混凝土表面产生气泡的原因及预防措施
混凝土浇筑后表面有泡沫的解决方法
混凝土浇筑后表面有泡沫的解决方法混凝土浇筑后出现泡沫的问题可能会影响到施工质量和工程的使用寿命。
为了解决这个问题，我们需要了解泡沫产生的原因以及相应的解决方法。
一、泡沫产生的原因1.水泥浆中空气含量过高：在拌合混凝土时，当搅拌不均匀或者水泥与骨料领似之后空气含量过高，会在混凝土中形成气泡。
2.混凝土振捣不充分：振捣是混凝土施工的重要工序，振动力度不够或者振动时间过短会使空气陷入混凝土内，形成气泡。
3.水泥粘度过大：混凝土中的水泥粘度过大，会影响气泡的运动，导致振捣无法将气泡排出。
4.使用助剂不当：一些助剂添加不当，超过了推荐用量，或者质量不合格，会引起气泡的生成。
二、解决泡沫问题的方法1.加强搅拌：搅拌是混凝土制备的重要环节，应该确保骨料、水泥和其他物料充分搅拌均匀，以减少气泡的形成。
2.控制水灰比：在混凝土设计配合比中，应该合理控制水灰比，避免泥浆过多，以减少气泡的产生。
3.增加振捣时间：在施工过程中，应该增加振捣时间以保证气泡的排除，振捣时应该均匀覆盖整个混凝土表面。
4.选择适当的振捣方式：可以采用高频振动器、喷射振动器等专业设备进行振捣，以保证混凝土的致密性。
5.使用合适的助剂：在混凝土施工中，应该按照生产厂家的规定使用合适的助剂，并确保其质量符合标准，避免产生气泡。
6.合理控制浇筑速度：在混凝土浇筑过程中，应该合理控制浇筑速度，避免浆水难以排出，导致气泡的产生。
7.施工环境控制：应该在适宜的温度和湿度条件下进行施工，避免太高的温度和湿度对混凝土的影响。
三、应对浇筑后泡沫的处理方法1.使用钢刷清理：对于浇筑后出现的泡沫，可以用硬毛钢刷进行擦拭，去除表面的泡沫。
2.手工修补：对于一些小范围的泡沫问题，可以使用手工修补的方法，将泡沫表面部分削平，并进行重新浇筑。
3.喷涂密封剂：使用喷涂密封剂可以有效防止混凝土表面泡沫的进一步扩散，提高表面质量。
4.覆盖护壁：对于已完成的混凝土结构，可以在其表面覆盖护壁来遮盖泡沫，并提供额外的防护。
混凝土中气泡形成原因及防治方法
混凝土中气泡形成原因及防治方法一、前言混凝土是建筑工程中常用的一种材料，其具有良好的耐久性、强度和耐久性等特点。
但在混凝土制作过程中，常会出现气泡形成的现象，影响混凝土的质量，甚至会导致混凝土的强度不足、开裂等问题。
本文将从气泡形成的原因、分类以及防治方法等方面分析混凝土中气泡的形成及防治方法。
二、混凝土中气泡的形成原因1.混凝土的材料问题混凝土中气泡形成的原因之一是混凝土的材料问题。
混凝土的材料包括水泥、砂子、骨料和水等。
如果其中的任意一种材料不符合要求，都会导致混凝土中气泡的形成。
2.混凝土配合比问题混凝土的配合比是混凝土的重要参数，通过合理的配比可以保证混凝土的性能。
如果混凝土的配合比不合理，混凝土中气泡的形成就无法避免。
3.混凝土搅拌问题混凝土的搅拌过程中，如果搅拌不充分，或者搅拌时间过长，也会导致混凝土中气泡的形成。
4.混凝土养护问题养护是混凝土施工中非常重要的一环，养护不当会导致混凝土中气泡的形成。
比如，在高温天气中，混凝土在硬化过程中需要保持湿润，如果不及时养护，混凝土会出现裂缝，从而导致气泡的形成。
三、混凝土中气泡的分类1.表面气泡表面气泡是指混凝土表面出现的气泡，通常是由于混凝土表面浇注不均或养护不当等原因所造成的。
2.内部气泡内部气泡是指混凝土内部存在的气泡，通常是由于混凝土中的材料不均匀或搅拌不充分等原因所造成的。
四、混凝土中气泡的防治方法1.合理选择材料在混凝土的制作过程中，应该选择符合国家标准的水泥、砂子、骨料和水等材料，避免使用劣质材料，从而保证混凝土的质量。
2.合理设计配合比在混凝土的制作过程中，应该根据混凝土的用途和要求，设计合理的配合比。
合理的配合比可以保证混凝土的性能，从而避免气泡的形成。
3.加强混凝土的搅拌在混凝土的制作过程中，应该加强混凝土的搅拌，保证混凝土的材料均匀分布。
此外，在搅拌过程中还应注意搅拌时间，避免搅拌时间过长，从而导致气泡的形成。
4.合理的养护在混凝土的制作过程中，应该合理养护混凝土。
混凝土产生气泡原因分析及预防措施
混凝土产生气泡原因分析及预防措施我工区在DK175+990框架涵混凝土施工中发现表面气泡多，不美观，影响了外观质量，为了在以后工作中进行预防，现在对气泡产生原因进行分析。
气泡有无害气泡和有害气泡之分。
在混凝土中形成微小气泡属于无害气泡。
这种气泡从混凝土结构理论上来讲，它不但不会降低强度，还会大大提高混凝土的耐久性。
一、产生气泡的原因产生气泡的原因很多，根据自己经验和请教相关前辈，主要有以下几个方面的原因：(1)级配不合理，粗级料过多，细级料偏少；(2)骨料大小不当，针片状颗粒含量过多；(3)用水量较大，水灰比较高的混凝土；(4)与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关；(5)使用的脱模剂不合理。
混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，就很难随着振捣而上升排出。
直接导致混凝土结构表面出现气泡(6)与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。
往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，这样也会造成混凝土结构表面气泡气泡的形成主要是属于一种物理原因。
根据集料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗集料偏多骨料大小不当，石料中针片状颗粒含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比实验室提供的砂率要少，细粒料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。
水泥和水的用量，也是导致气泡产生的主要原因。
在实验室试配混凝土时，考虑水泥用量主要是针对强度而言。
如果在能够满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少，但成本会加大。
在水泥用量较少的混凝土拌和过程中，由于水和水泥的水化反应消耗部分用水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让水泡形成的机率增大，这便是用水量较大，水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。
所以需严控入模坍落度。
混凝土的外掺剂和水泥自身的化学成分，也是导致气泡产生的原因。
虽然由于化学成分产生的气泡比物理原因产生的气泡，在生产实践中出现的机率要小得多，但这也是一个不容忽视的原因。
混凝土小气泡原因及处理方法
混凝土小气泡原因及处理方法引言混凝土是一种广泛应用于建筑工程中的材料，它具有强度高、耐久性好等优点。
然而，在混凝土施工过程中，常常会出现小气泡的问题，影响了混凝土的质量和性能。
本文将详细介绍混凝土小气泡的原因及相应的处理方法。
混凝土小气泡的原因混凝土中出现小气泡的原因主要有以下几个方面：1. 骨料含水率过高在混凝土配制过程中，如果骨料含水率过高，会导致混凝土中含有过多的水分。
在浇筑和养护过程中，这些水分会蒸发形成气泡。
2. 水灰比过大水灰比是指混凝土中水与水泥质量之比。
当水灰比过大时，混凝土中的水分量较多，容易形成气泡。
3. 搅拌不均匀搅拌是混凝土配制过程中重要的步骤之一。
如果搅拌不均匀，会导致混凝土中出现局部过多或过少的水泥浆体，进而形成气泡。
4. 混凝土振捣不当振捣是混凝土施工中的关键步骤之一。
如果振捣不充分或不均匀，会导致混凝土中气泡无法充分排除。
5. 环境温度过高在高温环境下施工混凝土时，水分蒸发速度加快，气泡形成的概率也增加。
混凝土小气泡的处理方法针对混凝土中出现小气泡的问题，可以采取以下处理方法：1. 控制骨料含水率在混凝土配制过程中，要控制好骨料的含水率。
可以通过合理的骨料储存和保护措施，避免骨料吸湿。
2. 控制水灰比合理控制水灰比是避免混凝土小气泡问题的关键。
根据具体情况选择合适的水灰比，并确保搅拌均匀。
3. 加强搅拌过程管理在搅拌过程中，要确保搅拌时间充分，搅拌均匀。
可以采用适当的搅拌设备和工艺，保证混凝土充分坍落。
4. 注意振捣操作在振捣过程中，要掌握好振捣时间和频率。
避免振捣不充分或过度，确保混凝土中的气泡能够顺利排除。
5. 控制环境温度在高温施工环境下，可以采取降低环境温度的措施，如增加湿度、覆盖遮阳网等，以减缓水分蒸发速度。
结论混凝土小气泡问题的出现会对混凝土的质量和性能产生不利影响。
通过控制骨料含水率、水灰比，加强搅拌和振捣操作，并合理控制施工环境温度等措施，可以有效解决混凝土小气泡问题，提高混凝土的质量和耐久性。
混凝土中气泡的成因及处理方法
混凝土中气泡的成因及处理方法一、前言混凝土作为一种常见的建筑材料，在建筑工程中扮演着重要的角色。
然而，在混凝土的使用过程中，会出现一些气泡的问题，这些气泡会影响混凝土的力学性能、耐久性和美观性。
因此，深入研究混凝土中气泡的成因及处理方法，对于提高混凝土的质量和性能具有重要意义。
二、混凝土中气泡的成因气泡是混凝土中常见的缺陷之一，其主要成因有以下几个方面：1.原材料质量不稳定混凝土的原材料包括水泥、砂、石子等，如果原材料质量不稳定，如水泥中含有较多的氧化铁、石子中含有较多的土壤等，就会导致混凝土中气泡的产生。
2.施工工艺不规范混凝土的施工工艺直接影响混凝土中气泡的形成。
例如，混凝土搅拌不均匀、振捣不到位、振动时间过短等，都会导致混凝土中气泡的产生。
3.环境因素环境因素也是混凝土中气泡产生的原因之一。
例如，高温易导致混凝土中水分蒸发过快，产生气泡；低温时水分在混凝土中结冰，也会产生气泡。
4.混凝土配合比设计不合理混凝土的配合比设计不合理也是混凝土中气泡产生的原因之一。
例如，水泥用量过多、砂石比例不合理等，都会导致混凝土中气泡的产生。
三、混凝土中气泡的处理方法1.优化原材料质量混凝土中气泡的形成与原材料的质量有关，因此，优化原材料质量是减少混凝土中气泡产生的重要措施。
具体方法包括：（1）水泥的选择选择质量好、标号高、掺杂少的水泥，避免选用水泥中掺杂较多的氧化铁等物质。
（2）骨料的选择选择质量好、无泥土、无石粉的骨料，避免选用含有过多泥土和石粉的骨料。
2.调整混凝土配合比混凝土的配合比设计不合理也是混凝土中气泡产生的原因之一。
因此，调整混凝土配合比是减少混凝土中气泡产生的重要措施。
具体方法包括：（1）减少水灰比适当减少水灰比，使混凝土中的水分减少，从而减少混凝土中气泡的产生。
（2）控制砂石比例合理控制砂石比例，避免砂子过多或石子过多，从而减少混凝土中气泡的产生。
3.优化施工工艺混凝土的施工工艺直接影响混凝土中气泡的形成。
混凝土中气泡形成的原因及处理方法
混凝土中气泡形成的原因及处理方法一、混凝土中气泡形成的原因1.混凝土原材料中含有过多的气体混凝土原材料中的水、砂、骨料等都可能含有气体。
如果在制作混凝土时没有充分排除这些气体，就会导致混凝土中气泡的形成。
2.混凝土搅拌不均匀在混凝土搅拌的过程中，如果搅拌不均匀，就会导致混凝土中的气体分布不均，从而形成气泡。
3.混凝土中添加过多的减水剂减水剂在混凝土中的作用是减少水泥用量，提高混凝土的流动性，但如果添加过多，就会导致混凝土中气泡的形成。
4.混凝土振捣不充分混凝土振捣的作用是排除混凝土中的气泡，如果振捣不充分，就会导致混凝土中气泡的形成。
5.混凝土中水泥含量过低水泥是混凝土中的主要胶凝材料，如果水泥含量过低，就会导致混凝土中气泡的形成。
6.混凝土受到太阳暴晒在太阳暴晒下，混凝土中的水分会蒸发，从而导致气泡的形成。
二、混凝土中气泡的处理方法1.使用适量的减水剂使用适量的减水剂可以提高混凝土的流动性，但同时也要注意控制减水剂的用量，避免添加过多。
2.提高混凝土的振捣质量在混凝土振捣的过程中，要确保振捣充分，排除混凝土中的气泡，从而避免气泡的形成。
3.合理控制水泥用量水泥是混凝土中的主要胶凝材料，合理控制水泥用量可以避免混凝土中气泡的形成。
4.选用合适的混凝土原材料在选用混凝土原材料时，要选择质量好、含气少的原材料，避免过多的气体进入混凝土中。
5.尽量避免太阳暴晒在混凝土施工过程中，要尽量避免太阳暴晒，避免混凝土中的水分蒸发，从而避免气泡的形成。
6.使用气泡剂在混凝土制作过程中，可以添加一些气泡剂，促进混凝土中气泡的形成，从而达到减少混凝土中气泡的目的。
三、结语混凝土中气泡的形成是施工中常见的问题，但只要注意控制混凝土原材料、搅拌、振捣等方面的质量，就能有效地避免气泡的形成。
同时，在需要使用气泡剂时，也要注意适量使用，避免添加过多。
混凝土中气泡形成原因及防止方法
混凝土中气泡形成原因及防止方法一、前言混凝土作为一种广泛应用的建筑材料，在建筑工程中扮演着重要的角色。
然而，混凝土中容易出现气泡，这不仅会影响混凝土的强度和耐久性，还会影响混凝土表面的美观度。
所以，深入研究混凝土中气泡形成的原因，并寻找有效的防止方法，对于保证混凝土的质量和使用效果具有重要的意义。
二、气泡形成原因1.混凝土原材料中的气泡混凝土原材料中的气泡是混凝土中气泡形成的主要原因之一。
这些气泡通常来自混凝土原材料中的粘土、石灰石、石英、石膏等，这些原材料在混合过程中会释放出气体。
2.混凝土搅拌过程中的气泡混凝土在搅拌过程中，由于混凝土的流动性和黏性，会产生大量的气泡。
这些气泡主要来自混凝土与搅拌器之间的摩擦、混凝土与空气之间的摩擦等。
3.混凝土振捣过程中的气泡混凝土在振捣过程中，由于混凝土中的空气和水分被振荡，会产生大量的气泡。
这些气泡主要来自混凝土中的空气和水分。
4.混凝土浇筑过程中的气泡混凝土在浇筑过程中，由于混凝土与模板之间的摩擦、混凝土与管道之间的摩擦等，会产生大量的气泡。
这些气泡主要来自混凝土与模板、管道之间的摩擦。
三、防止气泡形成的方法1.控制混凝土原材料中的气泡控制混凝土原材料中的气泡是防止气泡形成的重要方法之一。
具体措施如下：（1）在制备混凝土原材料时，应尽量减少原材料中的粘土、石灰石、石英、石膏等。
（2）制备混凝土原材料时，应尽量减少原材料中的水分。
（3）在混合混凝土原材料时，应尽量减少混合时间，以避免过度混合产生气泡。
2.控制混凝土搅拌过程中的气泡控制混凝土搅拌过程中的气泡是防止气泡形成的重要方法之一。
具体措施如下：（1）选择合适的搅拌器，以尽量减少搅拌器与混凝土之间的摩擦。
（2）控制混凝土的流动性和黏性，以避免过度流动和过度黏稠。
（3）控制混凝土搅拌的时间和速度，以尽量减少混合过程中的气泡。
3.控制混凝土振捣过程中的气泡控制混凝土振捣过程中的气泡是防止气泡形成的重要方法之一。
混凝土中气泡的产生原因和控制方法
混凝土中气泡的产生原因和控制方法一、介绍混凝土是一种常见的建筑材料，其主要成分包括水泥、砂、骨料和水。
在混凝土中，常常会出现一些气泡，这些气泡会影响混凝土的强度和耐久性。
因此，在混凝土生产和施工过程中，需要认真控制气泡的产生，以保证混凝土的质量和性能。
本文将介绍混凝土中气泡的产生原因和控制方法，帮助读者更好地理解混凝土的特性和施工过程。
二、气泡的产生原因在混凝土生产和施工过程中，气泡的产生主要与以下因素有关：1.水泥的品种和质量水泥是混凝土的主要成分之一，不同品种和质量的水泥对气泡的产生有不同的影响。
一般来说，硬质熟料水泥比软质熟料水泥更容易产生气泡。
此外，水泥的细度和含水率也会影响气泡的产生。
2.混凝土配合比混凝土配合比是指水泥、砂、骨料和水的比例和用量，不同的配合比对气泡的产生有不同的影响。
如果水泥和水的用量过多，混凝土中容易产生大量的气泡；如果骨料的用量过多，混凝土中容易产生少量的气泡。
3.混凝土搅拌方式和时间混凝土的搅拌方式和时间也会影响气泡的产生。
如果搅拌时间过长，混凝土中容易产生大量的气泡；如果搅拌不均匀，混凝土中容易产生少量的气泡。
4.混凝土振捣方式和时间混凝土的振捣方式和时间也会影响气泡的产生。
如果振捣时间过长，混凝土中容易产生大量的气泡；如果振捣不均匀，混凝土中容易产生少量的气泡。
5.混凝土制品的形状和尺寸不同形状和尺寸的混凝土制品对气泡的产生有不同的影响。
一般来说，比较厚重的混凝土制品容易产生大量的气泡；而比较薄小的混凝土制品容易产生少量的气泡。
三、气泡的控制方法为了控制混凝土中的气泡，需要采取一些措施，包括以下几个方面：1.优化配合比通过优化混凝土的配合比，可以减少混凝土中的气泡。
一般来说，应该控制水泥和水的用量，适当调整骨料的用量和粒度，以达到最佳的配合比。
2.选择合适的水泥选择合适的水泥也可以控制混凝土中的气泡。
一般来说，应该选择硬质熟料水泥，控制水泥的含水率和细度，以减少气泡的产生。
混凝土气泡形成原因及其解决方案
混凝土气泡形成原因及其解决方案
一、背景介绍
混凝土是建筑工程中常用的一种材料，其强度和耐久性是其主要优点。
然而，在混凝土制作过程中，经常会出现气泡问题，这些气泡会影响
混凝土的强度和耐久性。
因此，研究混凝土气泡形成原因及其解决方
案对于提高混凝土质量具有重要意义。
二、混凝土气泡形成原因
1. 水泥中的气体：水泥中含有许多气体，如CO2、H2O等，这些气
体在混合过程中会释放出来，形成气泡。
2. 粘结剂：粘结剂如胶水等在混合过程中也会产生气泡。
3. 施工环境：施工环境温度高、湿度大时，混合过程中水分蒸发不及
时也会产生气泡。
4. 搅拌不均匀：搅拌不均匀也是产生气泡的原因之一。
三、解决方案
1. 控制水分含量：在混合过程中控制水分含量可以有效地避免空隙和
气泡的产生。
2. 使用表面活性剂：表面活性剂可以降低水泥颗粒间的表面张力，减
少气泡的产生。
3. 采用适当的搅拌方式：适当的搅拌方式可以使混合均匀，减少气泡
产生。
4. 控制施工环境：控制施工环境温度和湿度，保持适宜的施工条件，
也可以有效地避免气泡产生。
四、结论
混凝土气泡问题对于建筑工程具有重要影响，因此需要采取措施解决。
在混合过程中控制水分含量、使用表面活性剂、采用适当的搅拌方式
以及控制施工环境等方法都可以有效地避免气泡产生。
这些方法不仅
可以提高混凝土质量，还可以提高建筑工程的安全性和耐久性。
混凝土中气泡形成原因及预防措施
混凝土中气泡形成原因及预防措施一、概述混凝土是一种广泛应用于建筑、桥梁、道路等工程领域的重要材料。
在混凝土的生产过程中，气泡的形成是一个较为常见的问题。
气泡的存在会对混凝土的性能产生不利影响，如强度降低、耐久性下降等。
因此，必须采取措施，防止气泡的形成，保证混凝土的质量和性能。
二、气泡形成的原因1.混凝土原材料中的气体混凝土原材料中可能含有一定量的气体，如水中的氧气、氮气、二氧化碳等，这些气体在混凝土中会聚集形成气泡。
2.机械搅拌过程中的气体在混凝土搅拌过程中，机械搅拌会产生大量气泡，这些气泡会在混凝土中聚集形成气孔。
3.混凝土的分层现象在混凝土充填过程中，由于密度不同、颗粒大小不一，会产生分层现象，使得气体在混凝土中被困留形成气泡。
4.水化反应过程中的气体混凝土在水化反应过程中会产生氢气、氮气等气体，这些气体也会聚集形成气泡。
三、气泡的危害1.强度降低气泡存在于混凝土中，会形成气孔，导致混凝土内部存在缺陷，从而影响混凝土的强度和抗压性能。
2.耐久性下降气泡会使混凝土的孔隙率增大，使得混凝土更容易受到外界环境的侵蚀，从而降低混凝土的耐久性。
3.表面缺陷混凝土中的气泡会在混凝土表面形成气孔、凹坑等缺陷，影响混凝土的美观度和表面质量。
四、气泡的预防措施1.控制混凝土原材料中的气体含量在混凝土生产过程中，应尽量控制原材料中的气体含量，如水源的选择、砂、石的筛选等，以减少气体在混凝土中的聚集。
2.控制混凝土搅拌过程中的气体产生在混凝土搅拌过程中，应采用合适的搅拌方式，控制搅拌时间、搅拌速度等参数，减少气体的产生。
3.控制混凝土充填过程中的分层现象在混凝土充填过程中，应采用合适的充填方式，减少分层现象的发生，使混凝土内部密实均匀，减少气体聚集。
4.控制水化反应过程中的气体产生在混凝土水化反应过程中，应控制水灰比、水泥种类等参数，减少气体的产生，从而减少气泡的形成。
5.采用适当的混凝土抗气泡剂混凝土抗气泡剂是一种能够抑制气泡形成的添加剂，可用于控制混凝土中气泡的形成。
混凝土产生气泡的原因分析及处理方法
混凝土产生气泡的原因及处理混凝土表面气泡的产生和存在，不仅影响了工程的美观，更重要的是它反映了该工程的质量还没有达到规范标准。
如何消除混凝土表面气泡是许多技术人员和监理工作者常遇到而又感到棘手的问题。
因此，工程技术人员应引起足够的重视。
气泡产生的机理分析材料方面1．根据粒料级配密实原理，在施工过程中．材料本身级配不合理，粗骨料偏多、大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多．以及生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙．导致粒料不密实．形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。
2．水泥和水用量的多少．也是气泡产生的重要原因。
在试配混凝土时．主要针对强度而考虑水泥用量，如果在满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，从而减低水灰比，气泡将大大减少(但这样将增大工程成本)。
其原因是多余GAGGAGAGGAFFFFAFAF水泥浆可以填充因骨料级配不合理或者其它因素形成妁空隙．而水的减少可以使自由水形成的气泡(混凝土中水泡蒸发后成为气泡)减少。
另外．在水泥用量较少的低标号混凝土拌和过程中．由于水化反应耗费的水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多。
从而导致水泡形成的机率增大．这便是用水量较大、水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因。
3．某些混凝土外掺剂以及水泥自身的化学成份。
也是导致气泡产生的原因。
因产生气泡的机理要比物理原因复杂的多．所以，在选用外掺剂前，应做必要的配比试验。
工艺方面在混凝土的拌和、灌注过程中，容易混进空气，混凝土拌和物中的气泡既不能自行逸出．也不会靠自身的重量将气泡挤出．所以振捣是混凝土密实、排除气泡的重要手段。
通过振捣使骨料颗粒互相靠拢紧密。
将空气带着一部分水泥浆挤到上部，气泡借助振动力冒出。
振捣是否密实、气泡能否排出与使用振捣器的类型、振捣方法及模板表面处理等许多因素有关。
GAGGAGAGGAFFFFAFAF对于不同类型的混凝土构件．要选用不同的振捣器。
薄型的平面结构．如桥面铺装层等，一般用平板振捣器；厚型的结构．如基础墩台、矩形梁等用插入式振捣器：T型梁、箱梁、工字梁的腹板可配以附着式振捣器。
混凝土中气泡产生原因及处理方法
混凝土中气泡产生原因及处理方法混凝土中气泡产生原因及处理方法一、前言混凝土是建筑工程中常用的一种材料，具有结构牢固、耐水、耐久性强等特点。
但在混凝土施工中，常常会出现气泡产生的问题，这会对混凝土的质量和强度产生不良影响，甚至会导致施工失败。
因此，对于混凝土中气泡产生的原因及处理方法进行深入的研究，对于工程的质量和安全具有重要意义。
二、气泡产生原因1.混凝土材料中的原因混凝土中气泡产生的原因之一是混凝土材料中存在气体，如水泥粉末中的气体、骨料中的气孔等。
这些气体在混凝土中因各种原因而无法排出，导致混凝土中产生气泡。
2.混凝土施工过程中的原因混凝土施工过程中的振捣、输送、震动等操作也会使混凝土中产生气泡。
振捣时，由于振动力的作用，混凝土中的气体会上浮到混凝土表面，形成气泡。
输送时，混凝土在管道中流动时也会产生气泡。
震动时，混凝土振动会使混凝土中的气体上浮到表面，形成气泡。
3.环境因素的影响混凝土的施工环境也会影响气泡的产生。
如在高温环境下施工，混凝土中的水分容易挥发，使混凝土变得干燥，从而产生气泡。
在低温环境下施工，混凝土中的水分会变成冰，产生气泡。
三、气泡处理方法1.混凝土材料的选择在混凝土的材料选择上，应选择质量好、粒度均匀、无孔隙、无碎石、无砂土等材料。
这样可以减少混凝土中气体的含量，从而减少气泡的产生。
2.混凝土配合比的设计混凝土的配合比应根据具体情况进行设计，不能盲目追求强度等指标，过多的水泥含量会增加混凝土中气体含量，从而增加气泡的产生。
因此，在设计配合比时，应考虑混凝土中气体的含量，控制水泥含量，以减少气泡的产生。
3.混凝土施工工艺的优化在混凝土的施工过程中，应根据具体情况优化施工工艺，减少混凝土中气体的含量，从而减少气泡的产生。
如在振捣时，应控制振动力的大小，避免过度振动；在输送时，应控制混凝土的流速，避免产生气泡；在震动时，应适当减少振动时间，避免过度振动。
4.混凝土养护的加强在混凝土养护过程中，应加强养护，减少混凝土中气体的含量，从而减少气泡的产生。
混凝土气泡起因及防治措施
混凝土气泡起因及防治措施-气泡类别混凝土中产生的气泡称为大于100μm的有害大气泡、大于100-50微米的有害中气泡、大于50~20μm的有害小气泡或无害小气泡和小于20μm的有益气泡需要注意的是，混凝土中的含气量适宜，微小气泡在均匀分布、密闭独立的条件下，在混凝土施工过程中具有一定的稳定性。
从理论上讲，这种微小气泡形成的空隙属于毛细孔的范围，或者说无害孔和危害较小的孔，不仅会降低强度，还会大大提高混凝土的耐久性。
二气泡产生的原因2.1 原材料2.1.1 水泥对气泡形成的影响水泥生产中使用助磨剂时，通常气泡过多，水泥中碱含量过高时，水泥细度过细，含气量也会增加。
而且水泥的用水量也是产生气泡的重要原因。
试拌混凝土时，主要根据强度考虑水泥用量。
如果在满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量来降低水灰比，气泡量会大大减少。
其作用是用多余的砂浆填充剩余的空隙，从而堵塞气泡形成空间。
2.1.2 添加剂对气泡形成的影响如果混凝土中含有大量大气泡，通常可能与外加剂中引气成分较差有关。
一般减水剂或复合泵送剂中可掺入一定引气成分的引气剂，气泡会随着减水剂掺量的增加而增加。
2.1.3 粗细骨料对气泡产生的影响根据颗粒级配和密实度原理，在施工过程中，材料级配不合理，粗骨料过多，大小不合适，针状颗粒含量过多，生产过程中实际使用的砂率小于实验室提供的砂率，使细骨料不足以填充粗骨料的空隙，导致粗骨料松散，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。
2.2 施工技术2.2.1 搅拌时间对气泡形成的影响搅拌时间也会对混凝土中的气泡产生不同的影响。
在混凝土搅拌过程中，如果搅拌不均匀，水灰比相同，外加剂分布不均匀，外加剂多余部分会产生较多气泡。
但在未掺外加剂的部位会出现坍落度不均匀、坍落度损失大、离析的现象。
但过度搅拌会导致混凝土搅拌过程中气泡越来越多，产生负面效应。
2.2.2 脱模剂的选择对气泡形成的影响。
纯机油脱模剂仍会被一些施工单位推广，往往使用机械厂回收的废机油。
混凝土表面气泡产生的原因及处理汇总
混凝土表面气泡产生的原因及处理汇总混凝土表面气泡问题常见于混凝土施工过程中，如果不及时解决，会对混凝土的质量和美观产生影响。
本文将从以下几个方面解析混凝土表面气泡产生的原因及处理方法。
产生原因混凝土表面气泡的产生原因主要有以下几点：1. 混凝土的材料质量混凝土中的水泥、砂、石子等原材料的质量直接影响混凝土的性能。
如果原材料的含水率过高或过低，会导致混凝土中的水分控制不好，形成表面气泡。
2. 施工操作不规范混凝土在施工过程中需要进行振捣，但要掌握好振捣时间和强度，如果振捣时间过短、强度不够或振捣工具使用不当，都会使混凝土表面出现气泡。
3. 混凝土浇筑方式浇筑混凝土时，如果施工方式不妥，比如垂直高度过高、流淌速度过快等情况，也容易形成表面气泡。
4. 环境温湿度环境温湿度过低或过高时，混凝土会快速失去水分，导致表面产生气泡。
处理方法针对混凝土表面气泡，我们可以通过以下几种方式进行处理：1. 按时振捣施工时要按时按强度进行振捣，掌握好振捣时间和振捣工具使用方法。
2. 适当调整混凝土配合比根据实际情况，适当调整混凝土的配合比，降低含水率，控制水泥、砂、石子等原材料的水分含量。
3. 控制混凝土浇筑方式控制混凝土浇筑的方向、速度和高度，保持施工环境的温湿度稳定。
4. 及时均匀地喷水在混凝土表面出现气泡时，可以通过喷水的方式使其均匀分布，避免气泡集中聚集。
5. 采用消泡剂可以向混凝土中加入一些消泡剂，可以有效减少表面气泡的产生。
综上所述，混凝土表面气泡产生的原因有很多，要想解决气泡问题就要找到具体原因。
在施工过程中, 设置好合适的执行流程, 合理编制施工方案, 使混凝土表面光洁,无气泡存在,确保混凝土的质量和美观。
混凝土气泡形成原因及其解决方案
混凝土气泡形成原因及其解决方案1. 混凝土气泡的形成原因混凝土气泡的形成原因主要有以下几个方面：1.1 气体释放混凝土中的水和水泥反应会产生气体，如CO2等。
如果混凝土中没有充分排气，这些气体就会形成气泡。
1.2 表面张力混凝土中的水分子有很强的表面张力，会使水形成较强的液体膜，从而阻碍气泡排出。
1.3 施工振捣不足振捣是混凝土施工中重要的工艺环节，振捣不足会使混凝土中的气泡无法排除。
1.4 混凝土配比混凝土的配比中使用的粉煤灰量过多，或者水灰比过高，都容易导致气泡的形成。
2. 混凝土气泡的解决方案针对混凝土气泡的形成原因，我们可以采取以下解决方案：2.1 充分排气在混凝土浇筑前，应进行充分的排气工作。
可以通过振捣、超声波等方法将混凝土中的气体排除。
2.2 使用表面活性剂表面活性剂可以降低水的表面张力，使水更容易从混凝土中排出。
可以通过在配制混凝土时添加适量的表面活性剂来减少气泡的形成。
2.3 加强振捣在施工过程中，应加强对混凝土的振捣工作。
通过合理调整振捣时间、频率和强度，使混凝土中的气泡能够充分排除。
2.4 优化混凝土配比在配制混凝土时，应根据实际情况优化配比。
合理控制粉煤灰的使用量和水灰比，以减少气泡的形成。
3. 解决方案的应用与效果采用上述解决方案可以有效减少混凝土中气泡的形成。
通过充分排气、使用表面活性剂、加强振捣和优化混凝土配比等措施，可以提高混凝土的密实性和抗渗性，保证混凝土结构的质量和耐久性。
4. 总结混凝土气泡的形成会对混凝土的性能产生不利影响，因此在混凝土施工过程中应注意充分排气、使用表面活性剂、加强振捣和优化混凝土配比等方面的工作。
通过以上解决方案的应用，可以有效减少混凝土中气泡的形成，提高混凝土的质量和性能。
混凝土结构表面气泡的防治
混凝土结构表面气泡的防治混凝土结构是建筑物中常用的材料之一，然而在施工过程中，混凝土表面可能出现气泡。
这些气泡不仅会影响混凝土的美观度，还可能降低混凝土的强度和耐久性。
因此，防治混凝土结构表面气泡成为了建筑施工中必不可少的一项工作。
混凝土结构表面气泡的产生主要是由于以下几个原因：1. 混凝土的成分不均匀：混凝土中的水、水泥、骨料和掺合料的比例不合理，或者混凝土搅拌不均匀，都会导致混凝土表面出现气泡。
2. 混凝土浇筑时的振捣不足：振捣是混凝土施工中的一个重要步骤，可以使混凝土均匀分布，并排除混凝土中的气泡。
如果振捣不足或不均匀，就会导致混凝土表面出现气泡。
为了防治混凝土结构表面气泡，施工人员可以采取以下措施：1. 混凝土配比的优化：混凝土的成分配比需根据具体的工程要求进行调整。
通过合理的配比，可以减少混凝土中的气泡生成，提高混凝土的密实性。
2. 搅拌过程的改进：在混凝土搅拌过程中，应确保材料的充分混合，避免搅拌时间过短或搅拌不均匀。
这样可以有效减少混凝土中的气泡产生。
3. 振捣操作的规范：振捣应按照施工规范进行，确保混凝土在振捣过程中能够均匀分布并排除气泡。
同时，振捣的强度和时间也需要适当控制，以免造成混凝土表面的气泡问题。
除了以上的基本措施外，还可以采用其他一些辅助方法来防治混凝土结构表面气泡，如加入减水剂、控制混凝土的温度等。
总之，防治混凝土结构表面气泡是保证混凝土结构强度和耐久性的重要工作。
通过优化配比、改进搅拌过程和规范振捣操作，可以有效地减少混凝土表面气泡的产生，提高混凝土的质量。
同时，施工人员也需时刻保持对混凝土施工工艺的关注，及时发现并解决问题，确保混凝土结构的稳定性和安全性。
土建施工中的混凝土气泡问题与预防方案
土建施工中的混凝土气泡问题与预防方案一、引言混凝土是建筑施工中常用的材料之一，其优点包括强度高、耐久性好等。
然而，在混凝土施工过程中，常常会出现气泡问题。
本文将重点探讨混凝土气泡问题的原因分析以及预防方案。
二、气泡问题的原因分析1. 水泥掺合料不匹配：一些水泥与掺合料的配合不当，会导致气泡形成。
比如掺入了过多的粉煤灰或其他不合适的物料，容易产生气泡。
2. 搅拌不均匀：搅拌混凝土时，如搅拌时间不足或方式不正确，容易造成混凝土内部的不均匀现象，从而产生气泡。
3. 水灰比不合理：水灰比是指混凝土中水与水泥含量的比值。
如果水灰比过高，混凝土的流动性增加，容易出现气泡。
4. 混凝土过于稠密：混凝土在施工过程中，如振捣过度或桩基施工中过于扩底，会导致混凝土过于密实，产生气泡。
5. 温度和湿度影响：混凝土在高温、高湿度的环境下施工，容易产生气泡。
同时，在冬季低温时，混凝土凝固速度慢，也容易产生气泡。
三、预防方案1. 合理选用材料：在选择水泥和掺合料时，应确保其性能相符，避免不同材料导致的产气问题。
同时，也要保证原材料质量的稳定。
2. 规范施工操作：混凝土施工时，应依照技术规范进行操作。
搅拌时间、搅拌方式、振捣力度等都需要严格控制，以保证混凝土的均匀性。
3. 控制水灰比：根据混凝土的使用要求和环境条件，合理控制水灰比。
避免过高的水灰比导致混凝土流动性过大，容易形成气泡。
4. 控制施工温度和湿度：在高温、高湿度的环境下施工时，可以采取降低混凝土温度、增加施工湿度等措施控制气泡的产生。
5. 合理震捣混凝土：施工过程中，在振捣混凝土时要注意掌握振捣力度和时间，防止过度振捣导致混凝土密实度过高，产生气泡。
六、结构合理设计：在土建施工中，合理设计结构，考虑混凝土的流动性、紧实性和适应性等因素，能够减少气泡问题的发生。
七、定期检测与维护：对已施工完成的混凝土结构，定期检测其表面和内部情况，及时进行维护和修复，避免气泡问题的扩大。
混凝土中气泡形成的原因分析及处理方法
混凝土中气泡形成的原因分析及处理方法一、前言混凝土是建筑中常用的建筑材料之一，具有强度高、耐久性好等优点。
在混凝土制作过程中，常常会产生气泡，这些气泡会影响混凝土的强度、密实性和耐久性。
因此，对混凝土中气泡形成的原因进行分析，并提出相应的处理方法，具有重要的理论和实际意义。
二、混凝土中气泡的形成原因1.混凝土中气泡的来源混凝土中气泡的形成来源有两个方面，一是外部环境因素，二是混凝土材料本身。
（1）外部环境因素外部环境因素包括气温、相对湿度、风速、太阳辐射等因素。
在高温、低湿、大风和强烈的太阳辐射下，混凝土表面的水分会迅速蒸发，从而形成较大的气泡。
（2）混凝土材料本身混凝土材料本身也是产生气泡的重要原因。
混凝土中的骨料、水泥、矿物掺合料等都是可能产生气泡的原因。
2.混凝土中气泡的形成机制混凝土中气泡的形成机制涉及到物理、化学和生物等多个方面的因素。
（1）物理因素混凝土制备过程中，混合料的搅拌、震动、放置等过程中，会产生气泡。
尤其是在搅拌过程中，由于混合料的剪切力，会使空气被带入混凝土中，从而形成气泡。
（2）化学因素混凝土的硬化过程中，水泥与水反应生成水化硬化产物，同时也会产生气体。
在此过程中，如果水化反应速度过快，会导致气体在混凝土中形成气泡。
（3）生物因素混凝土在施工过程中，容易受到微生物的侵蚀，从而产生气泡。
微生物会分泌一些有机物质，使混凝土中的气孔扩大，形成气泡。
三、混凝土中气泡的处理方法1.采用合适的混凝土材料混凝土中气泡的形成主要与混凝土材料本身的性质有关。
因此，在混凝土制作过程中，应该选择质量好、性能稳定的混凝土材料，如选择含气量少的骨料，采用低气化水泥等。
2.加入气泡剂在混凝土制作过程中，加入适量的气泡剂，可以减少混凝土中气泡的形成。
气泡剂可以使混凝土中的气泡均匀分布，从而提高混凝土的密实性和强度。
3.控制混凝土的水灰比在混凝土制作过程中，应该控制混凝土的水灰比。
水灰比过大，会导致混凝土中的气泡增多，从而影响混凝土的强度和密实性。
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混凝土表面产生气泡的原因及预防措施一、混凝土中的气泡类型及其对结构的危害混凝土中的气泡，直径100nm以上的称为大害泡，100～50nm的叫中害泡，50～20nm的叫低害泡或无害泡，20nm以下的称为有益气泡。
当混凝土含气量适当，微小气泡在分布均匀且密闭状态下，对保持混凝土的工作性能有很好的帮助。
理论上，50nm以下的小气泡属于毛细孔范围，它不但不影响混凝土的强度，反而提高了混凝土的耐久性。
当混凝土含气量超过4%且出现大量的大气泡时，则会对混凝土结构产生一定的危害：（1）降低混凝土结构的强度。
气泡的存在会降低混凝土的密实程度，气泡较大会减小混凝土的有效断面尺寸，会大大降低混凝土的抗压、抗折和抗剪强度。
（2）降低了混凝土的耐腐蚀性能。
大量气泡的存在，加快了混凝土表面的碳化速度，减小了钢筋混凝土的有效保护层厚度，从而降低了混凝土的耐腐蚀性能。
（3）影响混凝土结构物的外观。
二、产生原因2.1原材料方面（1）气泡与水泥品种有非常密切的关在水泥生产过程中使用助磨剂（外掺专用助磨剂，厂家非常多，质量差异非常大，通常含有较多表面活性剂）的作用下，通常会产生气泡过多的情况，且水泥中碱含量过高，水泥细度太细，含气量也会增加。
（2）外加剂类型和掺量对气泡的产生有很大影响市场上常见的减水剂都具有一定的引气效果，不同的类型和掺量都会影响气泡的数量和大小，而且减水剂掺量越大影响越明显。
例如聚羧酸减水剂，聚羧酸系减水剂在生产过程中往往会保留一些降低表面张力的表面活性成分，因此它具有一定的引气性，所以聚羧酸减水剂大多为引气型减水剂，在拌制混凝土时会引入大量的微小气泡。
这些气泡的引入对增大混凝土的流动性，增强混凝土的粘聚性和提高混凝土的保坍能力有非常重要的作用，对提高混凝土的耐久性、抗冻性和抗渗性也有极大的好处。
当混凝土入模后，这些小气泡部分自动消灭，部分经振捣作用聚集成大气泡。
在混凝土中引入的气泡含量和质量是不稳定的，主要是一些大的有害的气泡会影响混凝土性能。
只进行混凝土含气量测试不能对引入的气泡的数量和大小进行表证。
当含气量满足要求时，引入的也可能是有害气泡，这对混凝土强度及耐久性反而不利。
聚羧酸减水剂引入的气泡在混凝土出机时非常明显，往往会伴随着“啪啪”的消泡声，这种情况在高掺量或混凝土坍落度过大时尤为明显。
当生产聚羧酸减水剂的化工原料质量较差时，生产的聚羧酸减水剂拌制的混凝土中的气泡也越多。
（3）掺合料也会直接影响气泡的数量当混凝土中水泥的含量可以保证混凝土的强度时，用掺合料代替部分水泥，可以改善混凝土的和易性，活性料还对强度有一些提高，适量的掺合料能改善混凝土的和易性，形成的胶合料能填塞骨料间的空隙，减少气泡的产生。
但掺加过量的掺合料会导致混凝土的粘度增加，影响气泡的排出，故混凝土中掺合料较多是导致气泡产生的原因。
（4）混凝土的骨料级配不合理集料间的堆积间隙形成的气泡。
根据粒料级配密实原理，在施工过程中．材料级配不合理，粗骨料偏多、大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多，以及生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙，导致粒料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。
这些气泡大多为大气泡，直径2～20mm。
（5）水灰比不合理在混凝土中，未参与水化的自由水往往较多，这些自由水经聚集形成了水泡，其中的水分经蒸发后形成了气泡。
这种气泡的产生与混凝土配合比中的水灰比和用水量有很大的关系，水灰比越大，用水量越多，所产生的气泡就越多。
水灰比偏大时，会导致水泥浆浆体无法充分填充骨料件的空隙，在水泥用量太少的混凝土拌合物中，由于水化反应耗费用水较少，还会使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让气泡形成的几率增大，这就是用水量较大、水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。
（6）混凝土中砂所占比例不理想混凝土中细砂的比例在35%～60%范围时,细砂含量越大,混凝土拌合物的抗分离性越差,振捣过程越易分层造成上部气泡集中。
（7）坍落度过小或过大应采用尽可能低的坍落度,坍落度一般为120～180mm,混凝土拌合物坍落度小于12cm时,易形成粗骨料离析,同时不易振捣密实;坍落度大于22cm时,不易排气,同时在振捣过程易分层。
（8）搅拌混凝土过程中带入的气泡。
搅拌混凝土时随着搅拌叶的翻动，会不断从空气中带入大量的气体进入混凝土中形成气泡，这些气泡以大气泡为主。
这些气泡在搅拌过程中不断被减小或消灭，但又有新的气泡随着搅拌的过程不断从空气中被带入，此消彼长。
随着搅拌时间的持续，混凝土会达到一种趋于稳定的状态。
在这里我们值得注意的地方是，混凝土的搅拌时间（从加水开始到搅拌出机）不能过短或过长，特别对于掺入引气型聚羧酸减水剂的混凝土，搅拌时间不宜大于5min和小于3min。
过短时混凝土搅拌不均匀，过长时混凝土中引入的气泡将会较大。
2.2施工工艺方面（1）与混凝土生产搅拌及运输的设备形式和时间有关搅拌时间不合理，搅拌时间短会导致搅拌不均匀，使气泡产生的密集程度不同。
但搅拌时间过长又会使混凝土中引入更多的气泡。
由于运距过长，混凝土运输车对混凝土的搅拌过程中也会引入过多的气泡。
（2）施工人员擅自往混凝土里加水混凝土到现场后有时坍落度损失较大，现场工人一般都会加水来增加混凝土工作性，但这样会使混凝土水灰比增大，进而影响混凝土强度和耐久性，使混凝土孔隙率增大。
（3）模板表面光滑程度不好经实践证明,当采用表面光滑的模板时产生的气泡少,当采用表面粗糙的模板时产生的气泡就会多一些。
而现场模板在长时间使用的过程中不注意保护，致使表面光滑程度大大降低，气泡吸附在模板上难以排出。
（4）脱模剂选用不当由于有些施工单位延用了老的脱模剂，常常使用的是机械厂回收下来的废机油，这种废机油对气泡具有极强的吸附性，混凝土内存在气泡一经与之接触，便会吸附在模板上而成型于混凝土结构的表面，特别是气温低时使用这种脱模剂更不利于气泡排出。
也有些脱模剂，即使是水性脱模剂，但对混凝土产生的气泡仍然有吸附的作用，使混凝土内的气泡无法随机械振捣而随着模板的接触面逐步上升，从而无法排出混凝土内部所产生出来的气泡。
现场施工时模板脱模剂涂刷不均匀，也会造成气泡增多。
（5）混凝土振捣不到位但振捣的时间越长（超振）或越短（欠振）以及未振捣到的地方（漏振）对混凝土的表面都会出现气泡缺陷。
超振会使混凝土内部的微小气泡在机械作用下出现破灭重组，由小变大。
欠振和漏振都会使混凝土出现不密实而导致的混凝土自然空洞或空气型的不规则大气泡。
（6）混凝土浇筑分层高度不合理采用插入式振捣器时，混凝土的分层厚度应取决于振捣器的长度，分层厚度过大会超出振捣器的有效振捣深度，使气泡无法排出。
当分层厚度越大时，混凝土内部的气泡越不容易往上排出。
（7）混凝土振捣时振捣器的插入间距偏大振捣器振捣的有效范围一般取决于振捣器的功率和直径，现场也要根据混凝土的流动性决定，插入间距过密形同过振，插入间距过大等同于漏振。
（8）钢制模板封闭太严。
钢制模板封闭太严，未设置排气孔，混凝土下料时产生气囊，后形成气泡。
现在大型工程中施工使用的大多为无缝钢模，这种钢模对气体和周边自由水的排出相对比较困难，因此使用无缝钢模的混凝土结构物的气泡也会较多。
这种情况在倾斜重力式挡土墙的施工中相当普遍，由于没有排气孔，仰斜面的混凝土表面往往会聚集大量的气泡，这些气泡有时靠过量的振捣也无法排出。
三、相对应的预防措施减少混凝土表面的气泡是一项综合的工作，并不能靠某一两种方法就能做得到，以下便是实际施工中常用到的一些方法和注意的一些事项：3.1原材料方面（1）优先选择低碱、不掺助磨剂、适应性强、有一定品牌、规模较大、质量稳定且试配中气泡较少的水泥品种。
（2）对高标号、高性能混凝土我们一定要选用引气气泡小、分布均匀稳定的外加剂，而且要做到定厂商、定品牌、定掺量。
（3）要保证掺合料不过量，不能盲目追求混凝土的和易性。
（4）骨料选用时，要严格把关，控制好骨料粒径和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。
选择合理级配，使粗骨料和细骨料比率适中。
（5）搅拌站多做几组实验，在不极大削减混凝土和易性的情况下，争取使用水量减到最少，并控制好外加剂和掺合料的含量。
（6）尽量使混凝土中中砂的比例。
（7）现场严格控制混凝土的坍落度，对坍落度不符合要求的，坚决予以退场处理。
3.2施工工艺方面（1）严格控制混凝土的搅拌时间，尽量避免在交通拥堵时期浇筑混凝土。
（2）严格管理施工人员，对于加水现象，一经发现，立即严肃处理。
（3）模板要保持光洁平整，对于钢模，尽量不使用变形较大的钢模；对于木模，关键部位避免使用旧模板。
（4）要谨慎选择脱模剂，根据文明施工要求，禁止使用油性脱模剂，最好使用消泡型的脱模剂。
施工时脱模剂要涂抹均匀但不宜涂的太多太厚。
（5）要选择适宜的振捣设备，最佳的振捣时间，振捣过程中要按照“快插慢抽、上下抽拔”的方法，操作振动棒要直上直下，快插慢拔，不得漏振，振动时要上下抽动，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，以便将气泡排出。
振捣棒插到上一层的浇筑面下100mm为宜，使上下层混凝土结合成整体。
严防出现混凝土的欠振、漏振和超振现象。
（6）混凝土的铺摊厚度应根据混凝土的和易性及所用振捣器的作用深度确定，泵送混凝土的铺摊厚度不大于500mm，非泵送混凝土的铺摊厚度不大于400mm。
采用插入式振捣器时，原则上分层厚度不应大于振捣棒长度的0.8倍。
（7）在通常情况下，插入式振捣器的振捣半径是45～75cm，插入间距应限制在60cm以下，插点要均匀排列。
当墙体厚度大于250mm时，振动棒插点排成梅花式；墙体厚度小于等于250mm时，振动棒插点排成一字形，从而避免墙体混凝土因漏振或欠振，导致产生的气泡驻留在混凝土表面。