底座冲压工艺分析及模具设计
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计一、冲压工艺冲压工艺是指利用压力使金属板材在模具的作用下发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的工艺。
冲压工艺的主要步骤包括：设计制作模具、准备材料、冲压加工及后续处理。
1.模具的设计制作：冲压工艺的关键在于模具的设计和制作。
模具由上下模具组成，上模具固定在机床上，下模具固定在滑块上。
上下模具之间有一定的空隙，当滑块向下运动时，上下模具会夹紧工件，使之发生塑性变形。
2.材料的准备：在进行冲压加工前，需要将金属板材裁剪成适当大小，并将其清洗干净，以去除杂质和油污。
3.冲压加工：冲压加工是将金属板材放置在模具中，通过机械设备施加压力，使金属板材发生塑性变形，最终获得所需形状和尺寸的工件。
4.后续处理：冲压工艺完成后，还需要进行一些后续处理，如清洗、抛光、喷涂等，以提高工件的表面光洁度和装饰性。
二、模具设计模具设计是冲压工艺中的重要环节，好的模具设计可以提高冲压加工的效率和质量。
模具设计的主要考虑因素包括：工件的形状和尺寸、材料的性质、冲压工艺的要求等。
1.模具结构设计：模具结构设计是模具设计的基础，主要包括上模具和下模具的结构设计。
上模具一般由模板、定位销、导向套等组成，下模具一般由模座、模块、导向柱等组成。
2.模具材料选择：模具的材料选择直接影响到模具的使用寿命和加工质量。
一般情况下，模具材料应具有高硬度、高强度、良好的热导性和耐磨性等特性。
3.模具零件设计：模具零件的设计应考虑到工件的形状和尺寸，以及冲压工艺的要求。
模具零件的设计应尽量简化，减少加工难度，提高生产效率。
4.模具配合设计：模具零件之间的配合关系直接影响到模具的精度和稳定性。
模具配合设计应确保零件的定位准确、运动平稳，并充分考虑到热膨胀等因素。
综上所述，冲压工艺及模具设计是一项复杂的工程，它涉及到材料、结构、流程等多个方面。
通过合理的冲压工艺和精心的模具设计，可以实现高效、高质量的冲压加工，为生产制造提供有力支持。
冲压工艺及模具设计课程设计
汽车制造：车身、底盘、发动机等零部件 的制造
电子设备：手机、电脑等电子产品的制 造
家电制造：冰箱、洗衣机、空调等家电 产品的制造
医疗器械：医疗设备、器械等医疗产品 的制造
航空航天：飞机、火箭等航空航天产品的 制造
建筑行业：建筑构件、门窗等建筑产品 的制造
模具设计的基本原则
模具设计的基本要求
安全性：保证模具在使用过程中的安全性，避免因模具设计不当导致的安全事故。 精度：保证模具的精度，以满足产品的质量要求。 耐用性：保证模具的耐用性，以提高生产效率和降低生产成本。 经济性：在保证模具质量的前提下，尽量降低模具的设计和制造成本。
添加标题
冲压设备：压力机，用于提供冲压所需的压力 和速度
冲压工艺的分类和特点
冲压工艺的分类：冷冲压、热冲压、粉末冲压等
冷冲压的特点：生产效率高、成本低、质量稳定
热冲压的特点：可加工复杂形状的零件，提高材料的强度和韧性 粉末冲压的特点：可加工特殊材料，如陶瓷、金属粉末等，提高材料的 性能和精度。冲压工Biblioteka 的应用范围模具设计的步骤和方法
确定模具设计 设计模具结构： 设计模具零件： 设计模具装配 设计模具加工
要求：根据产 根据产品要求 根据模具结构 图：根据模具 工艺：根据模
品要求确定模 设计模具结构， 设计模具零件， 零件设计模具 具装配图设计
具设计参数， 包括型腔、型 包括模具材料、 装配图，包括 模具加工工艺，
模具制造： 根据模具设 计图纸，进 行模具制造 和装配
模具调试： 对模具进行 调试，确保 冲压件的质 量和精度
工艺优化： 根据冲压件 的质量和精 度要求，对 冲压工艺和 模具进行优 化和改进
进行模拟分析和优化设计
冲压工艺及模具设计课程设计指导与任务书
冲压工艺及模具设计课程设计指导与任务书随着现代制造业的发展，冲压工艺被广泛应用于汽车、机械、电子等行业中，成为了制造业的重要工艺之一。
为满足不断增长的冲压工艺需求，各大高等院校都开设了与冲压工艺相关的课程。
本文旨在探讨冲压工艺及模具设计课程设计指导与任务书。
一、课程设计指导冲压工艺及模具设计课程是一门结合理论与实践的课程。
课程的教学目标是培养学生实际操作能力和解决问题的能力。
在这个基础上，以下是该课程设计指导：1、选取适当的文献资料，包括书籍、杂志和互联网资源等，建立合理的课程教学体系。
2、扎实基础，培养操作能力:通过讲解冲压工艺的基本知识和理论，培养学生对冲压工艺和模具设计的基本概念和操作技能。
3、培养解决问题的能力:设计一系列案例分析和实验设计，要求学生在实际操作中学习如何解决工艺和模具设计中的实用问题。
4、加强课程实践环节：通过实验课和工程实践来加强学生的实践操作能力和解决实际工艺问题的能力。
二、任务书针对该课程教学目标，以下是该课程的任务书：1、理论学习和知识体系构建任务要求：课堂上完成课程要求的知识点掌握和作业完成。
课后进行任务重点部分的系统复习，深入理解和熟练掌握设计的理论知识，用于后期的工作实践。
2、项目典型案例分析和实验设计任务要求：深度挖掘市场需求，设计一个实际工程案例作为课程实践分析题目，并在课本上为案例提供合理的实验方案，公开讨论并进行实验调整，提高学生解决实际问题的能力。
3、工程实践任务要求：通过对实际案例的工程实践，利用冲压工艺和模具设计的理论知识完成实际生产时的模具设计、工艺控制并验证其实验性，增进并巩固学生掌握与工程实践技能.总之，本文的冲压工艺及模具设计课程的设计指导和任务书为理论与实践相结合的实用课程进行了详尽的阐述。
希望学生们通过本课程，能够掌握冲压工艺及模具设计的基本概念、原理和应用，分析解决实际问题的能力，成为能够胜任冲压工艺和模具设计岗位的高素质人才。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是现代工业制造中常用的一种技术，它通过将金属板材或者其他形状的金属件置于模具中，然后通过冲压机的动作使得金属材料发生塑性变形以得到所需的形状和尺寸。
冲压工艺及模具设计是一门综合性强的工艺技术，以下将介绍其包括冲压工艺流程、模具设计原则、模具结构设计、模具构件选用等相关内容。
一、冲压工艺流程冲压工艺分为单道冲压和多道冲压两种。
单道冲压是指在一个冲压过程中完成产品的全体造型，多道冲压是指通过多次冲压工艺来完成产品的全体造型。
下面将以多道冲压为例介绍冲压工艺流程。
1.材料准备：选择合适的板材材料，进行剪切、铺料等准备工作。
2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的冲压模具。
3.上料：将材料板厚按照模具规格要求剪切成对应尺寸，然后放置在模具上。
4.开模：通过冲压机的动作，使得模具上的凸模与凹模对压，使材料发生塑性变形。
5.去杂及模具保养：在冲压过程中会产生一些杂质，需要及时清理，并对模具进行保养和维护。
二、模具设计原则模具设计是冲压工艺的核心环节，它直接影响着产品的质量和成本。
在进行模具设计时，需要遵循以下原则：1.合理性原则：模具结构要合理，能够满足产品的形状和尺寸要求，并且易于加工和调整。
2.稳定性原则：模具要具有足够的刚性和稳定性，能够承受冲压机的冲击力和振动。
3.高效原则：模具设计要考虑工作效率，设计出能够实现快速冲压的模具结构。
4.经济原则：模具的设计和制造成本要较低，以降低产品的制造成本。
三、模具结构设计模具的结构设计是模具设计的重要环节，它包括模具的整体结构、分段结构、导向结构等。
下面将介绍常用的模具结构设计方法：1.整体结构设计：将模具设计为一个整体结构，具有较好的刚性和稳定性。
2.分段结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，将模具分为多个部分，通过连接件进行连接。
3.导向结构设计：模具需要具有良好的导向性，避免材料在冲压过程中发生歪斜和偏移。
4.其他辅助结构设计：模具还需要考虑各种辅助结构，如剪断边缘结构、定位结构、脱模结构等。
冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计是在金属材料加工中常见的工艺和技术。
下面是冲压工艺与模具设计的一般流程和关键考虑因素：零件分析与设计：对待加工的零件进行分析，包括材料选择、尺寸、形状和几何特征等。
确定零件的材料强度、硬度和变形特性，以便选择合适的冲压工艺和模具材料。
工艺规划：根据零件的几何形状和数量，制定合理的冲压工艺路线和生产节拍。
考虑冲压顺序、冲压次数、模具的开合方式等，以提高生产效率和质量。
模具设计：基于零件的几何形状和冲压工艺规划，进行模具的设计和构思。
分析零件的拉伸、弯曲、压缩等形变情况，确定模具的结构和零件的定位方式。
考虑模具材料的选择、模具零件的加工精度、模具装配方式等。
模具零件设计：设计和绘制模具的各个零部件，包括上模、下模、导柱、导套、顶针、剪切刃等。
考虑模具的可维修性和易损件的更换方便性，以提高模具的使用寿命和维护效率。
模具加工与制造：根据模具设计图纸和规格书，进行模具零件的加工制造。
包括数控加工、磨削、铣削、电火花等工艺，以及热处理和表面处理等工艺。
确保模具零件的尺寸精度和表面质量，以满足零件的冲压要求。
模具调试与优化：进行模具的调试和试模，测试冲压零件的质量和尺寸精度。
根据试模结果进行模具的优化和调整，改善零件的成形性和质量。
生产监控与质量控制：建立冲压生产过程的监控和控制机制，实时监测冲压工艺参数和模具磨损情况。
模具维护与保养：制定模具的定期维护计划，包括清洁、润滑、防锈等措施，以延长模具的使用寿命。
检查模具零件的磨损和损坏情况，及时更换或修复，保持模具的精度和性能。
模具管理与文件记录：建立模具管理系统，包括模具台账、模具维修记录、模具寿命记录等。
追踪模具的使用情况和维修历史，为模具的管理和决策提供依据。
连续改进与创新：定期进行模具技术和工艺的研究与创新，提高模具的精度、效率和寿命。
分析生产过程中的问题和不良品情况，提出改进措施，并进行试验验证。
在冲压工艺与模具设计过程中，需要综合考虑零件的形状复杂度、批量要求、成本效益等因素，确保模具的精度和稳定性，以实现高质量和高效率的生产。
冲压工艺及模具设计方案
冲压工艺及模具设计方案冲压工艺是一种常用的金属成形工艺，适用于大批量生产，具有高效、精确、稳定的特点。
模具是冲压工艺的核心部件，其设计方案直接影响产品的质量和生产效率。
本文将就冲压工艺及模具设计方案进行探讨。
一、冲压工艺分析冲压工艺的核心是模具设计，其主要过程包括：材料选择、冲剪线设计、工序计算、模具设计、模具制造和装配等。
在模具设计过程中，需要考虑产品的尺寸、形状、材料及生产批量等因素。
1.材料选择：根据产品的要求，选择适宜的材料进行冲压。
常见的材料有冷轧钢板、不锈钢板、铝板等。
材料的选择应考虑产品的应用环境、强度、耐磨性等因素。
2.冲剪线设计：冲剪线是产品的外形轮廓线，在模具设计中，需要绘制出产品的冲剪线。
冲剪线的设计应合理，保证产品的精度和质量。
3.工序计算：根据产品的结构和尺寸，进行工序计算。
工序计算主要包括模具开数、冲头设计、压力计算等。
通过合理的工序计算，可以提高生产效率和降低生产成本。
4.模具设计：模具设计是冲压工艺的核心。
在模具设计中，需要考虑产品的形状、尺寸、材料、模具材料、模具开数、冲头设计等因素。
模具设计应以满足产品要求为主要目标，同时考虑制造成本和交货周期。
5.模具制造和装配：根据模具设计方案进行模具制造和装配。
模具的制造应严格按照模具设计要求进行，保证模具的精度和质量。
模具装配时，需要注意各组件之间的配合和调试，确保模具能够正常运行。
在模具设计方案中，需要考虑以下几个方面：1.产品的形状和尺寸：根据产品的形状和尺寸，确定模具的结构和尺寸。
模具的结构应简单、合理，并能够满足产品的要求。
2.模具材料：模具的材料应具有良好的切削性能、硬度和耐磨性。
常见的模具材料有合金工具钢、硬质合金等。
模具的材料选择应根据产品的要求和生产批量来确定。
3.模具开数：模具开数是指一次生产中所需要的模具的数量。
模具开数的选择应根据产品的生产批量和生产效率来确定。
开数过多不利于模具制造和管理，开数过少会降低生产效率。
冲压模具的设计与制造分析
冲压模具的设计与制造分析冲压模具是冲压工艺中的关键设备，其设计与制造质量直接影响到冲压零件的加工质量和成本。
冲压模具设计与制造的分析工作主要包括以下几个方面：1. 冲压工艺分析：冲压模具设计前需要对零件的冲压工艺进行分析。
首先要分析零件的形状、材料和厚度等特点，确定冲压工艺的可行性。
然后要根据零件的外形特点，确定冲孔、压边、开槽等工序的顺序和方式。
最后要根据零件的尺寸和形状，选择合适的冲床和冲压参数。
2. 冲压模具的结构设计：冲压模具的结构设计是冲压模具设计的核心任务。
首先要确定模具的型式，包括单步进模、连续模和复合模等。
然后根据零件的形状和数量，确定模具的型腔结构，包括上下模板、导向柱、导向套、顶针等。
同时要确定模具的导向方式和固定方式，保证模具的刚度和稳定性。
3. 冲压模具的材料选择：冲压模具的材料选择直接关系到模具的使用寿命和成本。
通常情况下，冲压模具主要采用高速工具钢、硬质合金和工程塑料等材料。
材料的选择要考虑到模具的导热性、抗磨性和耐腐蚀性等特点。
4. 冲压模具的制造工艺：冲压模具的制造工艺主要包括模具的加工和热处理两个方面。
模具的加工是指将原材料进行切削、铣削、钳工和电火花等工艺加工，形成模具的各个零部件。
热处理是指对模具的部分或整体进行淬火、回火和表面强化等工艺处理，提高模具的硬度和耐磨性。
5. 冲压模具的质量检测：冲压模具的质量检测是保证模具质量的重要环节。
质量检测主要包括模具的尺寸、形状、硬度和表面质量等方面的检测。
常用的检测方法有三坐标测量、光学投影仪和硬度计等。
冲压模具的设计与制造是一个复杂的工作，需要综合考虑材料、工艺和质量等多个因素。
只有通过科学合理的设计与制造分析，才能保证冲压模具的质量和效益，提高冲压生产的质量和效率。
冲压工艺及模具设计经典教材-冲压工艺及模具设计
数控压力机冲裁方式
(7) 模柄孔尺寸 模柄直径应略小于滑块内模柄安装孔的直径 。模柄的长度应小于模柄孔的深度。
(8) 压力机电动机功率 压力机电动机功率应大于冲压时所需 要的功率。
1.2.3 其他常用压力机简 介
(1) 偏心压力机 曲轴压力机的滑块行 程不能改变 ，而偏心 压力机的滑块行程是
可变的。 偏心压力机和曲
离合器
(3) 离合器 离合器是用来接通或断开大齿轮— 曲轴的运动 传递的机构 ， 即控制滑块是否产生冲压动作， 由操作者操 纵 ，如图1.4所示。
制动 器
(4) 制动器 制动器是确保离合器脱开时 ，滑块比较准确地停止在曲 轴转动的上死点位置。 制动器的工作原理是 ，利用制动轮对旋转中心的偏心 ，使制动带对 制动轮的摩擦力随转动而变化来实现制动 。当曲轴转到上死点时 ， 制动轮中心和固定销中心之间的中心距达到最大 。此时 ，制动带的 张紧力就最大 ，从而在此处产生制动作用 。转过此位置后 ，制动带 放松 ，制动器则不制动 。制动力的大小可通过调节拉紧弹簧来实现 。如图1.5所示。
(1)公称压力
压力机滑块 通过模具在 冲压过程中 产生的压力 就是压力机 工作压力。
2. (2) 滑块行 程 滑块行 程是指滑块 从上止点移 动到下止点 的距离。
3. (3) 滑块每 分钟冲压次 数。
1.2.2 曲柄压力机的主要技术参 数
压力机装模高度
(4) 压力机装模高度 压力机的装模高度是指滑块移动到下死点 时 ，滑块底平面到工作台垫板上平面的高度。
第1章 概 述
冷冲压加工概述
(1) 冲裁 使板料分离来获得制件的工序。 (2) 弯曲 使板料由平变弯来获得制件的工序 。 (3) 拉深 使平板料变成开口壳体制件的工序。 (4) 成形 使板料或其他形状的半成品的局部产 生凸凹变形的工序。
冲压工艺及模具设计
冷冲件实例
冲压加工概述
冲压加工时利用安装在压力机上旳模具，对放置在 模具里旳材料实施变形力，使材料在模具里成型， 得到一定尺寸、形状和性能旳零件旳生产技术。因 为冲压是在室温下进行，所以又称为冷冲压。冷冲 压加工是利用模具使板料分离成形旳一种无切削加 工，广泛用于汽车、拖拉机、电机、仪器仪表等制 造部门。冲压生产旳特点是：操作简朴、速度快、 效率高、劳动量大。操作多用人工，用手或脚去起 动设备，用手工甚至用手伸进模内上下料。
工艺零 件
工作零件
定位零件
压料、出 料零件
凸模 凹模 凸凹模 刃口镶块 定位销 挡料销 导正销 导料板 定距侧刃 侧压器 压料板 卸料板 顶出器 顶销 推板 废料刀
支承夹持零件
构造零件
导向零件
紧固件及其他
传动及变化工作运动方向用旳零 件
上、下模板
模柄 固定板 垫板 行程限制器 导柱 导套 导板 导筒 螺钉 销钉 弹簧 起重钉（柄） 托料架 其他 斜楔 滑块 凸轮 铰链接头
冲压加工旳三要素：板料、模具和冲压设备
1、冲压工艺基础
一、冲压加工旳特点 1、生产率高 2、材料利用率好 3、零件互换性好 4、成型零件旳机械性能好
冲压加工旳技术特点
2、冲压工艺分类及特点
一、按板料变形旳性质分 1、冲裁
2、成型
二、按工序组合分 1、单工序冲压 2、多工序冲压
拉深
形或接合而得到制件 旳工艺装备。
冲模分类
使材料塑 性 变 形
成形
冲木构造
立体压制
组合冲压
切断
落料 冲孔 切口 剖截 修边 整修 精冲 压弯 卷边 扭弯 拉深 变薄拉深 双动拉深 起伏成形 翻孔 翻边 胀形 缩口 校平 整形 压印 冲中心 冷镦 冷挤 复合 级进Fra bibliotek切断模
冲压工艺及模具设计-实验报告
冲压工艺及模具设计实验报告班级：姓名：学号：
实验一冲模调试
一、实验名称：
二、实验目的：
三、实验设备：
四、实验记录：
1 、简述冲模安装调试的方法和过程。
2 、为什么要对冲裁间隙进行调整？怎样知道冲裁间隙调整好了？
3 、冲裁时，凸模进入凹模的深度应为多少？为什么？
实验二典型冲模的拆装
一、实验名称：
二、实验目的：
三、实验设备：
四、实验记录：
1 、每人独立绘制一张冲模结构草图。
（用直尺、圆规、按近似比例）
2 、详细列出冲模上全部零件的名称、用途及选用材料。
3 、简要说明你所拆装的复合冲裁模和级进冲裁模的工作原理。
4 、简述你所拆装冲模的拆装过程及注意事项。
实验三冲裁时断面质量的影响因素
一、实验名称：
二、实验目的：
三、实验设备：
四、实验记录：
1.冲模结构草图
3.试件图
材料A3 t=3(mm) 凹模直径d d=30(mm)
1）间隙大小对冲裁件剪切断面质量的影响：
2）并说明原因。
实验四弯曲件回弹数值的确定
一、实验名称：
二、实验目的：
三、实验设备：
四、实验记录：
1.试件图
材料：A3 （硬化）t=3或2(mm)
A3 （退火）t=3或2(mm)
铝t=3或2(mm)
分析叙述钝口的凸、凹模对落料及冲孔件剪切断面质量的影响，并说明原因。
实验五拉深变形时金属的流动
一、实验名称：
二、实验目的：
三、实验设备：
四、实验记录：
网格试件图材料08F t=0.4
2.绘出引伸后网络试件外形，并指出变形与无变形区域，并说明原因。
冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计一、冲压工艺冲压工艺是指通过压力将金属板材冲击成所需形状的加工工艺。
其主要步骤包括：模具装配、上料、送料、冲压、卸料和清理等。
冲压工艺的主要特点是高效、高质、高稳定性，尤其适合大批量的生产加工。
在冲压工艺中，模具设计是冲压工艺的关键之一二、模具设计模具设计是指根据零件的形状和尺寸，合理选择冲头、导向件、冲座等模具零件，用于完成冲压工艺的过程。
模具设计的目标是提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
模具设计一般包括以下几个方面：1.零件分析：对待冲压的零件进行全面的分析，包括材料、形状、尺寸等方面的考量。
通过对零件的分析，确定最合适的冲压工艺。
2.模具结构设计：根据零件的形状和尺寸，确定冲头、导向件、冲座等模具零件的结构。
模具结构设计要考虑到零件的特点，保证模具的刚性和稳定性。
3.模具材料选择：根据模具的使用条件和要求，选择合适的模具材料。
模具材料应具备足够的硬度和强度，以抵抗冲击和磨损。
4.模具加工工艺：根据模具的结构和材料，制定合适的模具加工工艺。
模具加工工艺需要考虑材料的切削性和加工难度，以保证模具的精度和质量。
5.模具试验和修正：模具设计完成后，需要进行试验和修正。
通过试验，发现和解决可能存在的问题，确保模具的性能和稳定性。
修正包括进行冲击试验、模具调整、磨削等。
总的来说，冲压工艺与模具设计是相互关联的。
只有冲压工艺与模具设计相互配合，才能保证冲压工艺的高效、高质、高稳定性。
因此，对于冲压工艺与模具设计的研究和应用具有重要的意义。
冲压工艺分析与模具的CAD设计
冲压工艺分析与模具的CAD设计冲压工艺是一种常见的金属成形加工方式，它通过在金属板材上施加压力，实现将板材压成所需形状和尺寸的零部件。
冲压工艺具有对板料的利用率高、成形精度高、重复生产性强等优点，因此在现代制造业中得到了广泛应用。
而冲压工艺的实现离不开模具的设计和制造，在模具的CAD设计过程中需要进行冲压工艺分析，以确保模具的设计符合实际生产要求。
冲压工艺分析是指对加工零件进行分析，确定所采取的加工工艺及工艺参数的过程。
基本的冲压工艺分析步骤包括确定板料参数、确定加工工艺及其参数、决定模具零件的尺寸和工艺公差等。
一般来说，冲压工艺分析需要考虑以下几个要素。
首先是板料参数。
板料的厚度、硬度、强度、金属材料等参数都将影响冲压工艺的选取和零件加工质量。
在冲压工艺分析中，需要首先了解生产使用的板料参数，以便确定冲压工艺和工艺参数以及考虑设计模具时需要遵循的原则。
其次是加工工艺及其参数。
冲压工艺中的加工工艺包括冲孔、成形、薄板拉伸等，加工工艺参数包括冲孔尺寸、冲模的放位、冲裁力大小、成形力大小、成形模的放位等。
这些参数的选择也受到板料参数、所制成品的要求以及模具设计的限制等因素的限制。
因此，在冲压工艺分析中需要进行充分的评估和考虑，从而得出最优的加工工艺和参数，以确保所制成品符合要求。
再次是模具零件的尺寸和工艺公差。
冲压工艺本身就是较为精细的加工过程，要求零件设计和制造的精度较高。
在设计模具零件时，需要遵守合理的原则，保证模具合理结构，使得零件的加工和安装能够得到保障。
同时，有效控制模具零件的公差精度，以确保加工所得零件的在装配过程中具有良好的互换性和适应性。
在进行冲压模具的CAD设计时，需要严格按照冲压工艺分析的要求进行设计。
具体来说，需要根据产品的形状和尺寸，进行模具结构的设计和模具零件的细化；针对所确定的冲压工艺和工艺参数，进行工艺路径的规划和冲裁参数的设置；根据制造和装配的要求，控制模具零件的公差精度，以使得模具可以动作流畅且无卡滞情况发生。
电喇叭底座冷冲压工艺及模具设计
关键词：模具；冲裁件；凸模；凹模；凸凹模；
Abstract
Die technology to produce products with high accuracy, high complexity, high consistency, high production efficiency and low consumption and so on. Thus, die technology has become the measure of a country manufacturing an important indicator of the level determines the product quality, efficiency and new product development capability.
该模具提高了制件质量和生产效率，降低了模具成本，制件质量符合生产要求。
1.1
冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
在冲压加工中，将材料加工成零件的一种特殊工艺装备，称为冲压模具。冲模在现实冲压加工中是必不可少的工艺装备，与冲压件“一摸一样”的关系，若没有符合要求的冲模，就不能生产出合格的冲压件；没有先进的冲模，先进的冲压成型工艺就无法实现。在冲压零件的生产中，合理的冲压成形工艺、先进的模具、高效的冲压设备是必不可少的三要素。冲模在种类繁多的模具中占有十分重要的地位，是工业生产中应用最为广泛的模具，从产量上看，它占了模具总产量的30%以上，从产值上看，它占了模具总产值的50%左右。
This paper discusses in detail the whole process of stamping dies. Stamping die that is in the process of stamping, the material (metal or non-metallic) processing into parts(orsemi-finished products) of a special technical equipment.
底座冲压工艺及模具设计的改进
Ｉ ｒ ｖ ｍｅ ｔ ｏ ｕ ｃ ｉ ｇ Ｐｒ ｃ ｓ ｎ ｅ Ｄｅ ｉｎ ｆ ｒ ｔ ｅ Ｐ ｄ ｓａ ｍｐ ｏ ｅ ｎ ｆ Ｐ ｎ ｈｎ ｏ பைடு நூலகம் ｓ ａ ｄ Ｄｉ ｓｇ ｏ ｈ ｅ ｅ ｔ ｌ
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底 座 冲 压 工 艺 及 模 具 设 计 的 改 进
新余 市长林 集 团长林 机 器公 司技 术部 （ 江西新 余 ３ ８２ ） ３ ０９ 钟翔 山
《 模具制 造）０ ６年 第 ８期 ２０
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翻 边 的 最 大 翻 边 高 度 计 算 ： 大 Ｄ ２ （ 一 。＋ ｈ最 ＝ ／ １ Ｋ ）
ｈ １ ￣０１ ｘ ４５ ０１ｄ ≤ （．５ ０３ ，满 足 浅锥 形 ＝ ０ ．６ ６ ．＝ ．６ ２ ０２ ～ ．）
件 的判 断条 件 。 属 于浅 锥 形件 的拉 伸 。 故
由于 上述 计 算 未 曾考 虑 到零 件 的凸缘 ， 了进 一 为
步判 定 由于 凸缘 存 在带 来 的 影 响 ， 带 凸缘 直径 ｄ 按 ＝
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是一种应用广泛的金属加工方法，它通过将金属材料置于模具中，施加外力使其产生塑性变形来实现加工目的。
冲压工艺及模具设计在日常生活中被广泛应用于汽车制造、家电制造、建筑结构等领域。
本文将详细介绍冲压工艺及模具设计的基本原理、流程以及注意事项。
一、冲压工艺的基本原理冲压工艺是利用模具的上下凸模与下模的活套孔进行压力传递，从而给金属材料施加一定的压力，使其发生塑性变形，最终获得所需形状的零件。
冲压工艺的基本原理包括：所需零部件的模具设计、材料的选用、设备的调整和操作、冲压力的控制等。
二、冲压工艺的流程1.设计模具：根据所需加工的零件形状和尺寸，设计相应的冲压模具。
模具的设计考虑要点包括：模具结构、零件加工顺序、模具寿命等。
2.材料选用：根据所需加工的零件的要求，选择合适的金属材料。
常用的金属材料有冷轧钢板、不锈钢板、铝合金板等。
3.材料切割：将金属材料按照所需零件的形状和尺寸切割成相应的板料。
4.模具调整：将上下模具安装在冲床上，并进行调整，使得上下模具对齐、平衡。
5.进料：将切割好的板料放置在模具上，通过上模的压力传递给下模，使金属材料发生塑性变形。
6.成型：通过上下模具的周期性运动，使金属材料依次进行冲击、拉伸、弯曲等工艺，最终获得所需形状的零件。
7.完成零件：将成型好的零件从模具中取出，并进行后续处理，如清洗、打磨、表面处理等。
三、冲压工艺及模具设计的注意事项1.模具的设计：模具的设计应符合所需零件的形状和尺寸要求，且要考虑模具的寿命和成本问题。
模具设计时，需注意加工顺序的合理性，以提高生产效率。
2.材料的选用：选择合适的金属材料是冲压工艺的关键，需考虑零件的材质要求、成本和加工性能等因素。
3.设备的调整和操作：正确调整冲床的压力、速度和行程等参数，保证冲压工艺的稳定进行。
操作时，需注意安全，确保操作人员的人身安全。
4.增加冲压辅助工艺：根据所需零件的形状和要求，可以增加冲压辅助工艺，如冲孔、拉伸、弯曲、压花等，以提高零件的加工质量和寿命。
冲压工艺分析与模具的CAD设计
摘要冲裁工艺在工业生产中应用广泛。
冲压模具设计与制造技术是一项技术性和经验性都很强的工作。
本次毕业设计选择了冲压工艺分析与模具的CAD设计，利用计算机CAD软件辅助设计。
用Donform软件对冲压工艺进行分析和模拟。
根据分析结果选择合理的冲压工艺和合理的模具结构，在此基础上优化零件结构和选择合适的零件材料。
经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用冲孔落料工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。
再分析对冲压件加工所需的模具类型，选择所需设计的模具类型。
得出将设计的模具类型后，将模具的各工作零部件设计过程表达出来。
本文首先叙述了冲压模具的发展状况，模具在现代工业中的作用，和在整个国民经济中的地位。
说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是简单说明了模具设计的基本概念和模具设计的一般步骤、模具的分类、模具零件的分类、模具的结构形式、冲压的基本概念、冲压工艺基础理论、塑性力学基础理论。
然后对冲压件进行工艺分析，完成了工艺方案的确定，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。
再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，为选择冲压设备提供依据。
其次对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次模具零件图的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。
通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。
再次根据模具的使用要求和具体加工条件设计了模具零件的加工工艺。
最后利用Donform软件模拟加工过程分析受力情况。
本次设计阐述了冲压倒装复合模的结构设计及工作过程。
本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。
关键字：冲压；落料冲孔；复合模；模具结构ABSTRACTApplication is broad according to cutting handicraft in the commercial run. That dies designs and makes a technology is one item technicality and all very strong job of experience. Originally, time, graduation practice has chosen stamping industrial analysis and the mould CAD has designed that。
冲压工艺及模具设计(3篇)
第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。
模具是冲压工艺中的关键设备，其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。
本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。
二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。
冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形，即金属在受到外力作用时，产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。
2. 冲压工艺分类（1）拉深：将平板金属沿模具凹模形状变形，形成空心或实心零件的过程。
（2）成形：将平板金属沿模具凸模形状变形，形成具有一定形状的零件的过程。
（3）剪切：将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。
（4）弯曲：将平板金属沿模具凸模形状弯曲，形成具有一定角度的零件的过程。
三、模具设计概述1. 模具设计原则（1）满足产品精度和尺寸要求：模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。
（2）提高生产效率：模具设计应优化工艺流程，减少不必要的加工步骤，提高生产效率。
（3）降低生产成本：模具设计应选用合适的材料，降低模具成本。
（4）确保模具寿命：模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能，延长模具使用寿命。
2. 模具设计步骤（1）产品分析：分析产品的形状、尺寸、材料等，确定模具设计的基本要求。
（2）工艺分析：根据产品形状和尺寸，确定冲压工艺类型，如拉深、成形、剪切、弯曲等。
（3）模具结构设计：根据工艺要求，设计模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（4）模具零件设计：根据模具结构，设计模具零件，如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（5）模具加工：根据模具零件设计，进行模具加工。
（6）模具调试：完成模具加工后，进行模具调试，确保模具性能符合要求。
四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点（1）合理选择材料：根据产品形状、尺寸、性能要求，选择合适的金属材料。
冲压工艺及模具设计
3、断裂带 是由于刃口处的微裂纹 在拉应力的作用下不断扩展断裂而 形成。
4、毛刺 塑性变形阶段后期产生， 凸模和凹模的刃口切入一定深度后刃口正面材料被压缩，刃尖部分为压力 状态，使裂纹起点不在刃尖处，而在距刃尖不远的模具侧面，此处受拉应 力裂纹加长，材料断裂而产生毛刺。
二、冲裁件尺寸 无论是孔还是落下的料，其尺寸都有大小两个部分，小 的部分等于凸模尺寸，而大的部分等于凹模尺寸。冲孔尺寸等于凸模刃口 尺寸，落料件尺寸等于凹模刃口尺寸。
2、成形工序 被加工材料在外力作用下，作用在变形部分的 相当应力处于材料的屈服强度和抗拉强度之间，材料仅仅产 生塑性变形，从而获得一定形状和尺寸的零件。
弯曲：
压弯
把坯料弯成一定的形状
卷
对板料进行连续三点弯曲，制成
板
曲面形状不同的零件
滚
通过一系列轧辊把平板卷料滚
弯
弯成复杂形状
拉
在拉力与弯矩共同作用下实现
❖塑性变形阶段 凸模继续下降刃口处由 于应力集中，材料应力首先达到屈服强度， 板料进入塑性变形阶段。
❖断裂分离阶段 当刃口附近材料达到极 限应变和应力时，材料裂纹便产生。
冲裁时的变形区
冲裁时材料的变形是由 其受力状况决定的，上 下刃尖连线为中心的纺 锤形区域为主要变形区， 从模具刃尖向材料中心 变形区逐渐扩大，当凸 模挤入材料后，新形成 的纺锤形变形区被以前 已经变形而冷作硬化了 的区域所包围。
同时还包括切口、剖切、整修和精密冲裁。冲裁所得到的零 件可直接作为零件使用或作为弯曲、拉深、成形等其它工序 的毛坯。
第一节 冲裁工艺分析
1、冲裁变形过程
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底座冲压工艺分析及模具设计任务书1．课题意义及目标（1）通过毕业设计能够巩固所学的各类基础知识、初步掌握冲压模具设计的流程，熟练掌握使用各类工具书籍.（2）通过毕业设计使学生初步达到工程师所具备的基本素质。
2．主要任务（1）完成冲压件的工艺性分析（工艺分析、工艺方案确定、工艺计算）（2）进行冲压模具的结构设计和计算（主要零部件的结构设计、模具结构设计及模具工作部分尺寸计算等）（3）制定模具典型零件加工的工艺规程（4）完成模具总装配图及模具主要零件图的绘制（5）编写模具毕业设计论文3．主要参考资料( 1 ）丁松聚. 冷冲模设计[M].北京：机械工业出版社，2013.( 2 ) 李天佑. 冷冲模图册[M].北京：机械工业出版社，1998.( 3 ) 王孝培. 冲压设计资料[M].北京：机械工业出版社，2004.( 4 ) 王芳. 冷冲模设计指导[M].北京：机械工业出版社，2005.( 5 )陈锡栋.周小玉实用模具技术手册[M].北京：机械工业出版社，1997.4．进度安排5．工件图（1）工件名称：底座（2）市场批量：大批量（3）材料：Q235钢（4）料厚：0.8mm（5）零件图如下：审核人：2015 年12 月15 日底座冲压工艺分析及模具设计摘要：本次设计为底座冲压工艺分析及模具设计，通过分析零件的加工需要冲孔、落料、弯曲。
考虑到零件较薄，批量较大，选用复合模加弯曲模的工艺方案。
利用我们所学的知识，达到学以致用。
首先，对底座做全面的研究。
内容有：结构分析、零件精度、工序安排。
合理的排样，可降低成本，选用合适的方案。
工艺的分析计算内容包括合理的方案和工序安排，根据零件计算冲压力，选择合适的压力机。
模具刃口的选择和计算，选择合适的凸凹模间隙可以提高模具寿命，刃口的精度保证了，则零件精度保证。
根据结构的设计和工作过程分析选用合适的标准件，完成装配图。
最后进行校核模具高度和压力机校核，以满足实际生产需求。
关键词：底座；冲压工艺；冲孔；落料；弯曲Stamping process analysis and mould design of substructure Abstract：This design is for stamping process analysis and mould design of substructure. Based on component analysis, it can be found that components molding involves three processes: punching, blanking, and bending. This requires a design of the compound die and bending die to realize component production, considering the parts thinner, the batch is bigger. The mould design should be easy to understand according to our knowledge so we can have a systematic grasp of what we have leaned and put them into application.First, it conducted an overall study of the base. The study contains structure analysis, available accuracy and reasonability of process arrangement. A proper layout can lower the cost and choose a suitable solution. The process analysis and calculation include selecting a reasonable solution and process arrangement, in order to determine corresponding punching machine based on the pressure the mould needs calculated from the component. A proper gap between the punch die can improve mould durability according to the selection and calculation of mould edge,guaranteeing the parts precision. According to the structure design and working process to choose the right standard parts and complete the assembly drawing. The final step is to calibrate mould height for a standard mould carrier, followed by calibration of punchingmachine to meet requirements for actual production.Keywords:Substructure; Punching process; Punching; Blanking; Bending目录1 前言 (1)1.1 冲压加工概述 (1)1.2 冲压技术的发展 (1)1.2.1 冲压工艺理论的进展 (2)1.2.2 冲压生产自动化方面 (2)1.2.3 模具技术方面 (2)2 零件的工艺性分析 (3)2.1 零件的精度等级 (3)2.2 零件结构 (4)2.3 材料及厚度 (4)3 确定工艺方案 (5)3.1 工艺方案的确定原则 (5)3.2 工序性质 (5)3.3 工艺方案的确定及模具的选择 (5)4 毛坯尺寸的确定及相关计算 (6)4.1 毛坯尺寸及相对弯曲半径的计算 (6)4.2 排样及相关计算 (6)4.2.1 搭边值的确定 (7)4.2.2 送料步距和条料宽度的确定 (7)4.2.3 材料利用率的计算 (8)4.3 冲压力的计算和压力机的选定 (8)4.3.1 冲压力的计算 (8)4.3.2 卸料力、推件力和顶件力的计算 (9)4.4 压力中心的确定 (9)4.5 初选压力机 (10)5 复合模模具刃口计算、结构设计和标准件的选用 (11)5.1 冲孔凸模和凹模尺寸的计算 (11)5.2 落料凸凹模尺寸的计算 (12)5.3 落料凹模的设计及技术要求 (13)5.3.1 凹模的设计 (13)5.3.3 凹模的垫板 (14)5.4 冲孔凸模的设计 (15)5.5 凸凹模的设计 (18)5.6 定位零件 (20)5.6.1 送料放向的控制 (20)5.6.2 送料步距的控制 (21)5.7 结构零件与装配 (21)5.7.1 卸料装置 (21)5.7.2 推件装置 (23)5.7.3 模架 (24)5.7.4 模柄的选择 (25)5.7.5 其他标准件的说明 (26)5.7.6 复合模装配图 (26)6 弯曲工艺分析及计算 (28)6.1 工艺分析及工艺方案 (28)6.2 弯曲模主要设计计算 (28)6.2.1 毛坯展开计算 (28)6.2.2 回弹值的确定 (28)6.2.3 最小弯曲半径的确定 (28)6.2.4 弯曲力的计算 (29)6.2.5 弯曲时的顶件力和卸料力 (29)6.3 压力机的确定 (30)7 弯曲模的计算 (31)7.1 凸凹模圆角半径与凹模的深度 (31)7.1.1 凸模圆角半径r凸 (31)7.1.2 凹模圆角半径r凹 (31)7.2 凸凹模的间隙 (32)7.3 弯曲凹模和凹宽度尺寸的计算 (32)8 弯曲模具的结构设计 (34)8.1 第一部弯曲凹模的设计 (34)8.3 凸凹模的设计 (37)8.4 零部件的设计及标准件的选用 (38)8.4.1 定位零件 (38)8.4.2 卸料和推件装置 (39)8.5 模架 (40)8.6 其他标准件的说明 (41)8.7 弯曲模装配图 (41)9 总结 (43)参考文献 (45)致谢 (45)1 前言1.1 冲压加工概述冷冲压是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法[1]。
冷冲模又称为板料加工，是塑性加工的方法之一，在机械制造和金属加工领域有广泛的应用。
在冷冲压加工中，冷冲模就是冲压加工所用的工艺设备。
一般来说理论高于实际，我们从现实出发，设计零部件来达到我们自己的要求，但是有些零件我们可进行电脑模拟，但是无法完成生产，说到本次设计我们可以设计先进的零件，但是没有与之相应的工艺来加工，我们的设计就是徒劳的，没有意义的，是我发实现的。
在进行冲压加工时，首先是压力机将充压力传递给模具，模具通过相应的动作将力作用于毛坯或半成品的不同形状、大小的轮廓，使其产生相应的变形。
模具的工作部分扮演着重要的角色，它不但与毛坯相互作用使毛坯产生塑性变形，而且能利用模具的工作部分对毛坯的作用，实现对其产生塑性变形进行控制，达到冲压成型的目的。
冷冲压工艺加工零件的特点：1)耗、高效、低成本2)“一模一样”、质量稳定、高一致性3)可加工薄壁、复杂零件4)易于实现机械化和自动化5)板料有良好的冲压成型性能，但是模具成本高，且有磨损冷冲压工序的分类，通常将冷冲压分为五个基本的工序：1、冲裁2、弯曲3、拉伸4、成型5、立体压制[1]。
每一种工序又有多种加工方法，以满足各种冲压加工的要求。
由于冷冲压加工的零件形状、尺寸、精度要求、批量大小、原材料性能等不同，其冲压方法多种多样，但概括起来可分为分离工序和变形工序两大类[1]。
分离工序是将冲压件或毛坯沿一定的轮廓相互分离[1]；变形工序是在材料不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，形成所需要的形状及尺寸的制品。
1.2 冲压技术的发展在过去的几十年中，冲压生产发展迅猛，尤其在相关学科和技术成果的相互融合下，进一步促进冲压技术的发展，在以下几个方面取得了成果。
1.2.1 冲压工艺理论的进展传统塑性力学分析方法在适当简化应力与应变分析基础上，可概略地完成冲压工艺设计所必须的工艺计算，但不够准确。
随着有限元理论的发展，可以对某个具体的冲压成形过程中毛坯的应力与应变进行分析与计算，得到相应的力学与变形有关的工艺参数[4]，将成为冲压分析的重要手段1.2.2 冲压生产自动化方面冲压自动化不仅可以很大程度的提高劳动生产率，减少冲压加工设备的数量，减少劳动力的人数，改善工人的劳动条件，降低危险指数，还能降低成本，获得更大的效益，而且能够有效地保证冲压生产过程中的人身安全，促进工业的发展和社会的进步，从根本上改变冲压生产面貌[4]。