制程作业流程图
制程作业流程图
品管员依《制程检验办法》逐项检验 产品，并记录於制程检测记录表单中。
当有品质变异时，则依《不合格品处理 《生产入库单》 办法》和《矫正预防措施持续改进办法》 处理。
生产线填写《成品入库单》经品管检验
合格后入库
《成品入库单》
生管依《作业指导书》和现有设备、 《生产指令单》
人力、标准工时做产能评估，拟定生产计 《生产日计划》
划。
生产部依《生产日计划》按制令单 M
开出领料单从仓库领料。
《领料单》
生产部依作业指导书做首件检查，由主 管同 PQC 共同确认首件，发现材料不良、 《首件检查表》 作业指导书有误、模具异常时，生产线及 《退料单》 时调整生产计划.
制程中区分良品同不良品，良品用绿 色胶盘,不良品用红色胶盘、制程中不良 品用红色扎带标识.
退料:良品退仓库,制程不良品报废, 来料不良退 IQC,客供品无论是制程不良 或来料不良均退 IQC.
依据《生产日计划》进度安排生产， 填写《生产指令单》，并遵循《作业指导 书》作业。
生产、包装成品入库经品管检验不合 格，由品管填制不合格检验报表，交生产 线确认后由生产线全检、返工。
制程作业流程图制程规划制 程检验计划 源自产计划领料制程执行
全检返工 NG 制程检验执行 成品入库
.
精品文档
NG
材料不良 作导有误 模具异常
说明
相关表单
工程部负责制程规划，并依产品特性
制作《作业指导书》、并负责制订、测算
标准工时，品管课依据《作业指导书》、
品管课制作《QC 工程表》及相关资料，
制订检验规范。
28制程检验作业流程 流程图
首件经IPQC确认合格后，批量试产，不合 格则重新调试并重新报检
4
制程检验
生产部 品质部
操作员在生产过程中要严格按照工序要求 进行自检；车间主任不定期对各工序质量 车间主管 进行抽检；IPQC按制程巡检要求进行检 验，填写 《 车间巡检记录》 IPQC 三方检验同时合格，继续正常生产。自检 或抽检不合格，则进行工艺等的调试，并 车间主管 隔离不合格品；IPQC巡检发现不合格，即 时要进行纠正，严重时要求其停止生产， 发出《品质异常报告》并交技术部进行处 IPQC 理 操作员
9
不合格品隔离
生产部
统计员
将制程之所有不合格品进行隔离
第28页，共113页
鹤山市洁丽实业有限公司
制程检验作业流程
序号 作业流程 责任部门 责任人 作业内容 操作员将自检合格后的首件报本工序责任 IPQC检验
1
首件报检
生产部
操作员
2
NG Iபைடு நூலகம்QC首检
品质部
IPQC
IPQC依制令单、图纸、检验规范进行检 验，判定首件合格与否，做好首检记录， 保留首件作为本次生产样品
OK 3 批量试产 生产部 操作员
操作员
NG 5
判定
生产部 品质部
OK 6 生产部
正常生产
操作员
操作员按正常工艺生产
7
NG
半成品 检验
品质部 生产部
车间负责将工序完成品放在待检区，并通 知PQC检验，由FQC对完成批进行检验判 FQC 定，合格则转序或入库；不合格则通知车 车间主管 间主管将不合格品隔离，并作好相关检验 记录及标识
OK 8 转序或入库 生产部 统计员 将工序完成之半成品转序或入库
SMT工艺制程详细流程图(更新版)
目 录
• SMT工艺简介 • SMT工艺流程 • SMT工艺材料 • SMT工艺设备 • SMT工艺质量与可靠性 • SMT工艺发展趋势与挑战
01 SMT工艺简介
SMT工艺定义
01
SMT工艺是一种表面组装技术，通 过将电子元件直接贴装在印刷电路 板（PCB）表面，实现电子产品的 组装和集成。
在选择贴片元件时，需要考虑 其电气性能、机械性能、可靠 性、成本等因素。
钢板
01
钢板在SMT工艺中起到支撑和定位电子元件的作用，是重要的 辅助材料之一。
02
钢板通常采用不锈钢或镀锌钢板制成，具有高强度、耐腐蚀、
不易变形等特点。
在选择钢板时，需要考虑其尺寸、精度、平整度、强度等因素，
03
以确保良好的支撑和定位效果。
图像处理系统用于处理和识别拍摄到的图像。
检测设备的精度和可靠性对于产品质量和生产效率有着至关重要的影响。
05 SMT工艺质量与可靠性
质量检测方法
视觉检测
通过高分辨率相机和图像处理技术， 对SMT制程中的元件放置、焊接质量 等进行实时检测。
自动光学检测（AOI）
利用光学原理对焊接后的PCB进行检 测，识别焊接缺陷、元件错位等问题。
02
SMT工艺涉及的设备包括贴片机 、印刷机、回流焊炉等，通过自 动化生产线完成电子元件的快速 、高密度组装。
SMT工艺特点
01
02
03
高密度组装
SMT工艺可以实现高密度、 小型化的电子元件组装， 提高电子产品的性能和可 靠性。
自动化程度高
SMT工艺采用自动化生产 线，提高了生产效率和产 品质量。
环保节能
SMT工艺使用的材料多为 无铅环保材料，有利于环 保和节能减排。
标准作业流程管理规范
标准作业流程管理规范（一）作业流程图（二）标准作业流程管理规范（1）合同评审程序要求：（一）及时完成《合同评审》：生产计划部组织相关生产部/技术部/品质部进行合同评审，正常合同评审时间为一个工作日，次日生产计划部必须将完成评审的《合同评审单》回复市场部，不得延误，延迟一个工作日处罚计划部经理单次人民币50元，依次累加。
特殊情况下（研发新品）由技术部协助计划部共同评审，三个工作日内正式回复市场部评审结果。
延迟一日处罚技术部经理及生产计划部经理单次人民币30元，依次累加。
（二）市场部必须及时更新合同变更内容并及时通知相关生产部门/技术部门，不得延迟。
延迟一个工作日处罚市场部当事业务员单次人民币20元，依次累加。
（三）贸易物料采购管制：原则必须《采购订单》/供应商《送货单》/《IQC进料检验报告》/仓库《收料单》齐全，月清月结，市场部将贸易物料采购信息完整交采购部相关采购员，采购员主导采购订单下达，物料回货报检工作；市场部业务员跟进贸易物料回货进度；任何环节出现疏漏处罚相关当事人员单次人民币50元。
所有单据必须分类妥善保管，相关当事人不得遗失，如有遗失，处罚相关当事人每张单据人民币10元。
（四）客户更改包装资料，由市场部主导，业务员与客户确认清楚包装资料信息，以书面形式交设计员，设计完毕交采购打板，技术部协助提供技术支持，样板交客户确认完毕，市场部将最终确认的相关包装资料信息移交生产计划部，由生产计划部根据订单数量制订《采购计划单》交采购部进行采购作业。
(五) 客诉处理：市场部将客诉内容准确详细记录在《客户投诉单》上交品质部主管/经理，品质部主管/经理组织就相关相关技术部生产部分析客诉不良原因并提出相应纠正预防措施，以防止类似质量问题再次发生。
品质部必须书面回复市场部客户投诉问题解决方案。
（2）生产计划控制程序要求：生产计划部必须根据合同评审结果及时制订《生产计划》发出《生产计划单》同时及时查询仓存物料数量及时发出《采购计划单》跟进采购物料及时回货满足生产，未及时发出《采购计划单》延误物料交付影响生产进度并延误交付客户者，处罚当事物料计划员单次人民币10元，（3）设计控制程序要求：（一）技术部必须及时提交《物料清单》工艺工装作业标准及品质检验标准，未及时提交《物料清单》《技术图纸》或提交错误《物料清单》《技术图纸》者，单次处罚技术部经理人民币100元；（二）技术部必须提交准确《物料清单》及相关工程技术图纸/工程技术参数，提供错误技术图纸/技术参数并由供应商生产交付错误产品，技术部经理除承担相关产品材料损失费用外，将对技术部经理予以处罚单次50元人民币；（三）必须提交正式《工程变更通知》并及时更新《物料清单》（四）研发阶段寻找供应商控制，必须规范开发采购控制流程，同一物料必须有三家或以上供应商正式报价。
OQC作业流程图
FQC / OQC作業流程圖製程巡檢作業辦法目的：落實品質意識在現場作業人員于制程過程中，實施檢驗或試驗以查證制程之合格性。
三〃範圍：凡本公司產品之各制程。
四、職責：生產部門：負責自製品自檢、送檢、重工、維修及入庫。
品保部門：負責自製品檢驗及記錄、標示。
五、內容：1、首件(產前樣/批版)、自主、巡迴檢驗：(1)品保部門IPQC人員在以下時段需做首件檢驗。
（1）每台機開始生產前開機需做首件檢驗。
（2）設計規格變更時需做首件檢驗。
（3）人員或材料更換時需做首件檢驗。
(2)生產部門作業人員應隨時注意生產產品品質狀況，並按照規定做好自主檢驗。
(3)品保部門IPQC人員應到現場做巡迴檢驗並做好記錄。
(4)品保部門檢驗管制程式，應按照規範和作業指導書之要求訂制（QC工程圖）。
(5)生產部門相關人員在制程中，發現不合格又無法矯正時，應及時停機報告主管，並通知品保部門，而品保部門應按照相關程式處理。
(6)品保部門IPQC人員按照實際檢驗情況記錄不合格品，並對制程式不良品作統計分析把結果回饋於相關部門，作糾正預防對策之依據。
(7)不合格品處理與標示(紅豆標&件投標)：(1)、經判定為不合格品時，應在該批半成品貼上紅色圓點貼紙(故障貼紙)又稱紅豆,並加以區分,隨後將不合格批移至返工區或報廢區進行處理。
(2)、發生不合格品時，品保部門IPQC人員應填寫《IPQC服裝(巡廠)驗貨報告》加以記錄，並按照相關程序處理，並通知相關部門處理。
六〃使用表單：1、首件(制前樣/批版)吊卡2、特采申請單3、IPQC服裝(巡廠)驗貨報告4、返工\返修單5、報廢單6、制程異常備忘錄不合格品處理作業辦法一、目的：按照品質計畫及管制措施找出不合格品，採取各項管理及處理措施，並對不合格品進行分析，以防誤用。
二、範圍：供方之原材料、主輔料；廠內制程中之半成品、成品和庫存品；顧客之退貨品。
三、職責:生產、資材部門：負責不合格品標示、隔離及處理，必要時參與評審。
SIPOC流程图
*
A 分析階段： 推斷原因 建立資料收集計劃 過程節拍與效率分析
何時使用流程圖
*
I 改進階段： 過程的變更 變更的影響面 消除改革阻力
何時使用流程圖
*
C 控制階段： 確定新過程 建立監控點 人員培訓
何時使用流程圖
*
定義階段（D）
2.0 衡量业绩表现
1.0 确定改进机会
3.0 分析改进机会
C
O
P
I
S
*
SIPOC Diagram
Step 1:
Step 2:
Step 3:
Step 4:
Step 5:
Suppliers
Inputs
Process
Customers
Outputs
See Below
流程控制系统 标准和程序 培训 小组评估 实施改变计划 潜在问题分析 试行和解决方案成果 成功的故事 经培训的相关人员 复制机会 标准化机会人员
制订试行计划并试行解决方案 从实施方案的结果核实由于根本原因降低而引起的sigma水平的提高 识别是否需要其他的解决方案来完成目标 识别并建立复制&标准化机会 在日常的工作流程中整合并管理解决方案 整合经验教训 小组对剩余机会建立下一步措施及计划
Improve
Control
專案選擇
建立基準
確定Y=f(x)
優化Y=f(x)
長期貫徹執行
D
M
A
I
可以使嗎
準備S-150
質量控制部門在S-150簽字
將S-150送交倉庫
準備好有關文件並發運零件
供應商收至零件
S-150
S-150
SMT印刷工序作业流程图
SMT印刷工序作业流程图流程图作业内容1、熟悉工艺指导书及生产注意事项参照《锡膏印刷作业指导书》，里面有一些产品的特殊要求。
2、准备ＰＣＢ、辅料、工具2.1、工具准备：搅拌刀、酒精瓶、擦拭纸、顶针、印刷治具、气枪、放大镜(针对一些特殊产品）2.2、锡膏、红胶准备根据产品要求选择无铅锡膏、有铅锡膏、红胶。
千住锡膏(M705-GRN360-K2)在室温下进行回温2小时。
车间温度：18~26℃，车间湿度40-70%。
已回温未开封的焊膏不得放置超过24小时，超过24小时应重新放回冰箱，下次先领用；同一瓶焊膏的回温次数≤2次。
乐泰锡膏（CR37）在室温下进行回温4小时。
车间温度：18~26℃，车间湿度40-70%。
已回温未开封的焊膏不得放置超过24小时，超过24小时应重新放回冰箱，下次先领用；同一瓶焊膏的回温次数≤2次。
贴片胶使用前，应先从冷藏柜中取出，放置在阴凉处(不要放在冰柜顶部)回温，ESGS.W880、富士NE3000S回温时间3-4小时。
回温时不应打开封口,贴片胶只允许回温一次. 锡膏搅拌时间3分钟。
2.3、准备PCB板2.3.1、确认PCB型号/周期/数量/版本号/包装状态（OSP必须是真空袋包装）。
2.3.2、确认领取时是否有不同版本的PCB，如果有必须确认清楚。
2.4、刮刀准备2. 4.1、每次生产前必须先检查刮刀的平整度、变形、磨损情况，若不良现象存在于印刷区域中，致使无法印刷出品品质合格的图形，该刮刀必须报废处理；若不影响印刷效果或不良情况未在印刷区域中，则需请技术部确认后方可使用。
2. 4.2、上述情况必须完全记录在《SMT制程记录表》上。
2.5、准备钢网2.5.1、检查钢网版本/状态/是否与PCB相符。
2.5.2、每次使用前必须先检查钢网的平整度、变形、磨损、钢网绷网、张力，若不良现象存在于需印刷的图形之上致使无法印刷出合格的图形，该钢网必须报废处理；2.5.3、若不影响印刷效果或不良情况未在印刷图形之上，则需请技术部确认后，才能使用；针对绷网胶水开裂致使钢网松弛现象，则需请技术部进行绷网处理之后，测试张力大于30N/cm,方可使用。
QC process chart
成品检验
Finish product
inspect
OK 入库、入帐 Input、chalk it up
NG
OK
发出出货通知 Inform ship
OQC
NG
FQC 组长
确认
FQC
leader
confirm
定期巡仓 Random
Inspection
regularly
NG
NG
复检
recheck
OK
OK
备货
Prepare goods
必要时 If necessary
安排交付 Plan delivery
抽检
NG
Sample
inspect
OK
标识盖合格章，附 出货检验报告
Sealing chapter, Attached OQC
report
不合格品 reject
结束 End
不合格品 reject
按《不合格品 控制流程》
调机/调油/调色/调拉 Debug machine/
paint/mix colors /line
取样 rm first sample
必要时
If ecessary
尺寸检测 Dimension measurem
ent
标识、防护、保管 Mark\ fence\save
制程品质控制流程图ipqcprocesschartproduceleader生产组长operater作业员technician技术员ipqcleadersurveyor测量员首件确认confirmfirstsample签名贴合格首板标签signandstickthelableofpassfirstsampleng调机调油调色调拉debugmachinepaintmixcolorsline标识防护保管markfencesave培训作业员trainingoprator取样sampling接收首板receivedfirstsample安排生产planproduce巡检randominspectionok开始startokng照计划排机拉arrangemachinelineaccordingtoplan尺寸检测dimensionmeasurementokng自检selfinspection尺寸检测可靠性测试dimensionreliabilitytestng成品待检finishproductwaitingforinspect结束end必要时ifnecessary必要时ifecessaryok按成品品质控制储存和交付流程implementingoqccontrolprocedure按不合格品控制流程implementingrejectproductcontrolprocedure不合格品reject3
制程检验作业流程图
制程检验作业流程流程图1．0目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。
2．0 范围适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。
3．0 职责3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。
3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。
反馈、参与生产异常处理；3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。
4．0 作业程序4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或产品工程作业标准书等准备物料进行生产。
备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。
油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。
包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。
4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。
4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。
生管作业流程图PPT课件(34页)
• 2.2各生产单位凭派工单去资材领料，生产单位在进行生产时,可按派 工单进行核对材料与用量进行生产。
16.樣品 進度表
18.針車周 生產計劃表 17.工程進
度表
19 派工單 (生產回
饋）
6.資材欠 料明細表
5.資材欠 4.倉庫庫 7.模具進 8.紙版級
料明細表 存狀況表 度表
放時間
9 生產 情況
10外包 進度
14 提 供
制具
相關資訊變更
15 提 供 制具
23 檢 驗
21 備 料
22 外 包
生產
20 發 料
生管作业流程
• 二、面料追踪：
• 面料的采购分国外和国内，生管依据月订单量和《月进度表》追 踪资材面料入库时期及完成状况。
• 1.国外采购（进口材料）根据《货柜明细表》核对入料状况，并 与资材相关负责人核对材料的入库日期是否符合进度要求并以书 面形式呈报上级主管。
• 2.国内采购材料，材料追踪员按《月进度表》，《生产进度追踪 表》与资材相关人员核对材料进度是否符合进度要求，否则反映 给生管主管查核可否调整进度或要求资材采购提前进行。
生管作业流程
• 六、底部原材料追踪
• 1.收到订单后，将SIZE明细、型体、颜色等数据提供给厂商，预订购原 物料并作产前安排。
• 2.将订单按同型体、同模具归类，列出其主要SIZE，逐一分析其工作天 数和完成时间。
• 3.若有新型体配色需提供物性标准和确认鞋给厂商打样，确认后方可以 量产。
• 4.对照业务出货时间和成型生产进度，若因模具之回转数无法满足需求， 则呈报上级是否追加模具，或与客人协商延期，做相应调整。
工艺流程图说明
编号.
3.修改或增加的部分要在文字前标记" " 或"+"号.
4.如是"无铅产品"需备注说明.
5.在页内建立一个小表格，将该型号所有制程的FC
编号列入其中(不需写版次)如下表.
6.第一次发出时因未知FC编号可将位置空出待编号
后手写上去.
制程类别
FC NO
插件生产
成品生产
编制 :
审核 :
批准 :
To : From :
工艺流程图/Process Flow Chart
Model :
No. : Date :
图例 STAR
END
零件名称
物料停放图板 意议说明 流程开始 物料(表示物料停放加工) 等待 半成品/成品组件
电阻 物料总数 X1
START
操作工序名称
1
分板及插焊零件并剪脚
序号 2
3
操作(加工) 4
质量检验
数量检验 延迟/暂停 搬运 加工并质检(外主内次) 质检并加工(外主内次) 数检并质检(外主内次)
表示修改 表示新增 流程结束
5
END
1.排版工整，字体统一，一般主在线的工序字体要比
副在线的大，且主线加粗，副线稍细.
2.同一型号的FW尽量用一页完成,如需多页,要在此表
右下角注明分ห้องสมุดไป่ตู้情况,注意:同一型号的FW使用同一
制程质量控制流程图
制程质量控制流程图一、引言制程质量控制是指在产品制造过程中，通过一系列的控制措施和流程，确保产品的质量符合预期要求。
制程质量控制流程图是一种图形化的工具，用于描述和分析制程质量控制的各个环节和步骤，帮助人们更好地理解和管理制程质量控制。
二、流程图的基本要素制程质量控制流程图通常包括以下基本要素：1. 开始/结束符号：表示流程图的起点和终点。
2. 操作符号：表示流程中的具体操作步骤，常用的操作符号包括：- 矩形框：表示一般操作步骤；- 菱形框：表示判断或决策步骤；- 圆角矩形框：表示开始或结束操作步骤；- 圆形框：表示连接线的汇合点。
3. 连接线：表示操作步骤之间的流程关系，连接线通常用箭头表示。
4. 输入/输出符号：表示流程中的输入和输出数据。
5. 注释符号：用于对流程图中的操作步骤进行补充说明。
三、制程质量控制流程图的步骤以下是一个制程质量控制的流程图示例，用于说明制程质量控制的基本步骤和流程：1. 开始：流程的起点，表示制程质量控制的开始。
2. 设定质量标准：确定产品的质量标准和要求，包括外观、尺寸、性能等方面。
3. 制定控制计划：根据质量标准，制定相应的质量控制计划，包括检验方法、检测设备、抽样方案等。
4. 采集数据：在制程过程中，采集相关的质量数据，包括原材料检验数据、加工过程数据等。
5. 分析数据：对采集到的数据进行统计和分析，以了解制程的质量状况。
6. 制定纠正措施：根据数据分析的结果，制定相应的纠正措施，包括调整工艺参数、更换设备等。
7. 实施纠正措施：将制定的纠正措施付诸实施，确保制程质量得到改善。
8. 检验产品：对制程中的产品进行抽样检验，以验证制程质量的改善效果。
9. 分析检验结果：对检验结果进行统计和分析，以评估制程质量的达标情况。
10. 调整控制计划：根据检验结果，对质量控制计划进行调整和优化，以进一步提升制程质量。
11. 结束：流程的终点，表示制程质量控制的结束。
四、制程质量控制流程图的应用制程质量控制流程图可以应用于各个行业和领域的制造过程，帮助企业和组织实现质量管理的科学化和规范化。
生管作业流程图
•依据各月份目标产能计算出各月份各条线的目标产量及 各月份工作天数（当月目标产量-当月订单总欠数即為 当月需提前下月订单生产数量）。
一个月生产计划
• 依据三个月生产计划目标产能，及生产欠数表排 定一个月生产计划表。
資料
整理
。月份品牌接單數 。月份型體接單數 。月份交期接單數
各制程未完成 訂單整理
生産指令表 預計用量表
否
計劃的制定 （訂單飽和發外
包）
供應商 樣品 製作
確認 是
資料 整理
是
確認鞋 色卡 制樣的材料
報價作業 送貨驗收
應付凴單
外包
扣款明細
加工
品質異常
單
及交貨延誤
處理
生管作业流程
• 一、新型体导入： • 客户提前预告业务，业务汇总，分发各相关单位，生管查核其中新型体
訂單SIZE明 細
生產進度
月生產進度
底料進度 底模分析
周生產進度
針;車周生產進 度
成型周生產進 度
裁斷派 工
生產管制
底部派 工
產量回饋
成型派工 補料追蹤
產量回饋
生產績效 產量回饋
生管作业流程图
業務
１中文樣品 單
2 函件或 客人Calender
3.用量表
生管
國內 採購
國外 採購
資材 倉庫
模具課 紙版組
排定生产进度（二）
• 资材备料则在针车上线日前7天完成材料配套； • 一般认可的完成时间：
– 裁断1天； – 针车完成日是针车上线往后推(n+2)天（需生产天数n天及领完料2
注塑车间生产作业流程图
入库或出库
QC检验确认.产品数据保留 员工整理机台
生
产
任
务
单
.
作
业
IPQC
指 当班班长
导
操作员
书 、
注
塑
工
艺
卡
产
品
图
检
纸 、
纪
录 、
首 件
设 备 点
检 验 单 、
检 表
I P
Q
C
巡
IPQC 操作员
班长
材 质 标 签
QC 操作员
班长
班长统计报表
注塑车间生产作业流程图
制程流程图
业务部 下达生产任务单
表单 责任人
四联任 务单
业务部
生产部主管 做注塑生产排程并通知生产班长
生产备
生产任务单 注塑工艺卡 作业指导书
依指导书 即时培训
首检留样.数据 记录、下达产 品合格通知书
生产过程中的 浇口料及废品 满箱后贴上材 质标示及时运
温度到位料管清洗
开机调试 首件送检 NG
产品检验数据记录并 留样 及时通知生产班长重
OK
生产部 批量生产
IPQC巡检. 员工自检 NG
OK
订单完成
设备定期保养/记录 模具定期清洁/润滑 监督员工自检.保持车间整洁 巡检周期为2H一次，如发现 不良品及时隔离并向班长报
告
生产正常时，班长巡检即时整理车间环境各 机台生产状况即时处置产品质量异常情况。
到粉料间
不合格品单 独放待订单 完成后统计
不良率
末件留样
生产准备
NG
模具准备
OK
材料准备
提报模具维修
确认模具状况 模具至机台边
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人力、标准工时做产能评估，拟定生产计 《生产日计划》
划。
生产部依《生产日计划》按制令单 M
开出领料单从仓库领料。
《领料单》
生产部依作业指导书做首件检查，由主 管同 PQC 共同确认首件，发现材料不良、 《首件检查表》 作业指导书有误、模具异常时，生产线及 《退料单》 时调整生产计划.
制程中区分良品同不良品，良品用绿 色胶盘,不良品用红色胶盘、制程中不良 品用红色扎带标识.
当有品质变异时，则依《不合格品处理 《生产入库单》 办法》和《矫正预防措施持续改进办法》 处理。
生产线填写《成品入库单》经品管检验
合格后入库
《成品入库单》
制程作业流程图
制程规划制 程检验计划 生产计划
领料
制程执行
全检返工 NG 制程检验执行 成品入库
NG
材料不良 作导有误 模具异常
说明
相关表单
工程部负责制程规划，并依产品特性
制作《作业指导书》、
品管课制作《QC 工程表》及相关资料，
制订检验规范。
生管依《作业指导书》和现有设备、 《生产指令单》
退料:良品退仓库,制程不良品报废, 来料不良退 IQC,客供品无论是制程不良 或来料不良均退 IQC
依据《生产日计划》进度安排生产， 填写《生产指令单》，并遵循《作业指导 书》作业。
生产、包装成品入库经品管检验不合 格，由品管填制不合格检验报表，交生产 线确认后由生产线全检、返工。
品管员依《制程检验办法》逐项检验 产品，并记录於制程检测记录表单中。