生产线布局(超详细)

安装前轴车把手，拧紧螺丝
9
上紧全部螺丝
195
作业前提条件 ——
A B —— D C
C
E
E F，G，H，L
42
产品原则布局
解题 第一步：画出流程图
A
B
C
G
D
E
F
I
J
K
H
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产品原则布局
第二步：计算工作站周期（节拍） Ct=每天的工作时间/每天的产量 =60秒×420分钟/500辆
1. 采用了看板管理，拉动生产方式 2. 车间布局U型布局； 3. 不同类型的机器摆放在一块； 4. 实现了单件流的生产； 5. 机器小型化 ； 6. 工序中间很少甚至没有库存； 7. 实现了作业标准化； 8. 对工人实行了多技能培训； 9. 具有完善的作业改善活动制度
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看谁摘的果子最多！
• 大批量、同质性生产 • 产品需求足够稳定 • 流水作业
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产品原则布局
生产平衡规划
• 作业工序和生产线节拍趋于一致，使流动速度最快
步骤：
1. 用流程表明确作业先后关系
就生产而言Ct越大越
2. 工作站（工序）周期——生产节拍 好？还是越小越好？
Ct=每天的工作时间/每天的产量
1 1 2 3
的4
流5
动6
表7
8 11/6/2019
23 175 50
0
45 0 30 100 75 17 88
20
678 200 20 25 90 80 90 125 99 180 5 0 25 0 180 187
347 103 7
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玩具厂各车间年物流成本示意图
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工艺原则布局
=25200/500 =50.4秒/辆 第三步：计算理论工作站数 Nt =T/ Ct=195秒/50.4秒=3.87≈4站
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产品原则布局
第四步：选择作业分配 工作
（以后续作业数量多少安 排作业）
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作业 A
B/D C/E F/G/H/I
J K
后续作业数量 6 5 4 2 1 0
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9
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工艺原则布局
案例：玩具厂有8个车间，采用物料集中搬 运方式，每次只能搬运一个周转箱，车间之 间运输成本为1元，每隔一个车间增加1元
1 收发部
3 铸造
5
小型玩具 转配线
7 喷漆
2
4
6
8
塑模与冲 缝纫 大型玩具 机械装配
压
转配线
线
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工艺原则布局
次数
车 间 之 间
100
工艺原则布局
权重代码 密切程度
A
绝对必要
E
特别重要
I
重要
O
普通的
U
不重要的
X
不予考虑的
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线代号
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工艺原则布局
医院相关图
1
3
5
2
4
6
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工艺原则布局
医院总体合理布局图
1
4
65
2
3
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工艺原则布局
布局方法 设部门或工艺有n个
无论什么原因，没有直接的需求就生产的产品都是浪费。
如果有些项目的需求没有了，那这时，这些项目将不得不被放弃或者 降价处理。
其间，它们储存在仓库里，造成成本的增加和库存的浪费。
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鉴别七大浪费
五、来自时间等待的浪费
时间等待的浪费是很容易被鉴别的，它有很多的表现形态， 包括有：
• 为定单而等待 • 为批准而等待 • 为零部件而等待 • 为物料而等待 • 为前面过程中叙述的项目而等待 • 为设备的维修而等待
布局方案=n！
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例：最初按工艺原则的布置
4
6
7
9
5
2
1
3
8
10
12
11
A
B
C 原材料
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零部件移动路线矩阵
机器
件
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A
xx
x
x
x
B
x
x
x
C
x
x
x
D
xx
x
x
x
E
xx
x
F
x
x
x
G
x
x
x
x
H
x
xx
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问：
• 金额如何计算出来的？ • 组合布局方法或排列有多少种？ • 如何排列的才是有效的？
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工艺原则布局
成本矩阵——方案一，总成本合计3474
11 2 3 4 5 6 7 811/6/2019
2
3
175 50
0
4
5
6
7
0
60 400 60
100 150 180 240
17 88 125 198
7
5
B
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产品原则布局
定义：
• 根据产品制造的步骤来安排设备或工作过程的方式 • 产品的加工（生产）过程的路径是直线型 • 也称装配线
布局特点：
• 物料的直线运动 • 连续的重复性生产 • 标准化、专业化生产 • 原材料、半成品、成品一致性高
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产品原则布局
适用范围
6
产生更严重的成本连锁反应……
更多的
“一人错误百人忙” 防火成本 的成本暴增曲线
更多的 救火成本
更多的 返工成本
正常成本
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救火、防火、多余监 督、过度控制、多余 检验、投诉处理、退 货维修、商誉损失、 顾客流失等效应连锁 扩大成本！ 重工、返修、报废成本
日常管销/制造成本
7
鉴别七大浪费
6.评估装配线平衡后的效率
E=T/(Na × Ct）
E——装配线平衡效率
T——完成作业所需的时间总量
Na——实际工作站数 Ct——生产节拍
7.如果不理想，重复第4步骤
就生产而言E是怎样的 数值较好？
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产品原则布局
案例 一玩具厂的玩具
车在流水线上 作业，每天需 生产500辆， 每天生产时间 为420分钟， 生产步骤及时 间如左表：
二、运输中的浪费
具有代表性的是，有些项目总是无工作性质地移动，时间 花费了在路途中，这是浪费。
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鉴别七大浪费
三、来自库存的浪费
库存代表着某些项目正等待某些事情的发生，这里的浪 费表现在：和保存着这些项目来等待有关联的成本，对 这些项目无增值而导致时间的损失。
安全库存是为了保证生产部门的正常运作和弥补不良品 的损失而存在的，但是安全库存不能够超出它们的正常 需要。
使用范围：
• 批量小 • 体积大
布局特点
• 以产品为中心 • 不考虑物流成本和复杂程度
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工艺原则布局
定义：
• 将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式 • 也称车间布局，如车床车间
使用范围
• 生产设备密集型 • 设备专业性 • 自动化程度高 • 资本密集型 • 产品重量轻
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鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费，当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间，或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。
多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
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鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱，实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。
调整的零部件移动路线矩阵
部件 A D F C G B H E
机器
1 2 4 8 10 3 6 9 5 7 11 12
xxxxx
xxxxx
x
xx
xxx
xxx
x
xx
x
xxx
x
x
x
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按成组技术布置的方案
8
10
9
4 单元1
单元 2 6
2原Βιβλιοθήκη 料11/6/20191
3
A
C
12
11 单元 3
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作业 A
B C D E F
G
H
L
J K 总计
时间（S）
描述
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安装后轮支架，拧紧四个螺
母
11
插入后轴
9
拧紧后轴支架螺栓
50