窑尾增湿塔塌料原因及解决办法
预分解窑塌料原因分析及处理措施
筒 % 延长其使用寿命 % 并可快捷地维修 $ 更换 % 消除系 统内物料循环量过大造成的塌料 #
"
"!"
防止预分解窑塌料的措施
加强原燃材料的质量控制
"!&
优化预分解窑的工艺操作 "稳定其工艺参数
#& 尽快跳过塌料危险区 # 当初次点火投料挂窑皮
时 % 初始投料量定为 4""*(, % 当加至 4!"*(, 时 % 稳定窑 操作 % 用 6"4’, 挂好窑皮 % 然后迅速加至最大喂料量
积成大股料流 "产生塌料 !
%$ 煤粉水分含量大 " 平均水分 85&/5 " 有时高达 95 " 火焰 % 黑火头 & 过长 " 煤粉不 易着火 " 造 成了回转
窑内长厚窑皮 " 甚至结圈 "窑内通风不良 " 分解炉缩口 风速降低 "携料能力变差 "产生塌料 ’
#!&
操作
/$ 低产量运行
在窑系统点火升温挂窑皮阶段或窑况不好时 " 窑 系统要低产量运行 " 投料量低于最大投料量的 3"5 " 系统用煤 ( 用风量也必须降低 " 使旋风筒及连接风管 处风压降低 " 风速减小 "极易发生塌料 !
/$ 旋风筒下料管上的锁风阀经过近半年的使用 "
有的已经严重变形或烧坏 "造成预分解系统内漏风率 达 !0185"使旋风筒收集下来的物料重新上升 " 造成 旋风筒分离效率降至 9"0&9#5 " 物料在预热器内循 环 量 增 大 " 同 时 由 于 下 料 口 处 风 速 高 达 /"0-= " 气 流 浮力较大 " 没有相当数量的物料就不会向下沉落 " 一 旦物料收集过多 "具备了沉落的条件 " 就会出现塌料 ! 另外 "内漏风使窑和分解炉高温气体直接进入上级旋 风筒 "使其易产生结皮堵塞 " 也会产生塌料 !
增湿塔的安装和日常使用维护
增湿塔常见故障处理及日常维护增湿塔在水泥厂工艺上主要作用是对干法窑窑尾废气进行增湿处理，降低废气中高温粉尘的比电阻，提高窑尾电收尘的工作效率，保护环境，回收粉尘，降低物料消耗。
从近年水泥工艺设计上可以看出，增湿塔的作用越来越重要。
不光发挥了增湿作用还起到了入磨热风的调节作用，根据原料烘干式立磨的需要和运行状况，通过控制增湿塔的喷水量来调节增湿塔的出口温度。
常见易发故障和防范措施a、增湿塔因操作不当被负压吸扁或变形。
正常增湿塔壳体的承压为7200Pa左右，但是在高温情况下壳体的承压大大下降，由于在窑尾风机的作用下壳体的承压为4000-6000Pa左右，由于窑尾预热器出口废气温度因操作不当，废气温度超过一定值时，增湿塔壳体的承压大大下降，壳体在高温和高压作用下发生软化吸扁或变形，导致事故的发生。
防范措施可以采取在增湿塔入口处加设一道冷风阀，在增湿塔入口温度超过一定值时自动打开降温；也可以在运行程序上设置当增湿塔入口温度超过一定值时报警并自动降低窑尾风机转速，增湿塔入口温度超过一定值时窑尾风机自动跳停。
b、运行中灰斗易积灰堵塞。
由于粉尘在重力作用和水颗粒吸附作用下大量的沉降到增湿塔下部的集灰斗中，如果灰斗角度较平缓、粉尘颗粒较潮湿易粘附、回灰能力偏小都容易造成运行中灰斗积灰堵塞，同时如果集灰斗壳体的外保温效果差，易造成集灰斗内壁结露导致收集的粉尘变潮湿易粘附。
防范措施一要对灰斗角度检查并改造，加大角度，使回灰顺利下滑；二是做好增湿塔的外保温，减少壳体内壁结露；三是定期检测回灰量，评定回灰螺旋输送装置的输送能力是否能够满足运行时回灰需求；四是做好喷枪的日常维护保养工作，减少因喷水雾化效果差而导致的粉尘潮湿易粘附造成灰斗堵塞事故。
c、运行中容易“湿底”。
因喷水雾化效果差而导致的粉尘潮湿易粘附造成灰斗堵塞事故又称“湿底”，主要原因是增湿塔的喷水枪喷水雾化效果差，或喷枪分布和长短搭配不合理造成的。
增湿塔的喷水枪喷水雾化效果差主要原因有水压波动大，水压低，水枪喷嘴磨损严重等，关键是确保水箱的稳定水位、水过滤装置不堵塞通水顺畅，同时定期对多级增压泵进行切换保养维护。
窑尾增湿塔塔料缘故及解决方法
窑尾增湿塔塌料缘故及解决方法×—BS930（户外式）。
增湿塔是采纳NHP型增湿喷雾系统。
2020年10月份技术改造项目——纯低温余热发电站建成投运后，对生料磨增湿塔的运行阻碍较大，台时产量降低，质量波动较大，增湿塔出口温度高达250℃（一样出口温度120～150℃），易塌料，造成增湿塔回料装置扬尘污染。
本人依照自己几年的治理体会谈谈自己的观点，以便和大伙儿交流分享。
一、增湿塔的原理及作用原理：当增湿塔内通太高温含尘烟气后，由水泵产生的高压水通过安装在塔体上的喷水装置向塔内喷入足量的雾化水，这些雾化水与塔体内的高温烟气进行热互换而蒸发的水蒸气，由于蒸发吸热的作用，使烟气温度降低而湿度增加，同时大量的水蒸气吸咐在粉尘表面，使粉尘的表电阻降低，从而降低了粉尘的比电阻，达到了收尘的目的。
作用：增湿塔在水泥厂工艺上要紧作用是对干法窑窑尾出预热器的含尘废气进行增湿处置，降低废气中高温粉尘的比电阻，提高窑尾电除尘器的工作效率，爱惜环境，回收粉尘，降低物料消耗。
二、增湿塔的结构增湿塔要紧由塔身部份、排灰部份、保温部份、喷水系统四大部份组成。
三、增湿塔塌料缘故分析1.增湿塔喷枪设置多，喷水量大。
咱们都明白喷枪喷头是采纳雾化的成效进行增湿降尘，成效最好。
喷水量过大（水压大），达不到雾化的成效，会造成增湿塔“湿底”—0.28吨，而我公司的吨熟料喷水量达0.3t。
2.由于新建的余热发电站与原有的生产线系统还未真正的完全融入并适应，窑尾SP余热锅炉运行不稳固，振打成效不佳，不能够及时清灰、卸灰，整个系统运行不稳固。
进余热锅炉管道风阀调剂不妥致使增湿塔的入口含尘气流时大时小，致使增湿塔内塌料现象时有发生。
3.增湿塔内壁周围粘结积灰较厚未能够及时清理。
塔内内壁物料不断的在运动、循环，不断在吸附粘结，加之喷水后的物料湿度大，重力增加，内壁周围物料粘结积累达到一定时间，就会掉落、垮塌，从而出现塌料。
4.高温风机跳停对增湿塔塌料的阻碍。
技术丨回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法
技术丨回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法活性石灰生产中的回转窑是石灰烧成阶段的主要设备之一，回转窑窑尾漏料是影响窑正常生产运行比较常见的原因。
窑尾漏料造成窑尾漏风，冷空气吸入窑内，增大了热损失，不但影响回转窑的产量和质量，而且严重影响环境卫生，使工作环境条件恶劣，制约了正常的生产。
如何解决和避免窑尾漏料，清洁工作环境，通过生产中仔细观察、认真分析，找出影响窑尾漏料的真正原因，以便根据实际情况对症下药，进行处理，从而达到优质高产和创造一个清洁和谐的工作环境。
通过长期的生产线的设计、现场跟踪观察、分析认为，可能导致窑尾漏料的因素主要有以下几个方面：一、窑内物料填充率过高1、回转窑窑尾设计物料最大填充率计算在回转窑进行设计时，对应于相应的产量，回转窑有一个最大填充率，用以确定回转窑的相关尺寸。
回转窑最大填充率计算时取物料的存在为理想状态，以4×60m回转窑为例进行计算窑的最大填充率计算：图1：回转窑物料的填充状态若窑的缩口尺寸为2650mm，窑内耐火砖厚度为230mm，故R=1770mm，H=445mm，R-H=1325mm，θ=arcos（1325/1770）=41.53o式中：Φ2 ——窑尾缩口允许的填充率（%）θ ——物料填充区最高点与圆心的夹角（o）；R ——窑尾部砌砖后的有效半径（m）；H ——窑尾填充区弓形截面的高度（m）。
当料面的高度低于缩口时，理论上窑尾不漏料，当料面高度大于等于缩口高度时，就会出现漏料现象。
2、窑实际运转时窑尾物料的填充率首先用下式计算窑实际运转时窑尾物料的填充率：式中：Φ1 ——物料在窑尾的填充率（%）M ——每小时原料石灰石，即成品乘以料耗（t/h）；W ——石灰石在窑尾部的运动速度（m/s）；Di ——窑尾部砌砖后的有效直径（m）；rm ——石灰石的比重（t/m3）,一般取1.4（t/m3）。
物料在窑尾部的运动速度可以用下式计算：式中：i ——回转窑的斜度（°）；Di ——窑尾部砌砖后的有效直径（m）；n ——回转窑的转速（r/min）；β ——石灰石的自然休止角，一般取35o。
增湿塔故障的原因分析及处理
经脸 之谈
利用石灰石矿山裂隙土配料的方案与实践
刘成 绵阳职业技术学院 （ １ ０ ６０） ２０ 杨杰 安徽铜陵海螺水泥有限公司 （ ４０） ２ ００ ４
摘 要 充分利用矿山 资源， 对石灰石及夹杂的裂隙土进行合理地搭配， 优化配料方案， 加强生产管理， 生 产出优质的熟料， 延长了 矿山使用年限， 进一步提高企业的综合经济效益。
响。 ４结束语 塔体焊缝开裂因外面覆保温层， 且为负压操作， 不易发现，但对设备安全影响很大，建议每年对内 部检查一次。增湿塔回灰应设水分检测设备，能在 回灰水分过大时控制回灰绞刀反转， 进行外放，而 不是只依靠岗位工主观判断调节。国内厂家在注重
增湿塔喷水管喷嘴的雾化性能的好坏，直接影
从前期对石灰石矿山的跟踪取样和普查结果可 知，矿山采场总体品质较好，但夹杂部分裂隙土， ， 导致综合品位不高。 对粘土的采样分析， 发现 Ｓ ， ｉ 平均含量在６％ ｏ ７左 右，一般在６％ ７％内随开采深度和范围波动， ３ ￣１ Ａ２３ １ 含量高而硅酸率偏低，需使用砂岩校正；砂岩 ０ 中ｉ Ｓ ｑ含量为７％ ８％； ４ Ｍ３ 采用铁矿石作为铁质校正材
１ ２ ０℃， 收尘效率仍不佳时，岗位工就盲目 增大喷水 量来提高收尘效率， 造成增湿塔 “ 湿底”； （） ２增 湿塔喷水管喷嘴雾化不好。入增湿塔的水由于含有 杂物位 铁锈、 ｎ 水垢等） 易堵住喷嘴， ， 引起进水雾化 不好， 造成喷头 “ 直流”现象，导致 “ 湿底”经常 发生。增湿塔 “ 湿底”影响回灰输送，易在塔壁上 粘结大量生料，影响系统通风， 这些生料一旦塌落
关键词 裂隙土 合理搭配 优化配料 熟料质量
池州海螺５ ｔ熟料的新型干法水泥生产线， ００ ０／ ｄ
采用Ｋ ＝． 士 ． ， ２ 士 ． Ｉ ＝． ０ 的配 Ｈ ０ ０ ０ ２ Ｓ ． ０ ，Ｍ １ 士 ． ９ ０ Ｍ＝ ５ １ ５ １ 料方案。石灰石矿山成分比较复杂，夹杂部分裂隙 土， 粘土中Ｓ ２ ｉ 含量为６％ ７％，砂岩Ｓ ２ ０ ３ －１ ｉ 含量为 ０ ７％ ８％。为了充分利用矿山资源，减小采剥比， ４ －３ 降低生产成本， 就必须优化配料方案，以达到优质、 高产、 低耗、 节约资源的生产目 的。 １ 原燃材料及化学成分
预热器堵塞的原因分析及预防处理措施
一、结皮堵塞预分解窑生产工艺线普遍存在着一个常见问题，就是窑尾系统——预热系统与分解炉结皮、积料、堵塞。
预热系统一旦发生结皮堵塞，热工制度打乱，严重影响水泥的生产质量，且处理结皮堵塞，恢复生产比较困难，更有甚者，因堵塞塌料而造成人身伤亡。
如何正确理解、严肃对待这一客观存在的现象，认识其将给生产带来的种种危害，切实通过一些必要的控制手段和一定的工艺处理措施，科学地进行预测与防范，是保障生产顺利进行，确保工艺设施安全，发挥系统优势的关键所在。
针对这些问题，我搜集了水泥生产线的预防解决措施，以期望能够在以后的工作中有所帮助。
结皮的形成预分解窑最易发生结皮的部位是窑尾烟室、下料斜坡、窑尾缩口、最低两级筒的下料管、分解炉内等处。
结皮使通风通道的有效截面积减小，阻力相应增大，影响系统通风，使主排风机拉风加大。
结皮塌落时，还容易发生堵塞。
二、堵塞的症状、多发部位2.1 窑尾系统堵塞症状预热器发生堵料时在中控室和现场都能判断。
正常生产时，双系列预分解窑从中控操作画面上看预热器系统各控制参数是很有规律的：从上至下负压逐级降低，温度逐级升高，且同级两列相差很小。
但当某列发生堵料时：(1)以堵塞部位为界,堵塞部位以上多处负压值急剧上升;堵塞部位以下出现正压; 捅料孔、排风阀等处有冒灰现象发生。
(2)窑头负压不足,严重时会有正压产生,且从观测孔等处往外冒火。
(3)窑尾排风机、一级筒出口、分解炉出口及窑尾等多处温度异常。
(4)被堵预热器的锥体负压急剧下降,甚至达到或接近零压。
(5)下料温度异常下降。
(6)进入窑内的物料减少。
通常，上述这些症状中有3种或3种以上同时出现时，就说明窑尾系统已经产生堵塞，应及时采取措施。
预分解系统内很多部位都可能发生堵塞，但主要发生在五级和四级旋风筒内；各级下料管及翻板阀内，若不及时处理，有时能从下料管堵到预热器锥体，甚至整个旋风筒；再是分解炉及其斜坡，连结管、变型或变径管等处。
2.2 堵塞时间从时间上看，堵塞大部分发生在点火后不久，窑操作不正常，系统热工制度不稳定等情况下。
回转窑塌料问题解决方案[工作范文]
![回转窑塌料问题解决方案[工作范文]](https://img.taocdn.com/s3/m/4f3b5a7d4b73f242336c5f9e.png)
回转窑塌料问题解决方案篇一：科帆回转窑操作技术科帆回转窑操作技术文章由河南科帆矿山设备有限公司回转窑网提供1 看火操作的具体要求1)作为一名回转窑操作员，首先要学会看火。
要看火焰形状、黑火头长短、火焰亮度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和窑皮的厚度等。
2)操作预分解窑要坚持前后兼顾，要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高快转率。
在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。
3)监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化。
要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。
尽量使熟料结粒细小均齐。
4)严格控制熟料fCaO含量低于％，立升重波动范围在±50g／L以内。
5)在确保熟料产质量的前提下，保持适当的废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。
6)确保烧成带窑皮完整坚固，厚薄均匀，坚固。
操作中要努力保护好窑衬，延长安全运转周期。
2预热器系统的调节撒料板角度的调节撒料板一般都置于旋风筒下料管的底部。
经验告诉我们，通过排灰阀的物料都是成团的，一股一股的。
这种团状或股状物料，气流不能带起而直接落入旋风筒中造成短路。
撒料板的作用就是将团状或股状物料撒开，使物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道的气流中。
在预热器系统中，气流与均匀分散物料间的传热主要是在管道内进行的。
尽管预热器系统的结构形式有较大差别，但下面一组数据基本相同。
一般情况下，旋风筒进出口气体温度之差多数在20℃左右，出旋风筒的物料温度比出口气体温度低10℃左右。
这说明在旋风筒中物料与气体的热交换是微乎其微的。
因此撒料板将物料撒开程度的好坏，决定了生料受热面积的大小，直接影响换热效率。
撒料板角度的太小，物料分散效果不好。
反之，极易被烧坏，而且大股物料下塌时，由于管路截面积较小，容易产生堵塞。
所以生产调试期间应反复调整其角度。
与此同时，注意观察各级旋风筒进出口温差，直至调到最佳位置。
增湿塔
增湿塔水泥厂增湿塔的作用，窑尾袋收尘器前需要加增湿塔吗？水泥厂增湿塔的作用？窑尾袋收尘器前需要加增湿塔吗，如果是选取的冷却作用有别的造价低的冷却系统吗？为什么我们公司（冀东）袋收尘前加了增湿塔？增湿塔的作用是降温、除尘、改变粉尘比电阻，主要作用是降温和改变粉尘比电阻，以适应电收尘器的需要，如果是袋收尘器，就不行了，气体潮湿很容易糊袋子。
PS：那他在设计的时候，一定对增湿塔进行了技改，喷头的数量，喷头的布局，喷水的自动化控制，以及水量的监测等等，一定有一套完善的系统，否则，你就麻烦吧！这种我见得还不多，出节能降耗上说不错！！增湿塔技术增湿塔是生产高分散水雾的一种装置。
主要用于提高电除尘器的效率，降低出窑废气中的比电阻值，并向进入电除尘器的烟气增加湿含量。
原理：普遍应用于现代新型水泥干法工艺生产中，窑尾烟气进入电除尘器以前都要向烟气中喷入适量的水雾，水分应以雾状分布在烟气中并附着在粉尘表面，此时的粉尘易被电除尘器补集。
特点：通过增湿塔出口气体温度来控制，并可自动调节喷水量以适应余热利用和废气处理系统的要求，保证收尘的高效率。
气箱式脉冲袋收尘器气箱式脉冲袋收尘器气箱脉冲袋式除尘器集分室反吹和喷吹脉冲袋式除尘器的优点为一体，克服了分室反吹的清灰能力不足、喷吹清灰与过滤同时进行的缺陷，扩大了袋式除尘器的应用范围，不仅可以净化一般的含尘气体，还能处理入口浓度达1300g/m3的高浓度气体，成为O-sepa选粉机、立式磨配套的成品回收设备，有效地提高了除尘器的除尘效率和进行可靠性，延长了滤袋的使用寿命，成为企业保护环境的理想产品。
气箱脉冲袋式除尘器本体分隔成数个箱区，每箱有32、64、96、128条滤袋。
该设备和普通气箱脉冲除尘器相比，体积小、重量轻、结构紧凑、壳体强度好，无需卸灰输送设备，因此运行电耗低，维护量小。
具有投资省，运行费用低的特点，特别适合一些含尘浓度不太高（小于250g/Nm3）、风量不太大（小于30000m3/h）、安装空间有限的局部尘源废气处理。
解决窑尾漏料和改善窑系统通风能力的方法
解决窑尾漏料和改善窑系统通风能力的方法1.1红窑提产必然增加窑内烧煤量。
由于窑内通风阻力较大，煅烧还原气氛浓重，火焰拉不长，经常在距离窑口13～15m段生成喇叭形窑皮，严重时喇叭口最小断面只有①1.2 m左右，致使窑内憋火，火焰冲刷窑内衬，造成局部高温，一年内接连四次在距离窑口2.5～5 m的区域产生掏鸡窝红窑现象。
1.2窑内结圈结料球在生料成分正常、人窑表观分解率相对稳定、快窑速(≥4.O r/min)的情况下，距窑口1 7～30m段频繁地消长附窑皮，形成后结圈。
垮落的附窑皮在高温液相的粘裹作用下形成蛋核，并在窑皮末端长时间停留滚动，逐步滚大成球，使之难以越过窑皮，阻碍料流，影响窑内通风。
形成的料球在窑内反反复复滚动长大，犹如推土机，把烧成带窑皮逐步破坏掉，严重影响热工制度的稳定和耐火砖的使用寿命。
1.3窑尾漏料当窑内结成后结圈或有大料球存在时，由于物料被阻挡在窑后段，填充率过高，部分物料直接从窑尾密封圈缝隙溢流到外面，这种情况一般都可以通过针对性的操作调整来解决处理。
但生产过程中，在窑内没有后结圈和料球、甚至烧成带窑皮薄而偏短的情况下，也时有漏料现象出现，给系统操作和周围环境产生较大影响，台时产量降低，吨熟料消耗的热耗、电耗等各项经济技术指标明显高出正常值。
1.4窑尾烟室和进料斜坡结皮积料窑尾烟气中经常伴随有未燃尽煤粒产生的火花，窑尾烟室及缩口结皮较多，进料斜坡积料较快。
生料从左侧面入窑，物料抛撒在窑尾拱顶通风断面，易被出窑热烟气携带人烟室乃至预分解系统内，更加剧了进料斜坡积料。
1.5窑尾阻力大窑尾负压高达550～650Pa，超过正常情况下的窑路压损400Pa左右，迫使高温热烟气从炉路方向通过；操作中为了平衡窑炉用风量，要求三次风阀必须关小，从而进一步加剧了全窑系统压损的增大。
2、解决问题的主要途径通过对系统表现出的诸多症状进行综合分析，初步判定问题的根源在于窑内通风能力的欠缺和生料不能顺畅地入窑。
造成窑尾漏料的原因详解
●一、造成窑尾漏料的原因有：●二、防止窑尾漏料所采取的措施一、造成窑尾漏料的原因有：1、工艺操作不当对漏料的影响从工艺上看，影响窑尾漏料的因素有窑速慢；三次风过小，窑内通风过大，物料流速变慢，窑内填充率过大；烟室、下料舌头结皮和生料成分中铁、铝及低熔点矿物过多等。
1.1关于窑速的控制低窑速运行会造成窑内填充率较大，厚料层操作，导致窑尾漏料。
采用薄料快转的煅烧方法本来就是水泥熟料煅烧的需要。
有的人认为，当窑喂料小时，就应降低窑速，但当窑已发生结圈、长厚窑皮，在进行烧圈（厚窑皮）时，尽管喂料量已减小或止料，但窑速也不宜减得过慢，应在3.0r/min以上或更高，同时调整火焰向下，以利于圈或厚窑皮的脱落。
回转窑窑速越高，窑内物料填充率相应越低，窑尾不易漏料。
同时窑速提高后，减少了物料在窑皮上的再粘附，减少了窑皮厚度。
经观察在投料量不变的情况下，窑速每降低0.2～0.3r/min，两三个班后窑皮明显增厚，所以回转窑的快转对减少窑尾漏料非常重要。
1.2窑内厚窑皮或结圈的影响当窑尾部件完好时，窑尾有时也存在漏料，比如略微增加窑投料量10t/h，窑尾就可能出现漏料；窑内窑皮过长过厚在客观上造成降低窑尾端物料的最大允许填充率。
所以，凡是有利于窑皮长厚及结圈的因素，都是助长窑尾漏料的条件。
比如，生料成分波动的影响，由于生料与原煤灰分含量的无规律变动，会使液相量或大或小，操作无法控制用煤量；更无法使配料方案避免熔剂矿物过多，液相提前出现，造成窑结皮、结圈、结蛋，以致窑尾漏料。
如石灰石中含有一定量的白云石，由于较高的MgO，使熟料最低共熔温度降低，液相提前出现，造成窑皮变长增厚。
1.3后窑口及上升烟道结皮的影响当清理烟室、分解炉下部结皮后，窑尾开始漏料，但在30min内又恢复正常，这主要是大量清理的结皮瞬间入窑，使得本来受窑皮过厚限制的窑尾端物料填充率更容易被突破造成窑尾漏料。
另外，窑尾烟室及下料舌头结皮，同样会导致窑尾漏料，应勤观察、勤发现，及时清理结皮防止窑尾漏料。
预分解窑塌料的分析与处理
－ ３２ －
２００８．Ｎｏ．４
１）窑内 ３３．３～３５．６ｍ 处的结圈厚度为 ６００ｍｍ， ３７．５～３９．５ｍ 处 的 结 圈 厚 度 为 ４５０ｍｍ， 且 窑 内 有 两 个 １．５ｍ 左右的大球；
２）窑尾烟室结皮严重且坚硬，清理时发现有白色 结晶，为碱、氯的化合物，这是由于原料中碱、氯含量 高造成的；
随后，检查了冷却机的供风系统。在阀门开度都 是 １００％的情况下，发现平衡风机、固定篦床及活动篦 床充气梁风机的供风压力增长 ３００～６００Ｐａ，风机运行 电流比原来低 ３～５Ａ，这说明风机风量减小了。为此，
于 ４ 月 １８ 日 １２：００ 止料停窑对冷却机进行了全面检 查，发现前端五排固定篦板有 ４０％的篦缝被堵塞，一 段篦床有 ２０％的篦缝被堵塞，造成系统供风不足。对 堵塞篦缝进行清理后，于 ４ 月 １９ 日 ０：００ 点火投料， 投料量控制在 １７５ｔ／ｈ 时，系统压力比较稳定，无塌料 现象。
"""""""""""""""
开始出现塌料时
阀门开度／％
８０
６ １１７．６ ５ ４７２．８ ５ ０３０．４ ４ ３２０．６ １５ ８５２．５ １８ ０８３．５ ２７ ２８７ ３８ ２９６ ３９ １６９ １６５ ８７３．４
８０
８０
８０
６０
５０
５０
１００ １００ １００
４ 结束语
通过处理预分解窑塌料，我们深刻认识到筒、炉、 管、窑、机是一个有机整体，任何一处出现问题，都会
２００８．Ｎｏ．４
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预分解窑塌料的分析与处理
李仁龙，卢德海
回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法
回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法关键词：回转窑窑尾漏料填充率摘要：从几个方面分析了回转窑漏料的主要原因，并提出了窑尾漏料时可采取的解决方法，有效的指导生产实际，改善了回转窑的热工环境。
前言：活性石灰生产中的回转窑是石灰烧成阶段的主要设备之一，回转窑窑尾漏料是影响窑正常生产运行比较常见的原因。
窑尾漏料造成窑尾漏风，冷空气吸入窑，增大了热损失，不但影响回转窑的产量和质量，而且严重影响环境卫生，使工作环境条件恶劣，制约了正常的生产。
如何解决和避免窑尾漏料，清洁工作环境，通过生产中仔细观察、认真分析，找出影响窑尾漏料的真正原因，以便根据实际情况对症下药，进行处理，从而达到优质高产和创造一个清洁和谐的工作环境。
新兴工程技术通过长期的生产线的设计、现场跟踪观察、分析认为，可能导致窑尾漏料的因素主要有以下几个方面：一、窑物料填充率过高1、回转窑窑尾设计物料最大填充率计算在回转窑进行设计时，对应于相应的产量，回转窑有一个最大填充率，用以确定回转窑的相关尺寸。
回转窑最大填充率计算时取物料的存在为理想状态，以4×60m回转窑为例进行计算窑的最大填充率计算：图1：回转窑物料的填充状态若窑的缩口尺寸为2650mm，窑耐火砖厚度为230mm，故R=1770mm，H=445mm，R-H=1325mm，θ=arcos（1325/1770）=41.53º——窑尾缩口允许的填充率（%）式中：Φ2θ——物料填充区最高点与圆心的夹角（º）；R ——窑尾部砌砖后的有效半径（m）；H ——窑尾填充区弓形截面的高度（m）。
当料面的高度低于缩口时，理论上窑尾不漏料，当料面高度大于等于缩口高度时，就会出现漏料现象。
2、窑实际运转时窑尾物料的填充率首先用下式计算窑实际运转时窑尾物料的填充率：式中：Φ——物料在窑尾的填充率（%）1M ——每小时原料石灰石，即成品乘以料耗（t/h）；W ——石灰石在窑尾部的运动速度（m/s）；Di ——窑尾部砌砖后的有效直径（m）；——石灰石的比重（t/m3）,一般取1.4（t/m3）。
高温风机跳闸及进风口塌料的处理
一、高温风机跳闸在正常生产中，高温风机会因为电器故障、风机供油系统故障或窑尾排风机跳闸而出现连锁停车。
高温风机跳闸后，窑尾预热器系统会很快出现正压、紧接着窑头会正压返火、进入窑头袋收尘器的气体温度急剧升高，严重危及现场巡检人员的人身安全和设备安全，此时如不采取及时有效的措施，会造成预热器堵塞、烧坏窑头袋收尘、烧伤巡检人员等事故。
6000t/d生产线采用的是双列五级旋风预分解系统，熟料煅烧所用的燃料是重油，该项目经过一个多月的运行，投料基本正常，但始终不能达产，主要现象为窑头飞砂料严重，当减产到窑喂料量在300t/h时飞砂料现象能稍微缓解，但高温风机频繁跳停。
该项目主机配置见表1，原材料和熟料主要成分见表2和表3。
表1主机配置表2原材料主要成分表3生料和熟料的主要化学成分及率值由表1、表2和表3可见，系统存在以下几个问题。
(1)MgO含量高，熟料中MgO含量达到4％以上，黏土中AI2O3含量偏低，熟料液相量少，液相黏度低，容易产生黏散飞砂料。
另外，该项目使用重油，硫含量偏高。
再加上MgO等有害成分，分解炉缩口和烟室容易结皮，影响窑内通风，降低煅烧温度，熟料难以正常结粒。
(2)高温风机采用高压变频调速技术，但主电动机使用的是普通电动机而不是变频专用电动机，其与变频器的匹配不佳，抗冲击能力弱。
(3)窑头飞砂料严重，窑头罩和燃烧器有些地方飞砂料沉降产生积料，当积料超过一定重量时突然坍塌，在二次风和三次风的作用下进入窑内和三次风管，此时进入窑系统的气体含尘浓度和气体的比例突然急剧增加，使得高温风机的负荷增加，电流超过保护值而跳停，因此，窑头罩塌料是高温风机跳停的主要原因。
窑头罩容易积料部位见图1(圈出的部位是容易积料的位置)。
图1窑头罩容易积料的位置二、事故处理预案：（1）通知现场巡检人员紧急避险，尽快离开预热器、烟室各个捣料孔以及人孔门、窑头和篦冷机，确保人身安全。
（2）停止分解炉喂煤和入窑生料喂料，防止预热器堵塞。
新型干法窑常见工艺故障原因分析及应对措施
新型干法窑常见工艺故障原因分析及应对措施一、窑内形成厚结皮或后结圈(一)现象:1、窑尾负压升高。
当窑皮长厚或形成后结圈时，窑内通风断面减小，风速高，阻力大，致使窑尾负压升高。
2、窑内通风不畅，窑前返正压，窑前煤加不进去。
由于火焰后部结圈，通风断面缩小，影响窑内通风，窑前成正压状态，因窑内通风不畅不能满足正常用煤量所需要的氧气，迫使窑前减煤(不减煤，就会造成煤粉不完全燃烧，温度更低)。
3、回转窑电流高。
当窑皮长厚或后结圈时，一方面窑本体加重；另一方面，圈后的物料填充率增大以上两个原因导致回转窑的电流升高。
4、窑尾温度降低。
因火焰伸不进去，煤加不进去，势必导致尾温降低。
5、出窑熟料减少。
因有一部分物料粘附在窑皮上，一部分滞留在圈后，与正常生产的入窑生料量和出窑熟料量不成正比。
(二)原因:1、生料的液相成分高。
熟料矿物中要有一定的液相成分。
如Al2O3、Fe2O3、硫、碱、以及一些微量元素。
当液相量过高时，一方面共熔点温度降低，液相早出现；另一方面液相量大，液相粘度增大(尤其是Al2O3高时) , 就会使窑皮加厚加长，若不及时处理就会形成后结圈。
2、煤质差，煤灰分高。
煤质差，一方面煤粉燃烧速度慢，火焰长，导致窑皮长; 另一方面，煤灰分高，有害的液相成分高，造成物料的粘结，窑皮加厚。
3、煤粉不完全燃烧。
窑前的煤粉必须完全燃烧，若出现不完全燃烧现象，窑内就会出现还原气氛，还原气氛会使三价铁还原二价铁，液相粘度增大，窑皮加厚。
4、喷煤管的火焰长而不集中。
火焰长，窑皮就长，窑皮过长就为结圈奠定了基础；一旦生料成分发生变化或操作不当，就会形成后结圈。
(三)应对措施:一旦如前述异常现象出现时，我们就可以判断有形成长厚窑皮或后结圈的可能，有针对性地采取相应的措施，就会转危为安。
具体措施如下:1、调整生料成分。
根据化验室提供的生、熟料全分析结果, 若液相成分或有害成分高，应通知化验室及时调整生料指标，尤其是要提高硅酸率的指标。
预分解窑塌料原因分析
旋风筒 联接风管
喷腾型 分解炉
RSP 分解炉
4～6 15～20 515～7 6～10 (8～12)
DD 型 分解炉
8～10
管道型 分解炉
14～19
212 窑尾 、三次风管调节阀门及分解炉本身的问 题
预分解窑生产时 , 燃烧空气分别从窑和三次风 管通过 。为了保证窑 、炉燃料的正常燃烧 , 以及窑 头良好的火焰形状和分解炉内较好的携带物料 , 入 窑二次风和入炉三次风必须按合适比例分配 , 并使 各部分风速达到合理取值 , 特别是分解炉喷腾口和 炉内气体要达到一定的流速 , 才能有效携带物料 , 避免分解炉塌料 。生产中主要是通过调节三次风管 阀门和窑尾阀门开度来实现这一目标 。如果这两处 的阀门或窑尾缩口规格不合适或调节范围过小 , 生 产中不能按操作要求调节 , 就会使两股风不匹配 , 影响窑 、炉正常煅烧 , 也影响分解炉内气体携料能
我们在解决某厂带 5 级旋风筒预分解窑的塌料 问题时 , 将 C4 - C3 间撒料板α 角由 25°改为 15°, 撒料板插入风管长度增加了 100mm , 并适当加长 C4 内筒 , 系统塌料情况有了很大的改善 。 214 旋风筒下料管及其翻板阀的问题
旋风筒下料管及翻板阀设计不合理 , 也会导致 系统塌料 。首先考虑下料管径 , 要保证其中料流畅 通 , 不致因料管太小而堵塞 , 在此基础上考虑料管 中物料填充率不能太低 , 应使下料管配上合适的翻 板阀能起好的锁风作用 。有些早期的预热器系统 , 下料管径太大 , 物料填充率很低 , 而其翻板阀配置 又不好 , 阀端开口过大 , 重锤配置太轻 , 阀体位置 不当 , 阀板翻动不灵活等 , 其锁风效果就很差 , 旋 风筒间会产生内漏风现象 , 使旋风筒分离效率下 降 , 一部分物料随气流进入上一级旋风筒 , 一部分 在旋风筒内循环积聚 , 积到一定量时 , 成股卸出旋 风筒 , 到下面各级旋风筒和风管内不能很好分散 , 导致系统塌料 。另外 , 内漏风使窑和分解炉高温气 体直接进入上级旋风筒 , 使其易结皮堵塞 , 也会产 生塌料 。其次考虑下料管的布置 , 若拐弯较多或角 度太小 , 则生产中容易结皮 , 下料不畅 、不稳 , 产 生脉动 , 成股下料 , 也会产生料短路而引起塌料 。
回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法
回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法
1.窑尾密封不严：窑尾密封不严是造成漏料的主要原因之一、窑尾是物料流出的关键区域，如果密封不严，就会导致物料从窑尾泄漏。
2.窑筒和窑尾的磨损：由于回转窑运转时物料的冲刷和磨擦，会导致窑筒和窑尾的磨损。
磨损会使窑体内的物料容易泄漏。
3.物料质量问题：物料质量不稳定也是窑尾漏料的原因之一、物料水分过高或者含有较多的细颗粒等都会增加漏料的可能性。
解决窑尾漏料问题的方法主要有以下几点：
1.加强窑尾密封：通过加强窑尾密封的设计和改进，减少窑尾漏料。
可以采用环保型科技密封、逆浮床密封等技术，提高密封性能。
2.加强窑尾和窑筒的维护：定期对窑尾和窑筒进行检查和维护，及时修复磨损和损坏的部分，确保窑体的完整性，减少漏料。
3.控制物料质量：加强对原料的检测和筛选工作，控制原料的水分含量和细颗粒的比例，提高物料的稳定性，减少漏料。
4.优化回转窑运行参数：通过调整回转窑的运行参数，如回转速度、物料进料量等，优化窑内物料的运动状态，减少物料的泄漏。
5.设置收集系统：在窑尾设置收集系统，将漏料的物料进行收集和再利用，减少物料的浪费。
6.加强设备的管理和维护：建立健全的设备管理制度，加强设备日常的巡检和维护工作，确保设备的正常运行状态，减少漏料。
7.加强员工培训：提高员工的操作技能和安全意识，加强对窑尾漏料问题的培训，使员工能够及时发现和处理窑尾漏料问题。
综上所述，解决回转窑窑尾漏料问题需要综合考虑密封技术、设备维护、物料质量控制等因素，通过合理的措施和方法，可以有效减少窑尾漏料，提高生产效率和能源利用率。
预热器塌料、堵料、清堵预防及事故应急方案
预热器塌料事故应急方案一、预热器塌料的主要原因1、由于在回转窑煅烧过程，系统中的风、料不匹配，导致预热器内积料（但没有完全堵死），达到一定程度突然塌料造成事故，同时高温风机掉转。
2、预热器内有积料（但没有完全堵死），高温风机掉转导致预热器压力波动大，造成塌料事故。
3、窑的热工状况不好，跑生料，料粉受塌料冲击大量冲至篦冷机。
4、预热器分料箱分料不均匀。
5、投料时间约6小时，f-CaO不合格，有点跑生料，导致篦冷机料床较厚，篦速控制不好，灰斗内细粉较多，篦床阻力大造成预热器塌料冲至破碎机口到篦冷机地坑。
6、可能窑尾煤粉燃烧不充分，瞬时爆燃可能导致生料粉冲出。
二、预防措施1、提高中控工艺操作水平，达到风、煤、料匹配。
2、预热器系统保持畅通，勤清理，不积料，尽量避免塌料。
3、尽可能保证高温风机、EP风机不故障跳停。
4、检修时认真处理预热器及下料管结皮。
5、保持篦冷机地坑通道畅通。
6、进一步增加篦冷机地坑照明灯，保持照明良好。
7、及时检验恢复风机转速、振动的监测仪器。
8、全面检查校验现场各检测点的仪器仪表，确保电器仪表运行正常，从而为中控提供真实可靠操作依据。
9、检验预热器各点压力表、温度表。
10、及时补充灭火设备，加强灭火装置正确使用的培训及演练。
11、组织车间员工安全紧急逃生知识培训，组织一次车间应急演练。
12、车间应建立健全紧急救援制度。
13、紧急救援时安全防范措施必须得当，必要时要穿着防火服等特殊劳动保护用品后再进行救援，不可盲目无序施救，避免造成二次伤害。
三、预热器塌料安全事故应急处理1、在处理预热器塌料造成的各类安全事故的过程中，必须坚持统一指挥，统一协调的原则。
2、预热器塌料发生重大或紧急安全事故，应迅速启动应急救援预案，快速、有序、高效的展开应急救援工作。
3、预热器发生塌料后，所有的现场岗位人员必须紧急撤离到安全地点，具体如下：预热器巡检工，应紧急离开预热器下料筒，特别是要迅速撤离预热器清料孔洞，同时及时向中控及有关领导汇报。
回转窑塌料问题解决方案
回转窑塌料问题解决方案篇一：科帆回转窑操作技术科帆回转窑操作技术文章由河南科帆矿山设备有限公司回转窑网提供1 看火操作的具体要求1)作为一名回转窑操作员，首先要学会看火。
要看火焰形状、黑火头长短、火焰亮度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和窑皮的厚度等。
2)操作预分解窑要坚持前后兼顾，要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高快转率。
在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。
3)监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化。
要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。
尽量使熟料结粒细小均齐。
4)严格控制熟料fCaO含量低于％，立升重波动范围在±50g／L以内。
5)在确保熟料产质量的前提下，保持适当的废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。
6)确保烧成带窑皮完整坚固，厚薄均匀，坚固。
操作中要努力保护好窑衬，延长安全运转周期。
2预热器系统的调节撒料板角度的调节撒料板一般都置于旋风筒下料管的底部。
经验告诉我们，通过排灰阀的物料都是成团的，一股一股的。
这种团状或股状物料，气流不能带起而直接落入旋风筒中造成短路。
撒料板的作用就是将团状或股状物料撒开，使物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道的气流中。
在预热器系统中，气流与均匀分散物料间的传热主要是在管道内进行的。
尽管预热器系统的结构形式有较大差别，但下面一组数据基本相同。
一般情况下，旋风筒进出口气体温度之差多数在20℃左右，出旋风筒的物料温度比出口气体温度低10℃左右。
这说明在旋风筒中物料与气体的热交换是微乎其微的。
因此撒料板将物料撒开程度的好坏，决定了生料受热面积的大小，直接影响换热效率。
撒料板角度的太小，物料分散效果不好。
反之，极易被烧坏，而且大股物料下塌时，由于管路截面积较小，容易产生堵塞。
所以生产调试期间应反复调整其角度。
与此同时，注意观察各级旋风筒进出口温差，直至调到最佳位置。
水泥窑异常情况的操作与处置
水泥窑异常情况的操作与处置水泥工厂都在立冬不久停产，预计在三月中旬开机，在等待开窑的过程中，依然有许多从业者在努力学习，提高技能，想掌握更多处理异常工况的判断和处理问题方法，现就水泥窑系统常见的问题整理出来，方便学习提升。
1、熟料中的f-CaO偏高A、原因：生料成份偏高（KH高，n过高，熔剂矿物过低），生料不均匀，生料细度过粗，煤发热量不均匀，分解率偏低，头煤使用过少等。
B、措施与办法（1）将投料量及窑速适当降低些，先稳住质量。
（2）如火焰细长，窑烧成温度不足，可将火焰调节粗大,提高火焰温度。
（3）若分解率偏低，将分解率适当提高（分解炉出口温度提高）。
（4）若因烟室负压偏低，导致f-CaO偏高时，则检查烟室缩口处结皮情况，及时清除。
（5）若头煤过少，易结大蛋，中部生烧，将头煤使用量增加些。
（6）若因掉窑皮而导致f-CaO偏高，则将窑皮挂平整些，杜绝掉窑皮，稳定头温和炉温。
（7）若因煤粉燃烧不完全时，是将中心风开大些，旋流风开大些。
（8）窑内通风不畅时，将三次风阀关小些。
（9）火焰不顺畅，出现还原气氛时，将总风拉大些（提高高温风机变频频率）（10）若因料层过厚结粒过大导致f-CaO偏高，则将窑速开大些。
（11）若煤粉细度、水分较高时，则适当降低。
（12）头煤使用量过多时，减少头煤。
（13）熔剂矿物较高，结粒较大时，将分解炉温度降低些，窑速提高些。
（14）若饱和比料高，结粒细小，则窑速适当降低，投料量降低，分解炉温度升高些。
但如果饱和比过高，就不能过分追求f-CaO合格把炉温控制过高，既要努力降低f-CaO，又要防止出现预热器堵塞等问题。
C、以上原因及措施不能单一而论，f-CaO偏高可能是多种原因共同产生的，或一种诱因引起多种现象，并相互作用形成恶性循环造成f-CaO不能控制，因此对问题要深入分析，找出根本原因，有针对性地采取措施才能解决。
另外可采取的措施有多种，也要认真分析并充分预计各种措施达到的效果，根据情况决定采取的方法。
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窑尾增湿塔塌料原因及解决办法
摘要
我公司2500t/d新型干法水泥熟料生产线生料磨尾电除尘器采用的西安环宇水泥机械有限公司生产制造的，型号规格是：28/12.5/3×10/0.4—BS930（户外式）。
增湿塔是采用NHP型增湿喷雾系统。
2009年10月份技术改造项目——纯低温余热发电站建成投运后，对生料磨增湿塔的运行影响较大，台时产量降低，质量波动较大，增湿塔出口温度高达250℃（一般出口温度120～150℃），易塌料，造成增湿塔回料装置扬尘污染。
本人根据自己几年的管理经验谈谈自己的看法，以便和大家交流分享。
一、增湿塔的原理及作用
原理：当增湿塔内通过高温含尘烟气后，由水泵产生的高压水通过安装在塔体上的喷水装置向塔内喷入足量的雾化水，这些雾化水与塔体内的高温烟气进行热交换而蒸发的水蒸气，由于蒸发吸热的作用，使烟气温度降低而湿度增加，同时大量的水蒸气吸咐在粉尘表面，使粉尘的表电阻降低，从而降低了粉尘的比电阻，达到了收尘的目的。
作用：增湿塔在水泥厂工艺上主要作用是对干法窑窑尾出预热器的含尘废气进行增湿处理，降低废气中高温粉尘的比电阻，提高窑尾电除尘器的工作效率，保护环境，回收粉尘，降低物料消耗。
二、增湿塔的结构
增湿塔主要由塔身部分、排灰部分、保温部分、喷水系统四大部分组成。
三、增湿塔塌料原因分析
1.增湿塔喷枪设置多，喷水量大。
我们都知道喷枪喷头是采用雾化的效果进行增湿降尘，效果最好。
喷水量过大（水压大），达不到雾化的效果，会造成增湿塔“湿底”，一般吨熟料喷水量控制在0.18—0.28吨，而我公司的吨熟料喷水量达0.3t。
2.由于新建的余热发电站与原有的生产线系统还未真正的完全融入并适应，窑尾SP余热锅炉运行不稳定，振打效果不佳，不能够及时清灰、卸灰，整个系统运行不稳定。
进余热锅炉管道风阀调节不当致使增湿塔的进口含尘气流时大时小，导致增湿塔内塌料现象时有发生。
3.增湿塔内壁周围粘结积灰较厚未能够及时清理。
塔内内壁物
料不断的在运动、循环，不断在吸附粘结，加之喷水后的物料湿度大，重力增加，内壁周围物料粘结积累达到一定时间，就会掉落、垮塌，从而出现塌料。
4.高温风机跳停对增湿塔塌料的影响。
在运行过程中，电气突然跳停都会影响到增湿塔的运行效果，气流出预热器口经高温风机到增湿塔，系统运行平稳，含烟尘的气流也是平稳的流动，高温风机突然跳停，系统失衡，进入增湿塔含烟尘气体流动突然增大，不能够及时处理，导致塌料。
5.中控操作人员操作不当导所致。
6.增湿塔塔壁存在漏风。
四、解决办法
1. 根据季节科学合理调节增湿塔喷枪及喷头数量，合理控制喷水量大小。
针对夏天外界温度高的特点，进入增湿塔的温度也高达250℃，增加喷枪数量和喷水量。
吨熟料喷水量最终控制在025t左右。
定期对喷枪进行检查，发现喷枪雾化效果差及时处理解决。
2. 窑尾SP余热锅炉进行全面排查，主要对振打系统、电气系统、进风口管道、风阀门等进行检查，对风阀的进风量根据整个系统运行情况进行合理的调节设置。
对振打锤头的振打时间周期进行调整，对磨损、打偏位置的进行更换。
SP余热锅炉在开机前，振打、清灰系统及风机提前半小时到一小时开启，清除内壁粘结的积灰，避免开机后运行不稳导致增湿塔塌料。
3. 严格执行生料磨“逢停必清”流程。
一旦生料磨库满停机或临时性停机，安排专业人员对增湿塔进行详细检查，清理内壁粘结较厚的积灰。
4. 高温风机跳停停机后进行了详细检查，原来是电气接触器故障，进行了更换，加强定期电气巡查力度，发现问题及时处理。
此外，对振动问题，采取地角丝加固，停机对高温风机叶轮上的积灰进行清理。
5. 加强中空操作人员的培训力度。
采用内培和外培方式进行，外培一季度一次，内培每周一次，提高中操人员的操作技能，搞好“现场与互动”、“业务与听命”、“学员与指挥员”的关系。
6. 增湿塔漏风部位用保温材料进行了密封，解决漏风问题。
五、总结
窑尾增增湿塔塌料是由多方面的原因造成的，不是单一的。
要杜绝增湿塔塌料除做好以上的，最重要的是在以后的工作中，严格管理，制定奖惩流程，塌料与员工当班产质量、工资挂钩。
并且班班加强巡查力度，发现问题及时处理解决。
通过对问题分析、解决，增湿塔塌料明显减少，同时生料磨台时产质量提高，电除尘器发挥收尘作用，扬尘污染也得到明显的好转，整个系统运行平稳良好，再未出现塌料。