高塔复混肥生产工艺技术(含图)

高塔复混肥生产工艺技术(含图)塔式喷淋造粒工艺(高塔)熔融法（熔体法）的一种。

造粒塔喷淋造粒工艺应用最早、最广泛的是单一氮肥（如尿素、硝酸铵、硝酸钠等）的造粒，现已扩大到氮磷、氮磷钾复合肥料的造粒。

造粒塔有圆形和方形两种，而以圆形居多。

塔内具体条件可采用自然通风或强制通风。

塔的有效调度按照熔体的液滴冷却固化所需时间而定，故与物料特性、粒子大小和通风方式等有关。

造粒设备有旋转式喷头和固定式喷头两类，固定式喷头主要应用于单质熔体造粒。

此方法主要有：荷兰斯塔米卡本法硝酸磷酸铵钾生产流程、挪威海德鲁法尿素磷酸铵及尿素磷酸铵钾中试流程、我国尿基塔式熔体造粒制二元、三元复肥成套技术三种。

本文主要叙述我国尿基塔式熔体造粒制二元、三元复肥成套技术。

（我国尿基塔式熔体造粒制二元、三元复肥成套技术） 1、概述我国尿基塔式熔体造粒复合肥技首先由上海化工研究院于1996年进行开发研究，从实验室试验、模拟、扩试、中试，一直到年产10万吨的尿基高塔造粒装置于2019年正式投产并一次性开车成功，长期稳定运行，从此高塔造粒技术正式在我国实现了产业化。

工厂生产的产品规格有：24-12-12、23-11-11、25-10-16、20-10-10、30-5-5、20-5-20、24-0-24、18-5-22等。

该技术随后在全国各地得到了推广，已建设了130多套装置，生产能力达到了2475万旽(2019年)造粒塔喷淋造粒工艺制造高浓度复合肥料的优点可归纳如下。

（1）直接利用尿素浓溶液，省去了尿素溶液的喷淋造粒过程，以及固体尿素制复混肥料时的破碎操作，简化了生产流程。

（本人认为中国现有的高塔，多数没有这一优点。

）（2）熔体造粒工艺充分利用原熔融尿素的热能，物料水份含量很低，无需干燥过程，大大节省了能耗。

（3）工艺流程简单，设备少，易操作。

（4）可以生产高氮复合肥，最高氮含量产品为颗粒尿素的生产。

（5）合格产品百分含量很高。

（本人认为还是要看具体的品位规格）（6）产品性能好，颗粒表面光滑、圆润，水份低，只要包装好，产品不结块，具有很高的市场竞争力。

（至少我在仓库见过有结块的，理论上不结块吧，对有些品位规格的产品，颗粒并不好看，比如17-17-17）（7）操作环境好，无三废排放，属清洁生产工艺。

（这个到没注意过哟）（8）造粒塔喷淋造粒装置设备投资和操作费用通常比其他的复合肥造粒装置要低，生产规模大的装置更是如此。

造粒塔喷淋造粒的主要缺点如下：（1）工艺参数要求高，物料配比、温度混合时间等的控制要求比较严格。

（2）原料和产品规格受到一定的限制，因为混合物必须能够形成可流动的熔体才能进行喷淋造粒。

（一旦产品规格配比超过限制，产品颗粒细小、颗粒不均、破碎现象严重比如17-17-17）（3）产品颗粒大小调节范围较窄，特别是颗粒较大的产品生产有一定的难度。

（4）造粒必须有一定的高度，对小型生产装置来说，投资费用并不节省。

2、工艺原理熔体造粒技术是利用熔融尿素和氯化钾、磷酸一铵可以形成低共熔点化合物的特点，将预热后的粉状磷酸一铵、氯化钾及填充剂与熔融尿素充分混合，形成流动性良好的NPK熔体料浆。

该料浆通过专用喷头喷入造粒塔后，在空气中冷却固化成颗粒，从而获得养分分布均匀、形状良好的颗粒复合肥。

该技术的关键点在于流动性良好的熔融料浆的制备。

混合槽温度、停留时间及料浆液固化比是工艺过程的主要参数，参数控制得好有助于降低料浆的黏度，保证其流动性，减少副反应，降低氨损。

3、生产工艺流程以固体尿素、磷酸一铵、氯化钾及填充剂为原料，塔式熔融造粒制高浓度尿基复合肥生产工艺流程见图：固体尿素经斗提升机提升至尿素振动筛，除去杂质后进入经计量秤计量后进入尿素熔融器，熔融后的脲液流入缓冲槽，再经泵送到塔顶混合槽；粉状氯化钾和硫酸一铵经人工拆包后各自经提升机提升至振动筛筛分去除杂质、然后计量与填充剂一起经输送皮带至混料提升机提至塔顶，进入混料加热器用蒸汽预热。

预热后的物料筛除大粒后于混合槽中，在此与脲液充分混合，混合后的熔融料浆自流入专用造粒机造粒；在塔顶从喷头喷洒下来的物料通过空气冷却在塔底成型后经输送带输送到冷却机冷却，冷却处理后，颗粒肥料经成品振动筛筛分，合格品通过包膜处理后计计量包装；冷却尾气经除尘后通过尾气风机排放。

4、主要设备5、工艺参数（1）原料要求如下尿素（N）≥46%，（H2O）≤1.0%,颗粒状磷酸一铵（N）≥11%,(P2O5)≥44%，（H2O）≤1.5%，粒度≤0.8mm占90% 氯化钾(K2O)≥60%，（H2O）≤1.5%，粒度≤0.8mm占90% 硫酸钾(K2O)≥50%，（H2O）≤1.5%，粒度≤0.8mm占90%填充剂（白去石或碳酸钙粉）细度-80目（0.175mm）占100%，（H2O）≤1.5%（2）工艺指标如下尿液温度：134-1380C混料加热器物料控制温度: 40-900C(由混合槽料浆温度决定) 混合槽熔融料浆温度：115-1250C造粒成品颗粒粒径1～4.5mm，要求6、装置主要设备功能及特点（本人主要搜集配料秤、混料加热器、造粒塔、冷却机、混合槽这5个设备的资料）配料秤:生产装置的原料配料系统选用了集控变频调速配料系统，以实现自动配料、确保产品养分比例和品位，提高生产装置的自动化水平。

混料加热器: 为了制得流动性良好的料浆，加入尿液熔体的固体物料温度有一定的要求。

加热过程中应满足：1、物料不能出现团聚、结块、结片等现象；2、物料的加热温度稳定，温度的波动范围应控制在±30C之内；3、物料通过加热器后，流量稳定；4、物料加热时，不能出现物料的分解现象；5、当混合槽出现工艺波动时，加热器具有贮料和立即停料功能；6、粉体物料在加热过程中，应控制物料的粉尘污染。

装置所选用的加热器为空心桨叶式。

造粒机（喷头）:由于熔体法复合肥工艺的三元素物质在熔融过程中其黏度是尿素熔融体的数百至数千倍且含有相当数量的固体悬浮颗粒，故一般的喷淋造粒方法无法保证喷孔不被堵塞。

常规的离心喷头采用加大喷孔直径的方法仍不能解决喷孔被堵塞的问题。

生产装置选用大直径喷孔的差动双速旋转造粒机。

与以往离心式造粒机原理截然不同，差动双速旋转造粒机有两套（内轴和外轴）各自独立的传动机构，两套传动机构可同向异步差动双速旋转，或可逆向差动双速旋转，当然也可以像传统的塔式旋转造粒机那样同向同步旋转。

差动双速旋转造粒机的内轴负责将高黏度的带有固相悬浮颗粒的复合熔液分配给造粒喷头的布料机构，外轴则负责将熔液从喷头锥体母面上开设的喷孔内射出。

射出的熔融液遇空气阻力断裂收缩成一定直径范围的球形颗粒。

高黏度的熔融液极易堵塞造粒喷头的喷孔，故造粒喷头的喷孔只能尽量的大才能较长时间不被堵塞以满足连续生产的要求，大的喷孔还必须能造出工艺要求的一定直径范围的球形颗粒。

造粒塔: 造粒塔形式有圆形和方形两种，复合肥造粒采用圆柱开（高40-130M，直径8-22M）的高大混凝土或金属构筑物。

造粒塔通风有机械和自然通风两类。

早期的造粒塔均采用机械通风，但增加了运行成本。

20世纪60年代初开始应用空气热压头进行自然通风。

在同样的颗粒落程下，自然通风比机械通风大约少20%～30%，因而传热温差小，出料温度高。

为了达到同样的冷却效果则需要增加塔高，故基建成本高。

自然通风由于热压头小，尽量减少进出风阻力，进出口尽可能敞开做到横向尺寸大于纵向，并应考虑防风、防雨和调节风量的措施。

造粒塔的高度应是满足一定要求的最低塔高，从技术效果上说塔愈高愈可靠。

设计所依据的条件是物料性质、大气温度、物料出塔温度以及颗粒直径等。

大气温度应选择一年中高温季节的平均温度，物料出塔温度不宜太高也不宜太低。

物料出塔温度太高则物料未冷却固化，极易黏附塔底，同时在后续的冷却过程中极易打磨出粉，影响产品质量；出料温度太低，则在高湿季节晚出现产品吸潮。

因此，必须根据当地的气候条件，通过计算或查图表确定造粒塔的塔高和塔径。

由于复合肥料浆的特殊性，其熔融料浆温度比单一氮肥要低，料浆的冷却凝固时间也长，颗粒大。

因此，复合肥造粒塔一般要比尿素、硝铵的造粒塔要高。

塔底集料装置采用2种方式：锥形斗和刮料机。

锥形斗投资省，维修费用省，但占去有效高度9～12M，使实际塔更高；虽然刮料机占去的有效调度少3～5M，但因维修费用高，易刮碎料，在复合肥造粒塔一般不选用。

冷却机:我国NPK复合肥生产过程中因转鼓冷却机操作弹性大、产品颗粒均匀度要求低、运行稳定可靠，一般选用转鼓冷却机。

混合槽:尿素（硝铵）为氮源生产二元复合肥。

其熔融混合料浆黏稠、流动性差。

如果混合料浆流动性不好就极易堵塞喷头，所以制备料浆的混合槽是本工艺工程技术的重要设备之一。

控制好料浆制备质量是保证生产连续稳定运行和产品质量的重要保证，特别是细粉物料与尿素熔融液在短时间内混合均匀有着一定的技术难度。

对尿基复合肥，由于尿素和磷铵会发生聚合反应：（NH4）2CO+2NH4H2PO4 = NH4H2PO4+CO2↑+2NH3↑,该反应会导致出现混合槽内混合物起泡冒槽和料浆黏度急剧上升等现象。

结命防止缩二脲超标等因素，所以在工艺上必须设计合理加料工艺和混合时间，一般低于5分钟。

7、配料计算计算条件产品的化学组成如N—P2O5—K2O;24-12-12,产品中水份含量0.5% 原料的化学组成如下：尿素（N）≥46%，（H2O）1.0% 磷酸一铵（N）11%,(P2O5)44%，（H2O）1.5% 氯化钾(K2O)60%，（H2O）1.5% 填充剂（白去石或碳酸钙粉）（H2O）1.5%配比计算以1吨产品为基准，产品规格为N—P2O5—K2O;24-12-12,产品中水份含量0.5% 每吨产品中含N=1000×24%=240KG P2O5=1000×12%=120KG K2O =1000×12%=120KG每吨产品需要氯化钾量 120/60%=200KG带入的水份量200×1.5%=3.0KG每吨需要磷酸一铵量120/44%=272.73KG带入的水份量272.73×1.5%=4.09KG 每吨需要尿素量（240-272.73×11%）/46%=456.52KG 带入的水份量456.52×1.0%=4.57KG每吨产品中干盐含量1000-1000×0.5%=995KG 每吨产品中水分含量1000×0.5%=5KG填充剂用量｛995-【（200-3）+（272.73-4.09）+(456.52-4.57)】/99%=77.41KG考虑生产过程的机械损失，尿素分解和机械损失总量2.0%，磷酸一铵、氯化钾、填充剂机械损失1.0%，则每吨产品实际投料如下磷酸一铵272.73/（1-1.0%）=275.48KG 尿素456.52/（1-2.0%）=465.84 KG 氯化钾200/（1-1.0%）=202.02 KG 填充剂77.41/（1-1.0%）=78.19 KG小时物料量（按年产20万吨计算）按24-12-12计算，主要原料小时投料量如下：（包括系统物料损失）磷酸一铵7713.57 KG 氯化钾5656.56 KG 尿素13043.43 KG 填充剂2189.37 KG8、消耗定额吨产品的原料、公用工程消耗定额(N—P2O5—K2O;24-12-12,产品中水份含量0.5%)原材料：尿素（N）≥46%，（H2O）1.0% 0.465吨磷酸一铵（N）11%,(P2O5)44%，（H2O）1.5%0.275吨氯化钾(K2O)60%，（H2O）1.5% 0.202吨填充剂（白去石或碳酸钙粉）（H2O）1.5% 0.078吨公用工程：蒸汽（0.5Mpa）0.20吨，水0.1吨电（三相380V）15.0KW•h 包装袋（涂塑薄膜编织袋）20.5只。