5S管理_实例_现场
5S管理-实例-现场
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1
一、5S的定义 二、5S实施方法
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三流企业
垃圾到处都是，没有人捡起来
二流企业
每个人自觉维护环境整洁，没人乱的优点
标准化的推进者
安全
时间管理 质量
轻松愉快的工作环境
5S
客户良好印象
视觉控制
成本节约
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4
5S做不好的六种浪费
• 库存 • 运输 • 等待 • 动作 • 不必要的过程 • 次品
※ 可用品只放置在指定场所，不用品登记放置在保管场所，以便当时可以取回并按照
处理流程迅速进行处置
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2)区分层次基准(例)
类 别 使用频度 处理方法
备注
每小时
放工作台上或随身携带
必要物品 每天
现场存放（工作台附近）
每周
现场存放
每月
仓库存储
三个月
仓库存储
定期检查
半年
仓库存储
定期检查
非必要 一年 物品 两年
偶尔使用，使用频率小，是现场保 不急用品 管场所不可缺少的物品
不必要品
不用品 用不到的，可以丢弃或变卖返回资金的
○ 物品的种类: 材料(零件), 成品, 设备, 模具, 工具, 工具箱，桌子, 作业台,材料箱, 台车，消耗 品等
○ 不必要, 不急用品例 - 次品, 破损品, 过期物品 - 不能修理的物品 - 误发零件, 器具, 模具等 - 超过必要量的物品 - 其他工程使用的物品
仪器 • 不穿的旧工装、脏破手套等
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不要物—地板上的
• 废纸、灰尘、杂物、烟蒂 • 油渍、污迹、旧划线 • 各种报废设备、工装夹具、模具 • 破垫板、纸箱、抹布、破篮框 • 呆料、过期样品或不合格材料 • 残缺不全、无法修复的破桌烂椅
5s法管理案例(一)
物业管理，是指业主通过选聘物业服务企业，由业主和物业服务企业按照物业服务合同约定，对房屋及配套的设施设备和相关场地进行维修、养护、管理，维护物业管理区域内的环境卫生和相关秩序的活动。
居住物业是指具备居住功能、供人们生活居住的建筑，包括住宅小区、单体住宅楼、公寓、别墅、度假村等；当然也包括与之相配套的共用设施、设备和公共场地。
物权法规定，业主可以自行管理物业，也可以委托物业服务企业或者其它管理者进行管理。
下面一起看下为大家整理的精选物业管理制度文章。
一、项目背景某着名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。
集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。
二、现场诊断通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目(如质量方面)处于国内领先地位。
现场问题主要体现为三点：1、工艺技术方面较为薄弱。
现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距;2、细节的忽略。
在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹;3、团队精神和跨部门协作的缺失。
部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。
三、解决方案”现场5S与管理提升方案书“提出了以下整改思路：1、将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题;2、推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯;3、成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决;在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。
根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围;然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。
办公室5s案例
办公室5s案例一、整理（Seiri）以前，我们办公室的小吴那桌子简直就是个“百宝杂物堆”。
各种文件、用过的笔芯、小零食的包装袋，还有不知道哪来的小零件，全都混在一起。
每次找个重要文件，都像是在寻宝一样，翻得满桌狼藉。
有一天，领导实在看不下去了，要求大家进行5S整理。
小吴就开始动手了。
他先把所有东西都拿出来放在桌子上，好家伙，那场面就像摆地摊似的。
然后，他把文件分成了“重要且紧急”“重要不紧急”“紧急不重要”和“不紧急不重要”四类。
重要的文件放到专门的文件夹里，贴上标签；那些没用的笔芯、垃圾什么的，一股脑儿全扔到垃圾桶里；小零件如果不是办公室用的，也都清理掉。
这一整理完，他的桌子瞬间清爽了，从原来的“乱室佳人”变成了整洁的办公小角落。
二、整顿（Seiton）接着就是整顿环节啦。
整理完的东西得有个固定的地方放才行。
我们办公室的打印机旁边以前总是堆满了打印纸，有的是没拆封的，有的是用了一半的，每次拿纸的时候都得小心翼翼，生怕碰倒其他东西。
负责这块区域的小李就想出了个好办法。
他找来了几个小架子，把没拆封的打印纸整整齐齐地码在最下面一层，把用过的打印纸放在专门的纸盒里，放在中间层，还在旁边贴了个小标签：“半使用打印纸，请优先使用”。
最上面一层呢，放一些备用的墨盒之类的打印机耗材。
这样一来，每次拿东西都特别方便，就像去超市货架拿东西一样，有条不紊。
而且，打印机周围看起来也整齐多了，再也没有那种乱糟糟的感觉了。
三、清扫（Seiso）办公室的窗户那可是个“重灾区”。
灰尘、污渍，还有不知道什么时候溅上去的小泥点，看起来特别脏。
每次有客户来，看到那窗户，感觉公司形象都打折扣了。
这时候，负责卫生的王姐就出马了。
她先拿了一块湿抹布，仔仔细细地把窗户玻璃擦了一遍，那些顽固的污渍，她就用点洗洁精，轻轻一擦就掉了。
窗户框的缝隙里也藏了不少灰尘，她就找了个小刷子，把灰尘都刷出来，再用抹布擦干净。
窗台也没放过，她把上面乱七八糟的小物件都清理掉，然后擦得干干净净。
(现场5S管理)5S现场管理第5篇5S活动
第五篇整理整顿与5S活动1、整理整顿的重要性2、5S运动的兴起3、5S运动的实施4、如何推行5S5、5S实施的技巧6、实施事例与成果7、5S活动案例一、整理整顿的重要性到过日本的人，第一个感觉就是工作步调紧凑，工作态度相当的严谨。
参观过日本工厂，印象又是特别强烈。
从厂外的环境花草、通道、包括汽车的排放，可说是整整齐齐、井井有条。
进入厂内又是一种诧异，不论办公场所、工作车间、储物仓库，从地板、墙板、地上物到天花板，所看到的均是亮亮丽丽整洁无比。
人们井然有序的在工作，物品也井然的在流动，也许你会问，难道这就是以日本这样一个自身自然资源缺乏的国家，在二三十年的时间里，挤身世界经济强权的道理吗？在日本的企业里，答案是肯定的，他们始终认为，整齐清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费，提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。
我们从几个不良现象加以剖析：1、仪容个整或穿着不整的工作人员.有碍观瞻，影响工作场所气氛。
.缺乏一致性，不易塑造团队精神。
.看起来懒散，影响工作士气。
.易生危险。
.不易识别，妨碍沟通协调。
2、机器设备摆放不当.作业流程不流畅。
.增加搬运距离。
.虚耗工时增多。
3、机器设备保养不良.不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。
.机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。
.机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。
.故障多，减少开机时间及增加修理成本。
4、原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放.容易混料——品质问题。
.要花时间去找要用的东西——效率问题。
.管理人员看不出物品到底有多少——管理问题。
.增加人员走动的时间——秩序与效率问题。
.易造成堆积——浪费场所与资金。
5、工具乱摆放.增加找寻时间——效率损失。
.增加人员走动——工作场所秩序。
.工具易损坏。
6、运料通道不当.工作场所不流畅。
.增加搬运时间。
.易发生危险。
7、工作人员座位或坐姿不当.易发生疲劳——降低生产效率增加品质变异之机遇。
大企业5S现场管理实例PPT课件
培训与教育
持续为员工提供5S管理的 培训和教育，提高员工的 意识和执行力。
激励机制
建立有效的激励机制，鼓 励员工积极参与5S管理的 持续改进。
成功实施5S管理的关键要素
01
02
03
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பைடு நூலகம்
高层支持
获得企业高层领导的支持和重 视，是成功实施5S管理的关
键。
全员参与
鼓励全体员工参与5S管理， 形成全员共识和合力。
大企业5s现场管理实例ppt 课件
• 5S现场管理概述 • 大企业5S现场管理实例介绍 • 5S现场管理实施效果分析 • 大企业5S现场管理面临的挑战与解决
方案 • 未来展望与持续改进
01
5S现场管理概述
5S的定义与意义
5S的定义
整理（Seiri）、整顿（Seiton）、 清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu） 和素养（Shitsuke）。
5S的意义
提高工作效率、降低成本、保障 安全、提升员工素质和企业形象 。
5S的实施步骤
整顿
将需要的物品有序摆放，标识 清晰，方便取用。
清洁
维护整理、整顿、清扫的成果， 保持工作区域干净整洁。
整理
明确区分需要的和不需要的物 品，将不需要的物品移出工作 区域。
清扫
保持工作区域整洁，及时清理 垃圾和污渍。
素养
培养员工良好的工作习惯和团 队合作精神。
5S的推广价值
提高工作效率
通过整理、整顿和清 扫，减少寻找物品的 时间，提高工作效率。
降低成本
通过合理利用空间和 资源，减少浪费，降 低企业的运营成本。
保障安全
整洁有序的工作环境 有助于减少事故的发 生，保障员工的安全。
5S现场管理案例
一、“5S”管理的含义“5S”管理模式是一种科学的管理思想，源自日本的一种家庭作业方式，后被应用到企业内部管理运作，是企业实施现场管理的有效方法。
其内容包括：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHIT－SUKE）。
在建筑企业大力推行“5S”管理，能激发企业管理潜能，培养出企业员工良好的工作作风，有效改善企业的现场管理，使现场变得更加有利于管理，让企业的一切都处在管理之中，从而从整体上提高企业的管理水平，增强企业的国际竞争力。
整理是将现场（包括生产现场和办公现场）需要和不需要的东西区别出来，处理掉不需要的东西，达到现场无不用之物。
它是树立良好工作作风的开始。
整顿是将整理后需要的东西，安排成有序的状态。
物品摆放地点要科学合理，还要目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域可采用色彩、标记或挂牌方式加以区别。
清扫包括两个方面的内容，一是保持机器及工作环境的干净。
对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养；二是员工不仅要做到形体上的干净，仪表要整洁，还要做到精神上的干净，要讲文明、讲礼貌。
清洁是整理、整顿、清扫之后要认真维护，养成持之以恒的习惯，辅以一定监督检查措施，使现场保持完美和最佳状态。
清洁是对前三项活动的坚持与深入，可消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境。
教养也称素养，就是要努力提高公司的整体素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心，也是公司企业文化建设和人力资源建设的重要课题。
二、建筑企业施工现场实施“5S”管理的必要性1.有利于提升建筑企业的施工质量通常情况下，项目施工现场情况非常复杂，大多时候是多工种、多工序交叉进行，可能发生物流不畅、工序矛盾等问题，尤其是相互之间容易造成干扰甚至是影响施工质量。
实施“5S”管理，能够解决这些问题。
它通过严格控制建筑企业内部质量管理，建立严格的质量管理体系，成立质量管理办公室，加强对原料采购、运输、工程招投标、工程施工等过程全方位的监测监控，提高建筑产品的合格率，避免物流不畅和工序矛盾等问题，提升建筑企业的施工质量。
5S现场管理案例
5S现场管理案例一、“5s”管理的含义“5s”管理模式是一种科学的管理思想，源自日本的一种家庭作业方式，后被应用到企业内部管理运作，是企业实施现场管理的有效方法。
其内容包括：整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）、素养（****－suke）。
在建筑企业大力推行“5s”管理，能激发企业管理潜能，培养出企业员工良好的工作作风，有效改善企业的现场管理，使现场变得更加有利于管理，让企业的一切都处在管理之中，从而从整体上提高企业的管理水平，增强企业的国际竞争力。
整理是将现场（包括生产现场和办公现场）需要和不需要的东西区别出来，处理掉不需要的东西，达到现场无不用之物。
它是树立良好工作作风的开始。
整顿是将整理后需要的东西，支配成有序的状态。
物品摆放地点要科学合理，还要目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域可采用颜色、标记或挂牌方式加以区别。
清扫包括两个方面的内容，一是保持机器及工作环境的干净。
对装置的清扫，着眼于对装置的维护保养；二是员工不仅要做到形体上的干净，仪表要整洁，还要做到精神上的干净，要讲文明、讲礼貌。
清洁是整理、整顿、清扫之后要认真维护，养成持之以恒的习惯，辅以肯定监督检查措施，使现场保持完善和最佳状态。
清洁是对前三项活动的坚持与深化，可消退发生平安事故的根源，创造一个良好的工作环境。
教养也称素养，就是要努力提高公司的整体素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5s”活动的核心，也是公司企业文化建设和人力资源建设的重要课题。
二、建筑企业施工现场实施“5s”管理的必要性1.有利于提升建筑企业的施工质量通常情况下，项目施工现场情况特别复杂，大多时候是多工种、多工序交叉进行，可能发生物流不畅、工序冲突等问题，尤其是相互之间简单造成干扰甚至是影响施工质量。
实施“5s”管理，能够解决这些问题。
它通过严格掌握建筑企业内部质量管理，建立严格的质量管理体系，成立质量管理办公室，加强对原料采购、运输、工程招投标、工程施工等过程全方位的监测监控，提高建筑产品的合格率，避开物流不畅和工序冲突等问题，提升建筑企业的施工质量。
5S现场管理-实例(前后对比)
• 处置方式: – 就近放在工作区域 – 丢弃 – 放在仓库
– 多余部分或是丢弃 或是放在仓库
20
不要物—桌子或柜子内
• 破旧的书籍、报纸或过期的刊物 • 老旧无用的报表、帐本 • 损耗的工具、余料、样品 • 已经损坏的文具 • 磨损的钻头、丝攻、磨刀石、锯条 • 精度已经恶化的游标卡尺、塞尺、量规等计测
视觉、 万用表 用抹布擦
抹布
修理依 赖清扫
2◇
点检 管道状态、冷却温度40-55℃ 清扫 无灰尘、水
视觉 用抹布擦 抹布
修理依 赖清扫
3◇
点检 清扫
油路正常、压力≤140kgf/cm2 无油污、灰尘
视觉、 操作 用刷子、 抹布清扫
抹布
修理依 赖清扫
10 ◇ ◇
◇
点检 油压2-3kgf/cm2 清扫 无油污
5
实施5S的好处...
• 对于个人而言:
– 提供您创造性地改善您工作岗位的机会; – 使您的工作环境更舒适; – 使您的工作更方便; – 使您的工作更安全; – 使您更容易和周围的同事交流; – ...
6
实施5S的好处...
• 对于企业而言:
– 零次品 -- 提高产品质量; – 零浪费 -- 降低成本; – 零“耽误” -- 提高交付可靠性; – 零事故--提高安全性 – 零停机--提高设备利用率 – 零抱怨-提高信心和信任
目的： ·培养全员讲卫生的习惯 ·创造一个干净、清爽的工作环境 ·使人心情舒畅
这里有脏污
3个注意点：
责任化、标准化 污染发生源改善
注意点1：责任化
区域、清扫部位、 清扫周期、要点·要求·目标
车间5S清扫点检表：
区域 清扫部位
5S管理案例及分析1.doc
5S管理案例及分析1某企业5S管理咨询成功案例一、项目背景某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。
集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。
二、现场诊断通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。
现场问题主要体现为三点：1．工艺技术方面较为薄弱。
现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；2．细节的忽略。
在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；3．团队精神和跨部门协作的缺失。
部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。
三、解决方案“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路：1．将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；2．推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；3．成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。
根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S 终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。
四、项目收益1．经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；2．员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；3．在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；4．配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。
5S管理案例
5S管理案例一、项目背景某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。
集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。
二、现场诊断通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。
现场问题主要体现为三点：1、工艺技术方面较为薄弱。
现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；2、细节的忽略。
在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；3、团队精神和跨部门协作的缺失。
部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。
三、解决方案“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路：1、将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；2、推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；3、成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。
根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。
四、项目收益1、经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；2、员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；3、在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；4、配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。
大企业5S现场管理实例PPT课件
车间通透，区域清晰，少障碍
2021
2
着装整 齐一致
车间干净 整洁
加工前后 区分清楚
设备状态 标识清晰
2021
3
车间标线
2021
4
车间标线
凳子放置位置
2021
5
2021
6
车间员工编号的水杯
标识明确清晰
2021
7
仓库一角
2021
8
楼梯的标示
1.制作标示板:两色有机玻璃,单面印刷 2.上半部:白底黑字,蓝色箭标 3.下半部:蓝底白字,白色箭头 4.规格:长220MM,宽200MM,字体为黑色,字高50M 5.用硅胶贴在楼梯转弯处的前面 6.如果楼梯转弯处有应急灯(安全灯),则附着在应急灯(安全灯)上方300MM
✓ a栏：标记检查顺序的代号； ✓查时b栏的：部标位记。每日检查时的检查时间； 每周检查时的检查星期；每月检 ✓ c栏：标记检查部位。 ✓4. 底色区分: ✓A. 每日检查：红色；B. 每周检查：黄色；C. 每月检查：绿色。
(例)
a
No:03检查部位
检查部位
检查部位
每日 每周 检查时间 b 09:30分
2021
17
设备部位的标示
1.制作标识规格,颜色如下图所示(使用CPM-100HG3C或CPM-100G3C） 2.贴在安全罩的前面或联结器罩的侧面. 3.皮带轮的上端要有检查口 4.横竖按实际使用方便设定，字体为黑体. 5.标识要注明连条的品名,规格,和数量.
2021
18
设备检查要点的标示
✓制作检查部位标识，如图所示（日、周、月三种）。 ✓ 规格：长40mm×宽40mm，建议用原装进口环保材料（防止背胶残留）。 ✓ 标签记录内容及方法：
5S管理十大经典案例
5S管理十大经典案例今天，在企业管理当中出现种种的问题，方方面面的，挤压着我们，如何从中突围？如何轻松面对职场，应对管理？前人栽树，后人乘凉，如何从之前的企业案例中得到启发，5S咨询公司总结了5S管理十大经典案例：5S管理之清扫一、5S管理案例某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。
集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。
二、日本企业5S现场管理日本企业的质量保障机构叫做''品管部''。
他们直接对工厂最高领导负责。
品管部下设QA、QC、IQC三个部分（或小组）。
QA （Quality Assurance 品质保证）是质量保证的一种管理手段，其职能是对规范的适应性要素进行连续评价，并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核，拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法，通报产品质量状况，并对QA检测到的质量因素进行质量技术分析，对生产现场不良品的突发事件会同技术设计部门和生产管理部门进行质量检讨和确认，找出其原因及对策并迅速加以实施。
QC（Quality Comtrd 质量检验）即事后检验部门，将工作结果上报QA部。
IQC（Imyplortss Quality Control进料，质量控制）是对工厂内的所有外购原辅材料、外购件及外协件进行质量检验和控制的手段和部门。
它渗透到生产中的各个环节。
在实施中，不论是首次进料还是信誉很高的老客户供应或加工的，每次都必须经过严格检验，如合格，即加盖Pass章后方可入库；如不合格，则毫不含糊地予以退货。
经过层层的''IQC''，产品优质率自然提高。
三、苏州某企业5S管理公司各级管理人员通过参与5S管理活动，深切感受到5S不是打扫卫生这么简单，通过5S管理能够提高工作效率、腾出很大空间让利于生产部门使用，提高了员工归属感、提高企业效益，对管理的认识大大提升。
5S案例分析现场管理
5S案例分析现场管理5S是一种思路，一种管理方式，涉及到整个生产现场，通常包括的范畴包括：办公场所，生产加工车间，仓储库房等等。
它的实际实施与应用，也是须要依据企业的特点，以及管理者的特定想法，来进行调整和优化。
本文针对一家生产企业的现场管理，从5S的角度出发，分析其相关的具体应用和实际效果。
1. 现状分析该生产企业的车间面积大约为1200平方米，主要生产一些机械设备配件。
由于人员众多，加上加工设备和材料很多，车间内相对较为拥挤和乱糟糟。
起初，车间的生产现场管理没有明确的规范和流程，导致操作步骤、材料堆放等方面存在许多不合理或难以协调的情况。
不仅浪费了生产资源，也增加了生产成本和人员管理难度。
2. 5S实施过程针对以上问题，生产部门开始启动5S管理规范，提出了以下措施：2.1.整理（SEIRI）首先要进行整理，将不需要的设施和材料搬出车间，松散物品分类整理。
包括对纸张文件的归档、多余工具的质量评估和废弃物料的清理处理等等。
整理后车间环境整洁多了。
2.2.整顿（SEITON）其次，生产部门推动整顿，以场地平面、架子、货架等为重点进行整理。
通过整顿调整，能快速找到需要的设备物资，便于操作流程中各环节之间的协调，提高生产效率。
2.3.清扫（SEISO）清扫是5S管理中比较重要的环节，素来以生产现场维护的标准化的标志，通常包括设施、机器的清洁、清除楼道角落里的积尘、治理的地漏等。
要获得所期望的效果，除了达到美观的效果之外，还能提高现场互相传递行动和留意寻找把握的相应变化能力。
2.4.清洁（SEIKETSU）在整理、整顿、清扫完成之后，管理者能够实施清洁。
清洁是5S的重要环节，由于长时间的无人管理，车间的地面、设备、墙壁等等会产生一些污垢，这些污垢不能只通过简单的清扫来有效清理干净，还需使用一些消毒剂或去污剂来进行清洁。
2.5.纪律（SHITSUKE）最后，5S规范的最终环节为纪律，这一环节的目的在于巩固整个5S的规范化流程，使之成为生产现场的一种习惯和常态化，通过宣传教育、培训和考核来巩固5S规范化的决策、执行和监督。
5s管理十大案例
5s管理十大案例今天，在企业管理当中出现者种种的问题，方方面面的，挤压着我们，如何从中突围？如何轻松面对职场，应对管理？前人栽树，后人乘凉，如何从之前的企业案例中得到启发，著名领导力培训专家谭小芳老师总结了5s管理十大案例：一、5S管理案例某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。
集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。
二、日本企业5S现场管理日本企业的质量保障机构叫做"品管部"。
他们直接对工厂最高领导负责。
品管部下设QA、QC、IQC三个部分（或小组）。
QA（Quality Assurance 品质保证）是质量保证的一种管理手段，其职能是对规范的适应性要素进行连续评价，并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核，拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法，通报产品质量状况，并对QA检测到的质量因素进行质量技术分析，对生产现场不良品的突发事件会同技术设计部门和生产管理部门进行质量检讨和确认，找出其原因及对策并迅速加以实施。
QC（Quality Comtrd 质量检验）即事后检验部门，将工作结果上报QA部。
IQC（Imyplortss Quality Control进料，质量控制）是对工厂内的所有外购原辅材料、外购件及外协件进行质量检验和控制的手段和部门。
它渗透到生产中的各个环节。
在实施中，不论是首次进料还是信誉很高的老客户供应或加工的，每次都必须经过严格检验，如合格，即加盖Pass章后方可入库；如不合格，则毫不含糊地予以退货。
经过层层的"IQC"，产品优质率自然提高。
三、苏州某企业5S管理公司各级管理人员通过参与5S 管理活动，深切感受到5S 不是打扫卫生这么简单，通过5S 管理能够提高工作效率、腾出很大空间让利于生产部门使用，提高了员工归属感、提高企业效益，对管理的认识大大提升.员工是5S 整改的直接参与者，他们非常珍惜今天取得的成果。
5s管理十大案例
5s管理十大案例今天，在企业管理当中出现者种种的问题，方方面面的，挤压着我们，如何从中突围？如何轻松面对职场，应对管理？前人栽树，后人乘凉，如何从之前的企业案例中得到启发，著名领导力培训专家谭小芳老师总结了5s管理十大案例：一、5S管理案例某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。
集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。
二、日本企业5S现场管理日本企业的质量保障机构叫做"品管部"。
他们直接对工厂最高领导负责。
品管部下设QA、QC、IQC三个部分（或小组）。
QA（Quality Assurance 品质保证）是质量保证的一种管理手段，其职能是对规范的适应性要素进行连续评价，并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核，拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法，通报产品质量状况，并对QA检测到的质量因素进行质量技术分析，对生产现场不良品的突发事件会同技术设计部门和生产管理部门进行质量检讨和确认，找出其原因及对策并迅速加以实施。
QC（Quality Comtrd 质量检验）即事后检验部门，将工作结果上报QA部。
IQC（Imyplortss Quality Control进料，质量控制）是对工厂内的所有外购原辅材料、外购件及外协件进行质量检验和控制的手段和部门。
它渗透到生产中的各个环节。
在实施中，不论是首次进料还是信誉很高的老客户供应或加工的，每次都必须经过严格检验，如合格，即加盖Pass章后方可入库；如不合格，则毫不含糊地予以退货。
经过层层的"IQC"，产品优质率自然提高。
三、苏州某企业5S管理公司各级管理人员通过参与5S 管理活动，深切感受到5S 不是打扫卫生这么简单，通过5S 管理能够提高工作效率、腾出很大空间让利于生产部门使用，提高了员工归属感、提高企业效益，对管理的认识大大提升.员工是5S 整改的直接参与者，他们非常珍惜今天取得的成果。
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不要物—地板上的
• 废纸、灰尘、杂物、烟蒂 • 油渍、污迹、旧划线 • 各种报废设备、工装夹具、模具 • 破垫板、纸箱、抹布、破篮框 • 呆料、过期样品或不合格材料 • 残缺不全、无法修复的破桌烂椅
不要物—墙壁上
• 蜘蛛网、脚印、脏污痕迹 • 过期海报、板报、揭示的图表 • 无用的提案箱、卡片箱、挂架 • 过时的挂历、残缺破旧的标语 • 损坏的或走时不准的时钟 • 不规范的各种手写标识、编号或字迹
·明确数量，进行有效的标识
目的： ·工作场所一目了然 ·消除找寻物品的时间 ·整整齐齐的工作环境 ·消除过多的积压物品
创造一个让人对对错一目了然， 有约束及自我提升作用的工作环 境
整顿
• 为了容易查找、使用必要的，确定保管地点和数量之 后摆放，标识。
① 容易知道 (定点, 定容, 定量) ② 容易拿取 ③ 容易放回
5
实施5S的好处...
• 对于个人而言:
– 提供您创造性地改善您工作岗位的机会; – 使您的工作环境更舒适; – 使您的工作更方便; – 使您的工作更安全; – 使您更容易和周围的同事交流; – ...
6
实施5S的好处...
• 对于企业而言:
– 零次品 -- 提高产品质量; – 零浪费 -- 降低成本; – 零“耽误” -- 提高交付可靠性; – 零事故--提高安全性 – 零停机--提高设备利用率 – 零抱怨-提高信心和信任
5S管理
1
一、5S的定义 二、5S实施方法
三流企业
垃圾到处都是，没有人捡起来
二流企业
每个人自觉维护环境整洁，没人乱扔垃圾
别人扔的垃圾由专人捡
5s有序所具有的优点
标准化的推进者
安全
时间管理 质量
轻松愉快的工作环境
5S
客户良好印象
视觉控制
成本节约
4
5S做不好的六种浪费
• 库存 • 运输 • 等待 • 动作 • 不必要的过程 • 次品
– 数量是否过多
• 处置方式: – 就近放在工作区域 – 丢弃 – 放在仓库
– 多余部分或是丢弃 或是放在仓库
20
不要物—桌子或柜子内
• 破旧的书籍、报纸或过期的刊物 • 老旧无用的报表、帐本 • 损耗的工具、余料、样品 • 已经损坏的文具 • 磨损的钻头、丝攻、磨刀石、锯条 • 精度已经恶化的游标卡尺、塞尺、量规等计测
• 工厂变得愈加拥挤 – 箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍 员工交流 – 浪费时间寻找零件和工具 – 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 – 不需要的零件和设备使得正常生产变 得困难 – 对于问题解决的响应慢 – ……
38
场地合理化
空间就是时间! 时间就是空间!
2S-定义
什么是整顿?
40
整顿
·把留下来的必要的东西依规定的 位置分门别类排列好
不必要品
不用品 用不到的，可以丢弃或变卖返回资金的
○ 物品的种类: 材料(零件), 成品, 设备, 模具, 工具, 工具箱，桌子, 作业台,材料箱, 台车，消耗 品等
○ 不必要, 不急用品例 - 次品, 破损品, 过期物品 - 不能修理的物品 - 误发零件, 器具, 模具等 - 超过必要量的物品 - 其他工程使用的物品
整理的流程
分类 归类 制定基准 判断要与不要 处理
整理的要点
在于制定可行、有效、合 理的处理基准
（1）“要与不要”的判断基准 （2）“明确场所”的基准 （3）“废弃处理”的方法
1) 可用品, 不急用品, 不用品的区分
区分
作用
例
可用品 现在的生产活动(作业)需要时使用的
必要品 (必要品) 物品
偶尔使用，使用频率小，是现场保 不急用品 管场所不可缺少的物品
12
将必要物品与非必要物品分开, 在岗位上只放置必要物品
腾出空间 防止混用
* 整理不是改进,简单的把物 品进行罗列不是整理。
* 重要的是虽然可惜，但是扔 掉。
整理实施要领： · 对自己的工作场所(范围)全面检查,包括 看得到和看不到的 · 制定「要」和「不要」的判别基准 · 将不要物品清除出工作场所 · 对需要的物品调查使用频度,决定日常用 量及放置位置 · 制订废弃物处理方法
仓库存储（封存） 仓库存储（封存）
定期检查 定期检查
未 有用 仓库存储
定期检查
使用频率高定 低无与用否才变是卖/要废弃用与不用的判定定期基清准理！
不能用
废弃/变卖
立刻废弃
整理不是简单的丢弃，而是科学的利用空间
如何区别“需要和不需要”
• 区别“需要”和“不 要”的原则:
– 是否有用
– 是否经常使用
1S-整理 SEIRI
✓ 2S-整顿SEITON ✓ 3S-清扫SEISO ✓ 4S-清洁SEIKETSU ✓ 5s-素养SHITSUKE
这五项内容在日文的
罗马发音中，均以 “S”为开头，故称
为5s
10
整理
整顿
不要物 必要
不方 便
方便
清扫
干 不干 净净
不遵 守
遵守
清洁
坏习 惯
好习 惯
素养
什么是整理?
不要物—吊着的
• 工作台上过期的或残缺破烂的作业指示书 • 已停止使用的配线管、临时拉的线 • 无法使用的坏吊扇、曾经固定物品的铁丝 • 不能使用的手工夹具 • 更改前的部门牌 • 高度参差不齐的各种标识牌 • 过时的、不分场合的宣传条幅、标语
现场改善案例
变
变
变
2、设备变化
变
变
变
可以避免的问题
* 整顿不是漂亮地罗列东西， 这不是整顿而是陈列。
整顿的“3定原则” 定点、定容、定量
定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量
1) 机械设备 ※ 机械设备名称列表的标识
① 包括机械名、工程名、负责人名、购入置在指定场所，不用品登记放置在保管场所，以便当时可以取回并按照处 理流程迅速进行处置
2)区分层次基准(例)
类 别 使用频度 处理方法
备注
每小时
放工作台上或随身携带
必要物品 每天
现场存放（工作台附近）
每周
现场存放
每月
仓库存储
三个月
仓库存储
定期检查
半年
仓库存储
定期检查
非必要 一年 物品 两年
7
5s 的定义
8
5s起源
• 5S源于日本的一种家庭管理方式﹐针对事物提出了
整理、整顿２个Ｓ﹒ 20世纪中期,日本丰田企业将其引进公司内部管理运
作,并随着企业管理需求及水准的提升,后来增加3个Ｓ,形 成了企业广泛推行的５Ｓ活动。
9
• 广义概念：5s是基于所有人都参与基础上的一 种管理方法。
• 狭义概念：