冲压件工艺性分析讲解
冲压件工艺性分析与计算
冲压件工艺性分析与计算一.冲压件工艺性分析（1）材料分析08F是优质沸腾钢，强度低与硬度、塑性、韧性好，易于拉伸与冲裁成形。
（2）结构分析冲压件为外形为弧形与直边构成近似矩形的结构、有凸缘筒形浅拉深、冲三个圆孔的结构。
零件上有3个孔，其中最小孔径为5.5mm，大于冲裁最小孔径dmin ≥1.0t=1.2mm的要求。
另外，孔壁与制件直壁之间的最小距离满足L=3.475≥R+0.5t=1.6.的要求。
因此，该零件的结构满足冲裁拉深的要求。
（3）精度分析零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属于IT11~IT13，因此，普通冲裁能够满足零件的精度要求。
由以上分析可知，该零件能够用普通冲裁与拉深的加工方法制得。
二.冲压件工艺方案的确定（1）冲压方案完成此工件需要落料、拉深、冲孔三道工序。
因此能够提出下列5种加工方案分：方案一：先落料，再冲孔，后拉深。
使用三套单工序模生产。
方案二：落料—拉深—冲孔复合冲压，使用复合模生产。
方案三：冲孔—拉深—落料连续冲压，使用级进模生产。
方案四：拉深—冲孔复合冲压，然后落料，使用级进模生产。
方案五：落料—拉深复合冲压，然后冲孔。
使用两套模生产。
（2）各工艺方案的特点分析方案一与方案五需要多套工序模，模具制造简单，维修方便，但生产成本较低，工件精度低，不适合大批量生产；方案二只需一副模具，冲压件的形状位置精度与尺寸精度易于保证，且生产效率高。
方案三与方案四的级进模，生产效率高，但模具制造复杂，调整维修烦恼，工件精度较低；（3）工艺方案的确定比较三个方案，使用方案五生产更为合理。
尽管模具结构较其他方案复杂，但 由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。
因此，在本设计中，将使用落料、拉深复合模的设计方案。
三．冲压工艺计算（1）凸、凹模刃口尺寸的计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算使用分开制造法。
落料件尺寸的计算，落料基本计算公式为A0max A )(δ+-=X ΔD Dmin max 0min A T T T )()(δδ----=-=Z X ΔD Z D D尺寸44mm ，经查得该零件凸、凹模最小间隙Z min =0.126mm ，最大间隙Z max =0.180mm ；凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 03.0A =δ。
冲压工艺及缺陷分析
冲压工艺及缺陷分析一、冲压工艺概述冲压工艺是金属加工中的一种常见工艺，它利用冲压模具对金属材料进行加工，通过冲击和挤压的方式将金属材料冲压成各种形状的零件。
冲压工艺具有精度高、生产效率高、适用范围广等优点，因此在汽车制造、家电制造、航空航天等领域得到了广泛应用。
冲压工艺的主要过程包括设计模具、材料选择、模具制造、冲压加工等步骤。
其中，模具设计和制造是冲压工艺中最关键的环节，模具的质量和精度直接影响到冲压零件的质量和加工效率。
二、冲压工艺中常见的缺陷在冲压工艺中，常见的缺陷主要包括以下几种：1. 断裂：断裂是由于冲压过程中受力过大或者材料质量不良导致的，断裂会导致零件的损坏和加工效率的降低。
2. 拉伸变形：拉伸变形是由于冲压过程中金属材料受到拉伸力而发生形变，导致零件尺寸不准确或者形状失真。
3. 凸包：凸包是指在冲压过程中，材料的一部分被挤出模具表面，形成突出的部分，影响零件的质量。
4. 波纹：波纹是指在冲压零件表面出现的波状凹凸，是由于冲压过程中受力不均匀导致的。
5. 折皱：折皱是指在冲压过程中，材料发生了多次弯曲导致的折痕，会影响零件的外观和功能。
以上这些缺陷都会对冲压零件的质量和使用性能造成不利影响，因此在冲压工艺中需要对这些缺陷进行分析和改进。
三、冲压工艺缺陷分析与改进措施1. 断裂缺陷分析：断裂是由于材料强度不足或者冲压过程中受力过大导致的，因此可以通过优化工艺参数和改进材料质量来解决这一问题。
比如选择合适的模具材料，进行热处理等措施来增加模具的使用寿命和抗压能力。
2. 拉伸变形分析：拉伸变形主要是由于冲压过程中应力不均匀导致的，可以通过优化模具结构、增加润滑剂等方法来减少拉伸变形的发生。
3. 凸包缺陷分析：凸包是由于模具设计不合理或者冲压参数设置不当导致的，可以通过改进模具结构、调整冲压速度和压力等方法来减少凸包的出现。
4. 波纹缺陷分析：波纹主要是由于冲压过程中受力不均匀导致的，可以通过增加冲压次数、调整模具结构、增加润滑剂等方法来减少波纹的出现。
冲压件工艺分析
冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料硅钢板，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，只有两个直径为7的孔，比较适合冲裁。
③尺寸精度：可按IT14级确定工件尺寸的公差。
查公差表可得各尺寸公差为： 零件外形：7574.0-mm 67.5074.0- 60074.0-mm 25052.0-mm 15043.0-mmR3.503.0-mm 孔心距：90±0.435mm排样设计及计算由图可知搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm ； 工件边缘搭边:a 1=2.5mm ； 步距为:140mm ； 条料宽度B=(D+2a 1)∆-=(92.2+2×2.5)∆-=97.2一个条料里的材料利用率η为： %100⨯=BSnAη =12x4798÷(97.2×900)×100％= 65.82％ 图2 排样图查板材标准，宜选900mm ×1000mm 的钢板，每张钢板可剪裁为10张条料（97.2mm ×900mm ），每张条料可冲12个工件，则η总为：=10009004798120⨯⨯×100％=63.97％即每张板材的材料利用率为63.97％。
%1001⨯=LBnA 总η工艺设计与计算冲压力的计算冲裁力计算：b KLt F τ= 式中：F ——冲裁力 t ——材料厚度K ——系数，一般取值为1.3 L ——冲裁周边长度b τ——材料抗剪强度149.88KN5495.30600.31=⨯⨯⨯=落FKN8.910 5495.30.312d =⨯⨯⨯⨯=π冲F160.86KN10.98149.88 =+=+=冲落F F F 卸料力计算、顶件力计算总冲压力KNF F F F DX 77.181 12.878.04160.86 =++=++=总那么压力机的理论公称压力236.3KN7.781 1.31 3.1=⨯==总F F z查表可得;压力机的公称压力值为250KN确定压力中心由于工件x 方向对称, 根据CAD 软件作图计算，图形如下:可有结论为：压力中心偏移x=33.2918m表刃口尺寸计算主要模具零件结构尺寸凹模板尺寸:凹模厚度:H=kb(≥15mm)H=0.15×104.56=15.7mm凹模边壁厚:c≥(1.5～2)H=(1.5～2) ×15.7=(23.5～31.4)mm 实取c=30mm凹模模板边长：L=b+2c=165mm查《模具设计指导》表5-2标准JB/T 8066.1-1995: 凹模板宽B=160mm 故确定凹模板外形为: 160×160×18(mm)。
冲压工艺方案的分析与确定
冲压工艺方案的分析与确定第一篇：冲压工艺方案的分析与确定冲压工艺方案的分析与确定该零件包括落料、冲孔、弯曲三道工序，可有以下三种工艺方案：方案一：落料----冲孔---弯曲。
采用单工序模生产方案二：落料冲孔弯曲合并。
采用复合模生产。
方案三：冲孔---落料弯曲。
采用连续模生产。
方案一模具结构简单，制造容易模具寿命长，但需要两道工序两幅模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。
方案二只需一副模具，工序比较集中，占用设备和人员少，生产率高，适用于大批量生产，但模具结构复杂成本高。
方案三只需要一副模具，生产效率高，但模具结构复杂，制造周期长，对零件定位复杂。
第二篇：冲压工艺冲压工艺今天的课程讲三个内容，一、冷冲压工序分类；二、冲压件工艺性分析；三、常用的模具制造工艺。
中国模具的历史，可上溯几千年前，从最初的非金属生活用品、手工艺品的小批量试制，到大量的黑色金属、有色金属的铸造和锻造无不反映着那时模具的雏形。
早期的模具，人们称之为“范”，“模范”其实指的就是模具。
模具是工业生产的主要工艺装备，属于高新技术产品，当然也应当是我们美的微波炉公司的一项核心技术。
作为基础与先导工业，它的发展和应用几乎涵盖了现代社会生活的方方面面。
模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。
模具种类繁多，主要有：冷冲压、金属型材、塑料模（注塑、滚塑、吸塑、吹塑、压胶、管型、异型材等）、压铸模、高、低压铸造沙芯、锻造、陶瓷玻璃模、粉末冶金、橡胶发泡体、弹压体成型等等。
冷冲压是先进的金属加工方法之一，它是利用模具在压力机上对材料施加压力，使其分离或变形，从而得到所需零件的一种压力加工方法。
其特点：1、在压力机简单的压力下，能够获得其他加工方法难以加工或无法加工的、形状复杂的零件。
2、实现少、无切屑，可以获得合理的流线分布和较高的材料利用率。
3、加工的零件精度较高，尺寸稳定，互换性好。
4、操作简单，便于生产；生产率高，生产过程易于实现机械化和自动化。
冲压件工艺性分析与计算
冲压件工艺性分析与计算冲压是一种先加工材料再使其变形的工艺方法，通常是将金属板材或带材置于压力机上，并使用冲裁、弯曲、拉伸和压缩等操作来实现所需的形状和尺寸。
冲压工艺具有高效、快速和节约原材料的特点，广泛应用于汽车、电子、家电等行业的零部件制造过程中。
冲压件的工艺性分析与计算是确定冲压过程中采用的工艺参数和切割尺寸的重要步骤，对产品的质量、成本和效率有着重要的影响。
下面将介绍冲压件工艺性分析与计算的主要内容。
1.材料选择与性能分析：在进行冲压件的工艺性分析和计算之前，首先需要选择合适的冲压材料，例如普通钢、不锈钢、铝合金等。
然后对所选材料的性能进行分析，包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等，以确定其适应性和可加工性。
2.冲压力计算：冲压力是决定冲压件成型的主要参数之一、通过对冲压件的形状、尺寸和材料进行分析，可以计算所需的冲压力大小。
冲压力计算是基于材料力学和变形理论进行的，需要综合考虑材料的抗拉强度、厚度、切割区域的几何形状等因素。
3.压力机选型与参数设置：根据冲压力的计算结果，可以选择适合的压力机进行冲压加工。
压力机的选型要考虑到冲压件的尺寸、形状和材料的特性，以确保能够提供足够的冲压力和满足加工要求。
同时，还需要根据冲压件的要求设置合适的压力机参数，如冲床速度、冲压深度、行程位置等。
4.切割尺寸计算：切割尺寸是指冲压件的外形尺寸和切口尺寸。
冲压件的外形尺寸是根据产品的设计要求和功能需求确定的，而切口尺寸则是根据冲压工艺和材料的性能进行计算的。
切口尺寸需要考虑到冲裁边缘的变形和拉伸，以保证冲压件的尺寸精度和形状的一致性。
5.冲压工件模具设计：冲压工件模具是冲压加工的关键设备，它决定了冲压件的形状、尺寸和表面质量。
冲压工件模具的设计需要考虑到材料的流动性、模具的结构和加工要求等因素，以确保冲压件能够顺利完成成型过程。
冲压件工艺性分析与计算的目的是通过合理的工艺布局、参数设置和模具设计，使冲压加工过程能够实现高效、稳定和可靠的生产。
冲压工艺技术分析
冲压工艺技术分析冲压工艺技术是一种通过冲压模具利用压力将板材变形成所需形状的加工方法。
冲压工艺技术被广泛应用于汽车制造、家电制造以及机械制造等行业，其具有高效、精确、重复性好等优点，因此备受关注。
冲压工艺技术的关键是冲压模具的设计与制造。
冲压模具是冲压工艺中的重要工具，它是由上下模座、导向装置、冲切模和顶杆等组成的。
冲压模具的设计需要考虑到材料的强度、塑性以及工件的几何形状等因素，并根据需求选择合适的冲压材料。
在进行冲压工艺时，需要先将板材放置在模具上，并施加压力使其变形。
冲压工艺技术的关键是控制冲压过程中的变形程度和变形位置。
为了达到理想的变形效果，通常需要通过调整模具的几何形状、模具的开口程度以及施加的压力等参数来实现。
在冲压过程中，还需要注意控制温度和润滑条件，以防止变形过程中产生裂纹或折边等问题。
冲压工艺技术的优点主要体现在以下几个方面。
首先，冲压工艺可以高效地完成大批量的生产任务，大大提高了生产效率。
其次，冲压工艺可以保证产品的精度和一致性，有效地降低了产品的误差。
再次，冲压工艺可以制造出复杂形状和尺寸的产品，满足了市场多样化的需求。
最后，冲压工艺还可以减少材料的浪费，提高了材料的利用率。
然而，冲压工艺技术也存在一些挑战和限制。
首先，冲压工艺只适用于可塑性材料，对于脆性材料或高硬度材料的加工效果不佳。
其次，冲压工艺在处理较大尺寸或薄板材料时容易出现变形问题，影响产品质量。
再次，冲压工艺的模具制造成本较高，需要投入大量的时间和精力。
最后，冲压工艺对操作人员的技能要求较高，需要具备丰富的经验和专业知识。
综上所述，冲压工艺技术是一种高效、精确的加工方法，广泛应用于各个制造行业。
通过合理的冲压模具设计和制造以及优化的工艺参数，可以实现高质量、高效率的冲压加工。
然而，冲压工艺技术也存在一些挑战和限制，需要进一步的研究和改进。
冲压件结构工艺性课件
冲压件结构设计的基本要素
排样设计
圆角半径设计
排样设计是冲压件结构设计的重要环 节，需要考虑材料的利用率、冲压件 的成形性和模具的结构等因素。
圆角半径设计是影响冲压件成形性和 表面质量的重要因素，需要考虑圆角 半径的大小、过渡方式和位置等因素。
搭边设计
搭边设计是防止材料在冲压过程中产 生破裂和保证边缘质量的重要措施， 需要考虑搭边的尺寸、形状和位置等 因素。
THANKS
总结词
复杂曲面、高精度、高强度
详细描述
汽车覆盖件通常具有复杂曲面形状，要求高精度和良好的外观质量。在冲压工艺性设计时，需充分考 虑材料的流动和变形行为，合理规划冲压方向和模具结构，以确保顺利成形和提高产品质量。
案例二：家电产品的冲压工艺性设计
总结词
小型化、薄壁、高效率
详细描述
家电产品的冲压件要求轻量化、小型 化和薄壁化，同时要满足高效率的生 产需求。在冲压工艺性设计时，需优 化排样和模具结构，减少废料和降低 成本，并提高生产效率。
冲压件结构工艺性课件
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目冲压件概述
冲压件的定义与分类
总结词
冲压件是通过冲压工艺制成的各种零件的总称，根据工艺特点和应用领域的不同， 可以分为不同的类型。
详细描述
冲压件是指通过冲压工艺制成的各种零件，如汽车覆盖件、电器元件、厨具等。 根据不同的分类标准，冲压件可以分为不同的类型，如按材料厚度可分为薄板冲 压件和厚板冲压件，按工艺特点可分为拉伸件、弯曲件、翻边件等。
详细描述
大型零件的冲压工艺性设计需考虑大尺寸和 厚板材料的成形特点。设计时，要优化材料 的流动和变形行为，合理规划冲压方向和模 具结构，以提高成形效率和产品质量。
冲压工艺性分析和方案的确定
1 冲压工艺性分析和方案的确定1.1 零件工艺性分析工件锥形盖为图1所示的拉深件，材料钢，材料厚度，大批量生产。
图1 工件图其工艺性分析内容如下：1.1.1 材料分析08钢为优质碳素结构钢，属于深拉深级别钢，具有良好的拉深成形性能。
1.1.2 结构分析该零件属于旋转体带有凸缘的锥形件，是结构简单带一个阶梯的轴对称曲面形状拉深件，其形状、尺寸符合工艺性要求，所以该零件冲压工艺性较好。
零件凸缘上均布着六个的小孔和底孔，为了保证孔的位置准确和精度，其加工放在拉深结束后冲裁。
此外，零件口部圆角半径均为R1，满足拉深件口部圆角半径大于或等于两倍料厚的要求。
1.13 精度分析零件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求，选精度等级为，工件的所有未注明公差均由文献表查得。
1.2 工艺方案的确定零件的生产包括落料、拉深、切边、冲孔等工序，其总体工艺过程有以下几种：方案一：先落料，然后拉深，再冲孔，最后切边。
采用单工序模生产。
方案二：先落料拉深复合，后冲孔切边复合。
采用复合模生产。
方案三：采用级进模或多工位自动压力机上生产。
其中，方案一模具结构简单，但需要四副单工序模，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。
方案二需要两副复合模，结构复杂，制造难度加大，成本高，但工件的相对位置精度及生产效率都较高，满足大批量生产要求，工件精度也能满足要求，操作方便。
方案三中的级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。
对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有困难时，可用级进模逐步冲出。
但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。
通过对上述三种方案的分析比较，该零件的冲压生产采用方案二为佳。
2 模具总体设计2.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压。
因为倒装式复合模结构简单，可以直接利用压力机的打杆装置进行推件卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，应用十分广泛，所以模具类型为倒装式复合模。
冲压制品工艺性分析
2.冲压加工工艺与制品的影响
d. 冲裁件的孔与孔之间,孔与边缘之间的距离受凹模强度和冲件质 量的限制不宜过小，其参考值如图：
c cc c
cc cc
c≧t c≧t
c≧0.7t c≧0.8t
c≧1.2t c≧1.3t
e. 冲孔后需折弯时,其孔壁与直壁间应保持一定距离,否则孔壁折弯 时孔受拉应力而产生变形，其参考值如图：
t
R
c c≧R+0.5t
R1
R2
c2 c1 c1≧R1+0.5t
c2≧R2+0.5t
2.冲压加工工艺与制品的影响
2.2 弯曲加工工艺对冲压件的影响
依制品的形状: 必需在弯曲加工前做逃（补）料处理才能完成良 好的制品形状.
H
易挤料破裂
增加一直线段 H ( H > 2t + R)
易挤料破裂
冲切逃孔以避免 挤料破裂
改善后
2.冲压加工工艺介绍
2.3.2 模具设计Layout :
2
问题2﹕
弹片下料冲子易崩，影响产品量产性。
解决方案﹕考增大弹片导引
改善前
改善后
2.冲压加工工艺介绍
2.3.2 模具设计Layout :
3
问题3﹕ 弹片头部成型处直线段较短导致折
弯成型时模具压不住料,造成折弯不到位，且尺 寸十分不稳定。
成形工序:
使材料产 生塑性变
形
落料
冲孔
切割
弯曲 拉深 翻孔 胀形 扩口 缩口 旋压
废料 零件
零件 废料
F
1.冲压加工工艺介绍
1.1.1 下料工序
下料的定 义简单来讲 就是使材料 分离的工序, 其力学原理 即为材料在 受到外界剪 切力的作用 下,经过弹 性变形、塑 性变形然后 发生断裂的 过程.
冲压件工艺分析
设 计 说 明 书1.冲件冲裁工艺性分析 （1）材料分析材料Q235普通碳素结构钢，由于含碳适中，综合性能较好，强度、塑性和焊接等性能得到较好配合，用途最广泛。
（2）结构分析零件结构简单、左右对称，对冲裁较为有利，（3）精度分析零件上有7个尺寸未标注了公差要求，应按照IT14查得公差为34.00-，2052.00-，R1043.00-，4∅3.00+，43.0012+∅，2*R6036.0- ，2415.0± 2.冲裁工艺方案的确定方案一：+先冲孔再落料。
采用单工序模生产。
方案二：冲孔-落 料 级 进 冲压。
采用 级 进 模 生产。
方案三：采用落料-冲孔同时进行的复合模生产。
方案一进入第二道工序会增大误差，达不到所需要求故不采用。
方案二制作复杂，成本高适用于大批量，小冲压件，而本工件尺寸轮廓大，若采用会增大模具尺寸故排除此方案。
方案三只需要一套模具，工件的精度和生产效率都能满足，模具制作成本不高。
故本方案用先冲孔后落料的方法。
模具结构形式的确定：因为倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上模 装 一副 推 件装置，故采用用倒装式复合模材料Q235 t=2一、 冲裁工艺计算 （一）凸、凹模刃口尺寸计算查表得Z min=0.246,Zmax=0.36, Z max-Z min=0.074.落料件 ：3462.00-，2052.00-，R1043.00-. ，R6036.0- ，X=0.5 (3462.00-) : D A =(D max – x △)A0δ+=33.690.030+D T =( D A –Z min) 0T δ-= 33.44400.02- （2052.00-）： D A =19.75025.00+ ， D T =19.50402.00+（1043.00-）：D A =9.68502.00+ ， D T =9.439002.0-（R6036.0-） ：D A =5.98202.00+ ， D T =5.736002.0-冲孔件，4∅3.00+，43.0012+∅，3.0012+∅ ： d T =(d min + x △) 0T δ-= 12.21500.02-dA = (d min + x△+ Z min) Aδ+=12.46102.0+4∅43 .0+: dT =4.1500.02-，dA=4.39602.0+孔中心距2415.0±LA=（Lmin+0.5△）±△/8= 25±0.0375排样分析零件形状，应采用单直排的排样方式，零件可能的排样方式有下图所示的两种。
冲压工艺及缺陷分析
冲压工艺及缺陷分析1. 引言冲压工艺是一种重要的金属加工方法，广泛应用于汽车制造、电子设备等行业。
本文将介绍冲压工艺的基本过程以及常见的缺陷分析方法。
2. 冲压工艺的基本过程冲压工艺是利用冲模将金属板材变形成所需形状的加工方法。
其基本过程包括以下几个步骤： - 设计冲模：根据零件的形状和要求，设计制作相应的冲模，包括上模、下模、导向柱等零部件。
- 材料准备：选择适当的板材素材，并进行切割、去毛刺等预处理，以确保材料的质量。
- 模具安装：将冲模安装在冲床上，并调整冲床的参数，如冲程、冲频、压力等。
- 冲压加工：通过冲床的上冲下退运动，将冲模与板材一起放置在冲床上，在一定压力下进行冲击，使板材发生塑性变形，最终得到所需形状的零件。
- 零件处理：取出冲制好的零件，并进行表面处理、热处理等后续工艺，以提高零件的质量和性能。
3. 冲压工艺的常见缺陷冲压工艺可能会产生一些常见的缺陷，下面列举几种常见的缺陷及其原因和解决方法。
3.1 断裂断裂是指零件在冲压过程中发生裂纹或破裂。
常见的原因有：- 材料强度不足：材料的强度不满足冲压加工的要求，容易在加工过程中发生断裂。
- 冲模设计不合理：冲模的设计不合理，可能导致局部应力过大，造成零件断裂。
解决方法包括选择合适的材料、优化冲模设计和控制冲压参数等。
3.2 翘曲翘曲是指零件在冲压过程中出现弯曲或变形。
常见的原因有：- 冲床力度不均：冲床在冲击过程中施加的力度不均匀，导致零件局部受力过大而发生翘曲。
- 材料厚度不均匀：材料的厚度不均匀，同样会导致零件在冲压过程中出现变形。
解决方法包括优化冲床参数、选择合适的材料、控制材料的厚度等。
3.3 齿轮错误齿轮错误是指冲制的齿轮与设计要求不符。
常见的原因有： - 冲模设计错误：冲模的设计不准确，造成齿轮形状不符合要求。
- 磨损严重：冲模磨损严重，导致冲制的齿轮形状错误。
解决方法包括优化冲模设计、合理选择冲模材料、及时更换磨损严重的冲模等。
冲压件工艺性分析讲解
冲压件工艺性分析讲解1.材料选择：在冲压件的设计和生产中，材料的选择是至关重要的。
要考虑到冲压件的使用环境和要求，选择适合的材料，如钢板、铝板等。
同时还要考虑材料的可加工性和成本等因素。
2.设计分析：在冲压件的设计过程中，需要进行一系列的分析，如强度分析、变形分析和刚度分析等。
通过这些分析，可以评估冲压件是否满足工作条件和使用要求，并对设计做出相应的改进。
3.成型分析：成型分析是指对冲压件的成型过程进行分析。
通过对冲压件的形状、尺寸和工艺参数进行分析，可以确定合理的成型方案，如冲床模具的设计和工艺参数的选择等。
4.可制造性评估：通过对冲压件的设计和生产工艺的评估，确定其可制造性。
可以评估冲压件的加工难度、工艺性能和成本等因素，从而为冲压件的生产提供指导。
1.数值模拟：利用有限元分析等数值模拟方法，对冲压件的成形过程进行模拟和分析。
通过数值模拟，可以提前发现和解决可能出现的问题，优化成形方案和减少试验成本。
2.试车实验：在冲压件生产过程中，进行试车实验，对冲压件的成形性能进行测试和评估。
通过试车实验，可以验证设计和成形参数的合理性，并对冲压件的质量和性能进行评估。
3.工艺设备评价：评估冲压件的生产工艺和设备的可行性和可靠性。
通过评估工艺设备的技术参数和性能，选择适合的设备和工艺，确保冲压件的生产顺利进行。
4.成本分析：对冲压件的生产成本进行分析和评估。
通过对材料、设备、工艺和劳动力等成本的计算和比较，确定生产成本的构成和控制方案，提高生产效率和降低成本。
冲压件工艺性分析的目的是为了确保产品的质量和生产效率。
通过对冲压件的设计和生产过程进行分析和评估，可以发现和解决潜在的问题，优化冲压板的工艺设计和生产流程，提高产品的质量和生产效率。
同时，工艺性分析还可以为产品的质量控制和工艺改进提供参考和依据。
综上所述，冲压件工艺性分析是冲压件生产过程中不可或缺的环节。
通过对材料、设计、成型和成本等多个方面的分析和评估，可以确保冲压件的质量和生产效率。
冲压件的工艺分析与计算
广东工业大学华立学院课程设计（论文）一、课程设计（论文）的内容1.冲压件的工艺分析与计算1.1工艺分析产品零件图如下所示图1-1-1产品零件外形1）此工件只有落料和冲孔两个工序。
工件结构相对简单，有2个Φ10的孔，孔与孔，孔与边缘之间的最小C距离满足C>1.5t要求，最小壁厚为7mm，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
2）正方形部分清角（不带圆角R），异形凸模加工困难，且容易折断，所以应分步冲裁；正方形部分有尖叫，查表夹角部分应设计R0.4。
3）冲裁件质量是指断面状况、尺寸精度和形状误差。
断面状况尽可能垂直、光洁、毛刺小，尺寸精度应该保证在图纸规定的公差范围之内，零件外形应该满足图纸要求，表面尽可能平直，即拱弯小。
本产品在断面粗糙度和毛刺高度没有严格要求，所以要模具达到一定要求，冲裁件的断面质量可以保证。
4)本产品的材料为10钢（普通碳素钢，未退火），具有良好的冲压性能，适合冲裁，抗剪强度为255~333t/MPa，抗拉强度为294~432бb/MPa，屈服强度为206бs/MPa，可见产品材料性能符合冲压加工要求。
5）产品批量为大批量，很适合采用冲压加工，最后采用连续模或复合模，加上自动送料装置，会提高生产率。
经上述分析，该零件的尺寸精度能够在冲裁加工中得到保证孔落料级进冲裁模进行加工。
1.2冲裁工艺方案的确定止动片冲裁工艺过程包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一:先冲孔，后落料。
特点：结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高生产效率低，难以满足大批量生产的要求。
方案二：落料—冲孔复合冲模，采用复合模生产。
特点：只需要一副模具，工件精度及生产效率都较高，工件最小壁厚为7mm，模具强度较好，但模具制造比较复杂，调整维修较麻烦。
方案三：冲孔—落料级进冲模，采用级进模生产。
特点：也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但是制造精度不如复合模，模具制造比较复杂，调整维修较麻烦。
冲压件工艺过程设计要点分析
命 。每 一 种 材 料 都 有 自 己 的机械性能和化学成分以及与冲压性能密 切相关的特征性能， 因此一个冲压件能否顺 利高质量地完成， 直接取决于板料的冲压性 能， 所以有必要根据冲压变形的特点与要 求， 正确选择原材料。为使制件经济合理， 在 材料能满足其冲压性能的情况下尽量用廉 价材料代替贵重材料。
的城市垃圾和污泥， 收获阶段不许用人粪尿
和生物肥， 禁止使用硝态氮肥， 测土配方， 保
过 程 中 ， 应 考 虑 蔬 菜 的 种 类 、栽 培 季 节 和 气
追肥。
持土壤肥力平衡。
候条件等， 掌握合理的化肥用量， 确保硝酸
２ 、茄 果 类 蔬 菜 以 有 机 肥 为 主 ， 重 施
（１） 施足基肥。保证施腐熟的有机肥
（ ２ ） 合理 追 肥 。 每６ ６ ７ ｍ２可 追 施 腐 熟 人
追施速效碳酸氢铵２ ０ ￣３ ０ ｋ ｇ ／ ６ ６ ７ ｍ２或尿素
（ ２ ） 合理 追 肥 。 每６ ６ ７ ｍ２可 追 施 腐 熟 人
粪尿１ ０ ０ ０ ｋ ｇ／ ６ ６ ７ ｍ２或尿素１ ０ ｋ ｇ／ ６ ６ ７ ｍ２。禁
１ ０ ｋ ｇ ／ ６ ６ ７ ｍ２。禁止施用有害城市垃圾和污
５ ０ ｋ ｇ／ ６ ６ ７ ｍ２， 硫酸钾４ ０￣６ ０ ｋ ｇ／ ６ ６ ７ ｍ２或 三
６ ６ ７ ｍ２或三元素复合肥１ ０ ０ ｋ ｇ ／ ６ ６ ７ ｍ２。
素 复 合 肥 （ 或 尿 素 ） １ ０ ｋ ｇ ／ ６ ６ ７ ｍ２； 后 期 适 当
元素复合肥１ ０ ０ ｋ ｇ ／ ６ ６ ７ ｍ２。
商丘职业技术学院 蒋桂芝 张艳玲
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冲压件结构工艺性ppt
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参考文献
参考文献
参考文献1
对冲压件结构工艺性进行了全面的分析和研究，重点探讨了工艺参数、材料选择、模具设 计等方面对冲压件质量和生产效率的影响。
参考文献2
针对冲压件结构工艺性中的具体问题，提出了一些实用的解决方案，并给出了相应的案例 分析和实证研究结果。
参考文献3
对冲压件结构工艺性中的常见问题进行了归纳和总结，提出了一些具有指导意义的建议和 改进措施。
总结词
精密零件的结构工艺性分析是冲压件结构工艺性案例中 的另一种类型。
详细描述
精密零件是指对尺寸精度和形状精度要求较高的零件， 如精密齿轮、精密轴套等。其结构工艺性直接影响到产 品的性能和使用寿命
1. 材料性能的稳定性
选择性能稳定的材料，如不锈钢、合金钢等，以保证零 件在使用过程中的稳定性和可靠性。
优化流程
03
制定优化方案、建立模型、确定约束条件和优化目标函数、进
行优化计算、分析优化结果、制定优化措施等步骤。
04
冲压件结构工艺性案例分析
案例一：汽车覆盖件的结构工艺性分析
• 总结词：汽车覆盖件的结构工艺性分析是冲压件结构工艺性案例中的典型。 • 详细描述：汽车覆盖件是指覆盖在汽车发动机、底盘、车身等部件表面的薄金属板件，其结构工艺性直接
影响到汽车的性能和外观。在结构工艺性分析中，需要考虑以下几点 • 形状的复杂性：覆盖件的形状是否复杂，是否具有曲面、翻边、修边等结构特征。 • 材料的适应性：选择适合冲压成型的材料，如低碳钢板、高强度钢板等，同时要考虑材料的厚度、强度等
参数。 • 成型工艺的可行性：根据材料和形状特点，选择合适的成型工艺，如拉深、胀形、弯曲等。 • 模具设计的难易程度：覆盖件的结构特征和尺寸精度都会影响到模具设计的难易程度。 • 结论：汽车覆盖件的结构工艺性分析需要考虑形状复杂性、材料适应性、成型工艺可行性以及模具设计难
冲压工件的工艺分析及设计
冲压工件的工艺分析：工件名称：视频黑白监示器定位脚生产批量：大批量材料：硅青铜Qsi3-1y-0.5材料硅青铜Qsi3-1y-0.5的力学性能见下表表1工件图如图1所示图1一般对于这样的工件通常采用先冲孔、落料，再弯曲的加工方法。
由于该工件的生产批量较大，如果把三道工序按三个工步分开用级进模加工，并采用自动送料装置，这样就可以大大提高工作效率，并减少工作量，节约能源，降低成本，而且可以避免传统的加工方法中须将手伸入模具的问题，对保护操作者安全也很有利。
工件在弯曲线附近有预先冲出的孔ø7和ø3，在弯曲后由于弯曲时材料的流动，会使原来的孔变形。
为了避免出现这种情况，必须使这些孔在变形区以外的部位。
即当t<2mm时，l t由下图知图2因为l=3.5mm>0.5=tl=4.5mm>0.5=t所以孔的分布在变形区以外，弯曲时孔不会发生变形。
对于弯曲的回弹，可以用减小间隙的方法来避免或减小回弹。
该冲压工件的形状较为简单且对称，弯曲部分有R=0.5mm的圆角过度。
除尺寸6-0.2，15.5±0.1有精度要求外，其余尺寸精度要求不高。
材料为Qsi3-1y-0.5硅青铜，其冲压性能较好，故该工件用冲孔、落料、弯曲的级进模。
级进模具有以下特点：1、级进模是多工序冲摸。
在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道工序，具有比复合模更高的劳动生产效率。
2、级进模具有操作安全这样一个显著特点，因为手不必进入危险区域。
3、因为工序可以分散，不必集中在一个工位，不存在复合模“最小壁厚”的问题，因而模具强度较高，寿命较长。
4、级进模易于自动化，包括自动送料，自动出件（料），自动叠铆。
5、级进模工件和废料均往下漏，因而可以采用高速压力机生产。
6、使用级进模可以减少压力机，车间面积，半制品运输及仓库面积。
7、级进模较难保持内、外形相对位置的一致性，其原因是内、外形是逐次冲出的，每次冲压都有定位误差。
冲压件工艺性(3篇)
第1篇一、引言冲压件是机械制造领域中广泛使用的一种零件，其生产工艺性对产品的质量和成本有着重要的影响。
本文将围绕冲压件工艺性展开讨论，分析其特点、影响因素及优化措施。
二、冲压件工艺性特点1. 高精度：冲压件具有很高的尺寸精度和形状精度，可实现复杂形状的零件制造。
2. 高效率：冲压工艺自动化程度高，生产效率高，可实现大批量生产。
3. 低成本：冲压件生产过程中，材料利用率高，加工设备简单，降低了生产成本。
4. 易于实现多样化：冲压件可加工成各种形状和尺寸，适应性强。
5. 易于实现表面处理：冲压件表面光滑，易于进行表面处理，如镀锌、喷漆等。
三、冲压件工艺性影响因素1. 材料性能：材料的选择对冲压件的工艺性有很大影响。
常用的冲压材料有低碳钢、合金钢、不锈钢等。
不同材料具有不同的强度、塑性和硬度，需根据产品要求选择合适的材料。
2. 冲压模具：模具是冲压件生产的关键，其设计、制造和选用对冲压件的工艺性有直接影响。
模具的精度、刚度和磨损程度都会影响冲压件的尺寸精度和形状精度。
3. 冲压设备：冲压设备包括压力机、模具安装设备等。
设备的性能、精度和稳定性对冲压件的工艺性有重要影响。
4. 工艺参数：冲压工艺参数包括冲压速度、压力、温度等。
合理的工艺参数可以保证冲压件的尺寸精度、形状精度和表面质量。
5. 操作人员技能：操作人员的技能水平直接影响冲压件的生产质量和效率。
四、冲压件工艺性优化措施1. 优化材料选择：根据产品要求，选择合适的材料，提高材料的塑性和可冲压性。
2. 优化模具设计：采用先进的模具设计方法，提高模具的精度和寿命。
合理设计模具结构，降低生产成本。
3. 选用高性能冲压设备：提高设备的性能、精度和稳定性，确保冲压件的质量。
4. 优化工艺参数：根据产品要求，合理设置冲压速度、压力和温度等工艺参数，保证冲压件的尺寸精度、形状精度和表面质量。
5. 提高操作人员技能：加强操作人员培训，提高其技能水平，确保生产过程中的产品质量。
冲压工艺案例分析讲解
一、冲压制造案例分析和讲解图1所示冲裁件，材料为Q235，厚度为1mm，大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
零件名称:1#件生产批量：中批量材料：Q235一、冲压件工艺分析2. 工艺方案及模具结构类型3. 排样设计4．冲压力与压力中心计算工件如图找到坐标计算得24*12+60*0+24*12+14.5*24+38.6*27.97+14.5*24+31.4*12+31.4*12Y= ——————————————————————————————=2.5 24+60+24+14.5+38.5+14.5+34.1+31.4X=8.35．工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算 ,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制。
既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。
刃口尺寸计算见表1。
表 1 刃口尺寸计算6．工作零件结构尺寸7．其它模具零件结构尺寸根据倒装复合模形式特点: 凹模板尺寸并查标准JB/T-6743.1-94，确定其它模具模板尺寸列于表2:根据模具零件结构尺寸 ,查标准GB/T2855.5-90选取后侧导柱125×25标准模架一副。
8．冲床选用根据总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。
其主要工艺参数如下：公称压力：1630KN滑块行程： 120mm行程次数： 60 次∕分最大闭合高度： 140mm连杆调节长度： 50mm工作台尺寸（前后×左右）： 63*639．冲压工艺规程切料63*25的板料排样图设计10．模具总装配图图 4 模具装配图11．模具零件图上模座下模座凹模凸模垫板下模座板卸料板卸料螺钉挡料销螺钉导套凹模垫板1. 主要模具零件加工工艺过程落料凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC冲孔凸模加工工艺过程材料： T10A 硬度： 56 ～ 60HRC凸凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC凸模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC凸凹模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC卸料板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC上垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC下垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC空心垫板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC上模座加工工艺过程材料 :HT200下模座加工工艺过程材料： HT200推件块加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 — 28 HRC2. 加工过程：详见素材资源库中的视频。
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一、止动件冲压件工艺性分析1、零件材料：为Q235-A 钢，具有冲裁；2、零件结构良好的冲压性能，适合：相对简单，有2个φ20mm 的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为14mm （φ20mm 的孔与边框之间的壁厚）3、零件精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
查表得各零件尺寸公差为：外形尺寸：01130-、062.048-、074.060-、03.04-R 、074.060-R 内型尺寸：052.0020+孔中心距：60±0.37二、冲压工艺方案的确定完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有落料、冲孔两道工序。
从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压可以有以下几种方案。
方案一：落料-冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案二：冲孔-落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案一只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件最小壁厚14mm 大于凸凹模许用最小壁厚3.6mm--4.0mm ，模具强度好，制造难度中等，并且冲压后成品件可通过卸料板卸下，清理方便，操作简单。
方案二也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但是模具结构复杂，制造加工，模具成本较高。
结论：采用方案一为佳三、模具总体设计（1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为复合模。
（2）定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。
控制条料的送进步距采用挡料销定距。
而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。
（3）卸料、出件方式的选择因为工件料厚为1.5mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。
又因为是倒装式复合模生产，所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。
（4）导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该倒装式模采用导柱导向方式。
四、排样方案确定及材料利用率（1）排样方式的确定及其计算设计倒装式复合模，首先要设计条料排样图，采用直排。
方案一：搭边值取2mm和3mm（P33表2-9），条料宽度为135mm（采用无侧压导料装置，条料与导料板间隙为1mm ） ，步距为63 mm ，一个步距的材料利用率为73% 。
冲件面积A ： A ＝6186.5535mm2 条料宽度B ：B ＝130+2×2+1＝135mm 步距S ： S ＝60+3＝63mm一个步距内的材料利用率η： η=01s s ×100%=63*1355535.6186×100%=73% 每张钢板的材料利用率η： η=总s s 1*23×100%=135*15005535.6186*23×100%=70.3%查板材标准，宜选950mm ×1500mm 的钢板，每张钢板可剪裁为7张条料（135mm ×1500mm ），每张条料可冲23个工件，故每张钢板的材料利用率为70.3%。
方案二：搭边值取2mm 和3mm （P33表2-9），条料宽度为135mm （采用无侧压导料装置，条料与导料板间隙为1mm ） ，步距为138 mm ，一个步距的材料利用率为71.56% 。
冲件面积A ： A ＝6186.5535mm2 条料宽度B ： B ＝60+2×2+1＝65mm 步距S ： S ＝130+3＝133mm一个步距内的材料利用率η： η=01s s ×100%=65*1335535.6186×100%=71.56% 每张钢板的材料利用率η：η=总s s 1*23×100%=65*15005535.6186*11×100%=69.8%查板材标准，宜选950mm ×1500mm 的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料（65mm ×1500mm ），每张条料可冲11个工件，故每张钢板的材料利用率为69.8%。
结论：采用方案一为佳五、主要设计计算1、冲压力的计算 1、落料力F 落：F 落＝KLt τb ＝1.3×355×1.5×300＝207675N 式中：F 落—落料力（N ）；L —冲裁周边的长度（mm ）； T —材料厚度；b —材料的抗剪强度（Mpa ），查表得退火Q235材料钢为300Mpa ；K —系数，一般取K=1.3。
2、卸料力F 卸：F卸=K卸×F落＝0.05×207675＝10383.75N （KX查P27表2.7）式中：K卸—卸料力因数，其值由表查得K卸=0.053、冲孔力：F冲= KLt b =1.3×2π×10×2×300=48984N4、推件力推件力计算公式：F推=n K推×F冲式中：K推—推件力因数，其值查表得K推=0.05；n—卡在凹槽内的工件个数：n=h/t=6推件力为：F推=6×0.05×48984=14695.2N5、模具总冲压力为：采用弹性卸料，下出件，冲压工艺总力FZ：FZ＝F+FX+FT+ F冲＝207675 +10383.75+48984+14695.2＝281737.95N 根据计算结果，冲压设备拟选J23-35。
2、压力中心的确定及相关计算模具压力中心是指冲压时各冲压力的作用点位置。
为了保证压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机的滑块中心相重合。
否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生很大的磨损，以及模具导向零件的磨损。
冲模的压力中心按如下原则确定：（1）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。
（2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。
（3）形状复杂的零件，多空冲模，级进模的压力中心可用解析法求出冲模的压力中心。
如下图所示：由于冲件 X 方向对称，故压力中心 x0=0mmy0=876543218877665544332211LLLLLLLLY LYLYLYLYLYLYLYL++++++++++++++=8.628.62295.7729481304824*8.6224*8.6248*2960*5.7748*2924*4824*48++++++++++++++=26.18mm其中： L1=48mm, y1=24mmL2=130mm, y2=0mmL3=48mm, y3= 24mmL4=29mm y4=48mmL5= 77.5mm y5=60mm L6=29mm y6=48mm L7=62.8mm y7=24mm L8=62.8mm y8=24mm 计算时，忽略边缘 R4的圆角。
由以上计算可知，冲压件中心的坐标为（0，26.18）六、凸凹模刃口计算落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制;冲孔部分明中孔凸模为基准计算， 冲孔凹模按间隙值配制。
既以落料凹模、 冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。
1、落料模具工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算，凹模磨损后，刃口部分尺寸都增大，因此均属于A 类尺寸，零件图中落料部分的尺寸偏差如下：01130 mm mm 48062.0- mm 60074.0-R mm 403.0-R查（冲压工艺及冲模设计，p20表2-4）可知： 凸模和凹模的最小间隙为：Z min =0.132mm 凸模和凹模的最大间隙为：Z max =0.24mm ： 查（冲压工艺及冲模设计，表2-6）可知因数x 为： 当Δ≥0.20时，x=0.5 当Δ＜0.20时，x=0.75模具按IT14级制造查（冲压工艺及冲模设计）可知：D d =dx D δ+∆-0）（ D p =0min d pZ D δ--）（a 、对于01130-mm 的制造公差表（表2-5）查得p δ= -0.014mm, d δ=-0.020mm满足|p δ|+|d δ|≤Zmax －Zmin 。
d D =()02.001*5.0130-=02.005.129+p D =()0014.0132.05.129--=0014.0368.129- b 、对于mm 48062.0-的制造公差表（表2-5）查得p δ= -0.010mm, d δ=-0.015mm满足|p δ|+|d δ|≤Zmax －Zmin 。
d D =()015.005.0*62.048-=05.0069.47+p D =()001.0132.069.47--=001.0558.47- c 、对于mm 60074.0-R 的制造公差表（表2-5）查得p δ= -0.012mm,d δ=-0.020mm满足|p δ|+|d δ|≤Zmax －Zmin 。
d D =()02.005.0*74.060+-=02.0063.59+p D =()0012.02/132.063.59--=0012.0934.58- d 、对于mm 403.0-R 的制造公差表（表2-5）查得p δ= -0.008mm,d δ=-0.012mm满足|p δ|+|d δ|≤Zmax －Zmin 。
d D =()012.005.0*3.04+-=012.0085.3+p D =()0008..02/132.085.3--=0008.0784.3- 落料部分相应的凸模尺寸配制，保证其双面间隙为：0.132mm~0.24mm 。
2、冲孔模具工作零件刃口尺寸计算冲φ052.0020+的孔时，凸模外形为圆孔，故模具采用凸、凹模分开的加工方法制造，以冲孔凸模为基准计算，其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下：查（冲压工艺及冲模设计，表2—4）可知：凸模和凹模的最小间隙为：Z min =0.132mm 凸模和凹模的最大间隙为：Z max =0.24mm ：查（冲压工艺及冲模设计，表3—5）得因数x 为：x=0.5 查（互换性及其测量技术，标准公差表）得：凸模按、凹模按IT14级查，可知：δp =-0.010mm ，δd =0.015mm 校核：Z max -Z min =0.24-0.132=0.108mm|δp |+|δd |=0.010mm+0.015mm=0.025mm 满足条件：Z max -Z min ≥δp +δd 条件 查（冲压工艺及冲模设计，2-3）可知：d p =0px d δ-∆+）（d p =001.052.0*5.020-+）（=001.026.20- d d =dZ d p δ++0min ）（ d p =015.00132.026.20）（+=015.0039.20 3、孔心距尺寸计算：两圆孔之间的位置公差Δ为0.62mm 查（冲压工艺及冲模设计）可知因数x 为：x=0.5 查（冲压工艺及冲模设计）可知：L d =L ±∆81=64±74.0*81=64±0.0925七、工作零件的结构设计1、凹模板厚度：H=kb式中：b—凹模刃口的最大尺寸K—系数，考虑板料厚度的影响，见表2-23b=130mm查表2-23知，k=0.2 H=0.2×130=26mm落料凹模壁厚：C≥（1.5~2）H=（39~52）mm则取：C=40mm凹棋板边长: L=b+2C=130+2×40=210mm查GB/T2855.2-2008，凹模板宽为160mm。