桥式起重机主梁焊接工艺编写提纲
起重机通用焊接工艺规程
7. 焊缝质量检查
7.1所有焊缝都应进行外部检查
对接焊缝质量应符合JB/ZQ4000.3中的BS级的规定.
角焊缝质量应符合JB/ZQ\4000. 3中的BK级的规定。
7.2 内在质量检查
对重要构件的受拉盖板及腹板受拉部位必须进行射线照相或超声波探伤检验焊缝的内部缺陷。
技 术 部
吉林省神力重型起重机制造有限公司
通用焊接工艺规程
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当出现以上任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
2）焊接过程中，焊接位置尽可能采用平焊位置。
3）双面对接焊应铲除焊根，铲除焊根可采用碳弧气刨和机械加工等方法。
4）多层焊时，应将已焊层的熔渣和金属飞溅清除干净再施焊。
5）多层焊用锤击焊缝来减小焊接应力和变形时，第一层和最后一层不准锤击。
6）埋弧焊的接缝起始端和终止端应设置引、熄弧板。
7）封闭箱形封板之前，应有检验部门检查箱体内部焊缝质量，交验合格后方可封板。
8）角焊缝在图中末注明为间断焊时，全部采用连续焊。焊角高度末注明者，对于单面角焊缝其
4、涂层的质量规定
4.1漆膜外观质量要均匀、细致、光滑平整，颜色一致，无花脸，不得有漏涂，厚薄不均。
4.2不得有明显流痕、刷痕，可有轻微“桔皮”现象，但不得有发粘、脱皮、汽泡和颗粒状杂质等缺陷存在。
4.3涂层的厚度规定为：底漆不少于30微米，面漆不少于60微米，总厚度不少于100微米。
5.涂漆的质量检查
桥式起重机主梁制造工艺与焊接工艺
桥式起重机主梁制造工艺与焊接工艺设计报告团队成员：..................................................专业班级：...............指导教师：....................1前言桥式起重机是横架于车间、仓库和料场上空进行物料吊运的起重设备。
由于它的两端坐落在高大的水泥柱或者金属支架上，形状似桥。
桥式起重机的桥架沿铺设在两侧高架上的轨道纵向运行，可以充分利用桥架下面的空间吊运物料，不受地面设备的阻碍。
在室内外工矿企业、钢铁化工、铁路交通、港口码头以及物流周转等部门和场所均得到广泛的运用，是使用范围最广、数量最多的一种起重机械。
本文主要介绍了跨度21m,起重量50t 的通用桥式起重机箱型梁的设计生产过程。
所选用的钢材为Q345。
2桥梁的总体结构主梁为双梁模型，结构简图如下：主梁 主梁是桥式起重机桥架中主要受力元件，由左右两块腹板，上下两块盖板以及若干大、小隔板及加强筋板组成。
主要技术要求有：主梁上拱度：当受载后，可抵消按主梁刚度条件产生的下挠变形，避免承载小车爬坡。
主梁旁变：在制造桥架时，走台侧焊后有拉深残余应力，当运输及使用过程中残余应力释放后，导致两主梁向内旁弯；而且主梁在水平惯性载荷作用下，按刚度条件允许有一定侧向弯曲，两者叠加会造成大弯曲变形。
腹板波浪变形：受压区07.0δ<，受拉区02.1δ<，规定较低的波浪变形对于提高起重机的稳定性和寿命是有利的。
上盖板水平度250/b c ≤，腹板垂直度250/0h h ≤，b 为盖板宽度，h0为上下盖板之间的高度。
端梁 端梁是桥式起重机桥架组成部分之一，一般采用箱型结构，并在水平面内与主梁刚性连接，端梁按受载情况可分下述两类：（1）、端梁受有主梁的最大支承压力，即端梁上作用有垂直载荷。
（2）、端梁没有垂直载荷，端梁只起联系主梁的作用。
3主梁的尺寸及校核主梁截面图：尺寸：一、箱型主梁截面的主要几何尺寸 起重机的跨度L L=S －b 式中：S=21m ；b=1500mm(无通道)； b=2000mm(有通道)；L=19.5m 中部高度h 101161→=L h 即：1212mm ≤h ≤1950mm h=1300mm端梁连接处高度h 1 h h 5.01==1h 650mm梯形高度C C=(0.1～0.2)L C=2.925m 端梁宽度C0 C0=288.5mmC0=288.5mm 腹板的壁间距b 00.2~5.1601~50100=≥b hL bb0=800mm腹板厚度δ0 m m 60=δδ0=6mm 盖板宽度bmm b b )20(200++=δb=852mm大隔板间距a 大 靠近端梁处a 大｀=h=1300mm 梁中处a 大=1.5h=1950mma 大｀=h=1300mma 大=1.5h=1950mm 小隔板高度h 232h h =h2=433.3mm小隔板间距a 小 靠近端梁处a 小｀=0.5h= 650mm 梁中处a 小=0.5h=650mm a 小｀=0.5h= 650mm a 小=0.5h=650mm 纵向加筋角钢h3h h 25.03=h3=325mm盖板厚1δ 2δ 根据实际情况确定盖板厚1δ 2δ1δ=2δ=10mm主梁的受力分析（1）载荷的计算a) 由活动载荷引起的弯矩和剪力的计算：设小车轮距m b 21=，则m b 121=当活动载荷21P P =，即小车自重和起重载荷作用在一个主梁上的两个车轮的轮压相同，其合力在21b 处，合力t Gq G K P P R II x II 35.3225.622.2221=+=ψ+=+=进行受力分析可知：∑=0F ∑=0BM则LRb x L F A )2(1--=对LRb x L F A )2(1--=进行求导，则L R F A -='\，即A F 为减函数，则有 当10b L x -〈〈时，.5170〈〈x 即，则有 当0=x 时t L R b x L 69.305.1935.32)15.19()2(F Q 1A max=⨯-=--==活对LRx b x L x F A )2(1--=进行求导，则有)22(1\x b L L R F A --='小车自重 2t 2t 桥梁自重11t11t载荷组合II主梁载荷小车载荷起重载荷t G K q II 1.12111.1=⨯= t Gx K II 2.221.1=⨯= t G q II 5.625025.1=⨯=ψ当4b 21-=L x 时，即25.94225.194b 21=-=-=L x ，x F A 取得极大值，所以 m t L Rx b x L ⋅=⨯⨯--=--==95.1415.1925.935.32)125.95.19()2(x F M 1A max 活同理，当L x b L 〈〈-1时，即17.5<x<19.5当x=17.5时，t L R x L 6.615.19235.32).5175.19(2)(Q max =⨯⨯-=-=活m t L Rx x L ⋅=⨯⨯⨯-=-==17.2925.195.1735.32)5.175.19(2)(x F M A max 活b) 由固定荷载引起的弯矩和剪力的计算：均布荷载，如图所示：距支点A 距离为x 的截面上的固定均布载荷引起的剪力和弯矩分别为t G K qL F F q II B A 05.62111.122=⨯==== m N L G K q q II 6205.05.19111.1=⨯==当x=0时 t 05.6qx -F Q A max ==均2qx -x F M 2A =均，对其进行求导，qx -F A \='均M 令0\='均M ，则x=9.75m ，此时均M 取得最大值，即m t ⋅=⨯-⨯==49.29275.90.620575.905.62qx -x F M 22A max 均 通过对剪力图和弯矩图的分析得出垂直方向的最大剪力和弯矩由于活动载荷和均布载荷引起的最大剪力都是在X=0处产生 所以:Q ⊥max =Q 活max + Q 均max =30.69t+6.05t=36.74t由于活动载荷和均布载荷引起的最大弯矩不在同一处产生，所以不能直接加减求得 故：M ⊥max =2(L-x-b 1/2)Rx /L -q.x ^2/2、M ⊥max '=0 x=(2RL-b 1)/(4R+q.L)=8.46m故在x=8.46m 处取得最大弯矩M ⊥max =259.62t ·m计算水平方向的弯矩时，可以认为桥架是一个超静定刚架结构，最大弯矩为)23(24)21(42maxγγl l q l l F M sh sh sh -+-= 其中'233*38yy gJ J K B c l ++=γ可简化计算，令 Q shmax =0.1 Q ⊥max =3.674tM shmax=0.1 M ⊥max =25.962t ·m（2）强度的计算尺寸确定后惯性矩的 计算4233210131300009186.02102128010852210852122128062121)22(2122)2(121m h b b h I x =⎪⎭⎫ ⎝⎛+⨯⨯⨯+⨯⨯+⨯⨯⨯=+++=δδδδ442332000030031003525.0)26800(6128026128061852102121]2/)[(2122)2(121m mm b h h b I Y =+⨯⨯⨯+⨯⨯+⨯⨯⨯=+++=δδδδ 3301413.0650.0009186.02m m h I W x x === 33008275.0426.0003525.02/m m b I W y y=== 由max max sh M M 和⊥产生的主梁跨中截面的正应力分别为MPa W M x 74.18301413.062.259max ===⊥⊥σ M P aW M y sh sh 374.31008275.0962.25max max ===σ 故水平和垂直弯矩同时作用时，在主梁上下盖中引起最大正应力为MPa sh 114.215374.3174.183max =+=+=⊥σσσ经过查参考资料《优质碳素结构钢》-低碳合金钢的力学性能和对比，取Q345比较合适，则许用应力为：Mpa Mpa s114.2152305.13455.1][=>===σσσ故选用Q345钢，强度符合要求。
起重机主梁焊接工艺
起重机主梁焊接工艺嘿，朋友！咱今天来聊聊起重机主梁的焊接工艺，这可是个相当重要的活儿。
你想啊，起重机主梁就像是人的脊梁骨，得结实、得靠谱，不然怎么能承受那么重的东西，还能保证安全稳定地工作呢？焊接这活儿，就像是给主梁打造一副坚不可摧的铠甲。
焊接前，那准备工作可得做足了。
材料的选择就像选战士的武器，得精挑细选。
优质的钢材，就如同锋利的宝剑，能在战场上大放异彩。
要是材料不行，那不就像拿着根破树枝上战场，能行吗？还有啊，焊接的设备也得是精良的。
这就好比好厨师得有好锅铲，才能做出美味佳肴。
要是设备不给力，那焊接出来的主梁能让人放心？焊接的时候，那技术可太关键了。
焊条就像是画笔，焊工的手就是那神奇的画笔杆，每一道焊缝都是一幅精心创作的画作。
这焊缝得均匀、得牢固，不能有丝毫的马虎。
你说要是焊缝像长了麻子似的，这主梁能好用？焊接的电流和电压也得控制得恰到好处。
这电流电压就像给汽车加油，加少了跑不动，加多了又容易出问题。
得根据实际情况，拿捏得稳稳的。
而且，焊接的顺序也有讲究。
这就跟搭积木似的，得一层一层来，有条不紊。
要是东一块西一块地乱焊，那能成个啥样子？焊接完了可不算完，还得检查。
这检查就像是给主梁做体检，一点点小毛病都不能放过。
有缺陷就得赶紧修补，不然等用上了出问题，那可就麻烦大了。
总之，起重机主梁的焊接工艺那是一门大学问，需要精心准备、精湛技术和严格检查。
只有这样，才能打造出坚固可靠的主梁，让起重机在工作中发挥出最大的作用。
朋友，你说是不是这个理儿？。
桥式起重机主梁焊接工艺
桥式起重机主梁焊接工艺1主梁的生产工艺流程2主梁零件的制作(1)备料工艺焊接生产备料过程有很多生产工序，焊接生产备料指从原材料入厂至零件加工制作的工艺(工序)过程。
其中以焊接生产材料入厂检验、材料预处理、放样与展开、热切割技术、弯曲与成形、剪切与冲压等工艺最为重要，是焊接生产备料工艺的核心内容。
(2)备料工艺卡表1主梁备料工艺卡部件名称：主梁工艺员:（3）大型零件的拼接（盖板，腹板）2焊接规范主梁的上下盖板和腹板拼接的对接焊缝均采用（ 轮或碳弧气刨清根。
（2）焊接工艺参数：（自己根据板厚确定层数）表2焊接工艺参数焊接层数焊接方法焊接设备 型号（自 己选）焊丝型号电流（A ） 电压（V ） 焊接速度mmK s 气体流量L / min打底层其余层）坡口，自己定坡口，用砂要求：1画岀拼接示意图，例如推荐参数参考表2 (根据自己确定的方法从表2选)表2焊接材料及焊接规范参数3主梁的装焊工艺(1) 主梁的结构分析主梁上包括了上拱的起始点、跨距、跨距中心、轮架支承等桥架的基准点线。
而桥架的技术参数，如桥架的水平度、对角线、主梁的上拱度、旁弯、大车轨距、小车轨距、轨道的偏心度、直线度以及同一断面差等都是以主梁头部的轮架中心为基准的。
桥架总装是以主梁头部为基准面划出基准点线，找正配装端梁来完成的。
单根主梁制造时，从预制上拱到最后的交验，也全部是以主梁头部为基准的。
因此，主梁结构的焊接是起重机制造过程的一个重要环节。
如图1所示，主梁由上、下盖板1和2、腹板3、长短筋板4和5组成,长短筋板的作用是为了提高腹板的稳定性，并作为起重机小车行走轨道的支承。
长筋板的下端与下盖板之间留有一定的间隙曲。
(5 mm),以便主梁工作时能自由地向下弯图1主梁结构1・下盖板2.上盖板3.腹板4.短筋板5.长筋板注意：参考图1时，各自画各自的跨度(2) 主梁制造的主要技术条件⑴保证桥架跨中上拱度F二(0.9/1 000-1・4/1 000) S且最大上拱度应控制在跨中S/10的范围内，要求单个主梁装配焊接后尚未与端梁、走台、栏杆等部件组装前应具有的上拱度(称为单梁上拱度)F1>F (F为桥架上拱度、F1为单梁上拱度、S为主梁跨度)。
450t桥式起重机主梁的焊接
450t 桥式起重机主梁的焊接太原重型机械集团公司 陈文涛 柴俊义 吴建萍我国自20世纪80年代以来,大型起重运输设备的合作生产领域不断扩大,通过与国外厂商合作生产,消化引进设计、技术标准,使我们对各国起重设备的结构设计、工艺及制造的技术标准等有了较全面的认识,工艺技术及制造水平在实践中不断提高。
在与奥地利合作为巴基斯坦生产的450t 桥式起重机(以下简称桥机)制造过程中,外方在技术方面要求比较严格,尤其对主要焊缝质量及外观质量要求很高。
通过在工艺及制造上的努力,使焊缝质量达到了设计要求,顺利地完成合作生产,表明我们有能力制造高水平的大型起重机设备。
1 结构特点和质量要求111 结构特点该桥机通过2台用连接梁连接的145/20@20m 起重机并车后使主起升重量达到450t,见图1。
其主起升速度为0115~019m/min,大车运行速度为015~15m/min,大车轨距为24m,小车轨距为617m,每台起重机主梁之间采用连接臂铰式连接,见图2。
由于2根主梁和2大车之间均采用铰式连接,所以整机运行平稳。
即使端梁式连接结构是刚性连接,其端梁也能承担起重载荷。
整机在运行中,端梁连接处往往会出现疲劳破坏,车轮有时会出现啃轨现象,平稳性较差。
铰式连接的主梁是一个相对独立的构件,起重载荷主要由主梁承担,连接梁只起连接作用。
图1 并车连接梁1.大车Ñ2.连接梁3.大车Ò112 主梁质量要求铰接式连接起重机在制造过程中对单根主梁的制造质量要求非常严格。
在其并车后,要求2台大车的4根主梁在同一截面的上拱偏差控制在3mm 以内;并车对角线公差控制在10mm 以内。
该起重机的主梁结构属于偏轨箱形梁,下盖板为/鱼腹0式,由5块拼接而成,主梁全长2419m,高21465m,宽1167m,重8517t,材质为国产16Mn 钢,梁内均匀布置有支撑筋板及角钢,其截面形状见图3,主梁主要焊缝检验数据见表1。
图2 主梁铰式连接1.主梁 2.铰座3.连接臂图3 主梁横截面示意图1.上盖板 2.主腹板3.下盖板 4.副腹板表1 主梁主要焊缝检验数据主腹板对接焊缝、焊缝ÑU T100%+M T100%下盖板对接焊缝U T100%+M T100%上盖板对接焊缝M T20%腹板对接焊缝R T100%(L 400)+MT100%对接式头部弯板对接焊缝U T100%+M T100%2 焊缝的焊接工艺及质量控制211 主腹板与上盖板主承载焊缝长期以来,偏轨箱形梁的主承载焊缝设计要求及制造工艺一直沿用行业标准,由于工艺及技术上的问题,虽经多方努力力图采用多种方法实现其角焊缝的完全熔透技术,但在大型桥式起重机主梁的制造中也没能得到彻底解决已存在的问题。
大型桥式起重机安装工艺范文（二篇）
大型桥式起重机安装工艺范文一、项目概述该项目是针对某企业新建厂房的起重机安装工程，项目包括起重机主梁、货帽、大车、小车、行走机构等主要组成部分，总工程量约XXX吨。
二、工程准备2.1 人员组织安装工程师、技术人员和作业人员将组成安装施工队伍。
施工队应具备相关资质及施工经验，确保施工安全和质量。
2.2 施工方案根据工程设计和实际情况，制定详细的施工方案，包括施工工序、材料准备、设备调试等内容，确保施工进度和质量。
三、材料准备3.1 钢材采购符合国家标准的优质钢材，包括主梁、轨道、连接材、配重块等，材料应具备相应的检验证书和质量证明。
3.2 起重机零配件采购符合国家标准的起重机零配件，包括缆绳、钢丝绳、行走轮轴等，确保起重机的安全和稳定性。
四、施工工序4.1 起重机主梁安装根据工程设计要求，先在预留的基础上安装主梁，主梁的安装要求水平，使用水平仪进行检测，确保安装准确。
4.2 起重机行走机构安装根据工程设计要求，安装行走机构，包括轮轴、齿轮、电机等部分，确保行走机构的灵活性和稳定性。
4.3 起重机大车、小车安装根据工程设计要求，安装大车和小车，包括钢丝绳、滑轮、驱动器等部分，确保大车和小车的安全、平稳运行。
4.4 货帽安装根据工程设计要求，安装货帽，货帽应与主梁连接紧密，使用螺栓进行固定，确保货帽的稳定性和承重能力。
五、设备调试根据施工方案，对起重机进行全面的设备调试，包括测试起重能力、运行平稳性和安全性等，确保起重机的正常运行。
六、安全措施6.1 施工人员必须持有效的安全工作证上岗，并佩戴安全帽、安全鞋等个人防护用品。
6.2 施工现场应设立安全警示标志，指引施工人员注意安全，确保施工作业的安全。
6.3 施工现场应设立专门的安全防护网，防止施工人员高空坠落，保障人员安全。
6.4 施工期间应严格遵守安全操作规程，禁止违章操作和故意损坏设备。
6.5 施工期间应定期组织安全培训，提高施工人员的安全意识和技能。
起重机安装主梁焊接施工方案
一、工程概况本工程为某公司新建厂房内电动单梁桥式起重机的主梁焊接安装工程。
主梁采用Q345B高强度结构钢，长度为20米，截面尺寸为H型钢，主梁焊接工作将在车间内进行，现场具备焊接条件。
二、施工准备1. 人员准备：成立焊接施工小组，明确各成员职责，组织相关人员参加焊接技术交底。
2. 材料准备：准备主梁钢材、焊接材料（焊条、焊剂）、防护用品（防护眼镜、手套、口罩等）。
3. 机械设备准备：准备焊接设备（电弧焊机、切割机、打磨机等）、辅助工具（钢尺、角尺、水平尺等）。
4. 施工现场准备：清理施工现场，确保焊接区域平整、无杂物，具备安全施工条件。
三、施工工艺1. 焊接顺序：先进行主梁下翼缘焊接，再进行上翼缘焊接，最后进行腹板焊接。
2. 焊接方法：采用电弧焊进行焊接，焊接过程应遵循焊接工艺规程。
3. 焊接工艺参数：根据焊接材料、焊接设备、焊接位置等因素，确定焊接电流、电压、焊接速度等参数。
4. 焊接顺序：（1）下翼缘焊接：先焊接下翼缘与腹板连接处，再焊接下翼缘与端板连接处。
（2）上翼缘焊接：先焊接上翼缘与腹板连接处，再焊接上翼缘与端板连接处。
（3）腹板焊接：先焊接腹板与下翼缘连接处，再焊接腹板与上翼缘连接处。
5. 焊接质量要求：（1）焊缝表面应平整，无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
（2）焊缝尺寸应符合设计要求，焊缝高度、宽度等应符合相关标准。
（3）焊接接头处应进行打磨处理，确保焊接接头平整、光滑。
四、安全措施1. 施工人员应穿戴好个人防护用品，确保安全。
2. 施工现场应设置警示标志，禁止无关人员进入。
3. 焊接过程中，应确保焊接设备正常工作，避免因设备故障导致事故发生。
4. 焊接过程中，应保持焊接区域通风良好，避免有害气体积聚。
5. 焊接过程中，应严格控制焊接电流、电压、焊接速度等参数，确保焊接质量。
五、施工进度安排1. 焊接施工准备：1天2. 焊接施工：5天3. 焊接质量检查：1天4. 施工总结：1天六、施工总结1. 焊接施工过程中，应严格按照施工方案执行，确保焊接质量。
浅谈大型桥式起重机的主梁制造与焊接工艺
主梁 上拱度 厂一（． ～１４Ｌ／ ０ 。式 中 ， ａ ０９ ． ） １００ Ｌ 为起 重 机 跨度 。腹 板 的波 浪 度 ， １１ 平 尺 检 查 ， 以 Ｉ Ｔ 在 离上翼缘 板 Ｈ／ Ｓ以内的区域 不大于 ０ ７ ， ． 其余 区 域 不大 于 １２ 。其 中 ， 为梁 高 ； ． Ｈ 为腹板厚 。翼缘
制变 形 的焊 接工艺措 施 。
板的波浪度以 １ 平尺检查不大于 ３ｍ 横筋板 ｍ ｍ，
２ 主梁的结构特点及工艺要求
２ １ 主梁结构 及特 点 ．
之 间不大 于 ８ｍｍＬ 。 ２ ｊ
本 文研究 的主梁 为 梯 形 双 梁结 构 （ １ ， 长 图 ）全 ７．８ｍ， ７６ 跨度 ７ 重 ４０ｔ 右 。为 了利 于减 轻 ２ｍ， ０ 左 自重 ， 缘板及 腹板 在 长度 和 高 度方 向上采 用 不 同 翼 厚 度 的板 厚 。主 梁 沿 长 度 方 向 由 ２个 梯 形 双 梁组 成， 以主梁 的 中心 向两 侧 近似 对 称 分 布 。主梁 顶 面 设 有 ４根轨道 ， 小车轨 道用轨 道压板 固定在 主梁上 。
５ ０
桥梁检测与加 固
２１ ０ ０年第 １ 期
浅 谈 大型 桥 式起 重 机 的主梁 制造 与焊 接 工 艺
汪 文雄 ， 范 杰
（ 武桥重工集 团股份有限公司 ， 湖北 武汉 ４０ ５） ３ Ｏ ０
摘
要： 介绍工程机械 中大 型主梁的结构及制作特点 ，
困难 。大 部 分 加 劲 板 、 杆 集 中在 上 部 ， 分 布 较 撑 且
该 主梁箱 内结构 复杂 ， 接量大 ， 焊 焊接 变形不 易
３ 主梁制作工艺
毕业设计：400t桥式起重机主梁的焊接工艺设计(终稿)-精品
学号__**********________毕业论文（设计）课题400t桥式起重机主梁焊接工艺设计学生姓名胡景系别机械工程系专业班级金属材料工程指导教师杨付双二0 一二年六月第一章桥式起重机以及桥式起重机主梁概述 (5)1.1 桥式起重机的概述以及分类 (6)1.2 主梁焊接工艺设计概述 (10)1.3 主梁的结构及特点 (11)第二章主梁焊接的工艺要求 (12)2.1 焊前的准备工作 (12)2.2 Q235材料的焊接性分析 (12)2.3 所选用的焊接方法 (14)2.4 CO2气体保护焊的概述及特点 (15)2.4.1 二氧化碳气保焊的分类 (15)2.4.2 二氧化碳气体保护焊的优点 (15)2.5 焊接工艺措施 (17)第三章主梁焊接技术的变形控制 (18)3.1主梁焊接变形的分析 (18)3.1.1主要技术要求 (18)3.1.2工艺分析 (19)3.2主梁焊接变形的控制 (20)3.2.1 组焊顺序 (20)第四章 400t主梁重要焊缝的焊接工艺设计和质量控制 (21)4.1 主腹板和上盖板的承载焊缝 (21)4.2 对接式头部弯板焊缝 (22)4.3 主焊缝焊接的相关影响 (23)第五章工艺参数 (24)第六章检测 (25)第七章总结 (26)第九章参考文献 (27)插图清单图（1-1）桥式起重机 (5)图（1-2）桥式起重机 (5)图（1-3）桥式起重机的结构 (9)图（1-4）主梁的结构示意图 (10)图（1-5）总体结构示意图 (10)图（3-1）桥式起重机及箱形主梁截面 (18)图（4-1）主承载焊缝的坡口形式 (23)图（4-2）整体式头部弯板架构 (23)插表清单表—2-1 普通碳素结构钢的化学成分（GB700-88） (13)表—2-2 碳素结构钢的力学性能(GB700-88) (13)表5-1 焊接工艺参数 (24)摘要：本论文通过参阅大量文献资料，介绍了桥式起重机的分类，以及桥式起重机的结构，重点讨论了400t桥式起重机主梁的焊接工艺设计，并且对焊接过程中需要注意的步骤以及方法做了逐一的阐述。
起重机主梁装配焊接工艺设计
起重机主梁装配焊接工艺设计起重机是一种重点装备，也是大型机械设备，在工程建设领域中具有重要地位，广泛应用于电力、航空、铁路运输等行业。
起重机主梁是支撑起重机的结构有力的框架，制造时结构复杂，装配焊接工艺尤为重要。
为此，本文结合主梁的成型要求对起重机主梁的制造工艺、装配焊接工艺进行详细的分析与设计。
首先，起重机的主梁制造工艺的设计应符合其几何形状的设计要求，具体可分为锻造、锻炼、冲压、切割等多种工艺组合。
锻造工艺是主梁制造的重要步骤，因此应采用精密造型技术，避免产生内变形和产品缺陷。
另外，经过金属热处理，能有效改善材料的性能。
其次，起重机主梁装配焊接工艺的设计应确保其可靠性。
在安装焊接时，应选择符合材料及结构要求的模具，并且结合技术规范，按一定的焊接角度进行焊接。
为了生产出优质的产品，必须考虑以下因素：焊接材料的选择，焊接时的热处理过程，焊接角度的确定等。
此外，起重机主梁装配焊接工艺的设计应确保其安全性。
在设计过程中，应特别考虑起重机主梁结构中可能出现的疲劳问题和可能出现的结构变形破坏，并结合疲劳计算，分析焊接强度及抗拉强度。
另外，在起重机主梁的制造过程中，应采用有效的检验和保证措施，确保设备的运行安全。
最后，为了确保起重机主梁装配焊接工艺的可靠性，应选择符合安全性要求、符合性能要求的焊接材料，并进行热处理工艺，避免焊接损伤或结构变形。
同时，应根据材料、焊缝尺寸及焊接角度，明确焊接工艺设计参数，并结合焊接技术规范，非常认真系统地进行焊接，确保拼接片的强度和寿命。
综上所述，起重机的主梁的装配焊接工艺设计是一项复杂的工作，需要考虑到其功能安全性和可靠性的要求。
在分析和设计过程中，要注重因果关系，以便确保装配焊接工艺的可靠性，满足起重机主梁制造的安全性，达到起重机技术要求。
吊车梁焊接要点范文
吊车梁焊接要点范文1.材料选择：应选择质量优良的焊接材料，通常是高强度合金钢或特殊钢。
材料需符合相关标准，如GB/T1591-94《低合金高强度结构钢》、GB/T1591-2024《高强度低合金结构钢》等。
2.检查准备工作：焊接前应检查钢材的表面是否有氧化、油脂、污染物及尺寸是否满足要求。
需将焊接部位清洁干净，并移除可能影响焊接质量的附着物。
3.焊接电流和电压选择：根据焊接材料的特性和焊缝尺寸，选择适当的焊接电流和电压。
一般情况下，焊接电流应控制在合适范围内，以避免过热和熔凹。
4.焊接方法选择：常见的焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊和电阻焊等。
根据具体的焊接要求和梁体结构，选择合适的焊接方法。
同时，对于需要防止变形和应力集中的连接部位，还可以采用其他辅助方法，如预热、热塑处理等。
5.焊接顺序：焊接顺序应根据梁体的形状和结构进行科学合理的安排。
一般情况下，从内部向外部进行焊接，从下至上逐渐填充焊缝，在焊接过程中保证梁体的稳定性和平衡性。
6.焊接控制：焊接过程中，要保证焊接电流和电压的稳定，避免焊接过热和熔凹的发生。
另外，还需控制焊接速度和温度，确保焊接质量和强度。
7.焊接缺陷检查：焊接完成后，应进行全面的异物检查和缺陷检查，排除可能存在的问题。
常见的焊接缺陷包括焊缝气孔、裂纹、熔洞、未焊透等。
如发现缺陷，应及时进行修补或重新焊接。
8.焊后处理：焊接完成后，还需进行焊后处理，以缓解焊接应力和防止应力集中。
常用的方法包括热处理、后续磨削等。
9.术后检查：焊接完成后，还需进行术后检查，对焊接质量和强度进行评估。
通常采用非破坏性检测，如超声波检测、磁粉检测等。
总之，吊车梁焊接是一项技术性较高的工程任务，对焊接材料、焊接方法、焊接控制等方面都有严格要求。
仅仅以上述要点为依据是不能完全保证焊接质量和安全性的，还应根据具体情况进行综合分析和判断，合理选择材料和方法，并遵循相关的工艺规程和标准。
起重机主梁装配焊接工艺设计
起重机主梁装配焊接工艺设计
起重机主梁装配焊接工艺设计是起重机结构重要组成部分，其安全性直接关系到起重机的水平和使用寿命。
主梁焊接工艺设计在焊接质量与安全相结合的基础上，要求技术设计的结果达到良好的生产高效性和低成本，即使在严酷的焊接环境下，也可以解决焊接质量和安全问题。
首先，在起重机主梁装配焊接工艺设计中，需要选择适当的焊接材质。
选择的焊接材质要 topnotch，机械性能优良，可熔性能良好，综合性能稳定可靠，且易于焊接的，对抗腐蚀性能及耐磨性能较好，焊缝冷裂缝小、牢固安全，使用寿命长，满足起重机的使用要求。
其次，与焊接材料的选择相关的也是焊机的选择。
选择时需要考虑工作焊脊的位置，焊料的夹角，焊件的厚度和焊接方向等，以便选择更合适的焊机来满足需求。
再次，为了确保焊接质量，在起重机主梁装配焊接工艺中，要正确选择焊接技术，考虑到截面大小，厚度，材料属性等，以及焊接工艺参数的合理设计，比如工件的清洁度，喷雾胶涂料的厚度等，要切实做到，并按照焊道编号依次焊接。
最后，起重机主梁装配焊接工艺设计中的检验也是至关重要的一步，检验工艺是对焊接质量进行检验、鉴定和评定的程序，要做到充分、准确、及时，保证安全可靠。
主要检查工艺应当按照我国国家质量技术监督主梁结构焊接规程或者焊接工艺技术标准规定，根据焊接类型和抽查部位的不同，采取不同的检验方法，对焊接质量进行全面评定。
综上所述，正确的起重机主梁装配焊接工艺设计不仅需要选择合适的材料，选择合适的焊机，还要根据不同情况选择合理的实践参数，并严格依照规定的检验工艺，以保证起重机安全可靠，为用户提供更高质量、更安全的产品。
桥式起重机轨道坐梁的焊接工艺
桥式起重机轨道坐梁的焊接工艺承钢检修分公司炼钢作业区郭燕峰摘要：本文介绍了常用桥式起重机轨道坐梁的焊接工艺，经安装使用后完全达到和满足了使用技术条件。
一、前言：桥式起重机轨道坐梁是起重机安装时重要的组成部分，它承受着重大的冲击载荷，对于它的质量要求有严格的规定，现对于它的焊接工艺作一阐述。
二、焊接性分析：坐梁的材质是Q345C级钢板，厚30mm，梁为“工”字型，主体结构焊接完成后，加筋板焊后安装。
Q345C级钢板的化学成份及力学性能见表一Q345C级钢通过碳当量公式：C E＝C﹢Mn/6+Gr+Mo+V/5+Ni+Cu/15﹪＝0.20+1.50/6＝0.45﹪得出其值为0.45﹪，是例用我国富有资源锰和硅作为主要原素制造的，它比Q235钢多加了1﹪左右的锰，但屈服点却提高了35﹪左右，其钢的淬硬倾向比Q235稍大，该钢种的强度较高，焊接性良好，是我国应用最广泛的低合金结构钢。
但低合金结构钢焊接时都有共同特点，即具有不同程度的淬硬倾向，对氢的敏感性强，焊接应力大，焊接接头易产生裂纹，为此我们应采取相应的措施。
首先，该结构“工”字梁所用Q345C级钢的含碳量为0.20﹪，含碳量较低，仅从碳的方面考虑未影响焊接性，因此不予考虑。
另一个合金元素锰的含量略高，增加了钢的硬度，同时也使残余应力增大，而且具有了淬硬倾向，从碳当量来看，也具有明显的淬硬倾向，增加了产生冷裂纹的可能性。
冷裂纹也是焊接低合金结构钢中最易出现的焊接缺陷，这个缺陷将对整个焊接结构起着致命的影响，由于该钢硫磷含量较低，不予考虑热裂纹的问题。
所以我们在焊接时为避免产生残余应力和淬硬组织，应取较合适的热输入，不能过大，也不能过小。
过大时，可以防止淬硬组织，但却可以产生魏氏组织；过小时则相反。
为此，对于不同的钢种选择不同的焊接参数，从焊接参数和规范中调整热输入。
由于Q345C钢属于强度级别较低的低合金结构钢，焊缝和热影响区金属的塑性较好，故产生冷裂纹的可能行不大。
主梁焊接工艺
零件图号 零件名称
通用 主梁
共 22 页 第 8 页 其它规范 工时
工
序
电压 或 气压
电流 或 焊咀号
焊条,焊丝,电极 型号 直径
焊剂
允许布置在同一截面上，对接焊缝应互相错开
(２)翼缘板腹板的横向对接焊缝应与主梁内大筋板 焊缝错开 150mm，与小筋板焊缝错开 50mm (3)对接焊缝坡口形成见工艺附图４焊区清 理打磨，两侧 10-20 范围内应无锈水,油等污物。 (4)组对：点固 20(/50)钢板错位 e≤0.1δ 且≤2ｍｍ，拼接焊缝两端加合适的引熄弧焊 (５)焊接：正面采用自动埋弧焊(如开坡口应先用 焊条手工打底焊)背面碳弧气创清焊根，清理打磨 焊区，自动埋弧焊接面。 (６)清理焊缝。 (7)焊缝检验，内部质量应符合 GB3323《钢熔化 焊对接接头射线照相和质量分级》Ⅱ级或 JB1152 《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超场波探伤》Ⅰ 级要求。外部质量应符合 JB/ZQ4000.3 标准中 BS 级要求 MZ-1000 BX3-500-2 100-130A 38±2 E4303 450±50 100-130A
***公司
工 序 号 工
经圆整,简化后 f`值见表Ⅱ
焊接工艺卡片
序 内 容
产品型号 产品名称 电压 或 气压
QD 系列
零件图号
通用 主梁 其它规范
共 22 页 第 2页 工时
设备
工艺 装备
5t- 125/32t 零件名称 桥式起重机 电流 焊条,焊丝,电极 或 焊剂 型号 直径 焊咀号
2 为保证桥架总成后主梁旁弯符合要求,单根主梁成形后在水 平产生弯曲值(见附图 1) “5-16”吨不大于 S1/1100~S1/1300 “20-50”吨不大于 S1/1300~S1/1800 (S1 为两端第一块长筋板的实测长度,在离上翼缘板 100 的长 筋板处测)且水平旁弯只能向走台侧凸曲,左右对称. 3 主梁上翼缘板的水平偏斜值 C≦B/200(见图 2)主梁腹板的垂 直偏斜值 h≦H/200.(见图 3)(注:水平及垂直偏斜值在长筋板处 测量) 4 主梁腹板的局部平面度,以 1m 平尺检验在离上翼缘板 H/3 以内的区域不大于 0.70(≦4.2mm)其余区域不大于 1.25(≦7.2mm)(见图 1) 5 单位产品两根主梁成形后,上拱度同一截面差≦3mm. 6 主梁扭曲,以一端对另一端不超过 3mm.
桥式起重机主梁的焊接工艺设计
桥式起重机主梁的焊接工艺设计一架桥式起重机的制造任务为单梁龙门吊，跨距22m，起吊质量为5t。
在不具备大型吊装设备的情况下，采用边装配边组焊的装焊顺序，有效控制焊接变形，解决了箱形主梁难以翻转的问题，成功完成了箱形主梁的焊接，保证了技术要求。
箱形主梁全长36m，外形尺寸：36000mm~l25mm~l500mm．由Q235钢板焊接而成。
主梁的腹板及翼板的对接焊缝是I类焊缝，主梁与腹板的组合焊缝是Ⅱ类焊缝；梁的上拱度为22mm,旁弯≤8mm，扭曲≤3mm。
1 分析箱形主梁的焊缝质量和尺寸精度要求高．截面尺寸大、刚性大。
在焊接过程中，由于受现场起重条件的限制，无法对箱形主梁反复翻转，只能利用合理的装配及焊接顺序进行变形控制。
焊后一旦发生变形则无法矫正，因此，箱形主梁的制造关键就是如何在制造过程中控制好焊接变形。
桥式起重机的主梁要求在垂直平面内必须有一定的上拱度．以抵消起重时梁的下挠度。
上拱数值为L／1000，即22itlm。
因此，在制造过程中，采用预制腹板上拱变形的方法来保证主梁的上拱度。
2 制造工艺及措施2.1焊接人员参加焊接的焊工应具备相应的操作资格．除此之外．还应配备专门的焊接技术人员进行现场指导、焊接检验人员进行全程跟踪检查。
2.2焊接材料焊条使用前必须严格按使用说明书的规定进行烘干。
然后放在保温筒内，随用随取。
焊条烘干后在保温筒内存放超过4h应重新烘干．烘干次数不得超过2次。
2.3下料采用自动火焰切割方法下料。
(a)盖板下料将上、下盖板矫平后。
在对接长度方向上放400mm的工艺余量。
(b)腹板下料腹板矫平后，首先在长度方向拼接，然后左右两侧腹板对称气割．以防主梁两侧腹板尺寸不同．引起主梁的扭曲变形。
为使主梁有规定的上拱度，在腹板下料时必须有相应的上拱度，且上拱度应大于主梁的上拱度。
腹板下料时，需放1．5L／1000，即33mm的余量，并且在离中心2ITI处不得有接头，为避免焊缝集中，上、下盖板与腹板的接头应错开，距离不小于200mm。
起重机焊接指导书
9.对接焊缝
9.1 对接焊接： 对接焊缝的坡口型式应符合 GB/T985 和 GB/T986 的规定。 主要承载结构中不等板厚或板宽的对接，均应从一侧或两侧制成不 大于 1：4 的过渡斜度（见图 9.1）
图 9.1 9.2 桥式起重机钢结构中重要对接焊缝：
9.2.1 主梁腹板对接焊缝 A. 要求采用埋弧自动焊接 ，并且采用双面对接焊缝。
2
1．目的、范围与原则
1.1 目的 1.1.1 为了使通用桥式双梁起重机生产能够快速、科学有序的组织
施工，确保生产施工安全、优质、高效，编制本作业指导书。 1.1.2 通过对通用桥式双梁起重机钢结构焊口的施工技术、方法和
程式、资源配置及其质量保证要求进行策划，使生产质量满足合同及 标准的要求，为用户提供优质的设备产品和服务，让用户满意，让社 会放心。 1.2 范围
A.焊接过程中，焊缝能自由收缩 B.不准用锤击所焊之构件 7.4.5 焊间断焊缝时应采用定位点焊，必要时可用跳花焊，每段长
度为 500 毫米左右。 7.4.6 焊接时若发现钢材有裂纹、裂口等现象，应立即停止焊接，
并通知有关人员加以解决。 7.4.7 为了提高焊接效率和熔深质量，应采用短弧焊接法，其特点
3.参加施工的作业人员的资格及要求
3.1 施焊焊工必须是按《 焊工技术考核规程》 考核并取得合格证的 焊工。
3.2 参加作业人员由焊工、班长、技术员、质检员、安检员组成。 3.3 焊工上岗前进行与实际条件相适应的模拟练习，达到焊缝外
观合格，连续六个焊口的 RT 合格后，方准上岗施焊。 3.4 焊工已接受并熟悉洛阳起重机厂工艺要求和相关国家标注，并对
米；当钢板厚度大于 10 毫米时，基本金属的咬边不应大于 1.0
桥式起重机主梁焊接工艺及防变形控制方法
桥式起重机主梁焊接工艺及防变形控制方法摘要：本文介绍了桥式起重机主梁的制造工艺以及在焊接过程中防止焊接变形的措施，对箱形主梁焊接工艺的分析等做了详细的叙述。
关键词：桥式起重机，主梁，焊接工艺，焊接变形，箱形梁前言桥式起重机是工业生产中常见的起吊设备之一，它是由起重小车在高架轨道上运行的桥架型起重机，一般由起重小车、桥架运行机构、桥架金属结构组成。
其桥架沿铺设在两侧高架上的轨道纵向运行，起重小车沿铺设在桥架上的轨道横向运行，构成一矩形的工作范围，就可以充分利用桥架下面的空间吊运物料，不受地面设备的阻碍。
箱形主梁，是起重机最重要的承载构件，其制造品质直接关系到起重机的承载能力。
桥式起重机主梁在制造过程中，容易出现焊接变形，影响生产和装配。
研究其焊接特性及制造工艺，对实现主梁制造的系列化、提高起重机质量、促进产品的技术进步有着积极的作用。
1．主梁结构分析主梁上包括了上拱的起始点、跨距、跨距中心、轮架支承等桥架的基准点线。
而桥架的技术参数，如桥架的水平度、对角线、主梁的上拱度、旁弯、大车轨距、小车轨距、轨道的偏心度、直线度以及同一断面差等都是以主梁头部的轮架中心为基准的。
桥架总装是以主梁头部为基准面划出基准点线，找正配装端梁来完成的。
单根主梁制造时，从预制上拱到最后的交验，也全部是以主梁头部为基准的。
因此，主梁结构的焊接是起重机制造过程的一个重要环节。
1.1桥式起重机及箱形主梁截面4089d4df29198bbc7dd924c862d3d49a4089d4df29198bbc7dd924c862d3d49a1.2材料箱型主梁材质采用Q235-B成分及力学性能须符合《低合金高强度结构钢》的规定。
对于厚度≥4 0mm的钢板,足Z向性能要求，达到Z15焊材的选用：主基本上为Q235-B钢,手工焊接时采用E4316焊条，自动焊时采用H08A焊丝、HJ431焊剂，CO2气体保护焊接时采用ER50-6焊丝。
焊条，焊丝，焊剂和焊接保护气体，所有焊接材料必须符合设计要求及规范要求。
起重机主梁工艺
起重机主梁工艺QD5-50/10吨双梁桥式起重机主梁工艺手册编制_______ 校核_______ 批准_______ 日期_______ 日期_______ 日期_______目录1.技术条件 (3)2.备料 (6)3.Π型梁装配 (12)4.Π型梁里皮焊接 (14)5.装配下盖板 (15)6.主梁头焊接及修理 (16)7.主梁腰缝焊接 (18)8.主梁的修理与检验 (19)主梁（图 2）（图 3）（图 4）（图 5）技术条件1. 为保证桥架具有()3.01.0110001+-上拱度，要求单根主梁应具有的工艺拱度及允差（见附表一）。
2. 为保证桥吊装配后主梁的直线性，要求单主梁外弯值1000L2000L f ≤≤ （t 50≤时只能向走台侧弯曲）上拱度F 外弯值f 如图 1 所示 3．腹板波浪测量长度为1米，其最大波峰允许偏差。
在离上盖板H/3以上的区域不大于0.7δ δ为腹板厚其余区域不大于1.2δ 如图2所示4．盖板水平偏斜 a 〈200B如图3所示腹板垂直偏斜 b 〈200H如图5所示5.大筋板在沿铅垂面（腹板面）上的倾斜不得大于100H。
见图4（a ）大筋板在水平（盖板面）上的偏斜不得大于2mm 。
见图4（b ）6.各大筋板间距名义尺寸偏差3±mm 。
7.上盖板的波浪度测量肋板间距为1mm ，其最大波峰允许偏差：δmm 10≤ 不大于3mmδ〉10mm 不大于2mm δ为上盖板的厚度8．同一台的起重机的三根主梁，各截面拱度差不大于3mm 。
整个梁的拱度应是圆滑的，基本符合抛物线形状。
注：主梁的走台斜挂筋在走台上部时，同一台起重机的两根主梁，各截面的拱度差允许不大于5mm。
（拱度偏大的一根作为传动侧）9．钢板采用自动焊，半自动焊拼接时，应具备有60X60（mm2）厚度与被拼接板等同的工艺板。
10．主梁下盖板的拼接在下列范围内必须成45度斜角。
a. 起重机跨度L≤25.5m时，主梁跨度中线左右各2m长度内。
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焊接生产备料过程有很多生产工序，焊接生产备料指从原材料入厂至零件加工制作的工艺（工序）过程。
其中以焊接生产材料入厂检验、材料预处理、放样与展开、热切割技术、弯曲与成形、剪切与冲压等工艺最为重要，是焊接生产备料工艺的核心内容。
（2）备料工艺卡
表1 主梁备料工艺卡
部件名称：主梁
工艺员：
（3）大型零件的拼接（盖板，腹板）
要求：1画出拼接示意图，例如
2 焊接规范
主梁的上下盖板和腹板拼接的对接焊缝均采用（）坡口，自己定坡口，用砂轮或碳弧气刨清根。
(2)焊接工艺参数：（自己根据板厚确定层数）
表2 焊接工艺参数
推荐参数参考表2（根据自己确定的方法从表2 选）
表2 焊接材料及焊接规范参数
3 主梁的装焊工艺
（1）主梁的结构分析
主梁上包括了上拱的起始点、跨距、跨距中心、轮架支承等桥架的基准点线。
而桥架的技术参数,如桥架的水平度、对角线、主梁的上拱度、旁弯、大车轨距、小车轨距、轨道的偏心度、直线度以及同一断面差等都是以主梁头部的轮架中心为基准的。
桥架总装是以主梁头部为基准面划出基准点线,找正配装端梁来完成的。
单根主梁制造时,从预制上拱到最后的交验,也全部是以主梁头部为基准的。
因此,主梁结构的焊接是起重机制造过程的一个重要环节。
如图1所示,主梁由上、下盖板1和2、腹板3、长短筋板4和5组成,长短筋板的作用是为了提高腹板的稳定性,并作为起重机小车行走轨道的支承。
长筋板的下端与下盖板之间留有一定的间隙(5 mm),以便主梁工作时能自由地向下弯曲。
图1主梁结构
1．下盖板 2. 上盖板 3. 腹板 4. 短筋板 5. 长筋板
注意：参考图1时，各自画各自的跨度
（2）主梁制造的主要技术条件
(1)保证桥架跨中上拱度F=(0.9/1 000~1．4/1 000) S,且最大上拱度应控制在跨中S/10的范围内,要求单个主梁装配焊接后尚未与端梁、走台、栏杆等部件组装前应具有的上拱度(称为单梁上拱度) F1>F (F为桥架上拱度、F1为单梁上拱度、S为主梁跨度)。
因为单梁在与端梁组成桥架以后,再组装走台、轨道等,焊接变形会使桥架上拱度下降,故使单梁上拱度F1比桥架上拱度F稍大一些。
具体数据根据起重机的起重量和跨度确定。
当起重量为20/5 t,跨度为28.5 m时,F=25．65~39.9 mm,根据经验,选F1=42±2 mm。
（自己算自己的上拱值）
(2)保证桥架装备后主梁的直线度主梁在水平方向产生的旁弯(Gn≤50 t时,只能向走台侧凸曲)f≤S1/2 000当S=28.5 m时,f=11.5 mm。
(S1为两端始于第1块大筋板的实测长度,在离上翼缘板约100 mm的大筋板处测)。
(3)主梁腹板的局部平面度以1 m平尺检测,在离受压区上翼缘板H/3的区域内≤0.75δ(4.5 mm),其余区域(受拉区)≤1.25δ(7.5mm)。
(4)箱形梁上翼缘板的水平偏斜值c≤B/200=3 mm。
(在长筋板或节点处测量)。
(5)箱形梁腹板的垂直偏斜值h≤H/200=7.75 mm。
(6)上拱度应圆滑同一台起重机的2个主梁,各相同位置断面拱度差小于3 mm,整个梁的上拱度应是圆滑的,基本符合抛物线特性。
（3）主梁的装配工序
1）组焊顺序
(1)分别拼接上下盖板和腹板。
盖板和腹板各拼接焊缝应错开200 mm以上，且长度方向应留焊接收缩余量。
为获取前述的上挠度，腹板在划线时上挠度应预先作出。
制作的上挠度应具有圆滑的抛物线形状。
(2)组焊上盖板和隔板。
上盖板划中线，隔板线，腹板双线和外形线。
隔板宽度尺寸要一致，要求用等离子弧切割或刨边加工。
上盖板平放于平台上，然后组焊
隔板。
焊接顺序从内侧向外侧(走台侧)施焊。
以便造成所需要的旁弯。
这种装焊方式，使可能造成下挠的大小筋板与上盖板的焊缝先行施焊，从而焊接变形只有盖板的自由收缩，而不会产生挠曲。
(3)组焊腹板。
腹板划中线，隔板双线和外形线。
采用压紧夹具．保证腹板与上盖板和隔板都贴合严密后定位焊，然后将上盖板两端用槽钢垫起，支点位置在两端第1块大隔板处。
箱形梁的焊接，先焊腹板与隔板，再焊腹板与上盖板两内侧角焊缝，2名焊工同时同向从中间向两头施焊。
要减小腹板与隔板焊缝的角变形．只能严格控制焊脚尺寸和用小的焊接热输入，以及采用交错焊等，这有利于防止腹板的波浪变形。
(4)组焊下盖板。
下盖板划中线，腹板线和外形线。
采用压紧夹具．保证下盖板与腹板贴合严密后定位焊．下盖板两端弯角处用大号割炬烤热后弯曲到位并点固。
由于腹板预制了较大的上挠量，下盖板的压紧力会使主梁的上挠度减小，从而在水平轴线以上造成残余压应力，这使先前箱形梁焊接时在水平轴线以上造成的残余拉应力减小，有利于防止腹板的波浪变形。
‘
(5)焊腹板与上盖板外侧2条纵向角焊缝。
2名焊工同时同向从一端向另一端施焊，注意2人焊接速度要一致，对称焊接，避免焊后产生旁弯。
(6)翻转180。
，将下盖板中间用槽钢垫起，支点位置在中间2块大隔板处。
焊腹板与下盖板外侧2条纵向角焊缝。
2名焊工同时同向从一端向另一端施焊。
此时，应该对主梁进行工序检查，并根据检查结果制定相应解决方案。
注意：最好画出装配示意图（自己查资料找）
2 ）工艺参数
上下盖板和腹板连接采用角焊缝或者V形坡口（自己根据板厚确定是角焊缝还是开单v型坡口），平焊，隔板和腹板连接的角焊缝不开坡口，横焊和立焊。
要求：选择焊接方法，编写焊接参数表
（1）焊接顺序
原则上是先焊下盖板角焊缝后焊上盖板角焊缝,先焊无走台侧角焊缝,后焊有
走台侧角焊缝,即1-2-3-4;但当上拱度过大时焊接顺序为3-4-1-2;当旁弯过大时,应为2-1-4-3;当上拱度、旁弯都过大时,应为4-3-2-1。
图2梁焊接放置示意图
4 桥式起重机主梁变形的矫正（自己找资料写）。