料和热处理分析：零件材料为31CrMoV9是齿轮钢，预备热处理为调质，回⽕温度600℃——630℃。
最终热处理为渗氮，HV900。
（四）、总体⽅案：先对⽑坯预备热处理（调质处理）；⽤数控车床粗精车两端⾯打中⼼孔，再以两中⼼孔定位，粗车外圆轮廓，精车右端外圆轮廓，切槽。
再以外径为13.9的槽定位，粗精车左端外圆，钻铰孔、镗孔割内槽；最后再滚齿，插齿；最终热处理，再上磨齿机进⾏磨齿；完成整个零件的加⼯。
⼆、确定加⼯⼯艺⽅案（⼀）装夹⽅式及量具选择：数控车床夹具使⽤三⽖卡盘⾃动定⼼夹具及顶尖；Y3150E 滚齿机使⽤专⽤夹具，插齿机使⽤专⽤夹具，磨齿机使⽤专⽤夹具。
量具有游标卡尺，外径千分尺，百分表。
（⼆）加⼯顺序：1.备料，下料尺⼨ф22×106的棒料，预备热处理2.车，粗精车右端⾯，钻中⼼孔3. 粗车，夹左端外圆顶中⼼孔定位，粗车右端外圆各部，留单边余量0.24、精车，夹左端外圆顶中⼼孔定位，精车右端外圆各部⾄图纸所⽰。
5、切1.1mm宽的槽6、⽤3.5mm切槽⼑切3.5mm处，4.6mm处以及12mm处，加之外径为13.9的T型槽⾄图纸所⽰。
数控加工工艺课程设计说明书.
在完成这次课程设计的过程中,我认识到了自己的不足,明白了自己所学的仅仅局限于课本,学习技能并不是一蹴而就的。通过对课题的分析到最终的作业完成,这使我在其中收获了许多。绘图、编程、查资料……也从中培养了自己的独立能力。虽然在此过程中遇到了很多的难点和问题,但通过老师和同学的帮助得到了解决,并从中获取了许多宝贵的知识,同时也认识到了理论结合实际的重要性。
工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造的工艺过程和操作方法的工艺文件,他直接对企业的产品质量、效益、竞争能力起着重要的作用。
机械工业是国民经济各部门的装备部,国民经济各部门的生产技术水平和经济效益,在很大程度上取决与机械工业所能提供装备的技术性能、质量和可靠性,因此,机械工业的技术水平和规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。
零件虽为回转体,却在外表及两端均有加工内容,零件的精加工不可能在一次装夹中完成。
零件的轴端分布有螺纹结构,且表面粗糙度要求较高,如果先加工外部结构并作为装夹部位,其螺纹结构极易在调头装夹中被碰伤。通过上述分析,可采用以下几点工艺措施:
(1对图给定的Ø24mm(IT7级加工精度要求较高的尺寸,因公差值较小,故编程时不必取平均值,而全部取其基本尺寸即可。
车削右端面——粗车外圆锥面——粗车外圆柱面——外圆弧面,预留0.5mm余量——精车外圆柱面、精车外圆锥面、外圆弧面,保证Ø24mm尺寸精度——切退刀槽——车削M12×1.25的螺纹——切断保证长度70mm。遵循“先粗后精”加工原则,尽量保护已加工面不被加工或装夹过程碰伤。
轴套类数控车削加工工艺及编程设计说明书1
目录1.设计题目及零件图 (1)1.1数控车零件设计题目及零件图 (1)1.2数控铣零件设计题目及零件图 (1)2.工艺设计 (2)2.1数控车零件工艺设计 (2)2.1.1工艺分析 (2)2.1.2工艺安排 (2)2.2数控铣零件工艺设计 (3)2.2.1工艺分析 (3)2.2.2工艺安排 (3)3.零件工艺规程 (4)4.程序设计 (4)4.1数控车零件程序设计 (4)4.1.1机床的选择 (4)4.1.2刀具的选择 (4)4.1.3数值计算 (5)4.1.4切削参数的选择 (5)4.2数控铣零件程序设计 (6)4.1.1机床的选择 (6)4.1.2刀具的选择 (6)4.1.3数值计算 (6)4.1.4切削参数的选择 (7)5.数控加工程序清单 (7)5.1数控车零件程序清单 (7)5.2数控铣零件程序清单 (17)6.数控车、铣床程序仿真结果 (16)6.1数控车床程序仿真结果 (16)6.2数控铣床程序仿真结果 (17)7.设计总结 (18)参考书及资料目录文献 (19)1.零件的分析如图1.1所示为轴套零件三维模型图，图1.2所示为轴套二维零件图（图中有不清晰之处请参加CAD图），试制定出该零件的加工工艺方案，编制其数控加工程序，并对程序进行仿真加工。
图1.2 零件三维图图1.1 零件二维图1.1零件的尺寸标注分析零件图上的尺寸是制造、检验零件的重要依据，生产中要求零件图中的尺寸不允许有任何差错。
在零件图上标注尺寸，除要求正确、完整和清晰外，还应考虑合理性，既要满足设计要求，又要便于加工、测量。
关于尺寸标注主要包括功能尺寸、非功能尺寸、公称尺寸、基本尺寸、参考尺寸、重复尺寸等等。
该零件图说标注的尺寸均完整，符合国家要求，位置准确，表达清楚。
1.2零件的几何要素分析从图1.1分析得知，该零件的结构主要由圆柱面、圆弧面、圆锥面、螺纹头、螺纹孔、槽等特征组成，这些特征在普通车床上难以完成，需要在数控车上加工。
数控加工课程设计说明书范本(doc 15页)
先对毛坯预备热处理（调质处理）；用数控车床粗精车两端面打中心孔，再以两中心孔定位，粗车外圆轮廓，精车右端外圆轮廓，切槽。
再以外径为13.9的槽定位，粗精车左端外圆，钻铰孔、镗孔割内槽；最后再滚齿，插齿；最终热处理，再上磨齿机进行磨齿；完成整个零件的加工。
二、确定加工工艺方案（一）装夹方式及量具选择：数控车床夹具使用三爪卡盘自动定心夹具及顶尖；Y3150E滚齿机使用专用夹具，插齿机使用专用夹具，磨齿机使用专用夹具。
量具有游标卡尺，外径千分尺，百分表。
（二）加工顺序：1.备料，下料尺寸ф22×106的棒料，预备热处理2.车，粗精车右端面，钻中心孔3. 粗车，夹左端外圆顶中心孔定位，粗车右端外圆各部，留单边余量0.24、精车，夹左端外圆顶中心孔定位，精车右端外圆各部至图纸所示。
5、切1.1mm宽的槽6、用3.5mm切槽刀切3.5mm处，4.6mm处以及12mm处，加之外径为13.9的T型槽至图纸所示。
7、掉头夹直径12处外圆,粗精车左端端面及外圆8、钻镗直径为9的孔9、镗直径为12.5的孔。
10、割宽5mm的内槽。
11、钻直径5和4的顶孔。
12、铣键槽13、滚齿机滚右端齿14、插齿机插内齿轮。
15、倒角，倒棱16、最终热处理17、磨齿机磨齿18、终结检验（三），切削用量选择（镗车削）数控车削加工中的切削用量包括：背吃刀量a、p主轴转速n或切削速度v、进给速度f v或进给c量f。
这些参数均应在机床给定的允许范围内选取。
车削用量的选择原则是粗车时，首先考虑选择尽可能打的背吃刀量a，其次选择较大p的进给量f ，最后确定一个合适的切削速度v 。
增大背吃刀量可使走刀次数减少，增大进给量f 有利于断屑。
精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因此选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上提高加工效率。
因此，精车时应选用较小的背吃刀量pa 和进给量f ，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度v. (1) 背吃刀量pa 的确定在工艺系统刚度和机床功率允许的情况下，应尽可能选择较大的背吃刀量，以减少进给的次数。
数控工艺说明书事例
铜接头数控工艺设计说明书班级：07普招数控0702班姓名：代亚强日期：2009-5-19目录一.任务和要求二.零件介绍三.工艺分析四.毛坯的确定五.加工工艺路线制订六.切削用量的选择七.我设计的数控加工路线八.小结一任务和要求：通过生产中的具体零件，重点分析数控加工工艺，并注重普通机床与数控机床在生产中结合，较完整的填写工艺文件，对整个工艺过程有一个比较全面的认识和理解。
通过典型零件的加工实践，掌握数控机床的操作方法，能接受零件图中的技术要求，完成中等复杂零件的数控机床加工工艺分析及加工有关设计分工任务见表格1-1表1-1二.零件介绍：图1-2所示为铜接头零件图。
该零件材料为HPB59-1,毛胚为30铜六方冷拨型材，是国内精密厂接洽日本的订单零件，为大批量生产类型产品。
该零件为外圆柱面，内外螺纹，内圆柱孔，内圆锥孔，内外环槽等表面组成的零件，加工表面较多适合在数控车床上进行。
铜接头我在这次课程设计中接受的具体任务和要求是：第一步是工序六中的精车小端面各部的流程图的绘制以及在制作中要考虑的加工余量的确定，第二步是工序六的第四个工步主要是精车小端G1／2螺纹到尺寸，主要画出走刀路线图以及在画图中要准备好计算螺纹的公式，还要考虑走刀该怎么走，切几刀，以及要遵守的原则等三.工艺分析：1.零件为铜接头，生产类型大批量。
2.零件图结构工艺分析。
a.种类：轴套类。
b.技术要求：大端内螺纹Rc2/1，大端内螺纹倒角1X45，小端内孔直径φ6.8,连接小端与大端端面内螺纹的内锥长16.5，外螺纹G2/1，大端端面2-φ29，以及其他各轴向尺寸粗糙度等要求。
c.零件的工艺分析：材料为HPB59-1，具有一定的强度、硬度及韧性，用于承受应力不大的场合。
3定位基准的选择因该零件为大批量，采用普通机床和数控机床共同加工完成，见上表1-1铜接头公步工序卡。
按工序分散原则，先粗后精原则划分工序，其整个工艺流程分两大部分：一部分是下料和粗加工部分，在普通机床上完成，粗加工的定位基准是用三爪卡盘以外六方，各端面配合定位;另一部分是精加工和螺纹加工部分，在数控机床上完成,按装夹方式划分为两个工序，外螺纹加工等一外六方和大端面定位是一个程序，内螺纹加工等使用专用夹具以外螺纹面，大端左端面定位是另一个程序4工艺方案拟定1）下料：车端面，切断。
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一、数控车床的刀具夹具及量具1.数控车床的刀具在数控机床加工中，产品质量和劳动生产率在相当大的程度上是受到刀具的制约。
虽大多数车刀和铣刀等与普通加工所采用的刀具基本相同，但对一些工艺难度较大的零件，其刀具特别是刀具切削部分的几何参数，尚需作特殊处理，才能满足加工要求。
1.1 数控加工对刀具的要求1.1.1对刀具性能的要求（1）强度高为适应刀具在粗加工或对高硬度材料的零件加工时，能大切深和快走刀，要求刀具必须具有很高的强度；对于刀杆细长的刀具(如深孔车刀)，还应具有较好的抗震性能。
（2）精度高为适应数控加工的高精度和自动换刀等要求，刀具及其刀夹都必须具有较高的精度。
如有的整体式立铣刀的径向尺寸精度高达0．005mm等。
（3）切削速度和进给速度高为提高生产效率并适应一些特殊加工的需要，刀具应能满足高切削速度或进给速度的要求。
如采用聚晶金刚石复合车刀加工玻璃或碳纤维复合材料时，其切削速度高达100m／min以上；日本UHSl0型数控铣床的主轴转速高达100000r／min，进给速度高达15m／min。
（4）可靠性好要保证数控加工中不会因发生刀具意外损坏及潜在缺陷而影响到加工的顺利进行，要求刀具及与之组合的附件必须具有很好的可靠性和较强的适应性。
（5）耐用度高刀具在切削过程中的不断磨损，会造成加工尺寸的变化，伴随刀具的磨损，还会因刀刃(或刀尖)变钝，使切削阻力增大，既会使被加工零件的表面精度大大下降，同时还会加剧刀具磨损，形成恶性循环。
因此，数控加工中的刀具，不论在粗加工、精加工或特殊加工中，都应具有比普通机床加工所用刀具更高的耐用度，以尽量减少更换或修磨刀具及对刀的次数，从而保证零件的加工质量，提高生产效率。
耐用度高的刀具，至少应完成l一2个大型零件的加工，能完成l一2个班次以上的加工则更好。
（6）断屑及排屑性能好有效地进行断屑及排屑的性能，对保证数控机床顺利、安全地运行具有非常重要的意义。
以车削加工为例，如果车刀的断屑性能不好，车出的螺旋形切屑就会缠绕在刀头、工件或刀架上，既可能损坏车刀(特别是刀尖)，还可能割伤已加工好的表面，甚至会发生伤人和设备事故。
因此，数控车削加工所用的硬质合金刀片上，常常采用三维断屑槽，以增大断屑范围，改善断屑性能。
另外，车刀的排屑性能不好，会使切屑在前刀面或断屑槽内堆积，加大切削刃(刀尖)与零件间的摩擦，加快其磨损，降低零件的表面质量，还可能产生积屑瘤，影响车刀的切削性能。
因此，应常对车刀采取减小前刀面(或断屑槽)的摩擦系数等措施(如特殊涂层处理及改善刃磨效果等)。
对于内孔车刀，需要时还可考虑从刀体或刀杆的里面引入冷却液，并能从刀头附近喷出的冲排结构。
1.1.2对刀具材料要求这里所讲的刀具材料，主要是指刀具切削部分的材料，较多的指刀片材料。
刀具材料必须具备的主要性能：（1）较高的硬度和耐磨性较高的硬度和耐磨性是对切削刀具的一项基本要求。
一般情况下，刀具材料的硬度越高，其耐磨性也越好，其常温硬度应在62HRC以上。
（2）较高的耐热性耐热性又称为红硬性，是衡量刀具材料切削性能的主要标志。
该性能是指刀具材料在高温工作状态下，仍具有正常切削所必需的硬度、耐磨性、强度和韧性等综合性能。
（3）足够的强度和韧性刀具材料具有足够的强度和韧性，以承受切削过程中很大压力(如重切)、冲击和震动，而不崩刃和折断。
（4）较好的导热性对金属类刀具材料，其导热系数越大，由刀具传出和散发的热量也就越多，使切削温度降低得快，有利于提高刀具的耐用度。
（5）良好的工艺性在刀具的制造过程中，需对刀具材料进行锻造、焊接、粘接、切削、烧结、压力成型等加工及热处理等；在使用过程中，又要求其具有较好的可磨削性、抗粘接性和抗扩散性等。
（6）较好的经济性在满足加工的前提下，刀具材料还应具有经济性。
1.2刀具的分类1.2.1按刀具材料分类为适应机械加工技术，特别是数控机床加工技术的高速发展，刀具材料也在大力发展之中，除了量大、面广的高速钢及硬质合金材料外，新型刀具材料正不断涌现。
（1）高速钢高速钢是常用刀具材料之一，它具有稳定的综合性能，在复杂刀具和精加工刀具中，仍占主要地位。
其典型钢号有：W18Cr4V、W9Cr4V2和W9M03Cr4V3Col0等。
（2）硬质合金硬质合金是高速切削时常用的刀具材料，它具有高硬度、高耐磨性和高耐热性，但抗弯强度和冲击韧性比高速钢差，故不宜用在切削振动和冲击负荷大的加工中。
其常用牌号有：YG类，如YG6和YG8等用于加工铸铁及有色金属，YG6A和YG8A可用于加工硬铸铁和不锈钢等；YT类，如YT5、YTl5和YT30等，主要用于加工钢料；YW类，如YWl和YW2等，可广泛用于加工铸铁、有色金属、各种钢及其合金等。
（3）涂层刀具为提高刀具的可靠性，进一步改善其切削性能和提高加工效率，通过“涂镀”这一新工艺，使硬质合金和高速钢刀具性能大大提高。
涂层硬质合金刀片的耐用度至少可提高1～3倍，而涂层高速钢刀具的耐用度则可提高2—10倍。
涂层刀具是在高速钢及韧性较好的硬质合金基体上，通过气相沉积法，涂覆一层极薄(0．005～0．012mm)的、耐磨性高的难熔金属化合物，如TiC、TiN、TiB2、TiAIN等。
国产硬质合金刀片的牌号有YB215和YB415等。
（4）非金属材料刀具用作刀具的非金属材料主要有：陶瓷、金刚石及立方氮化硼等。
1）陶瓷刀具陶瓷材料具有很高的硬度和耐磨性，很强的耐高温性，很好的化学稳定性和较低的摩擦系数，常常制成可转位机夹刀片，目前已开始用于制造车、铣等成型刀具之中。
这种刀具特别适合于高速加工铸铁，也适合高速加工钛合金及高温合金等难加工材料。
2）金刚石刀具主要指由人造金刚石制成的刀具，它具有极高的硬度和耐磨性，通常制成普通机夹刀片或可转位机夹刀片，用于钛或铝合金的高速精车，以及对含有耐磨硬质点的复合材料(如玻璃纤维、碳或石墨制品等)的加工。
3）立方氮化硼刀具这是一种硬度及抗压强度接近金刚石的人工合成超硬材料，具有很高的耐磨性、热稳定性(转化温度为1370℃)、化学稳定性和良好的导热性等。
这种刀具宜于精车各种淬硬钢，也适于高速精车合金钢。
由于这种材料的脆性大、抗弯强度和韧性均较差，故不宜承受冲击及低速切削，也不适于加工各种软金属。
1.2.2按刀片装夹形式分类由于工件材料、生产批量、加工精度，以及机床类型、工艺方案的不同，车刀的种类也非常多。
根据与刀体的连接固定方式的不同，车刀主要可分为焊接式与机械夹固式两大类。
（1）焊接式车刀将硬质合金刀片用焊接的方法固定在刀体上，称为焊接式车刀。
这种车刀的优点是结构简单、制造方便、刚性较好；缺点是由于存在焊接应力，使刀具材料的使用性能受到影响，甚至出现裂纹。
另外，刀杆不能重复使用，硬质合金刀片不能充分回收利用，造成刀具材料的浪费。
图4-1 焊接式车刀1—切断刀 2—右偏刀 3—左偏刀 4—弯头车刀 5—直头车刀6—成形车刀 7—宽刃精车刀8—外螺纹车刀 9—端面车刀10—内螺纹车刀 11—内槽车刀 l2—通孔车刀 13—盲孔车刀根据工件加工表面以及用途的不同，焊接式车刀又可分为切断刀、外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、螺纹车刀以及成形车刀等，如图4-1所示。
（2）机械夹固式可转位车刀如图4-2所示，机械夹固式可转位车刀由刀杆1、刀片2、刀垫3，以及夹紧元件4组成。
刀片每边都有切削刃，当某切削刃磨损钝化后，只需松开夹紧元件，将刀片转一个位置便可继续使用。
车刀上的硬质合金可转位刀片按GB／T2076—1987规定有等边等角(如正方形、正三角形、正五边形等)、等边不等角(如菱形)、等角不等边(如矩形)、不等角不等边(如平行四边形)和圆形等5种，其部分刀片如图4-3所示。
图4-2 机械夹固式可转位车刀 1一刀杆 2一刀片3一刀垫 4一夹紧元件图4-3 硬质合金可转位刀片1.2.3按刀头或刀片的形状分类数控车削常用的车刀一般分为:尖形车刀、圆弧形车刀、成型车刀和特殊形状车刀。
（1）尖形车刀以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。
这类车刀的刀尖(同时也为其刀位点)由直线形的主、副切削刃构成，如90°内、外圆车刀，左、右端面车刀，切槽(断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。
用这类车刀加工零件时，其零件的轮廓形状主要由一个独立的刀尖或一条直线形主切削刃位移后得到，它与另两类车刀加工时所得到的零件轮廓形状的原理是截然不同的。
（2）圆弧形车刀圆弧形车刀是较为特殊的数控加工用车刀(见图4-4所示)。
其特征是，构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或轮廓误差很小的圆弧；该圆弧上的每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此，刀位点不在圆弧上，而是在该圆弧的圆心上；车刀圆弧半径理论上与被加工零件的形状无关，并可按需要灵活确定或经测定后确认。
图4-4 圆弧车刀当某些尖形车刀或成型车刀(如螺纹车刀)的刀尖具有一定的圆弧形状时，也可作为这类车刀使用。
圆弧形车刀可以用于车削内、外表面，特别适宜于车削各种光滑连接(凹形)的成型面。
（3）成型车刀成型车刀俗称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。
在数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹车刀等。
在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。
当确有必要选用时，则应在工艺文件或加工程序单上进行详细说明。
（4）特殊形状车刀在实际生产加工中，某些零件(如图4-5所示)可用3把刀，即一把90°外圆车刀加工φ26、φ22外圆及端面，一把镗孔刀加工R10圆弧及φ16孔，一把切槽刀加工另一端φ22外圆及倒角和切断。
图4-5 零件图图4-6 特殊形状车刀但由于3把车刀加工、换刀时间、空运行走刀都增多，效率不高。
如采用图4-6所示特殊形状车刀，一把刀设两组刀补，分别调用，不用换刀即可完成该零件的加工，减少刀具换刀和空运行时间，大大提高生产效率。
用这类车刀加工零件时也应在工艺准备文件或加工程序单中对刀具的形状、尺寸和刀位点予以详细说明。
1.3刀具的应用数控车床刀具切削部分的几何参数对零件的表面的质量及切削性能、加工效益影响极大，应根据零件的形状、件数、材料种类、刀具的安装位置以及工件的加工方法、机床的性能等要求，正确选择刀具的种类、几何形状及几何参数。
1.3.1尖形车刀尖形车刀的种类较多，如90°偏刀、切槽刀、镗孔刀等等。
这种刀在数控车床上应用广泛，各种车刀的几何参数、使用方法与选择方法，与普通车床车削时的选择方法基本相同，但也要根据数控车床的加工特点(如走刀线路及加工干涉)等全面考虑后选用，适用于批量小、精度要求一般的各类零件的加工。
数控车床在加工时具有连续性，如所示零件图4-7，可用一把车刀将φ35、φ20、图4-7 零件图图4-8尖形车刀R50及两个45°锥面一次加工出来，那么车刀的主偏角应取50°～52°，副偏角取50°～52°(见图4-8)，这样既可保证刀头有足够的强度，又可保证在车削两个45°锥面时主、副切削刃不致发生加工干涉(即主、副切削刃不参加切削部分不碰到工件表面)。