化工安全生产与事故通用版

安全管理编号：YTO-FS-PD830

化工安全生产与事故通用版

In The Production, The Safety And Health Of Workers, The Production And Labor Process And The Various Measures T aken And All Activities Engaged In The Management, So That The Normal Production Activities.

标准/ 权威/ 规范/ 实用

Authoritative And Practical Standards

化工安全生产与事故通用版

使用提示：本安全管理文件可用于在生产中，对保障劳动者的安全健康和生产、劳动过程的正常进行而采取的各种措施和从事的一切活动实施管理，包含对生产、财物、环境的保护，最终使生产活动正常进行。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。

第一节化工生产的的特点

化工生产具有易燃、易爆、易中毒、高温、高压、有腐蚀性等特点，因而较其他工业部门有更大的危险。可归纳为以下四点：

（1）化工生产使用的原料、半成品和成品种类繁多，绝大部分是易燃、易爆、有毒害、有腐蚀的化学危险品。这给生产过程中对这些原材料、燃料、中间产品的储存和运输都提出了特殊的要求。经常因处理不当而发生事故。不仅职工的生命财产受到危害，事故还容易扩大蔓延，对周围居民造成公害。因此，搞好化工厂的安全工作，不仅是保证生产顺利进行的必要条件，也是保证社会稳定的重要因素。

（2）化工生产要求的工艺条件苛刻。有些化学反应在高温、高压下进行，有的要在低温、高真空度下进行。这就要求化工生产要严格控制工艺指标，对员工的要求必须

严格。化工产品的制造一般通过物理变化和化学反应，不仅工艺复杂而且有些反应十分剧烈，极易失控，而且大多在反应容器或管道中进行，难于监视，所以化工生产比其它工业具有更特殊的潜在危险性。一旦操作条件发生变化、工艺受到干扰产生异常，或因人的特性和素质欠佳等原因造成误操作，潜在危险就会发展成为灾害性事故。

（3）生产规模大型化。近20年来，国际上化工生产采用大型生产装置是一个明显的趋势，以化肥生产为例，20世纪50年代合成胺的最大规模为6万t/a；60年代末，为30万t/a；70年代发展为54万t/a。

采用大型装置可以明显降低单位生产的建设投资和生产成本，提高劳动生产能力，减少能耗。因此，世界各国都积极发展大型化工生产装置。进而导致生产中的原料，成品大规模化。

（4）从生产方式上讲，化工生产已经从过去落后的坛坛罐罐的手工操作、间断生产转变为高度自动化、连续化生产；生产装置由敞开式变为密闭式；生产装置从室内走向露天；生产操作由分散控制变为集中控制，同时也由人工手工操作变为仪表自动操作，进而发展为计算机控制。自动化虽然增加了设备运行的可靠性，但也可能因控制系

统失灵而发生事故。据美国石油保险协会对炼油厂火灾爆炸事故的统计表明，因控制系统失灵而造成事故的达

6.1%。

同时，在很多化工生产中，特别是在精细化工中间间歇操作还很多。在间歇操作时，由于人机接触过于靠近、岗位环境差、劳动强度大，致使发生事故很难避免。

第二节化工生产中事故的特征

化工事故的特征基本上是由所用原料特性、加工工艺方法和生产规模决定的。为了预防事故，必须了解这些特点。

1、火灾爆炸中毒事故多且后果严重

根据我国30余年的统计资料说明，化工厂的火灾爆炸事故死亡人数占因工死亡总人数的13．8%，占第一位；中毒窒息事故致死人数为总人数的12%，占第二位，其它为高空坠落和触电，分别占三、四位。

很多化工原料的易燃性、反应性和毒性本身确定了上述事故的频繁发生。反应器、压力容器的爆炸以及燃烧传播速度超过音速时的爆轰，都会造成破坏力极强的冲击

波，冲击波超压达0．2atm时会使砖木结构建筑物部分倒塌、墙壁崩裂，被压住的人员将会达30%。如果是在室内爆炸，一般要增加7倍的压力，任何坚固的建筑物都承受不了这样大的压力。由于管线破裂或设备损坏，大量易燃气体或液体瞬间泄放，便会迅速蒸发形成蒸气云团，并且与空气混合达到爆炸下限，随风漂移，如果飞到居民区遇明火爆炸，其后果是难以想象的。据估计50t的易燃气体泄漏，将会造成直径为700m的支团，在其覆盖下的居民，将会被爆炸火球或扩散的火焰灼伤，其辐射强度将达14W/CM2,而人能承受的安全辐射强度仅为

0．5W/CM2，同时还会因缺乏氧气窒息致死。

多数化学物品对人体有害，生产中由于设备密封不严，特别是在间歇操作中泄漏的情况很多，容易造成操作人员的急性和慢性中毒、据化工部门统计，因一氧化碳、硫化氢、氮气、氮氧化物、氨、苯、二氧化碳、二氧化硫、光气、氯化钡、氯气、甲烷、氯乙烯、磷、苯酚、砷化物等16种物质造成中毒、窒息的死亡人数占中毒死亡总人数的87．9%。而这些物质在一般化工厂中都是常见的。

化工装置的大型化使大量化学物质处于工艺过程中或贮存状态，一些比空气重的液化气体如氨、氯等，在设备或管道破口处以15～30度呈锥形扩散，在扩散宽度100M

左右时，人还容易察觉迅速逃离，但在距离较远而毒气浓度尚未稀释到安全值时，毒气影响宽度可达1公里或更多，人则很难逃离并导致中毒，1984年印度博帕尔事故造成两千人死亡就是特大的事例。

2、正常生产时事故发生多

正常生产活动时发生事故造成死亡的占因工死亡总数66．7%，而非正常生产活动时仅占12%。

（1）化工生产中有许多副反应生成，有些机理尚不完全清楚，有些则是在危险边缘如爆炸极限附近进行生产的，如乙烯制环氧烷、甲醇氧化制甲醛等，生产条件稍一波动就会发生严重事故。间歇生产更是如此。

（2）化工工艺中影响各种参数的干扰因素很多，设定的参数很容易发生偏移，而参数的偏移是事故的根源之一，即使在自动调节的过程中也会产生失调或失控现象，人工调节更易发生事故。

（3）由于人的素质或人机工程设计欠佳，往往会造成误操作如看错仪表、开错阀门等。特别是现代化的生产中，人是通过控制台进行操作的，发生误操作的机会更多。