数控系统的连接与调试
数控机床的安装、调试与验收
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2011 3128数控机床的安装、调试与验收文/张 一随着数控机床技术的发展，数控行业对从业人员的能力要求也在不断发生变化。
体现在除了对数控机床操作、编程有一定要求外，对于数控机床的使用和安装调试也有相关规定。
一、数控机床的安装与调试１．数控机床的初就位和组装在数控机床的初就位和组装过程中主要包括基础施工及机床就位：地基、防震沟的设施的建设；电力系统的供给机床的连接组装：机床机械、电气部分的组装。
２．数控系统的连接和调整第一，外部电缆的连接。
第二，电源线的连接。
第三，输入电源电压、频率及相序的确认：输入电源电压和频率的确认；电源电压波动范围的确认；输入电源电压相序的确认；确认直流电源输出端是否对地短路；接通数控柜电源，检查各输出电压；检查各熔断器。
第四，参数的设定和确认，短路棒的设定，参数的设定。
第五确认数控系统与机床间的接口。
３．通电试车通电试车前给机床加注规定的润滑油液和润滑脂，清洗液压油箱和过滤器，加注规定标号的液压油，接通气动系统的输入气源。
４．机床精度和功能的调试小型数控机床，整体刚性好，对地基要求也不高。
对大中型设备或加工中心，不仅要调整水平，还需对一些部件进行精确调整。
具体包括：精调机床床身水平；调整机械手与主轴、刀库的相对位置；工作台自动交换时平稳、可靠、正确；试验各种主要操作功能、安全措施、常用指令执行情况；辅助功能及附件的正常工作。
５．机床试运行带一定负荷条件下经过一段时间的自动运行。
二、数控机床的验收 １．开箱检验和外观检查检验的主要内容是：装箱单；核对应有的随机操作、维修说明书、图样资料、合格证等技术文件；按合同规定，对照装箱单清点附件、备件、工具数量、规格及完好情况；检查主机、数控柜、操作台等有无明显的碰撞损伤、变形、受潮、锈蚀，并逐项如实填写“设备开箱验收登记卡”存档。
２．机床性能及数控功能的检验（１）机床性能的检验。
第一，主轴系统性能。
可做低、中、高速运转。
立式数控加工中心的数控系统的调试和操作技巧
立式数控加工中心的数控系统的调试和操作技巧随着现代制造技术的发展，立式数控加工中心在机械加工领域得到了广泛应用。
作为立式数控加工中心的核心部件，数控系统的调试和操作技巧对于提高加工效率和质量至关重要。
本文将介绍立式数控加工中心数控系统的调试和操作技巧，以帮助工程师和操作人员更好地实现加工任务。
一、数控系统的调试技巧1. 确保硬件连接正确：在调试数控系统之前，首先确保所有硬件设备如电机、传感器和控制器之间的连接是正确可靠的。
任何连接问题都可能导致系统无法正常工作。
2. 检查参数设置：数控系统通常具有大量的参数设置，包括速度、加速度、位置等。
在调试过程中，请确保这些参数的设置符合实际加工需求，并及时进行修正和优化。
3. 检测传感器和开关：数控系统依赖于传感器和开关来感知加工状态和位置信息。
在调试过程中，请确保传感器和开关正常工作，并及时更换故障组件。
4. 校准坐标系：数控系统的坐标系通常是基于机床的。
在调试过程中，请确保坐标系的校准准确，以保证加工精度和定位精度。
5. 测试运动和定位：在进行加工任务之前，请测试机床的各个轴的运动情况和定位精度。
如果发现问题，及时调整参数和修复设备，以确保稳定的运动和准确的定位。
二、数控系统的操作技巧1. 熟悉操作界面：不同的厂家和型号的数控系统有不同的操作界面。
在正式操作之前，请熟悉并掌握数控系统的操作界面，包括各个按钮、菜单和功能键的作用。
2. 设置工艺参数：在进行加工任务之前，请根据加工要求设置相应的工艺参数，如切削速度、刀具尺寸、进给速度等。
这些参数的设置将直接影响加工效果和质量。
3. 编写加工程序：数控系统通常需要根据加工任务编写相应的加工程序。
在编写程序时，请确保程序的正确性和完整性，并进行程序的调试和测试。
同时，建立程序库以便日后使用和维护。
4. 定位与对刀：数控机床的操作任务包括定位工件和对刀。
在进行定位和对刀操作时，请注意技巧和规范，确保工件在正确的位置上，并正确设置切削刀具的参数。
数控车床驱动系统的安装与调试指导书
数控车床驱动系统的安装与调试指导书一、引言数控车床是一种装备有数控装置的机床，能够通过数字编程来控制刀具在工件上的运动，实现自动加工工序的机床。
而数控车床驱动系统是数控车床的核心部件之一，负责控制刀架和刀具的运动。
本指导书旨在向用户提供数控车床驱动系统的安装与调试指导，以确保系统的正确安装和可靠运行。
二、安装前的准备工作1. 确保车床和驱动系统都处于关机状态，并断开电源。
2. 提前准备好所需的安装工具和设备，如扳手、螺丝刀、电缆等。
3. 仔细阅读驱动系统的产品说明书和安装手册，了解系统的组成和安装要求。
三、安装步骤1. 解包并检查设备：将驱动系统从包装箱中取出，检查是否有任何损坏或缺陷。
请务必保存所有包装材料和配件，以备之后的维修和保养。
2. 安装电源线：将驱动系统的电源线插入电源插座，并确保插头牢固连接。
3. 连接信号线：使用所提供的信号线将驱动系统与数控控制器连接。
依据系统的连接图和说明书，逐一连接各个信号线。
4. 安装驱动模块：根据系统的结构和布局，将驱动模块安装到指定位置。
使用所提供的螺丝和螺母将驱动模块牢固固定。
5. 连接电机：根据车床与驱动系统的配合，将电机与驱动系统连接。
确保连接正确无误，且电机固定可靠。
6. 接通电源：检查所有连接点是否牢固，并确保电源线与插座连接稳定。
接通电源，启动驱动系统，并观察指示灯是否亮起，以确认系统是否正常启动。
四、调试步骤1. 检查连接：仔细检查所有连接点，确保电机和控制器之间的连接正确稳定。
2. 参数设置：根据车床的具体参数和加工要求，在数控控制器上进行参数设置。
确保速度、行程、加速度等参数设置符合实际需求。
3. 轴向校准：采用数控控制器的校准功能，对车床的各个坐标轴进行校准。
校准时需注意安全，避免车床在校准过程中受到损坏。
4. 运行测试：在调试模式下，通过数控控制器发送指令，观察刀架和刀具的运动是否符合预期。
根据测试结果，对系统进行必要的调整和校准。
数控机床的电气连接与调试(1)
数控机床的电气连接与调试(1)
数控机床是现代制造业中非常重要的设备之一，其具有高精度、高效率、高自动化等特点。
在数控机床的电气连接与调试过程中，需要注
意以下几点：
一、确定电气连接
数控机床的电气连接需要依据设备整体结构以及控制系统要求进行设计。
在电气连接方面，需要将电源线、控制信号线、以及各个执行元
件的连接线进行区分，并进行正确的连接。
同时需要注意线路是否牢固、接触是否良好、以及是否接地等方面的问题。
二、确保电源电压稳定
数控机床对于电源的电压和频率要求非常高，需要确保供电电源的电
压和频率稳定，以免影响机床的正常运行。
在电气连接过程中需要使
用合适的电源并进行测试，以确保运行时的稳定性。
三、进行电气调试
电气调试是验证整个机床电气系统运行正常的关键环节。
在此环节中，需要通过操作数控系统进行测试，逐个检查各个控制信号线路是否畅通，设备运行是否正常等。
如果在调试过程中遇到了问题，需要及时
分析并定位故障原因，修复故障，以确保机床的正常运行。
四、进行参数设置
数控机床的参数设置是决定设备运行效率和质量的关键。
在电气调试
过程中，需要对数控机床进行合适的参数设置，包括速度、加工参数、刀具半径、坐标系等方面的设置。
这样才能确保数控机床能够高效、
精准地完成加工任务。
综上，数控机床的电气连接和调试需要经过仔细的设计和测试，以确
保设备的高效稳定运行。
只有掌握了正确的电气连接和调试方法，才
能使数控机床发挥其优异的性能。
数控系统的连接及调试
实训二数控系统的连接及调试一、实验目的1、熟悉HED—21S数控系统综合试验台各个组成部件的接口。
2、读懂电气原理图，通过电气原理图独立进行数控系统各部件之间的连接。
3、了解数控系统的调试运行方法。
二、实训设备HED—21S数控系统综合实验台万用表工具三、相关知识包括数控装置，由变频器和三相异步电机构成主轴驱动系统，由交流伺服单元和交流伺服电机构成的进给伺服驱动系统，由步进电机构成的进给伺服驱动系统等的数控系统，可实现主轴驱动系统的速度控制，进给伺服驱动系统的开环、半闭环、闭环控制。
1．电源部分图 4—1 电源部分接线图2．继电器与输入/输出开关量图4-2电器部分接线图图 4—3 继电板部分接口图 4—4 输入开关量接线图图 4—5 输出开关量接线图3．数控装置与手摇单元和光栅尺图 4—6 手摇单元接线图图 4—7 数控装置与光栅尺连接4．数控装置与主轴的连接图 4—8 数控装置与主轴连接5．数控装置与步进驱动单元连接图 4—9 数控装置与步进驱动单元的连接6．数控装置与交流伺服单元的连接图 4—10 数控系统与交流伺服单元的连接7．数控系统刀架的连接图 4—11 刀架电动部分四、实训内容及骤1.数控系统的连接（1）电源回路的连接按前图接线，并用万用表检查电源电压和变压器输出端电压。
（2）数控系统继电器的输入/输出开关量连接按前图连接继电器和接触器，以及输入/输出开关量。
（3）数控装置和手摇单元的连接按前图连接手摇单元和光栅尺。
（4）数控装置和变频主轴的连接连接变频器和主轴电机强电电缆，以及数控装置和变频器信号线。
确保地线可靠。
（5）数控装置和交流伺服器的连接按前图连接交流伺服电机的强电电缆和码盘信号线，接入伺服单元电源。
地线可靠正确接地。
（6）数控装置和步进电机驱动器的连接按前图连接步进电机驱动器和步进电机，以及驱动器电源。
（7）数控系统刀架电动机的连接连接刀架电机。
2、数控系统调试(1)线路检查。
数控机床的电气连接与调试(一)
数控机床的电气连接与调试(一)数控机床的电气连接与调试随着制造业的发展，数控机床已经成为了现代制造业不可或缺的一部分。
为了确保数控机床正常运转，电气连接与调试显得尤为重要。
下面，我们将重点讲述数控机床的电气连接与调试。
一、电气连接（1）电源接线首先，我们需要将电源接线正确连接。
一般情况下，数控机床使用三相交流电源，需要注意的是电源接线一定要符合国家电气安全标准，否则会导致机床损坏或电击等危险。
（2）机床内部电气连接当电源接线完成后，我们需要将机床内部的电气部件进行正确的连接。
具体来说，我们需要将导电件、保险丝、接线端子等进行正确的接线，确保机床能够正常运行。
（3）信号线连接为了确保机床的正常操作，各种传感器需要与主控系统进行连通。
这需要正确连接信号线。
信号线连接的过程中需要注意，不同的传感器和主控系统之间所用的信号线种类和线序可能存在不同。
二、调试电气连接完成后，我们需要对数控机床进行调试。
调试的过程中，我们需要注意以下几点。
（1）断电操作在进行调试之前，我们需要将机床断电操作，确保人身安全以及机床不会因为错误操作而被损坏。
（2）检查电气连接在进行调试之前，我们需要将机床的电气连接进行检查。
主要检查主控系统和传感器之间的连接以及各个导线、保险丝等是否齐全。
（3）调试控制器程序我们需要将控制器程序进行调试，确保机床能够正常运作。
具体来说，我们需要进行手动操作，再通过坐标轴移动模式的测试，确保控制器程序的正确性。
（4）检查各个轴是否运行正常在进行机床轴运行测试时，我们需要注意各种输入输出信号的正确性，针对不同的轴进行正确的检测，并进行坐标系、距离补偿等的校准。
总结：电气连接与调试是数控机床的重要一环。
只有严格按照规范进行电气连接并正确进行调试，才能确保机床的正常运作。
在电气连接与调试过程中，我们需要注意的事项很多，需要保持细心、认真的工作态度，以确保制造的产品能够达到高品质、高效率的标准。
数控机床主轴变频调速系统的连接与调试
• 2.恒功率范围宽 • 主轴在全速范围内均能提供切削所需功率, 并尽可能在全速范围内提
供主轴电动机的最大功率。由于主轴电动机与驱动装置的限制, 主轴 在低速段均为恒转矩输出。
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任务5.1数控机床主轴控制系统的认知
• 为满足数控机床低速、强力切削的需要, 常采用分级无级变速的方法 (即在低速段采用机械减速装置),以扩大输出转矩。
一般不提供, 采用脉冲信号作为指令的进给驱动装置, 只有当脉冲指令 类型为“脉冲+ 方向”时, 可以把方向信号理解为改变电动机方向的 控制接口。而且主轴驱动装置的方向控制接口是和速度模拟指令接口 一起出现的, 多是DC24V 开关量接口: 进给驱动装置的“方向”控制 接口多是和“脉冲”信号一起出现的, 多是DC5V 数字信号。
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任务5.1数控机床主轴控制系统的认知
• 因此, 在接口上主轴驱动装置又具有自身的特点。 • 图5 -1 -3 是主轴装置(变频器)最基本的接口图, 如图所示采用三相交
流380V 电源供电; 速度指令由3、4 脚输入(图中通过电位器从单元内 部获得, 在数控机床上一般由数控装置或PLC 的模拟量输出接口输入 ), 指令电压范围是直流0 ~10V; 主轴电动机的启动/ 停止以及旋转方 向由外部开关5、6 控制, 当5 闭合时电动机正转, 当6 闭合时电动机反 转, 若5、6 同时都断开或闭合则电动机停止。也可以定义为5 控制电 动机的启动和停止, 6 控制电动机的旋转方向。变频器根据输入的速 度指令和运行状态指令输出相应频率和幅值的交流电源, 控制电动机 旋转。
D数控系统调试步骤
D数控系统调试步骤数控系统调试是指在数控机床安装与电气连接完成之后，对数控系统进行测试、校准以及优化，确保数控机床正常运行的过程。
下面将介绍数控系统调试的主要步骤。
1.电气连接检查在进行数控系统调试之前，首先需要检查数控系统与数控机床之间的电气连接情况。
包括检查各个电气元器件的连接是否紧固，电气元器件的接线是否正确等。
2.电源及开关检查检查数控系统的电源是否正常接通，各个开关是否处于正常状态。
确保数控系统的供电正常，各个开关处于正确的工作状态。
3.机床坐标系设定根据机床的结构特点，确定机床的坐标系。
通常情况下，数控机床具有三个直角坐标轴X、Y、Z，可以通过调整数控系统的参数来设定机床的坐标系。
4.伺服轴调试数控系统中的伺服轴是负责执行运动指令的关键元器件。
调试时需要逐一检查伺服轴的位置与速度反馈功能是否正常，包括位置传感器、编码器、驱动器等。
5.数控系统参数调试根据数控机床的实际情况，调整数控系统的相关参数，以满足机床的运动精度要求。
包括速度加速度的设置、伺服轴的反馈增益调整、误差补偿等。
6.机床轴线运动测试在进行数控系统调试的过程中，需要对机床的各个轴线进行运动测试。
通过对各个轴线进行正反向运动、快慢移动、圆弧插补等测试，确保机床运动的平稳性、精确性。
7.编程及操作界面调试数控系统的编程及操作界面是操作数控机床的重要环节。
在调试过程中，需要测试数控系统的编程功能、操作界面的操作性能，确保用户可以顺利地进行编程和操作。
8.自动加工测试在完成了上述步骤之后，可以进行自动加工测试。
通过编写简单的加工程序，在数控机床上进行自动加工，测试数控系统的稳定性、精度以及加工效果。
9.故障排除及优化在调试过程中，可能会出现故障或不理想的情况。
这时需要根据实际情况进行故障排除，并对数控系统进行进一步的优化。
可以通过调整参数、更换元器件等方式来解决问题，以提高数控机床的运行性能。
10.确认调试结果调试完成后，需要对数控机床进行全面的检查，确保调试结果符合要求。
FANUC数控系统接线与调试介绍
FANUC数控系统接线与调试介绍FANUC数控系统是一种专门用于控制机床运动的系统，它由主控器、显示器、操作面板、电机驱动器和各种传感器等组成。
接线和调试是使用FANUC数控系统的关键步骤之一，它涉及到对各个组件进行正确的连接和配置，以确保系统能够正常运行。
在接线和调试过程中，需要注意以下几个方面：1.主控器接线：主控器是FANUC数控系统的核心部件，它负责控制机床的运动。
在接线时，需要将主控器与其他组件进行正确的连接。
主控器一般包含电源插座、信号接口和通讯接口等接口，需要根据相关接口的要求进行正确的接线。
2.显示器和操作面板接线：显示器和操作面板是FANUC数控系统的用户界面，用于显示和设置机床的相关信息。
在接线时，需要将显示器和操作面板与主控器进行正确的连接。
一般情况下，显示器和操作面板通过数据线连接到主控器的相应接口上。
3.电机驱动器接线：电机驱动器是负责控制机床电机运动的组件。
在接线时，需要将电机驱动器与电机进行正确的连接，并将电机驱动器与主控器进行正确的连接。
电机驱动器一般包含电源插座、信号接口和通讯接口等接口，需要根据相关接口的要求进行正确的接线。
4.传感器接线：传感器是用于检测机床运动状态的重要组件。
在接线时，需要将传感器与主控器进行正确的连接。
传感器一般包含信号接口和电源插座等接口，需要根据相关接口的要求进行正确的接线。
在接线完成后，需要对FANUC数控系统进行调试，以确保系统能够正常运行。
调试过程中，需要注意以下几个步骤：1.系统软件安装与配置：首先需要进行系统软件的安装和配置，包括操作系统和数控系统软件。
安装完成后，还需要对系统软件进行相应的配置，以适应机床的具体要求。
2.系统参数设置：系统参数设置是调试过程中的一个重要环节，它包括对主控器、显示器、操作面板、电机驱动器和传感器等各个组件的参数进行设置。
通过设置系统参数，可以使系统更好地适应机床的特性和工作要求。
3.运动轴校准：运动轴校准是调试过程中的一个重要环节，它包括对机床各个运动轴的位置、速度和加速度等参数进行校准。
数控机床的电气连接与调试
840C型数控装置是32位微处理机系统，具有计算机辅助设计 （CAD）功能，能控制多轴，可5轴联动。
⑤SINUMERIK8型
8型数控装置时用于柔性制造的控制系统，它采用多微处理器， CPU均为8086
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项目1：数控系统的连接及调试
⑥SINUMERIK840D型 SINUMERIK 840D系统适用于所有的数控场合，10个加工通道，从2轴 到31轴控制。系统有三种基于不同计算机性能主板而分别适用于高级、 中级和基本的应用范围。840D系统控制器和相关的软件均按照模块化 结构进行配备，可以实现从复杂的多轴运动控制直到高速切削所需要 的数控系统基础平台和应用范围很广的应用操作知识库。零件的编程 以易于操作使用为原则，可使用循环方式和轮廓方式直接进行编程， 用通俗易懂的图形模拟方式验证切削路径和几何尺寸，可选定一个面、 顶部或三维观察的方式，采用带刀尖轨迹或不带刀尖轨迹进行模拟显 示
2021/9/15
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项目1：数控系统的连接及调试
④F16系列
F16系列的性能位于F15系列和F0系列之间，结构为多主控总线， 它采用CISC处理器的基础上增加了用于高速运算处理的32位RISC 高速处理器
⑤F18系列
F18系列是在F16系列之后推出的32位数控装置，性能位于F15系列 和F0系列之间。但低于F16系列
简单的操作编程支持工具MANUAL GUIDE 0i
针对磨床的独特控制功能
以太网功能
数据服务器功能
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项目1：数控系统的连接及调试
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CP1：系统直流24V输入电源接 口FUSE：系统DC24V输入熔断
器（5A）。 JA7A：串行主轴/主轴位置编码器
数控系统连接与调试 72C3-3
单元二/任务3/相关知识3三、位置环结构与参数1. 位置环结构通用伺服驱动的位置环结构如图2-3.2所示，系统的输入为来自CNC 的位置指令脉冲，输出为伺服电机的转角。
普及型CNC 虽不能通过CNC 实现闭环位置控制，但在驱动器上，其位置控制是闭环的，因此，它不像步进驱动系统那样存在“失步”现象。
图2-3.2通用伺服的位置环结构 通用伺服的实际位置检测器件一般为电机的内置编码器，在先进的驱动器上，也可连接光栅尺、绝对位置编码器等检测器件。
为了实现指令脉冲与实际运动的匹配，伺服驱动器可通过电子齿轮比参数，设定或改变指令脉冲当量，进行指令脉冲和反馈脉冲的匹配，这就是普及型CNC 在配套通用伺服时可直接设定CNC 电子齿轮比参数为1:1的原因。
2. 电子齿轮比在闭环位置控制系统上，只有当指令脉冲当量和编码器检测脉冲当量一致时，才能得到准确的位置，这一匹配可通过驱动器的电子齿轮比参数实现。
由图2-3.1可见，驱动器的电子齿轮比参数实际上是对指令脉冲数量的调整，因伺服电机内置编码器的每转反馈脉冲数量固定，调整指令脉冲数量就可改变伺服电机的实际移动距离。
驱动器的电子齿轮比一般以电机的每转移动量作为基准来进行计算与设定，如电机每转所产生的机械移动量为h 、CNC 输出的指令脉冲当量为δs ，则通过电子齿轮比参数N/M 修正后，输入到位置比较器的电机每转指令脉冲数P s 为：P s = （h/δs ）× N/M由于内置式编码器与电机为同轴安装，因此，电机每转的位置反馈脉冲数P f 就是编码器每转脉冲数P ，令P f = P s 可得：N/M = （P ×δs ）/h （2.6）需要注意的是：有的驱动器的编码器反馈接口设计有硬件4倍频电路，这时式（2.6）中的P 应为编码器每转转脉冲数的4倍。
式（2.6）中的N 即为驱动器需要设定的电子齿轮比分子；M 则为电子齿轮比分母的设定值。
3. 其他参数 e s 位置反馈脉冲跟随误差位置比较器 位置指令脉冲位置、速度/转矩调节伺服电机编码器P f P s N/M 电子齿轮比与闭环位置控制有关的几个重要参数的概念说明如下。
数控系统连接与调试 76C2-3
R200.2R200.0R200.2R200.1R200.2R200.2单元六/任务2/实践指导1一、典型梯形图程序机床的控制要求多种多样，但大多都可分解若干基本动作的组合，熟练掌握典型程序的编制方法是提高编程效率与可靠性的有效措施。
以下是常用的典型程序，可供编程参考。
1. 恒1和恒0信号的生成在程序设计、特别是功能指令编程时，常需要将某些控制条件的状态固定为“0”或“1”，它可用图6-2.6所示的程序产生。
（a ） （b ）图6-2.6 恒0和恒1信号的生成 在图6-2.6（a ）中，R200.0的状态是R200.2和R200.2“逻辑非”的“与”运算结果，其输出恒为“0”；图6-2.6（b ）中，R200.1的状态是R200.2和R200.2“逻辑非”的“或”运算结果，其输出恒为“1”。
2. 边沿信号的生成PMC 程序经常需要用到输入、输出信号的上升或下降沿，信号的边沿检测的典型程序如图6-2.7所示。
（a ） （b ）图6-2.7 边沿信号的生成 3. 二分频信号的生成在数控机床上，经常有一个按钮的重复操作交替控制执行元件通/断的要求，即在当前输出状态为“0”时，按下按钮可将输出变为“1”；而在输出“1”时，按下按钮可将其变成“0”，其控制要求如图6-2.8（b ）所示。
图中的X0.1为输入控制信号（如按钮等），Y0.1为执行元件（如接触器线圈等），输出的动作频率是输入的1/2，故称“二分频”控制。
图6-2.8（a ）为二分频控制的典型梯形图。
程序由边沿信号的生成（第1、2行）、输出通/断信号的生成（3、4行）、自保持程序（第5、6行）组成。
输出通/断信号由输入的边沿脉冲R200.0和现行输出的状态Y0.1经过“与”运算后得到，如现行输出Y0.1 = 0，产生输X0.1R200.0R200.1X0.1R200.1X0.1R200.01PLC 循环周期X0.1R200.0X0.1R200.1R200.1R200.2R200.3Y0..1R200.0Y0.1R200.0Y0.1R200.2Y0.1X0.1Y0.1Y0.1Y0.1X0.1R200.7出接通脉冲信号R200.2，并将输出Y0.1置“1”；如现行输出Y0.1为1，则产生输出断开脉冲信号R200.3，并将输出Y0.1置“0”。
数控系统连接与调试 76C3-7
COIN BYTACT SUB16WRTD520输入数据1输入数据格式D522基准数据COMPBYTACT SUB15WRTD520输入数据1输入数据格式D522基准数据单元六/任务3/拓展学习2二、十进制比较、译码和传送指令早期的FS-0系列CNC的M/T/B等辅助功能代码以BCD格式（十进制）输出，因此PMC 设计有相应的十进制比较、译码和传送等指令，简介如下。
1. 十进制一致判断指令COINCOIN指令用于BCD格式数据的一致判断，如输入数据与基准数据相同，其结果输出为“1”，否则输出为“0”，指令的编程格式如图16-3.15所示。
图6-3.15 COIN指令的编程格式指令的控制条件和参数要求如下。
BYT：数据格式（长度）选择。
BYT= 0为2位BCD码；BYT= 1为4位BCD码。
ACT：指令执行启动输入。
ACT= 0 不进行数据比较，结果输出保持不变；ACT= 1 开始比较，更新结果输出。
输入数据格式：设定“0”时输入数据为常数；设定“1”时输入数据为存储器地址。
输入数据：按照所选择的数据格式，指定的需要进行比较的输入数据。
基准数据：以存储器地址形式指定的比较基准。
结果输出WRT：当输入数据与基准数据一致时，WRT输出“1”；否则输出“0”。
2. 十进制数据比较指令COMPCOMP指令只能用于BCD码的数据大小比较，如输入数据小于基准数据，结果输出WRT 为“1”，否则为“0”，指令的编程格式如图6-3.16所示，指令的控制条件、参数要求与COIN 指令相同。
图6-3.16 COMP指令的编程格式3. 十进制译码指令DECDEC指令可以进行2位BCD码（十进制）输入数据的译码，指令的编程格式如图6-3.17所示，指令中的ACT为译码指令执行启动信号、WRT为译码结果输出。
ACTDECWRTR200输入数据3011译码参数NUMESUB23R100BYT ACT数据存储器地址2198常数图6-3.17 DEC 指令的编程格式由于该指令只能进行一个数据的译码，因此，为了进行不同的M/T 等代码译码，在实际PMC 程序中一般需要编制多条（译码参数不同）。
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项目三 数控系统的连接与调试
【项目导入】
以华中世纪星HED-21S数控系统综合实验 台为载体，进行数控系统的连接和电气调试。
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一、华中世纪星 HNC-21数控系统综合接线
图示为 HNC-21 数控装置与其他装置单元连 接的总体结构框图。HNC-21数控装置通过 XS40～XS43控制HSV-11型伺服驱动器，通过 XS30～XS33控制其他类型的进给装置，在一套 系统中的进给装置的类型可以相同也可以不同， 最多可以连接四个进给轴。
XS10、XS11为开关量输入,
XS20、XS21为开关量输出接口，
XS30～XS33 为模拟式、脉冲式伺服和步进电
动机驱动单元控制接口，
XS40～XS43为串行式11型(HSV-11D)伺服控制
接口。
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HNC-21数控系统与外围设备连接
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HNC-21 数控系统总体结构框图
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HNC-21数控系统接口
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接口说明：
XS1为电源接口,
XS2为PC 键盘接口，
XS3为以太网接口， XS4为软驱接口，
XS5为RS232接口，
XS6为远程 I/O接口，
XS8为手持单元接口，XS9为主轴控制接口，
2.直流控制原理图
开关量输入装置采用的是 HC5301-8输入接 线端子板，作为 HNC-21数控装置XS10、XSll接口 的转接单元使用 ,以方便连接及提高可靠性。输 入接线端子板提供了NPN 和PNP两种类型开关量信 号输入接线端子,每块输入接线端子板有20个 NPN(或PNP)开关量信号输入接线端子,最多可接受 20 路 NPN( 或 PNP) 开关量信号的输入。
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系统输出开关量及输出继电器原理图
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系统输出开关量及输出继电器接线端子图
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3.数控装置与主轴单元的连接
变频主轴单元采用日立SJ100-007HFE变频器。 变频器采用正弦波脉宽调制（PWM）控制，额定容 量1.5KW，额定输入电压三相交流380V，额定输出 电流2.5A,输出频率范围1～360Hz，适用电机容量 0.75KW。三相异步电机采用普通三相异步电机。 功率0.55KW，转速1390r/m，4极。
【项目分析】
华中世纪星 HNC-21系列数控单元（HNC-21T, HNC-21M)采用先进的开放式体系结构 ,内置嵌入式 工业 PC, 配置 7.5 英寸彩色液晶显示屏和通用工 程面板，集成进给轴接口、主轴接口、手持单元接 口、内嵌式 PLC接口于一体 ,支持硬盘、电子盘等 程序存储方式以及软驱、DNC、以太网等程序交换功 能；可自由选配各种类型的脉冲接口、模拟接口交 流伺服单元或步进电机驱动器；具有价格低、高性 能、配置灵活、结构紧凑、易于使用、可靠性高的 特点。主要用于小型车、铣加工中心。
二、HED-21S 数控系统综合实验台
华中数控综合实验台由数控装置、变 频调速主轴及三相异步电动机、交流伺服 单元及交流伺服电动机、步进电动机驱动 器及步进电动机、测量装置、十字工作台 组成。
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华中数控综合实验台外观图
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HED-21S数控综合实验台组成框图
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数控系统电源部分原理图
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1．数控系统电源
1）AC380V电源经过总空气开关T-QFl、空气开关 T-QF2、伺服变压器给伺服驱动装置、刀架电动 机提供电源。
2）取AC380V中的两相通过控制变压器T-TC1、空 开T-QF4、一路作为伺服驱动器的控制电源，另 一路通过开关电源T-VCl给下列装置提供DC24V 直流电源:
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系统输入开关量及输入接线端子图
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开关量输出装置采用的是 HC5301-R 继电器板， 作为 HNC-21 数控装置 XS20 、XS21 接口的转接 单元使用。继电器板集成了 8 个单刀单投继电器 和两个双刀双投继电器，最多可接 16 路NPN 开关 量信号的输出及急停( 两位 )与超程( 两位 )信号， 其中 8 路 NPN 开关量信号的输出用于控制 8 个 单刀单投继电器，剩下的 8 路 NPN 开关量信号的 输出可通过接线端子引出 ,用来控制其他电器，两 个双刀双投继电器可从外部单独控制。
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数控装置与主轴单元的连接图
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接线 端子说明：
L1、L2、L3 为三相动力电源输入端； U1、V1、W1接三相异步电动机； DAS+、DAS-为主轴转速模拟量控制指令，由数控装置
通过XS9主轴接口接入，该转速控制指令的输出范围 为0 ～+10V，主轴的正、反转由PLC输出的控制信号 控制； AL0、AL1为故障输出信号。
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4.数控装置与进给单元的连接 1) 步进驱动单元。
步进驱动单元采用的是雷塞 M535 步进驱动器和 57HS13 步进电动机。 M535 是细分型高
性能步进驱动器，适合驱动中小型的任何两相或四相混 合式步进电动机。电流控制采用先进的 双极性等角度 恒力矩技术 ,具有每秒两万次的斩波频率。在驱动器 的侧边装有一排拨码开关 组 ,可以用来选择细分精 度 ,以及设置动态工作电流和静态工作电流。 57HS13 是四相混合式步进电动机 , 步进角为 1. 80, 静转矩 为 1.3N-m, 额定相电流为 2.8 A。如图3-11是该驱动 装置与数控装置步进电机的接线图。数控装置将脉冲 控制指令通过接口XS31接到步进驱动器，完成步进电 动机的转速控制。14ຫໍສະໝຸດ 项目三 数控系统的连接与调试
（1）通过XS1接口到CNC控制系统； （2）急停控制回路； （3） I/O转接板； （4）伺服驱动器； （5）刀架控制回路等。 3）取AC380V中的两相通过控制变压器T-TC1、整流
桥、空气开关T-QF3为步进电动机驱动器提供 DC36V直流电源。
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