末件确认规范

首末检管理规定

4.2.质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整；
品管部：4.3 负责首末件的确认，过程检验；
4.4.配合生产部门对不合格的首末件进行分析及调整并有向生产部提出停机的权限；
5.首末件操作流程：
流程图产前准备
首件生产
NG
自检
OK NG
组长确认
机械有限公司
编号：JH-QMS-03-45
首件流程图
生产部
操作工对首件生产的产品进行检验，确认符合技术要求和工序要求，填写《自检记录表》并签名（尺寸需填写具体测量数值）
生产部
《自检记录表》
班组长确认操作工每个首件都有做检验，并对操作工的首件检验结果做确认签字
生产部
《自检记录表》
OK OK
QC 确认
QC 对生产的《自检记录表》做确认，确认车间有正常进行首件自检工作，并核对检验结果后在《自检记录表》签字
版本：A0
说明
责任部门
相关记录
班、组长对操和工进行必须的岗前培训，准备好生产所需的技术文件和工装治具，并确认文件和治具正确性和适用后，派发给操作工，作业前对人、机、料、法、环进行确认
生产部
《作业准备验证记录表》
经培训合格的员工允许上岗，并按照技术资料和步骤，第个独立的作业单位首先生产第一件产品
产，“首件”往往是指一定数量的样品；
3.2 末件：是指当批或当班生产零件的最后一个零件数；
3.3.控制要求：下列情况之一的，需进行首检：（首检时机）：——重新开机；——换
模、换料、换班或设备更换时；——工艺参数重新调整时；——工装、模具变更、
维修后；——生产场地发生变更等；
4.责任与权限
生产部：4.1 负责产品首末件的自检、互检；

首中末件检验规范 (1)

首中末件检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。

本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。

2.0定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。

(i)容量为每机台/3件。

（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。

正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。

2.3末件正常生产时的最后一件产品。

正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。

3.0职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。

4.0实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。

4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。

4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。

4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。

4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。

4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。

4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。

1/2名称3.2 注塑部----负责提供末件样品送检;3.3 模具车间---- 负责模具出入库的末件样品保管;作业规范末件确认作业规范编号Q/QJN375.005A-20121 目的明确注塑制程中末件确认的方法与步骤,使制程作业规范，确保产品状态与模具异常能得到及时确认。

2 范围适用于注塑成型制程的末件检查确认;4 内容版本A/1类别页码3 职责权限3.1 质量部---对末件进行确认,信息反馈，留样;4.2 末件确认时机：4.3 末件的检查容量一般为1模（若客户有特殊要求时，则按检验标准规定的容量）；C ，计划性停机:计划性的切换停机;A ，突发性故障停机:如设备出现故障，短时间内不能再生产时;B ，任务完成停机: 本批订单任务完成时停机;存，样品交注塑部随模具一起入库，修模部负责将样品与模具一起存放；C，品管员确认NG时，品管员将NG品随同《制程异常通知单》应立即交注塑部处理，并追溯到异常产生的时间节点，班次等，对追溯到的可疑品应立即做好隔离标识，同时跟踪和监督整个过程，注塑部将已生产的可疑品根据最终的判定执行分拣，返工或报废处理；4.4 生产准备卸模时A，注塑部在决定卸模前，须将最后2模产品交品管员进行末件确认，即：依《制程检验标准书》、图纸、留样进行确认（一般以外观，关键尺寸，实际的装配等为优先检查项）；B，品管员确认OK时，签样1份,贴上样品标签，并填写《末件确认单》一份，交主管审核，内部自6 相关记录《末件确认单》《制程异常通知单》5 文件《品质异常处理程序》D，确认产品需要改善但没有客户拒收的缺陷以外，即：影响过程控制的一些的轻微缺陷，或者依靠后道工序加工等，务必在末件确认之后，填写《制程异常通知单》随附需改善的样品交注塑部进行处理（如通知修模部改善模具）；4.5 末件样品随模具一起入模具库保管，在下批生产随模具一起领出进行首件确认对比；。

首末件管理规定

首末件管理规定
1.目的
为防止正常生产时产生批量不合格，确保生产过程得到有效控制以及对产品标准中不能用文字表达或虽用文字表达，还不确切而又必须用实样来说明规定要求。

2.适用范围
适用于公司所有经客户认可、已批量供货的产品（包括半成品）。

3.职责
质量部归口管理。

4.名词解释
4.1首件：是换摸后调试后符合检验规范的第一个产品，此调试过程中产生的报废件不超过10个；
4.2末件：产品批次注塑结束前，正常生产状态时的产品。

5.程序
5.1在下列情况下需进行首件确认
5.1.1每批连续生产前；
5.1.2工艺更改后；
5.1.3原材料（油漆）更改后；
5.1.4生产流程更改后；
5.1.5设备或工装维修后；
5.1.6采用新的工装；
5.1.7其它能较大影响产品质量的情况。

5.2每班生产开始/批量生产开始由操作工检验，过程检验员参照生产样件和过程检验规范
对首件检验确认，并签字，做好首件产品检验记录。

5.3首件检验如出现不合格，生产部门应查明原因，采取纠正措施，然后重新进行首件确认，直到首件合格后才可批量生产。

5.4每班生产结束/批量生产结束前或批量生产意外中断，应做末件产品检验记录，具体操
作同首件检验；若末件产品合格，合格首件不加特别标识流入批量中。

5.5每班生产开始/批量生产开始或批量生产意外中断的再生产，若首件产品合格，合格末
件不加特别标识流入批量中。

5.6不合格末件由制造部保存，直到合格首件产生后进行其它处理。

6.相关文件
产品标识和可追溯规定
7.使用表单。

首末件管理规定

首末件管理规定
1．目的：
为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下次前处理好本次生产
过程中的问题点，确保下次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效率。

特制定本管
理规定。

2．
3.1
“首3.2
4
4．1
4．2
5．
5．1生产开始时根据本规定的第3.1条款，需要制作首件时，由生产部领班提供产品通报当班质检员进行首件检验。

5.1.1当班质检员接到生产部领班通知后，根据《生产指令单》和《检验指导书》对该机台的
产品进行检验判定。

5.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定。

——仅供参考
5.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品（样品包括：日期、时间、质检员签名）和
加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员需立即通报生产
领班重新调试，重新报检。

5.2首件再确认：当首件确认合格后生产了1.5-2小时时，质检员要对生产中的产品进行一次再
确认，并做好样件。

5.3
5．5
——仅供参考。

首件尾件确认作业规范

3.2尾件检验：产品批量生产完成时，末尾一件或几件产品的检验。
4.0权责
4.1生产领班：制作首件、尾件，自行确认后通知IPQC进行再确认。
4.2品质IPQC﹕负责产线产品的首件、尾件确认并做好记录。
5.0作业内容
5.1首件确认时机
5.1.1批量正常量产的第一件或前几件；
5.1.2出现异常处理后正常生产的第一件或前几件；
5.4.2当品质IPQC确认首件、尾件发现不合格时，应立即通知产线停止生产并开出《品质异常单》，具体处置依据《不合格品管理程序》文件要求执行。
6.0相关文件
序号
文件名称
文件编号
6.1
《不合格品管理程序》
QEP-品-010
7.0相关表单
序号
表单名称
表单编号
文件/记录保存部门
文件/记录
保存期限
7.1
【前工序首件记录表】
【剥料首件/自主检查记录表】
QER-品-033
品管部
3年
7.13
【切脚自主/首件检查记录表】
QER-品-042
品管部
3年
7.14
【电性、外观自主首件检查记录表】
QER-品-043
品管部
3年
7.15
【编带首件自主检查记录表】
QER-品-044
品管部
3年
7.16
【品质异常单】
钉钉系统单
品管部
3年
5.3.2工序领班制作首件、尾件，自行确认后填写对应的首件、尾件记录单，并通知检验员进行再确认。
5.3.3品质IPQC接到产线的首件、尾件后，依照检验指导书进行确认并做好检验记录，经过品质IPQC确认合格后方可继续生产。
5.4异常处置

首中末件检验规范

首中末件检验办法1.目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。

本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。

2.定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。

(i)容量为每机台/3件。

（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。

正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。

2.3末件正常生产时的最后一件产品。

正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。

3.职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。

4.实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。

4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。

4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。

4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。

4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。

4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。

4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。

首中末件检验规范

首中末件检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。

本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。

2.0定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。

(i)容量为每机台/3件。

（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。

正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。

2.3末件正常生产时的最后一件产品。

正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。

3.0职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。

4.0实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。

4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。

4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。

4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。

4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。

4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。

4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。

首末件管理规定

1、编写目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。

2、使用范围本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。

3、术语定义3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后提交检验室做首件检验。

“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。

3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。

3.3控制要求：3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）：--重新开机时--换模、换料后--加工工艺重新调整后--工装、模具维修后--质量标准修订后--生产场地变更后3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）：--该批次生产结束前--停机停产前4、职责划分4.1制造部的产品负责人需及时提交首末件到检验室进行首检、末检。

4.2质量异常时，制造部需组织人员对问题点进行分析、调整、改善。

4.3质量部检验室负责首末件的确认及过程检验。

4.4质量部检验室对不合格的首末件，要配合制造部进行分析，并有权提出停机要求改善。

5、作业程序5.1根据本办法第3.3.1条款，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。

5.2检验结果不符合标准要求的，质量部检验室通报制造部重新调试；检验结果符合标准要求的，检验负责人应将检验后的产品按规定标识后，存档质量部，以供追溯模具状况所需。

5.2.1首件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。

5.2.2首件确认合格后，制造部方可开始生产。

5.3根据本办法第3.3.2条款，需要制作末件时，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。

5.4末件检验合格，标识后转制造部进行保管并记录，以供追溯模具状况所需。

5.5末件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。

零部件送样与确认管理规定

1目的为了规范新材料导入作业流程，保证产品零部件之品质特性及其信赖度符合设计品质标准，降低成本、提高良率特制定本管理办法。

2范围新的零部件，不论自制或外购，在正式批量生产前，均须依照本办法进行确认管理。

3定义3.1 新零部件：(1)生产过程中引入之前生产中不曾出现的零部件材料；(2)已使用材料设计、规格、制程等变更后的材料；(3)新开发供应商生产的材料；(4)原供应商的新增供货材料。

4职责4.1采购部1>负责供应商开发、安排供应商送样。

2>负责对申请部门提出的送样申请进行回料日期确认。

3>负责向供应商发放送样图样、技术文件或标准，负责旧版文件的回收或报废处理。

4>负责启动CPC样品确认审批流程。

5>负责非全新开发产品的零部配件、螺丝、电线、螺母、端子、内外纸箱、彩盒、泡沫海绵件、塑料件等原材料和辅料等的样品确认。

6>需要委托样品试用或测试时，负责填写《样品试用单》或《委托测试单》。

7>负责不合格零部件的退换处理。

4.2研发部(1)负责新品部件的样品评鉴、测量、试组装、检验，并做出结论，签样存档；(2)新材料相关工艺规格参数的变更修改；(3)新材料承认书的审核批准；(4)负责新材料导入所需的相关工程文件BOM的制作发行；(5)新材料设计标准或设计要求的制定；(6)新材料试用过程中异常的解决；(7)辅材类由采购部负责主导；4.3品管部：负责不分物料类别参与样品的评鉴，试用过程的跟踪，产品质量检验报告的制作；4.4生产部：参与样品评鉴，配合对新材料进行试用并予以标识，给出试用效果评估意见。

4.5业务部：必要时,新零部件报客户承认，对标贴、说明书、彩盒、包材等的定制。

4.6相关部门：职责范围内积极配合新材料的导入实施。

5 术语和定义A类物料占物料种类少，价值最高。

对于A类物料应重点管理，严格控制库存，并定期盘点，严加记录，加强进货、发货、运货管理；B类物料受重视程度介于A类、C类之间。

末件管理办法

冲压件末件管理办法模具末件定义：模具从生产设备上卸下前生产结束的最后一个件为末件目的：本办法规定了冲压件末件的确认、保持、转移，目的是将模具对产品的影响以产品实物的方式记录下来，传递到模具管理部门，并实施对模具的有目的整备，以最佳的模具状态投入到下一批次的生产中。

适用范围：本办法适用于***********有限公司所有冲压生产过程。

归口部门：质保部负责末件确认。

生产部负责末件传递及管理。

管理办法：1.冲压件末件确认本工序冲压件生产结束拆卸模具前，操作者将本工序的末件及冲模传票交检验员，由当班检验员对末件进行全面检验（本工序产生的尺寸、外观）。

并将外观缺陷部位用黑色记号笔标记。

对尺寸不合格的用黑色记号笔在制件上标注“尺寸”字样，并在冲压件末件上标注末件确认日期（以“月、日”的方式加注）并由检验员在冲模传票上标明末件状态一同转交操作者，由操作者将末件及冲模传票交模具调整工。

模具调整工在接到冲压件末件及冲模传票后将末件或含、或挂在模具上，拆下模具后将末件有问题的模具放在模具维修平台上等待维修、整备，将冲模传票交模具管理员。

末件没有问题的模具放在模具存放架上，传票也同时交模具管理员。

2.模具整备模具维修工接到模具管理员通知后应及时将模具维修平台上的待修模具进行维修整备，并及时做好维修记录（维修时间、模具故障形式备件更换情况等），并将本次问题末件或含或挂在模具上。

模具维修工将维修整备后的模具放在模具存放架上，待下次投产时进行调试后生产。

3.维修整备后的模具验收模具调整工在安装带有问题末件的模具时通知模具维修工到现场共同对模具进行调试验收。

同时将调试结果由模具维修工填写在模具维修记录上。

4.末件流转模具调整工在安装模具调试验收合格后将末件放在产品器具箱内同本批次产品一同下流。

对调试验收不合格的模具连同末件再次放在模具维修工作台上待修。

编制：**部/*** 2012.5.8 会签：**部/。

首件检验确认规范

文件类别
制程首/末件检验确认规范
制/修定日期
作业指导书
页次
1/4
1.0 目的
为了加强制程首/末件检验确认工作，杜绝因首件失误或未进行首件检验确认后进行量产而造成质量问题的产生，特制定此规范。
2.0范围
适应本公司纸板、纸箱制程的首检检验确认的规范运作。
3.0定义
3.1首件产品：指各工序量产前的第一件产品。
5.3.6为了确保（流动联）在流动时不产生丢失现象，该表单不连同产品一起流动，该表单经品管员首件检验确认盖章后，当面交给各工序的主机手，待相应的订单量产完成后在由主机手（机长）在该表单上填上相应的本工序损耗数后交给下道工的主机手，以此类推，直至流到生产部门的进仓员处办理进仓手续后收集交给生产部门主管处理。
3.2自检：生产作业人员对本工序生产的产品进行自行产品质量检验。
3.1专检：由专职品管员进行产品质量检验。
4.0职责
4.1品管部：负责各工序、机台量产前的首件产品的专检及『工作单』之（流动联）的盖章确认工作。
4.2生产部门：负责首件产品的自检及『工作单』之（流动联）的有关填写及其的流动工作。
5.0内容
（6）“打包”栏对应的“QC确认”栏，若属在纸箱大车间打包进仓，则由纸箱大车间成型品管员盖章确认；若在啤机大车间或啤机小车间打包进仓，则由啤机大车间及啤机小车间的品管员盖章确认。
5.3首件检验确认的其它有关要求：
5.3.1为了在生产过程中，『工作单』能真正体现指导生产，则由生产部门主机手（或机长）将『彩
5.1纸板制程首件检验确认运作要求：
5.1.1纸板线生产部门量产时，经纸板电脑员、纸板品管员检验合格后，纸板线电脑主手（或副手）、
需在『纸板工作单』之（第一联纸板）上相应的“生产确认”栏上签字、相应的纸板品管

班组零部件加工首、末件检验管理规定

1目的为了强化班组的质量管理，规范首件、末件检验，降低质量风险。

2适用范围本管理规定适用于生产线的首件检验和末件检验。

3职责3.1 技术质量室负责本规定的归口管理，对执行情况进行检查并按《班组产品质量评审考核办法》实施考核。

3.2 各相关部门应严格执行本规定。

4机加工工序首件检验要求4.1 首件检验指令的分类首件检验指令包括：首件自检、首件边做边检和首件停机送检等。

首件自检：即首件生产后仅要求操作工进行自检，合格后开始生产。

首件边做边检：即首件生产后送精测间或平台边生产边等待检测结果。

首件停机送检：即首件生产后送精测间或平台停机检测，检测合格后生产。

4.2 自检检测要求4.2.1普通加工工序：要求所有加工项目都要检测。

4.2.1.1同一把刀具钻、攻、粗镗具有相同检测内容的孔允许使用规定的检测手段检测该刀具加工的最后一个孔，其它孔目测。

4.2.1.2其它同一把刀具加工的具有相同检测内容的加工部位，首、尾加工部位必须检测，中间加工部位目测。

4.2.1.3具有不相同检测内容的加工部位，必须按4.3.1.1和4.3.1.2规定进行检测。

4.2.2精加工工序：同一把刀具钻、攻具有相同检测内容的孔允许按4.3.1.1和4.3.1.3要求检测，其它同一把刀具加工的所有内容都必须检测。

4.2.3有专用量具检测的项目必须使用相应的专用量具检测。

无专用量具检测的项目，通用量具可以检测的项目必须使用通用量具检测（高精度通用量具可以代用低精度通用量具，量程在测量范围内的游标卡尺、深度卡尺允许代用）。

无专用量具检测的项目，通用量具不可以检测的项目必须目测。

4.2.4首检工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“首”记号（自检记录表中有特殊规定的按自检记录表中的要求填写）。

末检件工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“末”记号。

4.2.5首件自检必须完成所有频次检内容。

4.3 送精测间检测要求4.3.1送检前工件必须进行自检并清理，送检时按照精测间要求进行登记，并注明“首件”、“专检”等能清楚表明检测目的的字样（允许简写）。

零部件送样与确认规定

第 4页共 4 页
工艺组确认
子文档
业务/客户重新确
认
业务部
参数确认有异议的印刷《订单印刷品
品要求，业务安排客户重包装要求》电
新确认
子文档
印刷品要求文件发
放
业务部
业务部以书面文档和电子文档下发给制造、采购、质量部
《订单印刷品包装要求》电子文档，书面文档
印刷品制作
IQC、业务部封样确认
仓库报检
采购质量部/业务仓库
采购以电子文档发供应《订单印刷品
商制作
包装要求》电
子文档
质量部 IQC 和业务员对照封样或下发文件共同确认来料
《订单印刷品包装要求》电子文档，书面文档，样件
仓库须在报检单上注明《报检单》订单号
制造部领用确认
制造部
制造部领用，车间班长、《领料单》工艺组、巡检组确认首《首件确认件，新产品由业务和技术单》共同参与确认首件
第 2页共 4 页
中山 xx 发展有限公司
零部件送样与确认规定
文件编号发行版本修订状态ຫໍສະໝຸດ WI-TD-004 A 2
再次送样。 4.2.4 确认后进行封样，结构样由技术部确认封样，颜色外观样由质量部确认封样，封样人
员要在样品上签上样品的名称和图号、确认者姓名和日期。主管部长签字后，交由质量部门保管好，要求质检负责人签收。并做好记录。 4.3 封样是作为检验的重要依据，在生产过程中，根据质量部的要求适时重新封样。封样要求有专人保管，特别要保证样品的主要尺寸或性能不能发生变化。 4.4 印刷品的确认具体见附件一《印刷品确认流程》。 5.相关记录： 5.1 《样品确认单》 FM-PD-010 5.2 《试验委托书》 FM-TD-014 6.附件一 6.1 印刷品确认流程

零部件首、末件确认制度

常州市龙润机械有限公司文件编号版本号文件名称零部件首.末件管理办法修订版共2页第1页1 目的为加强质量控制,预防产品生过程中,出现批量超差、返修、报废等情况,保证产品实物质量,促进产品顺利交付,特制定本管理办法.2 范围本文件适用公司所有生产工序首末件确认;3 定义3.1.首件：每个班次刚开始时或过程发生改变后加工的第一或前几件产品，对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

3.2.末件：是指当批或当班生产零件的最后一个零件;3.3.控制要求:下列情况之一的,需进行首检：(首检时机) ----重新开机; ----换模、换料、换班或设备更换时; ----工艺参数重新调整时; ----工装、模具变更换维修后; ----生产场地发生变更;4 责任与权限制造部:4.1.负责产品首末件的自检,互检; 4.2.质量异常时,负责组织人员对问题点进行分析、调整; 品质部：4.3.负责首末件的确认,过程检验; 4.4.配合制造部门对不合格的首末件进行分析及调整并有向制造部提出停机的权限;5 首末件操作流程首件确认操作流程NGOKNGOKOK 责任部门行动措施生产制造/生产制造/品质检验生产制造1.生产班组长或作业员需依据检验指导书,对试生产出的产品进行自检2.在确认试生产件是合格后需通知当班检验人员对试生产件进行确认生产制造1.检验员在接到生产部门通知后,10分钟之内需对试生产件进行首检(检验5PCS,表单记录3PCS)2.当确认首件不合格时,检验员需立即通知生产班组长或工艺员对设备重新调整3.检验员需对不合格的试生产件进行隔离或做报废处理品质检验1.检验员确认首件合格后,检验结果填入<<首末件确认单>>,并在样件上贴上首件标签进行封样2..通知生产制造部门可以继续生产生产准备试生产作业员自检检验员首检通知班组长进行调整正式生产常州市龙润机械有限公司文件编号版本号文件名称零部件首.末件管理办法修订版共2页第2页末件确认操作流程OKOKNGOKOKNG OK 责任部门行动措施生产制造生产制造作业员需对当玉或当批次生产的末件进行自检生产制造1.当前班组长需对作业员自检的末件进行互检2.确认后若末件合格,需通知当班检验人员对末件进行确认品质检验1.检验员在接到生产部门通知后,10分钟之内需完成末检(检验5PCS,表单记录3PCS)2.当确认末件不合格时,检验员需立即通知生产班组长或工艺员,对问题进行分析与调整3.对当班生产的不合格产品需进行隔离,并开具<<不合格品处置单>>进行处理品质检验1.检验员确认末件合格后,检验结果需填入<<首末件确认单>>,并在样件上贴上标签进行封样2.对当斑生产合格的零件贴上合格标识并通知生产部门可流入到下道工序生产制造生产结束前作业员自检班组长确认检验员末检产品标识立即对当班生产产品进行确认流入下道工序立即对不良品进行隔离通知当班班组长立即调查原因并整改开具不合格评审单。

首(末)件及模具入库规定

首（末）件及模具入库规定
1、目的：为了停产时能发现模具存在的问题而得到保养与维修，以便正常再生产，从而提高生产时的质量与效益。
2、职责
生产部负责产品调试、送检；
品质部负责末件检验、判定，验证修模效果，并做记录；
模具中心负责对不良模具的维修。
3、流程
1工序
责任人
操作要点
2临近停产前
车间主任
带一模正常产品交品质部做末件检验，同时将首件、样件交还给品质部。
7再生产
车间主任
首件送检时，将《修模单》交品质部验证，末件成样品，放在样品盒里。
8验证
品质部
首件检验，验证修模情况。首件不合格退回生产部重新试制。
4、在生产过程中模具维修后，原首件、《修模单》、待确认首件由车间主任一起交品质部，确认首件。
5、首（末）件、样品最终由品质部处置，如果为合格品，入到成品仓库。
3末件检验
品质部
按检验卡片检验并记录，发现不良时：1、提出修模的意见；2、有必要时对产品进行隔离。
4退模
车间主任
开《退模单》（有必要时开《修模单》），连同模具、末件一起交模具中心。
5保养与维修
修模组
根据品质具入库
保管员
将末件与《修模单》一起存入仓库，以便再生产时验证。

末件检验管理制度

末件检验管理制度第一章总则为规范和加强末件检验工作，确保产品质量，提高生产效率，科学合理地制定本《末件检验管理制度》。

本制度适用于公司所有生产环节，所有相关人员必须严格遵守并执行。

第二章末件检验的定义末件检验是指在产品生产完成后，客户接收产品之前的一道质量检验程序。

其目的是确保产品达到标准要求，保证产品性能稳定可靠，减少不良产品流入市场，提升产品的质量信誉。

第三章末件检验的范围末件检验范围包括但不限于外观检查、尺寸测量、性能测试、环境适应性测试等项目。

检测项目应根据产品特性和客户需求确定，并进行充分的验证和确认。

第四章末件检验的程序1. 检验通知：生产完成后，生产部门应向质量部门发出末件检验通知。

2. 检验准备：质量部门收到通知后，及时安排相关人员进行检验准备工作，包括准备检验设备、检验工具、检验标准等。

3. 检验执行：按照设定的检验标准和程序进行末件检验，确保每个产品都接受严格的检验。

4. 检验记录：对每个产品的检验结果进行记录，并及时进行汇总和统计分析。

检验记录应保存备查，以备日后查阅。

5. 检验结论：根据检验结果，判定产品是否合格。

合格产品可进入下一环节，不合格产品应进行返工或报废处理。

6. 检验反馈：对不合格产品进行原因分析和改进措施，确保同类问题不再出现。

第五章末件检验的责任1. 生产部门：负责生产工艺的落实和过程质量的控制。

2. 质量部门：负责末件检验的执行和监督管理，确保检验程序的严谨和规范。

3. 管理部门：负责制定末件检验管理制度，落实检验结果的处理和改进工作。

4. 相关人员：负责各自岗位的职责，并积极配合末件检验的实施。

第六章末件检验的监督与评审1. 监督：定期对末件检验实施情况进行检查和监督，发现问题及时纠正。

2. 评审：定期召开末件检验评审会议，总结经验，改进制度，提升检验效率和质量。

第七章附则在制定、执行本制度中，应遵循科学合理、严格遵守、持续改进的原则。

为确保制度的有效性，需要及时调整和完善，保持与市场需求和技术要求的同步。

首巡末件检验制度

首件、末件检验制度为了提高产品合格率，有效监控每一个批次产品状态。

保证产品各个工序的质量稳定性，特此增加首件、巡检、末件保存制度，检验的产品暂存在首件盒内，直到该批次产品生产结束，检验产品才可以流入下序生产。

一、首末件检验要求，状态处理。

1、如果首件不合格，请操着停止生产，班长级相关人员及时整改，合格后开始生产。

2、如果首件合格，巡检、末件不合格，该批次该工序产品第一时间隔离、挑选、返工。

3、如果首件合格，巡检、末件合格，可流入下工序生产。

4、首件由操作者（架模工）交到检验台，有检验员检查、确认签字、盖章后，操作工人保存在首件盒子内，到该工序生产结束。

5、检验员在生产过程中随机对该产品进行巡检，巡检产品可保存在首件盒子内。

6、操作工人在生产结束时、最后一、二件必须保存在首件盒子内，检验员对末件进行检查。

末件必须是最后一两件，不可中途在产品中挑选。

7、首件请放在机床台面空置区域，便于检验查看。

8、机床台面请不要放置工具、不相关产品，产品冲压后请不要放在工作台面，及时放置到框子内。

二、首末件判断产品责任制度。

1、首件检验不合格，检验员要求操作者停止生产，操作者通知架模工、班组长整改合格，后生产。

如果没有整改合格就生产，主要责任在操作者、班组长、架模工承担。

可放行的质量问题，必须走“不合格品报告”程序，不得私自口头放行。

2、巡检不合格，检验员通知操作停止生产，并隔离产品；走“不合格品处理程序”，如果对模具进行修模、重新架模，必选重新按照首件检验执行。

没有走不合格程序检验员责任，走了程序没有处理，班组长责任。

3、首件不合格、巡检合格，末件检验不合格，检验员通知操作停止生产，并隔离产品；走“不合格品处理程序”，没有走不合格程序检验员责任，走了程序没有处理，班组长责任。

如果对模具进行修模、重新架模，必选重新按照首件检验执行。

没有重新首件的操作者、架模工责任。

检验员职责区域划分。