机械加工时间计算
机械加工时间定额的计算
机械加工时间定额的计算
机械加工时间定额是指在给定的加工条件下，根据机械设备和工艺要求，计算出完成一定加工任务所需要的时间。
通过机械加工时间定额的计算，可以有效规划生产进度、合理安排工人的工作量和提高生产效率。
下
面将介绍机械加工时间定额的计算方法。
1.工艺准备时间：
工艺准备时间是指加工前的准备工作所需要的时间，主要包括开机检查、装夹工件、调整刀具和测量工具等。
工艺准备时间的计算：
工艺准备时间=检查时间+装夹时间+调整时间+测量时间
2.裁剪时间：
裁剪时间是指将材料裁剪到合适尺寸所需要的时间。
裁剪时间的计算
取决于要加工材料的类型、尺寸和机械设备的性能等因素。
裁剪时间的计算：
裁剪时间=裁剪长度/理论裁剪速度
3.明加工时间：
明加工时间是指将工件进行精确加工的时间，包括车削、铣削、钻削、切削等工序。
明加工时间的计算：
明加工时间=切削长度/切削速度
4.辅助时间：
辅助时间是指非加工的时间，主要包括换刀时间、掉刀时间、掉料时间等。
辅助时间的计算：
辅助时间=换刀时间+掉刀时间+掉料时间
总加工时间的计算：
总加工时间=工艺准备时间+裁剪时间+明加工时间+辅助时间
需要注意的是，在计算机械加工时间定额时，除了加工过程中的时间因素外，还需要考虑其他因素的影响，如刀具磨损、工件形状复杂度、材料的硬度等。
因此，对于复杂的加工任务，需要进行详细的工艺分析和实际加工试验，以获取准确的加工时间定额。
机械加工工时计算
推荐铣削参数 0.23 12 382
请输入实际切削参数
镶齿端铣刀 10.0 3 5.00
2.0
0.50 25 796
实际每齿进给量
实际主轴转速 理论工时 min
0.3
500.00 10
>硬质合金端铣、周精铣平面、凸台、凹槽理论工时计算<
零件参数 材料种类 材料硬度 HBS
加工特征类型
刀具、机床参数
工具钢 刀具直径 mm
一 制订切 削用量时 考虑的因 素
切削加工 生产率
在切削加 工中，金 属切除率 与切削用 量三要素 ap、f、v 均保持线 性关系， 即其中任 一参数增 大一倍， 都可使生 产率提高 一倍。
然而由于 刀具寿命 的制约， 当任一参 数增大 时，其它 二参数必 须减小。 因此，在 制订切削 用量时， 三要素获 得最佳组 合，此时 的高生产 率才是合 理的。
选择刀具 寿命时可 考虑如下 几点：
根据刀具 复杂程度 、制造和 磨刀成本 来选择。 复杂和精 度高的刀 具寿命应 选得比单 刃刀具高 些。
对于机夹 可转位刀 具，由于 换刀时间 短，为了 充分发挥 其切削性 能，提高 生产效 率，刀具 寿命可选 得低些， 一般取 15-30min 。
对于装刀 、换刀和 调刀比较 复杂的多 刀机床、 组合机床 与自动化 加工刀 具，刀具 寿命应选 得高些， 尤应保证 刀具可靠 性。
5.00 切削深度ap mm
推荐铣削参数
0.16 12 637 请输入实际切削参数
0.2 800.00 14.0625
2.0
0.24 25 1326
算<<<<<<<
推荐切削参数
工时计算
机械加工工时的算法(1)、中批以上td=(tj+tf)×(1+K％)+tzz/N(2)、单件小批td=tj×(1+K％)+tbx+tzz式中，td——单件加工时间定额(min)tbx——布置场地与休息和生理需要时间(min)tzz——准备与终结时间(min)K——tbx和tzz占tj的百分比N——生产纲领——相同一批零件数辅助时间的确定1、确定原则(1)、辅助时问的长短和工件与机床规格大小、复杂程度成正比。
(2)、单件小批生产类型的其他时问，包括tf、tbx、tzz时间占tj的百分比(K％)及装卸时间。
tzz时间按N=10考虑，直接计入单件时间定额中。
(1)、卧车：①工步辅助时间：5～15(min)②一般装卸时问：0.5～15(min)③tbx时间tj的16％(min)④tzz时间为50～90(min)(2)、立车：①工步辅助时间为15～50(min)②装卸时间为10～50(min)③tbx时间为tj的14～16％④tzz时间为70～120(min)(3)、镗床：①工步辅助时间为5～15(min)②装卸时间为20～240(min)③tbx时间为tj的15～17％(min)④tzz时间为90～120min)(4)、钻床：①工步辅助时间为3～5(min)②装卸时间为15～30(min)③tbx时间为tj的11～13％(min)④tzz时间为30～60(min)(5)、铣床：①工步辅助时间为5～15(min)②装卸时间为1～12(min)③tbx时间为tj的13～15％(min)④tzz时间为30～120(min)(6)、刨、插：①工步辅助时间为6～10(min)②装卸时间为1～120(min)③tbx时间为tj的13～14％(min)④tzz时间为30～120(min)(7)、磨床：①工步辅助时问为2～8(min)②装卸时间为0.3～8(min)③tbx时间为tj的12～13％(min)④tzz时间为15～120(min)(8)、齿轮机床：①工步辅助时间为2～5(min)②装卸时间为2～8(min)③tbx时间为tj的11～12％(min)④tzz时间为50～120(min)(9)、拉床：①工步辅助时间为1～2(min)②装卸时间为0.5～1(min)③tbx时间为tj的12％(min)④tzz时间为25(min)切削用量的计算与选择原则1、计算：(1)、切削速度Vc①车、铣、钻、镗、磨、铰：Vc=d×π×n/1000(m/min)Vc=(d×π×n)/(1000×60)(m/s)式中，d——工件或刀具(砂轮)直径(mm)n——工件或刀具(砂轮)每分钟转数(r/min)②刨、插Vc=L×(1+V刨程/V空程)×n/1000=(5/3)×L×n/1000=0.0017×L×n(n/min)或用下公式：VC=n×L×(1+m)/1000(n/min)式中，L——刨程行程^长度(mm)n——每分钟往复次数(次/min)m——一般取0.7(因为返程必须速度快)(2)、每分钟转数或每分钟往返次数n①n=Vc×1000/(π×d)=(Vc×3)×1000/d(r/min)②n=Vc×1000×3/(5×L)=Vc/(0.0017×L)(双程数/min)式中：d——工件或刀具直径(mm)L——行程长度(mm)(3)、进给速度VfVf=af×Z×n(mm/min)式中：af——每齿进给量(mm/z)Z——刀具齿数n——每分钟转数(r/min)(4)、进给量f①f=vf/n(mm/r)②af=f/Z(mm/z)(5)、切削深度ap①ap=(dw-dm)/2②钻削ap=dw/2式中：dw——待加工直径(mm)dm——已加工面直径(mm)2、切削用量选择原则(1)、在粗切时，在选用较大的切削深度和进给量时，应选用较低的切削速度。
机械加工时间定额的计算公式和方法
机械加工时间定额的计算公式和方法刨削，插削，磨削，铣削，平面磨削，钻削和铰削，钻盲孔，齿轮加工2、刨削、插削tj——机动时间(min)L——切刀或工作台行程长度(mm)1——被加工工件长度(mm)11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)13——附加长度(mm)14——行程开始超出长度(mm)15——行程结束时超出长度(mm)B——刨或插工件宽度(mm)h——被加工槽的深度或台阶高度(mm)U——机床平均切削速度(m/min)f——每双行程进给量(mm)i——走刀次数n——每分钟双行程次数n=(1000×VC)/L×(1+K)注：龙门刨：K=0.4-0.75插床：K=0.65-0.93牛头刨：K=0.7-0.9单件生产时上面各机床K=1①插或刨平面tj=(B+12+13)×i/(f×n)=2×(B×11+12+13)×i/(f×Um×1000)(min) ②刨或插槽tj=(h+1)×i/(f×n)=(h+1)×i×L/(f×Um×1000)(min)注：龙门刨：14+15=350mm牛头刨：14+15=60mm(各取平均值)③刨、插台阶tj=(B+3)×i/(f×n)(横向走刀刨或插)(min)tj=(h+1)×i/(f×n)(垂直走刀刨或纵向走刀插)(min)3、钻削或铰削tj——机动时间(min)1——加工长度(mm)11——切入长度(mm)11——切出长度(mm)f——每转进给量(mm/r)n——刀具或工件每分钟转数(r/min) Φ——顶角(度)D——刀具直径(mm)L——刀具总行程=1+11+12(mm)钻削时：11=1+D/[2×tg(Φ/2)]或11≈0.3P(mm)①一般情况tj=L/f×n(min)②钻盲孔、铰盲孔tj=(1+11)/(f×n)(min)③钻通孔、铰通孔tj=(1+11+12)/(f×n)(min)4、齿轮加工所用符号tj——机动时间(min)B——齿轮宽度(mm)m——齿轮模数(mm)Z——齿轮齿数B——螺旋角(度)h——全齿高(mm)f——每转进给量(mm/r)vf——进给速度(mm/r)g——铣刀线数n——铣刀每分钟转数(r/min)i——走刀次数11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)D0——铣刀直径(mm)d——工件节圆直径(mm)f1——工件每转径向进给量(mm)f2——每双行程圆周进给量(mm)t——每齿加工时间(min)nz——加工每齿双行程次数n分——每分钟双行程次数①用齿轮铣刀铣削圆柱齿轮1)铣直齿轮tj=(B+11+12)×Z×i/vf(min)注：(11+12)=d0/(3～4)(mm)2)铣螺旋齿轮tj=(B/cosβ+11+12)×Z×i/vf(min)注:(11+12)=d0/(3～4)(mm)②用齿轮滚刀滚削圆柱齿轮(1)滚切直齿轮tj=(B+11+12)×Z/(g×f×n)(min)注：(11+12)=d0/(3～4)(2)滚切螺旋齿轮tj=(B/cosβ+11+12)×Z/(g×f×n)(min)注：(11+12)=d0/(3～4)③用模数铣刀铣蜗轮tj=(h+11)×Z/f(min)④用蜗轮滚刀径向滚切蜗轮tj=3×m×Z/(g×n×f)(min)⑤用指状铣刀成形铣齿轮tj=(B+0.5d0+12)/(f×n)=(B+0.5d0+12)/vf(min)注：12=2—5(mm)⑥插圆柱齿轮tj=h/(f1×n)+π×d×i/(f2×n)(min)⑦刨齿机刨圆锥齿轮tj=t×Z×i注：式中，t=nZ/n分(min)n分=1000×Vc/2×LL——刀具行程长度(mm)⑧磨齿tj=Z[L/n0(i/f1+212/f2+213/f)+iτ1+2i2τ2+2i3τ3] 将上式查表简化并取平均值为下式tj=Z[L/n0×3.18+0.33](min)式中，L=1+2[h(D-h)+10]1/2——砂轮行程长度(mm)n0——每分钟范成次数D——砂轮直径(mm)h——全齿高i1、i2、i3——粗、半精、精行程次数f1、f2、f3——粗、半精、精每次范成纵向进给量5、铣削所用符号tj——机动时间(min)L=1+11+12工作台行程长度(mm)1——加工长度(mm)11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)Vf——工作台每分钟进给量(mm/min)n——铣刀每分钟转数(r/min)B——铣削宽度(mm)i——走刀次数d0——铣刀直径(mm)D——铣削圆周表面直径(mm)αp——切削深度(mm)β——螺旋角或斜角(度)①圆柱铣刀、圆盘铣刀铣平面、面铣刀铣平面 tj=(1+11+12)×i/Vf(min)注：(11+12)=d0/(3～4)(mm)②铣圆周表面tj=D×π×i/vf(min)③铣两端为闭口的键槽tj=(1-d0)×i/vf(min)④铣一端为闭口键槽tj=(1+11)×i/vf(min)⑤铣两端为开口的槽tj=(1+11+12)×i/vf(min)注：11=d0/2+(0.5-1)(mm)12=1-2(mm)⑥铣半圆键槽tj=(1+11)/vf(min)注：1=h——键槽深度(mm)11=0.5-1(mm)⑦按轮廓铣tj=(1+11+12)×i/vf(min)注：1——铣削轮廓长度(mm)11=αp+(0.5-2)12=0-3(mm)⑧铣齿条1)铣直齿条tj=(B+11+12)×i/vf(min)2)铣斜齿条tj=(B/cosβ+11+12)×i/vf(min)注：以上两式中11+12=d0/(3～4)(mm)⑨铣螺纹1)铣短螺纹tj=L/V周(min)注：式中，L=7πd/6(mm)V周——圆周进给速度(mm/min)d——螺纹外径(mm)2)铣长螺纹tj=d×π×L×g×i/(V周×P)(min)注：式中，L——螺纹长度(mm)g——螺纹头数(mm)p——螺纹升程(度)3)外螺纹旋风铣削tj=L×i/(nW×p)(min)4)内螺纹旋风铣削tj=L×i/(nW×p)(min)注：上两式式中L——被加工螺纹长度(mm)i——走刀次数nW=fZ×n/(d×π)——工件转数P——螺纹升程(mm)fZ——每齿(刀头)的圆周进给量(mm/z)n——铣刀转数(r/min)d——螺纹外(mm)6、用板牙或丝锥加工螺纹tj=[(1+11+12)/p×n+(1+11+12)／p×n1]×i=2×(1+2p)×i/(p×n)(mm) 式中，tj——机动时间(mm)1——加工长度(mm)11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)p——螺距(mm)n——刀具或工件转数(r/min)n1——刀具或工件返回转数(r/min)7、拉削t1——H/(1000×VC)(min)式中，H——机床调整的冲程长度(mm)8、磨削所用符号tj——机动时间(min)h——每面加工余量(mm)B——磨轮宽度(mm)f纵——纵向进给量(mm/r)ft——磨削深度进给量(mm)n——工件每分钟转数(r/min)A——切入次数K——光整消除火花修正系数=1.3τ——光整时间(min)L——工件磨削长度(mm)11——工件磨削表面长度(mm)b——工件磨面宽度(mm)VW——工作台往复速度(m/min)fB——磨削宽度进给量(mm)Z——同时加工工件数①外、内圆磨削1)纵向进给磨削tj=2×L×h×K/(n×f纵×ft)(min)2)切入法磨削tj=[h×A/ft+τ]×K=(0.25×A/0.005+0.15)×1.3(min)②平面磨削1)周磨tj=2×L×b×h×K/(1000×VW×FB×ft×Z)(min)注：L=11+20(mm)fB=平均15(mm)ft=0.003-0.085(mm)VW=5-20(m/min)2)端磨tj=h×i/(f双×n双)(min)注：f双——双行程轴向进给量(mm)n双——每分钟双行程数(双程/min)3)无心磨tj=L×i/(0.95×Vf)(min)式中，Vf——轴向进给速度(mm/min)L=1+B(单件)L=n工×1+B(多件连续进给)(mm)1——工件长度(mm)nZ——连续磨削工件数。
机械加工标准工时计算规范
机械加工标准工时计算规范（ISO9001-2015）1.目的:1.1使厂内冲压模具加工之工时计算有一定标准可遵循。
2.适用范围:2.1凡厂内机械加工成形之工件。
3.TC 加工之工时计算:3.1TC 加工区分为粗加工T1(TC 走一次即可)以及精加工T2(TC 须走三次)。
3.2架设时间区分为各类模板及零件，架设时间可查下表得知:3.3TC 加工周长＝加工长度＋助走距离。
助走距离＝穿线孔至加工最近之边线的距离，以TC 走一次之计算方式。
3.4K 值为一系数可依加工之厚度查下表得知：3.5TC 零件加工工时计算方式： T1工时＝加工周长（方孔＋圆孔）＊K 。
T2工时＝加工周长（方孔＋圆孔）＊K1。
TC零件加工总工时＝T1+T2+架设时间＋（穿线孔数＊3分钟）。
3.6TC模板加工工时计算方法：T1工时＝加工周长（方孔＋圆孔）＊K。
T2工时＝加工周长（方孔＋圆孔）＊K1。
TC模板加工总工时＝T1+T2+架设时间＋（穿线孔数＊3分钟）。
4.CP加工之工时计算：4.1CP加工工时计算方式：4.1.1超硬钢统一CP之加工时间均以一块为60分钟计算，所有CP应逃料或切槽之加工一个加１０分钟。
4.2SG加工工时计算方式：4.2.1SG零件加工时一般材料（超硬钢除外），每一个面的加工时间为8分钟，故六面加工时间为48分钟。
4.2.2SG模板加工时依长度计算加工时间，请参照下表：4.2.3若模板加工有切槽时，每一个槽给予加工时间为25分钟。
4.2.4若模板加工有侧边沟槽时，则每一个侧边沟槽给予加工时间为35分钟，且三面均有标示特定公差在0.02mm以内者。
5.FG加工之工时计算(超硬钢除外)5.1R角计算方式：5.1.1当欲成形之R角小于20时，每一个R角加工时间为8分钟。
5.1.2当欲成形之R角大于20时，每一个R角加工时间为60分钟，以后之R角每一个R角每一个R角加工时间为30分钟，累计工时计算请参照下表：5.1.3另若欲成形之R角，其中有91∘＜R≦180∘时，每一个91∘＜R≦180∘之R角，均应再多给予一个θ∘＜R≦90∘之时间，若欲成形之R角，其中有181∘＜R≦270∘时，则每一个181∘＜R≦270∘之R角，均应再多给予二个θ∘＜R≦90∘之时间。
机械加工设备加工工时计算方法（DOC）
机械加工设备加工工时计算方法（DOC）机械加工设备加工工时计算方法(DOC)1、0、01元/mm2，2、过小的零件一般按件计算大部分地方都是5厘/平方毫米!普通线切割一般按线割面积算,工件高度也高相应价也会高慢走丝的价格大概是普通线切割的10倍左右慢走丝加工在江浙地区一般按每小时60元(切割平均效率40-60mm/min),但精度高一点的模具切割要到80元,因为一旦报废需要陪付材料费加工时间计算：加工截面积/（1200-1800）＝所需要时间，1200-1800是个可调节的参数，一般都取1500，然后在乘以每小时加工费就可以了快丝的话有的可以０．０１５元ＭＭ也有０、００５元ＭＭ也有１０元小时慢走丝加工割一刀０、０３ＭＭ慢走丝加工割两刀０、０３８ＭＭ慢走丝加工割三刀０、０４５ＭＭ慢走丝加工割四刀０．０５５ＭＭ快丝是5元工时,一般每台一小时可割2、5工时我们这里线切割加工费用基本上也是10元/小时线切割分快丝与慢丝两种，他们的加工的精度不一样，慢丝可以达到0、001mm,但快丝就不能了。
我做过沙迪克的慢丝。
那里加工费是按面积计算的，同时还要看割的刀数，割一修一与割一修几的价格明显不一样，如果加工的零件高度超过一的范围就要番倍了，加工的材料不一样，他们的价格也不一样。
例如：割钨钢就要番倍了，一般是2~~3倍。
他们加工最低是50元一件（批量除外）标准计费方法:0、08元/平方毫米、普通线切割;截面积/1200*工时单价、慢走丝线切割约为普通的倍、标准计费方法:批量加工0、08元/平方毫米、模具为0、12元/平方毫米快丝的是8元/小时一般做sodick aq550ls第一刀每小时走丝合成平方毫米为2400，第二刀约为第一刀的5倍。
第三刀更快！！快丝大概是1200-1800 然后乘一下自己订的费用就好了！！线切割分为快走丝与慢走丝大家来讨论模具报价,可以分模具种类,材料种类等情况来讨论!也可以贴图上来大家研讨钣金类报价计算方式钣金的制造核价是按操作时间计算的激光切割8RMB/M每个小孔洞按1RMB计算数控计价5RMB/Min 数控折弯计价每边1RMB大边加倍冷作焊接计算一天70RMB，每工一天50KG为基准以上计算方式需综合素质高，对行业动态极为了解，即操作困难以下钣金计算是不考虑制造加工工艺的经验计算式：材料价 = 展开落料公斤数 x 市场材料价加工费计算：不考虑工艺，税收，管理费用及运费基准计算：3200RMB/T的冷轧钢板t =2、01804-m7级IT7 冷作加工费用：8、0~8、4RMB/KG，工人每工制作50KG以上，冷作包括以下：砂轮机切割、老式剪床、老式折弯机、火焰穿孔、老电焊、外包价格为7、2~7、5RMB/KG。
机械加工工时公式
机械加工工时公式机械加工工时是指完成一项加工任务所需的时间。
它是制定工艺路线和进行生产计划的重要依据，对于企业的生产效率和产品成本都有重要影响。
因此，为了合理评估加工工时，必须建立科学、准确的工时公式。
以下是机械加工工时公式的详细说明。
一、机械加工工时的定义准备工时是指在进行加工之前所需要的准备工作的时间，包括机床装夹、刀具装夹、机床调整等。
加工工时是指实际进行产品加工的时间，包括切削时间和非切削时间。
切削时间是指工件在刀具切削下所需要的时间。
它与工件材料的硬度、切削速度、进给速度和切削深度等因素有关。
非切削时间是指在工件切削之外所需要的时间，包括换刀时间、切削余量检查时间等。
二、机械加工工时的计算方法1.标准工时法标准工时法是将人力资源、机械设备和工艺条件等因素考虑在内，将工时标准化，通过标准工时来计算实际完成工作所需的时间。
标准工时一般分为：基本工时、辅助工时和生活工时。
基本工时是指完成项特定工作所需的最小时间，可以通过研究、实验和历史资料等确定。
辅助工时是指完成项工作所需的非直接加工时间，比如机床的开机时间、刀具的更换时间等。
生活工时是指工人在生活中照顾自己和休息的时间。
标准工时=基本工时+辅助工时+生活工时2.经验工时法经验工时法是根据过去的加工经验和技术知识来进行估算。
这种方法适用于产品的既定加工工艺和相对稳定的生产环境。
经验工时可以通过制定加工工艺卡或者调查员工的实际加工情况来进行估算。
它可以提高工时的准确性和科学性。
3.定额工时法定额工时法是将一个加工任务划分为若干个工序，然后通过对每个工序进行时间观察和测量，最后加以合计得出总工时。
这种方法适用于复杂的加工任务和多工序的加工任务。
定额工时法要求对每个工序的每个操作进行观察和测量，记录下加工的时间和动作，然后根据测量结果计算出每个工序的工时，最后加以合计得出总工时。
三、机械加工工时公式的应用1.工时公式的应用于生产计划工时公式的应用可以为生产计划提供依据。
机加工工时计算
机加工工时计算
要确定加工工时，首先要：
1）制定加工工艺，先做什么。
后做什么。
2）确定加工设备，在那些设备上做，设备和操作人员的要求。
3）选择工、刀、量、刃具的规格型号。
4）确定工序、工位、工步、切削参数。
5）根据每一次走刀切削时间，估算每一个工位的走到时间。
6）计算每一台机床加工时间（单机工时定额）。
7）计算每一个工件机械加工所需总的加工时间。
8）整形、清洗、终检等所需时间。
还要估算辅助时间，
如：
1）加工前后的准备时间，
2）机床、夹具、刀具、量具等的清理。
3）工件周转时间。
4）每个工件的装卸时间。
5）刀具刃磨、更换时间。
6）铁屑清除时间。
7）工件检测时间。
生理必须时间，如工间操、喝水、上厕所等。
往往会出现整个加工过程中，辅助时间大于切削走刀时间的现象，因此，
会采用：
1）数控机床取代普通机床。
2）机夹式不重磨硬质合金刀具取代焊接式刀具、高速钢刀具。
3）采用机械手、自动装卸机器人。
4）配备专职周转工、刀具修磨人员、刀具工程师、夹具调整工、检验员现场工艺员。
机加工工时定额定义及计算
机加工工时定额定义及计算机加工工时定额是指根据机加工工艺和生产实践经验，将完成一项具体机械加工任务所需的工时进行科学合理的估算和计算的工作。
机加工工时定额的准确计算对于生产组织和成本核算都具有重要意义，可以帮助企业合理安排生产计划、提高生产效率和降低成本。
1.初始准备时间：初始准备时间是指进行机加工任务前的准备工作所需的时间，包括上下料、装夹工件、调整刀具等。
初始准备时间一般由操作员的经验和生产设备的性能决定。
2.加工时间：加工时间是指进行机械加工任务的实际加工时间，包括切削时间、进给时间、停机时间等。
加工时间的计算可以通过对切削力、刀具材料、刀具类型、切削速度、进给速度等参数的分析和实验得到。
3.辅助时间：辅助时间是指进行机械加工任务过程中不可避免的非加工时间，例如换刀时间、切削液更换时间、工件翻转时间等。
辅助时间的计算可以通过对生产实践经验的总结和分析得到。
4.后加工时间：后加工时间是指在机械加工任务完成后，为了达到产品的质量要求而进行的必要后续工作所需的时间，例如去毛刺、清洗、检验等。
后加工时间一般根据实际生产情况进行估算。
1.分析工艺流程：根据具体的机械加工任务，分析加工的工艺流程，确定所需的切削过程、辅助过程和后续过程。
2.确定加工参数：根据切削过程的要求和材料的性质，确定所需的切削参数，例如切削速度、进给速度等。
3.估算加工时间：根据所需的切削参数和加工设备的性能，估算加工时间，包括切削时间和辅助时间。
4.估算后加工时间：根据产品要求和实际生产情况，估算后加工时间，包括去毛刺、清洗、检验等工序。
5.综合计算：将加工时间和后加工时间相加，得到总的机加工工时定额。
需要注意的是，机加工工时定额的计算结果应该是一个合理的估算值，不同的操作员和加工设备可能会有差异。
因此，在实际生产中应该根据实际情况进行及时修正和调整。
机械零件加工工时计算公式
0.3
500.00 10
>硬质合金端铣、周精铣平面、凸台、凹槽理论工时计算<
零件参数 材料种类 材料硬度 HBS
加工特征类型
刀具、机床参数
灰铸铁 刀具直径 mm
300.0
150-225 刀具齿数
18
平面 走刀路径长度
430.00
表面粗糙度要求Ra
加工余量 mm
3.00
0.8
工件速度
5
工作台充满系数
0.25
工件要求尺寸精度
0.02
推荐磨削参数
15 0.3 0.15 0.04600 12.80
0.80 0.80
1.4
>>>>>>>高速钢半精铣平面、凸台、凹槽理论工时计算<<<<<<<
材料种类 材料硬度 HBS 加工特征类型 走刀路径长度 mm
零件、刀具参数 铝镁合金 刀具类型
1、该表 中每一种 加工方式 的理论工 时为单道 工步的切 削时间， 仅用于参 考，总的 切削时间 为所有工 步切削时 间的总和
2、总加 工成本可 以参考以 下计算公 式： C总 = 单位时 间机床的 切削成本 * 切削时 间 + 单位 时间机床 非切削成 本 * 所有 装夹、换 刀等动作 时间 + 其 它非加工 费用
车间内某 一工序的 生产率限 制了整个 车间的生 产率的提 高时，该 工序的刀 具寿命要 选得低 些；当某 工序单位 时间内所 分担到的 全厂开支 M较大 时，刀具 寿命也应 选得低些 。
大件精加 工时，为 保证至少 完成一次 走刀，避 免切削时 中途换 刀，刀具 寿命应按 零件精度 和表面粗 糙度来确 定。
机械加工工时计算
工时定额计算手册目录一. 普通车床 (5)1.车床时间定额标准（通用部分） (5)2.C615～C618时间定额标准 (10)3．C620时间定额标准 (12)4．C630时间定额标准 (14)5．C650时间定额标准 (16)二．镗床 (18)1．镗床时间定额标准 (18)三．立式机床 (21)1．立式机床时间定额标准 (21)四．龙门刨床 (23)1．龙门刨床时间定额标准 (23)五．牛头刨床 (25)1．牛头刨床时间定额标准 (25)六．磨床 (26)1．平面磨时间定额标准 (26)2．外元磨时间定额标准 (28)3．内元磨时间定额标准 (30)七. 铣床 (32)1．铣床时间定额标准（一） (32)2．铣床时间定额标准（二） (36)八．制齿机床 (39)1．滚直齿、斜齿、蜗轮、插内外齿、刨齿、剃齿、齿倒角时间定额标准 (39)九．拉床 (42)1．拉床时间定额标准 (42)十．插床 (44)1．插床时间定额标准 (44)十一钻床 (45)1．钻床时间定额标准 (45)十二. 钳工 (48)1．钳工时间定额标准（一） (48)2．钳工时间定额标准（二） (50)3. 钳工时间定额标准（三） (53)十三. 冷冲模 (56)1．冷冲模装配时间定额标准 (56)十四. 冲床 (58)1．冲床时间定额标准 (58)十五. 锻造 (61)1．锻造时间定额标准（一） (61)2. 锻造时间定额标准（二） (63)十六. 铸造 (65)1．铸造时间定额标准 (65)2. 铸造复杂程度分类 (68)十七. 铆工 (71)1．铆工时间定额标准（一） (71)2．铆工时间定额标准（二） (75)3．铆工时间定额标准（三） (77)十八. 点焊 (79)1.电焊焊接时间定额标准 (79)十九.木型 (83)1．木型制造时间定额标准（一） (83)2．木型制造时间定额标准（二） (87)二十. 喷漆 (90)1. 喷漆时间定额标准 (90)附录 (93)一．冷冲模赚装配复杂程度分类 (93)二．公式时间定额标准，设备适用范围及工序内容 (104)三. 应用举例 (106)1．车床C620加工例题 (106)2．2.5m立车 (109)3．镗床例题 (110)4．Z525 (111)5．龙门刨（6M） (113)6. 牛头刨 (115)7．15 吨冲床 (116)8．M7120—M131W (117)9．M7120 (118)10．M131W (119)11．设备Y38 (120)12．设备B516K (121)13．设备L6110 (122)14. 设备X52 (124)一. 普通车床1.车床时间定额标准（通用部分）——以手轮最大R代入。
机械加工时间计算
机械加工时间计算机械加工时间计算是机械加工中非常重要的一环，其准确度直接影响着加工产品的质量和产量。
因此，在进行机械加工之前，首先要对机械加工时间进行计算。
本文将从以下几个方面详细介绍机械加工时间的计算方法和注意事项。
一、机械加工时间计算方法1. 按工序计算法这种方法是针对一个工件的加工过程中的每一个工序进行分别计算时间的方法。
首先要将加工计划中的每一个工序进行拆分，然后对每一个工序进行工时计算，最后将所有工序所用的时间进行累加，得出机械加工总时间。
需要注意的是，加工时间计算中需要考虑到设备调试、员工操作等非加工时间。
2. 基于产品数量计算这种方法是针对批量生产的情况，将生产数量作为衡量加工时间的指标。
首先需要评估设备的加工速度和员工的工作效率，然后通过公式计算出每个产品所需要的时间，最后将每个产品所用的时间相加，得出机械加工总时间。
同样需要考虑到设备调试、员工操作等影响生产时间的因素。
二、注意事项1. 加工设备的性能不同的加工设备具有不同的加工速度和精度，影响着加工完成的时间和质量。
因此，在计算机械加工时间时需要充分考虑设备的性能，选取适合该工件的设备。
2. 工作流程的合理性工作流程的合理性对整个加工时间的影响非常大。
如果工作流程不合理，则会导致加工时间的延长和资源的浪费。
因此，在确定工作流程时需要充分考虑加工操作的先后顺序、工件的特性、工具的使用和替换等因素。
3. 维护和保养设备的维护和保养对机械加工时间也有着非常重要的影响。
如果设备未经过及时的维护和保养，则可能导致设备故障或加工质量下降，进而影响机械加工时间。
4. 管理人员与操作员的素质管理人员和操作员的素质对加工时间也有着非常大的影响。
如果管理人员不能制定合理的工作计划和监督执行情况，则可能导致加工时间的延长；如果操作员操作不规范或者工作疏忽，则可能导致误操作、工具损耗和设备故障等问题。
三、结语机械加工时间计算是机械加工中非常重要的一环。
机械加工设备加工工时计算方法(DOC)
机械加工设备加工工时计算方法(DOC)1、0、01元/mm2，2、过小的零件一般按件计算大部分地方都是5厘/平方毫米!普通线切割一般按线割面积算,工件高度也高相应价也会高慢走丝的价格大概是普通线切割的10倍左右慢走丝加工在江浙地区一般按每小时60元(切割平均效率40-60mm/min),但精度高一点的模具切割要到80元,因为一旦报废需要陪付材料费加工时间计算：加工截面积/（1200-1800）＝所需要时间，1200-1800是个可调节的参数，一般都取1500，然后在乘以每小时加工费就可以了快丝的话有的可以０．０１５元ＭＭ也有０、００５元ＭＭ也有１０元小时慢走丝加工割一刀０、０３ＭＭ慢走丝加工割两刀０、０３８ＭＭ慢走丝加工割三刀０、０４５ＭＭ慢走丝加工割四刀０．０５５ＭＭ快丝是5元工时,一般每台一小时可割2、5工时我们这里线切割加工费用基本上也是10元/小时线切割分快丝与慢丝两种，他们的加工的精度不一样，慢丝可以达到0、001mm,但快丝就不能了。
我做过沙迪克的慢丝。
那里加工费是按面积计算的，同时还要看割的刀数，割一修一与割一修几的价格明显不一样，如果加工的零件高度超过一的范围就要番倍了，加工的材料不一样，他们的价格也不一样。
例如：割钨钢就要番倍了，一般是2~~3倍。
他们加工最低是50元一件（批量除外）标准计费方法:0、08元/平方毫米、普通线切割;截面积/1200*工时单价、慢走丝线切割约为普通的倍、标准计费方法:批量加工0、08元/平方毫米、模具为0、12元/平方毫米快丝的是8元/小时一般做sodick aq550ls第一刀每小时走丝合成平方毫米为2400，第二刀约为第一刀的5倍。
第三刀更快！！快丝大概是1200-1800 然后乘一下自己订的费用就好了！！线切割分为快走丝与慢走丝大家来讨论模具报价,可以分模具种类,材料种类等情况来讨论!也可以贴图上来大家研讨钣金类报价计算方式钣金的制造核价是按操作时间计算的激光切割8RMB/M每个小孔洞按1RMB计算数控计价5RMB/Min 数控折弯计价每边1RMB大边加倍冷作焊接计算一天70RMB，每工一天50KG为基准以上计算方式需综合素质高，对行业动态极为了解，即操作困难以下钣金计算是不考虑制造加工工艺的经验计算式：材料价 = 展开落料公斤数 x 市场材料价加工费计算：不考虑工艺，税收，管理费用及运费基准计算：3200RMB/T的冷轧钢板t =2、01804-m7级 IT7 冷作加工费用：8、0~8、4RMB/KG，工人每工制作50KG以上，冷作包括以下：砂轮机切割、老式剪床、老式折弯机、火焰穿孔、老电焊、外包价格为7、2~7、5RMB/KG。
机械加工时间定额的计算
机械加工时间定额的计算 (1)、中批以上 td=(tj+tf)×(1+K%)+tzz/N (2)、单件小批 td=tj×(1+K%)+tbx+tzz式中，td——单件加工时间定额(min) tj——机动时间(min) tbx——布置场地与休息和生理需要时间(min) tzz——准嵛与终结时间(min) K——tbx和tzz占tj的百分比 N——生产纲领——相同一批零件数 辅助时间的确定 1、确定原则 (1)、辅助时问的长短和工件与机床规格大小、复杂程度成正比。
(2)、单件小批生产类型的其他时问，包括tf、tbx、tzz时间占tj的百分比(K%)及装卸时间。
tzz时间按N=10考虑，直接计入单件时间定额中。
2、确定 (1)、卧车： ①工步辅助时间：5～15(min) ②一般装卸时问：0.5～15(min) ③tbx时间tj的16%(min) ④tzz时间为50～90(min) (2)、立车： ①工步辅助时间为15～50(min) ②装卸时间为10～50(min) ③tbx时间为tj的14～16% ④tzz时间为70～120(min) (3)、镗床： ①工步辅助时间为5～15(min) ②装卸时间为20～240(min) ③tbx时间为tj的15～17%(min) ④tzz时间为90～120min) (4)、钻床： ①工步辅助时间为3～5(min) ②装卸时间为15～30(min) ③tbx时间为tj的11～13%(min) ④tzz时间为30～60(min) (5)、铣床： ①工步辅助时间为5～15(min) ②装卸时间为1～12(min) ③tbx时间为tj的13～15%(min) ④tzz时间为30～120(min) (6)、刨、插： ①工步辅助时间为6～10(min) ②装卸时间为1～120(min) ③tbx时间为tj的13～14%(min) ④tzz时间为30～120(min) (7)、磨床： ①工步辅(时问为2～8(min) ②装卸时间为0.3～8(min) ③tbx时间为tj的12～13%(min) ④tzz时间为15～120(min) (8)、齿轮机床： ①工步辅助时间为2～5(min) ②装卸时间为2～8(min) ③tbx时间为tj的11～12%(min) ④tzz时间为50～120(min) (9)、拉床： ①工步辅助时间为1～2(min) ②装卸时间为0.5～1(min) ③tbx时间为tj的12%(min) ④tzz时间为25(min) 切削用量的计算与选择原则 1、计算： (1)、切削速度Vc ①车、铣、钻、镗、磨、铰： Vc=d×π×n/1000(m/min) Vc=(d×π×n)/(1000×60)(m/s) 式中，d——工件或刀具(砂轮)直径(mm) n——工件或刀具(砂轮)每分钟转数(r/min) ②刨、插 Vc=L×(1+V刨程/V空程)×n/1000 =(5/3)×L×n/1000=0.0017×L×n(n/min) 或用下公式： VC=n×L×(1+m)/1000(n/min) 式中，L——刨程行程^长度(mm) n——每分钟往复次数(次/min) m——一般取0.7(因为返程必须速度快) (2)、每分钟转数或每分钟往返次数n ①n=Vc×1000/(π×d)=(Vc×3)×1000/d(r/min) ②n=Vc×1000×3/(5×L)=Vc/(0.0017×L)(双程数/min) 式中：d——工件或刀具直径(mm) L——行程长度(mm) (3)、进给速度Vf Vf=af×Z×n(mm/min) 式中：af——每齿进给量(mm/z) Z——刀具齿数 n——每分钟转数(r/min) (4)、进给量f ①f=vf/n(mm/r) ②af=f/Z(mm/z) (5)、切削深度ap ①ap=(dw-dm)/2 ②钻削ap=dw/2 式中：dw——待加工直径(mm) dm——已加工面直径(mm)。
机械加工工时计算规范
机械加工工时计算规范目标：制定机械加工工时计算规范，以确保对机械加工工时的准确计算和合理使用。
背景：机械加工工时是指完成一项机械加工任务所需要的时间。
准确计算机械加工工时对于制定合理的生产计划和控制生产成本非常重要。
规范内容：1. 工时计算依据：- 机械加工工时计算应以任务的难易程度、工艺要求、材料性质等因素为依据。
- 工时计算的基础应为实际加工时间，不包括设备等待和调整时间。
2. 加工时间的确定：- 加工时间应由专业的技术人员根据加工任务的要求和具体情况进行评估。
- 对于常见的机械加工任务，可以根据历史数据和经验进行加工时间的估算。
3. 工时计算方式：- 对于单个机械加工任务，工时的计算应包括以下方面：- 加工准备时间：包括准备设备、调整工具等所需时间。
- 实际加工时间：指实际进行机械加工的时间。
- 设备等待时间：指设备空闲等待的时间，不包括在工时计算中。
- 加工检验时间：指进行加工零件的质量检验所需的时间。
- 工时计算的方法可以根据实际情况灵活选择，但应确保准确性和合理性。
4. 工时记录和分析：- 工时记录应详细记录每项机械加工任务的实际工时和工艺参数等相关信息。
- 工时分析可通过对工时记录的统计和分析，发现存在的问题并采取相应的改进措施。
5. 规范遵守和监督：- 所有相关人员应严格遵守机械加工工时计算规范。
- 相关部门应对机械加工工时的计算和使用进行监督和审核，确保规范的执行和效果。
总结：机械加工工时计算规范的制定能够确保对机械加工工时的准确计算和合理使用，对于生产计划和成本控制具有重要意义。
同时，规范的遵守和监督也是确保规范有效实施的关键。
机械加工设备加工工时计算方法完整版
机械加工设备小时单价及估价方法
机械加工估价
机械加工估价需要懂得加工工艺,能够估出加工工件的时间,乘以各种设备单位时间的单价.
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线切割加工费一般按切割总面积计算的,0.XX元/平方毫米
我们这里是按加工面积/1200*8元
可怜啊,我们这里是按加工面积/1200*3元,高150mm以下
四、模具的结算方式
模具的结算是模具设计制造的最终目的。模具的价格也以最终结算到的价格为准，即结算价。才是最终实际的模具价格。
模具的结算方式从模具设计制造一开始，就伴随着设计制造的每一步，每道工序在运行、设计制造到什么程序，结算方式就运行到什么方式。待到设计制造完成交付使用，结算方式才会终结，有时，甚至还会运行一般时间。所有设计制造中的质量技术问题最终全部转化到经济结算方面来。可以说，经济结算是对设计制造的所有技术质量的评价与肯定。结算的方式，是从模具报价就开始提出，以签订模具制造合同开始之日，就与模具设计制造开始同步运行。反过来说，结算方式的不同，也体现了模具设计制造的差异和不同。
这种结算方式，是目前比较流行的一种。这种结算方式的主要特点如下：
1)首期预付的30%模价款作为订金。
2)再根据会审，检查进度和可靠性，进行第二次40%的付款，加强了模具制造进度的监督。
3)余款30%，在模具验收合格后，再经过数天的使用期后，结算余款。这种方式，基本靠近模具的设计制造使用的同步运行。
4)万一模具失败，模具制造方，除返还全部预付款外，还要加付赔偿金。赔偿金一般是订金的1-2倍。
冷作焊接计算一天70RMB，每工一天50KG为基准
以上计算方式需综合素质高，对行业动态极为了解，即操作困难
以下钣金计算是不考虑制造加工工艺的经验计算式：
机械加工工时的算法
机械加工工时的算法(1)、中批以上td=(tj+tf)×(1+K％)+tzz/N(2)、单件小批td=tj×(1+K％)+tbx+tzz式中，td——单件加工时间定额(min)tbx——布置场地与休息和生理需要时间(min)tzz——准备与终结时间(min)K——tbx和tzz占tj的百分比N——生产纲领——相同一批零件数辅助时间的确定1、确定原则(1)、辅助时问的长短和工件与机床规格大小、复杂程度成正比。
(2)、单件小批生产类型的其他时问，包括tf、tbx、tzz时间占tj的百分比(K％)及装卸时间。
tzz时间按N=10考虑， 直接计入单件时间定额中。
(1)、卧车：①工步辅助时间：5～15(min)②一般装卸时问：0.5～15(min)③tbx时间tj的16％(min)④tzz时间为50～90(min)(2)、立车：①工步辅助时间为15～50(min)②装卸时间为10～50(min)③tbx时间为tj的14～16％④tzz时间为70～120(min)(3)、镗床：①工步辅助时间为5～15(min)②装卸时间为20～240(min)③tbx时间为tj的15～17％(min)④tzz时间为90～120min)(4)、钻床：①工步辅助时间为3～5(min)②装卸时间为15～30(min)③tbx时间为tj的11～13％(min)(5)、铣床：①工步辅助时间为5～15(min)②装卸时间为1～12(min)③tbx时间为tj的13～15％(min)④tzz时间为30～120(min)(6)、刨、插：①工步辅助时间为6～10(min)②装卸时间为1～120(min)③tbx时间为tj的13～14％(min)④tzz时间为30～120(min)(7)、磨床：①工步辅助时问为2～8(min)②装卸时间为0.3～8(min)③tbx时间为tj的12～13％(min)④tzz时间为15～120(min)(8)、齿轮机床：①工步辅助时间为2～5(min)②装卸时间为2～8(min)③tbx时间为tj的11～12％(min)④tzz时间为50～120(min)(9)、拉床：①工步辅助时间为1～2(min)②装卸时间为0.5～1(min)③tbx时间为tj的12％(min)④tzz时间为25(min)切削用量的计算与选择原则1、计算：(1)、切削速度Vc①车、铣、钻、镗、磨、铰：Vc=d×π×n/1000(m/min)Vc=(d×π×n)/(1000×60)(m/s)式中，d——工件或刀具(砂轮)直径(mm) n——工件或刀具(砂轮)每分钟转数(r/min) ②刨、插=(5/3)×L×n/1000=0.0017×L×n(n/min)或用下公式：VC=n×L×(1+m)/1000(n/min)式中，L——刨程行程^长度(mm)n——每分钟往复次数(次/min)m——一般取0.7(因为返程必须速度快)(2)、每分钟转数或每分钟往返次数n①n=Vc×1000/(π×d)=(Vc×3)×1000/d(r/min)②n=Vc×1000×3/(5×L)=Vc/(0.0017×L)(双程数/min)式中：d——工件或刀具直径(mm)L——行程长度(mm)(3)、进给速度VfVf=af×Z×n(mm/min)式中：af——每齿进给量(mm/z)Z——刀具齿数n——每分钟转数(r/min)(4)、进给量f①f=vf/n(mm/r)②af=f/Z(mm/z)(5)、切削深度ap①ap=(dw-dm)/2②钻削ap=dw/2式中：dw——待加工直径(mm)dm——已加工面直径(mm)2、切削用量选择原则(1)、在粗切时，在选用较大的切削深度和进给量时，应选用较低的切削速度。
机械零件加工工时计算公式
机械零件加工工时计算公式
首先，零件准备时间通常是指准备零件的时间，包括零件放置和夹具安装等操作。
零件准备时间可以根据实际情况进行估计，一般在加工工艺设计中会给出一个较为准确的准备时间。
其次，加工时间是指零件在机床上进行加工的实际时间。
加工时间可根据零件的形状、尺寸、材料和工艺要求等因素来决定。
加工时间通常可以通过计算零件上每个加工面上的加工时间总和来得到。
加工时间可以根据工序时间表或时间测算表来确定，也可以通过实际加工验证得到准确的数值。
最后，整理时间是指对加工后的零件进行清洁、检查和调整等操作所需要的时间。
整理时间一般较短，可以根据实际情况进行估计。
根据以上三个因素，可以得到机械零件加工工时计算公式如下：
总工时=零件准备时间+加工时间+整理时间
1.提前进行工艺规划和制造方案设计，明确零件的加工工艺和工序，从而准确估计零件准备时间和加工时间。
2.使用工时测算表和时间测算标准，根据零件的特点和加工要求来确认每个工序的加工时间。
3.对于重复加工的零件，可以进行工时统计和经验总结，建立起类似于工时数据库的资料，以便在以后的工时计算中供参考。
4.实际加工时要记录好各个环节的时间，及时进行反馈和调整，以便提高下次的工时计算准确性。
总之，机械零件加工工时计算是制定生产计划和工作时间的重要步骤。
准确的工时计算可以帮助企业提高生产效率和产品质量，降低生产成本，
因此对企业的发展和竞争力至关重要。
机械加工时间计算
机械加工时间计算在机械加工过程中，准确计算加工时间对于提高生产效率和减少成本非常重要。
机械加工时间的计算涉及到多个因素，包括加工工艺、刀具选择、加工材料和机器设备等。
本文将介绍机械加工时间计算的基本原理和一些常用的方法。
1. 加工工艺对时间的影响加工工艺是机械加工时间计算的基础。
不同的加工工艺对加工时间有直接的影响。
常见的加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削等。
在进行加工时间计算时，需要考虑以下几个因素：•切削速度（S）：切削速度是刀具在单位时间内切削的长度。
它是决定加工时间的关键因素之一。
切削速度与加工材料的硬度和刀具的材料、形状等相关。
•进给速度（F）：进给速度是指切削速度与进给量的乘积。
它决定刀具在单位时间内切削的体积。
进给速度与机床进给系统、加工材料的性质等相关。
•切削深度（D）：切削深度是刀具在进行切削过程中工件被削减的厚度。
切削深度与工件的材料和刚度有关。
•切削宽度（W）：切削宽度是刀具在进行切削过程中工件被削减的宽度。
切削宽度与工件的材料和加工过程有关。
2. 常用的机械加工时间计算方法2.1 车削时间计算在车削过程中，常用的加工时间计算方法是根据车刀进给量和切削速度来计算。
车削时间可以按照以下公式计算：T = l / (F × S)其中，T表示加工时间，l是加工长度，F是进给速度，S是切削速度。
在铣削过程中，常用的加工时间计算方法是根据铣刀进给量和切削速度来计算。
铣削时间可以按照以下公式计算：T = l / (F × S)其中，T表示加工时间，l是加工长度，F是进给速度，S是切削速度。
在钻削过程中，常用的加工时间计算方法是根据钻头直径、切削速度和进给速度来计算。
钻削时间可以按照以下公式计算：T = l / (π × d × F × S)其中，T表示加工时间，l是加工长度，d是钻头直径，F是进给速度，S是切削速度。
在磨削过程中，常用的加工时间计算方法是根据磨石的转速、磨削深度和磨削速率来计算。
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工业生产中机械加工时间定额与其组成-切削用量的计算与选择原则-车削-刨削、插削-钻削或铰削-齿轮加工-铣削-用板牙或丝锥加工螺纹-拉削磨削加工生产供应技术机械加工时间定额与其组成-切削用量的计算与选择原则-车削-刨削、插削-钻削或铰削-齿轮加工-铣削-用板牙或丝锥加工螺纹-拉削磨削加工生产供应技术机械加工时间定额与其组成1、什么是机械加工时间定额？它是指完成一个零件或零件某一工序加工所规定的时间。
2、时间定额的组成：(1) 、机动时间(也称基本时间)(Tj) ——是指直接改变工件尺寸、形状和表面质量所需要的时间。
它包括刀具趋近、切入、切削和切出的时间。
(2) 、辅助时间(Tf) ——用于某工序加工每个工件时，进行各种辅助动作所消耗的时间。
包括装卸工件和有关工步的时问。
如启动与停止机床、改变切削用量、对刀、试切、测量等有关工步辅助动作所消耗的时间。
(3) 、布置工作地、休息和生理需要的时间(Tbx) ——指工人在工作时间内清理工作地点以及保证正常工作时所消耗的时间。
其中包括阅读交接等，检查工件，机床，对机床进行润滑和空运转，更换与修磨刀具，检具和刃具，清理切屑，工作前取出和工作后归还工具，交班前擦拭机床，清理工作场地，填交接班纪录及工作时间内允许必要的休息和生理需要的时问。
为了计算方便，根据加工复杂程度的难易，按操作时间的百分比来表示。
(4) 、准备终结时间(Tzz) ——是指工人在加工一批工件的开始和结束时间所做准备工作和结束时所消耗的时间。
包括熟悉图纸，工艺文件，进行尺寸换算，借还工具、夹具、量具、刃具，领取毛坯，安装刀杆、刀具、夹具，转动刀架，修整砂轮，点收零件，调整机床，首件检查，加工结束时清理机床，发送成品等。
一般情况，准备与终结时间分固定部分和另加部分。
固定部分是指一批零件加工前必须发生的时间。
另加部分是根据实际工作需要做某些准备与结束工作所需时间。
加工一批零件只给一次准备与终结时间。
3、机械加工时间定额的计算(1) 、中批以上td=(tj+tf) X (1+K % )+tzz/N(2) 、单件小批td=tj X (1+K%)+tbx+tzz 式中，td ——单件加工时间定额(min)tj ——机动时间(min)tbx ——布置场地与休息和生理需要时间(min)tzz ---- 准嵛与终结时间(mi n)K ——tbx 和tzz 占tj 的百分比N ——生产纲领——相同一批零件数辅助时间的确定1 、确定原则(1) 、辅助时问的长短和工件与机床规格大小、复杂程度成正比。
(2) 、单件小批生产类型的其他时问，包括tf、tbx、tzz 时间占tj 的百分比(K% )及装卸时间。
tzz时间按N=10考虑，直接计入单件时间定额中。
2、确定( 1 ) 、卧车：叮叮小文库①工步辅助时间：5〜15(mi n)②一般装卸时问：0.5〜15(mi n)③tbx 时间tj 的16% (min)④tzz时间为50〜90(min)⑵、立车：①工步辅助时间为15〜50(mi n)②装卸时间为10〜50(mi n)③tbx时间为tj的14〜16%④tzz时间为70〜120(min)⑶、镗床：①工步辅助时间为5〜15(mi n)②装卸时间为20〜240(mi n)③tbx时间为tj的15〜17% (min)④tzz时间为90〜120min)⑷、钻床：①工步辅助时间为3〜5(mi n)②装卸时间为15〜30(mi n)③tbx时间为tj的11〜13% (min)④tzz时间为30〜60(min)(5) 、铳床：①工步辅助时间为5〜15(mi n)②装卸时间为1〜12(mi n)③tbx时间为tj的13〜15% (min)④tzz时间为30〜120(min)⑹、刨、插：①工步辅助时间为6〜10(mi n)②装卸时间为1〜120(mi n)③tbx时间为tj的13〜14% (min)④tzz时间为30〜120(min)(7) 、磨床：①工步辅助时问为2〜8(mi n)②装卸时间为0.3〜8(mi n)③tbx时间为tj的12〜13% (min)④tzz时间为15〜120(min)(8) 、齿轮机床：①工步辅助时间为2〜5(mi n)②装卸时间为2〜8(mi n)③tbx时间为tj的11〜12% (min)④tzz时间为50〜120(min)叮叮小文库(9) 、拉床：①工步辅助时间为1〜2(mi n)②装卸时间为0.5〜1(mi n)③tbx时间为tj的12% (min)④tzz时间为25(min)切削用量的计算与选择原则1、计算:(1)、切削速度V①车、铳、钻、镗、磨、铰：Vc=d XnX n/1000(m/min)Vc=(d XnX n)/(1000 X 60)(m/s)式中，d――工件或刀具(砂轮)直径(mm)n ---- 工件或刀具(砂轮)每分钟转数(r/min)②刨、插Vc=L X (1+V 刨程N空程)X n/1000=(5/3) X L X n/1000=0.0017 X L X n(n/min)或用下公式：VC=n X L X (1+m)/1000(n/min)式中，L ----- 刨程行程A长度(mm)n——每分钟往复次数(次/min)m――一般取0.7(因为返程必须速度快)(2)、每分钟转数或每分钟往返次数n①n=Vc X 1000/( nX d)=(Vc X 3) X 1000/d(r/min)②n=Vc X 1000 X 3/(5 X L)=Vc/(0.0017 X L)(双程数/min)式中：d ----- 工件或刀具直径(mm)L ---- 行程长度(mm)⑶、进给速度VfVf=af X Z X n(mm/min)式中：af ---- 每齿进给量(mm/z)Z――刀具齿数n ---- 每分钟转数(r/min)(4) 、进给量f①f=vf/n(m m/r)②af=f/Z(mm/z)(5) 、切削深度ap①ap=(dw-dm)/2②钻削即=dw/2式中：dw ------ 待加工直径(mm)dm ----- 已加工面直径(mm)2、切削用量选择原则叮叮小文库(1) 、在粗切时，在选用较大的切削深度和进给量时，应选用较低的切削速度。
(2) 、在精切时，在选用较小的切削深度和进给量时，应选用较高的切削速度。
(3) 、在制定机械加工时问定额时，应选用中等偏上的切削用量来计算。
(4) 、当毛坯形状复杂、硬度较高、工件刚性差时，应选用较低的切削用量。
(5) 、同一种材质，热处理状态(表现为硬度和强度)改变时，切削用量和他们的力学性能成反比，和他的导热系数成正比。
⑹、同一材质，切削铸件应选用较低的切削速度；锻与热轧件应选用较高的切削速度。
(7)、切削硬化现象严重的材料时，切削深度和进给量应大于硬化深度。
常用材料切削用量推荐表附后；各种切削加工的切削用量，参阅《机械加工工艺手册》北京出版社出版。
机动时间的计算1、车削叮叮小文库tj=((d-d1)/2+1] x i/(f x n)=((d-d1)/2+11] x i x d xn /(f x Vc x 1000) (min)5所用符号：tj ---- 机动时间（min ） L ――切刀行程长度（mm ） 1— 加工长度（mm ）11- 切刀切入长度 (mm) 12-切刀切出长度 (mm)13- 试刀用附加长度 (mm) i -走刀次数ap ~ -切削深度（mm ）f ——进给量（mm/r ）n —主轴每分钟转数 (r/min)d ---- 工件毛坯直径 (mm)di ――工件孔径或特形面最小直径 (mm)d2 ---- 工件外径(mm) Vc ---- 切削速度(m/min) P ――螺纹的导程或螺距 (mm) D ------ 锥体大端直径(mm) d3 ---- 锥体小端直径(mm) Lk ----- 锥体侧母线长度(mm) g ---- 螺纹头数 (1) 、外圆或内孔车削 ① 通轴或通孔tj=(1+11+12+13) x i/(f x n)=(L x d x i Xn )/(f x Vc x 1000) (min) ② 阶台轴或阶台孔tj=(1+11+13) x i/(f x n)=(1+11+13) x d xnx i/(f x Vc x 1000) (min) (2) 、车端面 ① 实体tj=(d/2+11+12) x i/(f x n)=(d/2+11+12) x i x d xn /(f x Vc x 1000) (min) ② 环形tj=[(d-d2)/2+11+12] x i/(f x n)=[(d-d2)/2+11+12] x i x d xn /(f x Vc x 1000) ③ 带阶台的端面tj=[(d-d2)/2+11] x i/(f x n)=[(d-d2)/2+11] x i x d xn /(f x Vc x 1000) (min) (3) 、切断 ① 实体tj=(d/2+11) x i/(f x n )=(d/2+11) x i x d xn /(f x Vc x 1000) (mi n) ② 环形tj=[(d-d2)/2+11+12] x i/(f x n)=[(d-d2)/2+11+12] x i x d xn /(f x Vc x 1000) (4) 、车特形面tj=[(d-d1)/2+11] x i/(f x n)=[(d-d1)/2+11] x i x d xn /(f x Vc x 1000) (min) (5) 、车螺纹tj=2 x (1+11+13) x i/(p x n)=2 x (1+11+13) x d xnx i/(p x Vc x 1000) (min) tj=2 x (1+11+13) x i x g/( p x n) (min)(min)(min)叮叮小文库(6) 、切槽6叮叮小文库(7) 、车锥体tj=Lk x i/(f x n)=Lk x i x d Xn /(f x Vc x 1000) (min)2、刨削、插削所用符号tj ----- 机动时间(min)L ----- 切刀或工作台行程长度(mm)1――被加工工件长度(mm)11 --- 切入长度(mm)12――切出长度(mm)13 -- 附加长度(mm)14 -- 行程开始超出长度(mm)15 -- 行程结束时超出长度(mm)B ――刨或插工件宽度(mm)h――被加工槽的深度或台阶高度(mm)U ――机床平均切削速度(m/mi n)f ------ 每双行程进给量(mm)i――走刀次数n——每分钟双行程次数n=(1000 x VC)/L x (1+K)注：龙门刨：K=0.4-0.75插床：K=0.65-0.93牛头刨：K=0.7-0.9单件生产时上面各机床K=1①插或刨平面tj=(B+12+13) x i/(f x n)=2 x (B x 11+12+13) x i/(f x Um x 1000) (min)②刨或插槽tj=(h+1) x i/(f x n)=(h+1) x i x L/(f x Um x 1000) (min) 注：龙门刨：14+15=350mm 牛头刨：14+15=60mm (各取平均值)⑨刨、插台阶tj=(B+3) x i/(f x n)(横向走刀刨或插)(min)tj=(h+1) x i/(f x n)(垂直走刀刨或纵向走刀插)(min)3、钻削或铰削所用符号tj ---- 机动时间(mi n) 11 切入长度(mm) f 每转进给量(mm/r)①——顶角(度)1 ----- 加工长度(mm) 11 ---- 切出长度(mm) n ----- 刀具或工件每分钟转数D----- 刀具直径(mm)L ----- 刀具总行程=1+11+12(mm)钻削时：11= 1+D/[2 x tg(① /2)]或11~ 0.3P(mm)①一般情况tj=L/f x n(min)②钻盲孔、铰盲孔(r/mi n)叮叮小文库tj=(1+11)/(f x n)(min)叮叮小文库tj=(B+0.5d0+12)/(f x n)=(B+0.5d0+12)/vf(min)③ 钻通孔、铰通孔tj=（1+11+12）/（f x n ）（min ） 4、齿轮加工 所用符号tj ----- 机动时间（min ） B ---- 齿轮宽度（mm ） m ---- 齿轮模数（mm ） Z ----- 齿轮齿数 B ――螺旋角（度） h ----- 全齿高（mm ） f ------ 每转进给量（mm/r ） vf ---- 进给速度（mm/r ） g ――铳刀线数n ----- 铳刀每分钟转数（r/mi n ） i -走刀次数11—-切入长度（mm ） 12- -切出长度（mm ） DO - 铳刀直径（d ----- 工件节圆直径 （mm ） fl ----- 工件每转径向进给量 （mm ） f2 ---- 每双行程圆周进给量 （mm ）t ----- 每齿加工时间（mi n ） nz ――加工每齿双行程次数 n 分 -- 每分钟双行程次数 ①用齿轮铳刀铳削圆柱齿轮1) 铳直齿轮tj=(B+11+12) x Z x i/vf(min) 注：(11+12)=d0/(3 〜4)(mm) 2) 铳螺旋齿轮tj=(B/cos 3 +11+12) x z x i/vf(min) 注:(11+12)=d0/(3 〜4)(mm) ②用齿轮滚刀滚削圆柱齿轮（1）滚切直齿轮 tj=(B+11+12) x Z/(g x f x n)(min) 注：(11+12)=d0/(3 〜4)(2)滚切螺旋齿轮tj=(B/cos 3 +11+12) x Z/(g x f x n)(min) 注：(11+12)= d0/(3 〜4) ③ 用模数铳刀铳蜗轮 tj=（h+11） x Z/f （min ） ④ 用蜗轮滚刀径向滚切蜗轮 tj=3 x m x Z/（g x n x f ）（min ） ⑤ 用指状铳刀成形铳齿轮叮叮小文库注：12=2—5(mm)⑥插圆柱齿轮tj=h/(f1 x n)+ nX d x i/(f2 x n)(min)⑦刨齿机刨圆锥齿轮tj=t x Z x i 注：式中，t=nZ/n 分(min) n 分=1000 x Vc/2 x LL ――刀具行程长度(mm)⑧磨齿tj=Z[L/n0(i/f1+212/f2+213/f)+i T 1+2i2 T 2+2i3 T 3]将上式查表简化并取平均值为下式tj=Z[L/nO x 3.18+0.33](min)式中，L=1+2[h(D-h)+10]1/2 ——砂轮行程长度(mm)n0 --- 每分钟范成次数D ---- 砂轮直径(mm)h――全齿高i1、i2、i3 ――粗、半精、精行程次数f1、f2、f3――粗、半精、精每次范成纵向进给量5、铳削所用符号tj ----- 机动时间(min)L=1+11+12工作台行程长度(mm)I --- 加工长度(mm)II -- 切入长度(mm)12――切出长度(mm)Vf ---- 工作台每分钟进给量(mm/mi n)n ----- 铳刀每分钟转数(r/mi n)B――铳削宽度(mm)i――走刀次数d0 --- 铳刀直径(mm)D ---- 铳削圆周表面直径(mm)a p ----- 切削深度(mm)3 ――螺旋角或斜角(度)①圆柱铳刀、圆盘铳刀铳平面、面铳刀铳平面tj=(1+11+12) x i/Vf(min)注：(11+12)=d0/(3 〜4)(mm)②铳圆周表面tj=D xnx i/vf(min)③铳两端为闭口的键槽tj=(1-d0) x i/vf(min)④铳一端为闭口键槽tj=(1+11) x i/vf(min)tj=(1+11+12) x i/vf(min)叮叮小文库⑤铳两端为开口的槽tj=(1+11+12) x i/vf(min)叮叮小文库 注：1仁d0/2+(0.5-1)(mm)12=1-2(mm)⑥ 铳半圆键槽tj=(1+11)/vf(mi n)注：1=h ---- 键槽深度(mm)11=0.5-1(mm)⑦ 按轮廓铳tj=(1+11+12) x i/vf(min)注：1 ----- 铳削轮廓长度(mm)11= a p +(0.5-2)12=0-3(mm)⑧ 铳齿条1) 铳直齿条tj=(B+11+12) x i/vf(min)2) 铳斜齿条tj=(B/cos 3 +11+12) x i/vf(min)注：以上两式中 11+12=d0/(3〜4)(mm)⑨ 铳螺纹1)铳短螺纹 tj=L/V 周(min) 注：式中，L=7 n d/6(mm) V 周 --- 圆周进给速度 (mm/min)d ----- 螺纹外径(mm)2)铳长螺纹tj=d XnX L x g x i/(V 周 x P)(min)注：式中，L ------- 螺纹长度(mm) g ------------ 螺纹头数(mm)p ——螺纹升程(度)3) 外螺纹旋风铳削tj=L x i/(nW x p)(min)4) 内螺纹旋风铳削tj=L x i/(nW x p)(min)注：上两式式中L ――被加工螺纹长度(mm) nW=fZ x n/(d xn )——工件转数 fZ ――每齿(刀头)的圆周进给量(mm/z)6、用板牙或丝锥加工螺纹 tj=[(1+11+12)/p x n+(1+11+12)/p x n1] x i=2x (1+2p) x i/(p x n)(mm)式中，tj ------ 机动时间(mm) 1 ------------- 加工长度(mm)11 切入长度(mm) 12 切出长度(mm) p 螺距(mm) n 刀具或工件转数 (r/min)n1 刀具或工件返回转数 (r/mi n)7、拉削磨削t1 ——H/(1000 x VC)(min)n ----- 铳刀转数(r/min) d ----- 螺纹外(mm)i ――走刀次数 P ---- 螺纹升程(mm)叮叮小文库式中，H ----- 机床调整的冲程长度(mm)8、磨削所用符号tj ----- 机动时间(min)h ----- 每面加工余量(mm)B ---- 磨轮宽度(mm)f纵--- 纵向进给量(mm/r)ft ----- 磨削深度进给量(mm)n ----- 工件每分钟转数(r/mi n)A――切入次数K ――光整消除火花修正系数=1.3T--- 光整时间(min)L ――工件磨削长度(mm)11 ――工件磨削表面长度(mm)b——工件磨面宽度(mm)VW ----- 工作台往复速度(m/mi n)fB ――磨削宽度进给量(mm)Z――同时加工工件数①外、内圆磨削1) 纵向进给磨削tj=2 x L x h x K/(n x f 纵x ft)(min)2) 切入法磨削tj=[h x A/ft+ T ] x K=(0.25 x A/0.005+0.15) x 1.3(min)②平面磨削1) 周磨tj=2 x L x b x h x K/(1000 x VW x FB x ft x Z)(min) 注：L=11+20(mm) fB=平均15(mm)ft=0.003-0.085(mm) VW=5-20(m/mi n)2) 端磨tj=h x i/(f 双x n 双)(min)注：f双---- 双行程轴向进给量(mm)n双一一每分钟双行程数(双程/min)3) 无心磨tj=L x i/(0.95 x Vf)(min) 式中，Vf 轴向进给速度(mm/mi n)L=1+B(单件)L=n工x 1+B(多件连续进给)(mm)1――工件长度(mm) nZ ――连续磨削工件数。