连铸坯的缺陷与控制技术
连铸坯质量缺陷
连铸坯的质量缺陷及控制摘要连铸坯质量决定着最终产品的质量。
从广义来说所谓连铸坯质量是得到合格产品所允许的连铸坯缺陷的严重程度，连铸坯存在的缺陷在允许范围以内，叫合格产品。
连铸坯质量是从以下几个方面进行评价的：(1)连铸坯的纯净度：指钢中夹杂物的含量，形态和分布。
(2)连铸坯的表面质量：主要是指连铸坯表面是否存在裂纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。
连铸坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的，与浇注温度、拉坯速度、保护渣性能、浸入式水口的设计，结晶式的内腔形状、水缝均匀情况，结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关。
(3)连铸坯的内部质量：是指连铸坯是否具有正确的凝固结构，以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度。
二冷区冷却水的合理分配、支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。
(4)连铸坯的外观形状：是指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求。
与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度有关。
下面从以上四个方面对实际生产中连铸坯的质量控制采取的措施进行说明。
关键词：连铸坯；质量；控制1 纯净度与质量的关系纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。
夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性和致密性。
夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的影响也不同，如果夹杂物细小，呈球形，弥散分布，对钢质量的影响比集中存在要小些；当夹杂物大，呈偶然性分布，数量虽少对钢质量的危害也较大。
此外，夹杂物的尺寸和数量对钢质量的影响还与铸坯的比表面积有关。
一般板坯和方坯单位长度的表面积（S）与体积（V）之比在0.2～0.8。
随着薄板与薄带技术的发展，S/V可达10～50，若在钢中的夹杂物含量相同情况下，对薄板薄带钢而言，就意味着夹杂物更接近铸坯表面，对生产薄板材质量的危害也越大。
所以降低钢中夹杂物就更为重要了。
提高钢的纯净度就应在钢液进入结晶器之前，从各工序着手尽量减少对钢液的污染，并最大限度促使夹杂物从钢液中排除。
为此应采取以下措施：⑴无渣出钢。
提高连铸坯内部质量的方法
提高连铸坯内部质量的方法
提高连铸坯内部质量的方法有以下几点：
1. 优化铸造工艺：合理控制浇注温度、浇注速度和冷却条件，确保铸造过程中连铸坯内部温度均匀，并避免温度梯度过大造成的结构变化。
2. 提高连铸机设备性能：增加转速变换频率、提高铸坯拉速和调整结晶器倾斜角度等，能够使连铸坯的结晶过程更加均匀，减少内部缺陷的产生。
3. 控制铸态组织：合理选择铸态结构和组织控制技术，避免连铸坯内部产生大片偏析、夹杂物等缺陷。
可以采用定向凝固技术、过冷等离子体熔炼技术、空载预轧等方法，减少组织缺陷。
4. 优化坯料质量：对坯料进行合理选择和处理，确保坯料化学成分和内部缺陷达到要求，减少连铸坯内部产生缺陷的概率。
5. 加强质量控制：加强连铸过程中的在线监测和控制，及时发现和处理连铸坯内部质量问题，避免次品的产生。
可以利用各种无损检测手段对连铸坯进行检测，如超声波检测、X射线检测等。
总之，提高连铸坯内部质量需要从铸造工艺、设备性能、铸态组织、坯料质量和质量控制等方面共同改进和优化。
连铸板坯缺陷对下工序的质量影响
连铸板坯缺陷对下工序的质量影响摘要：为满足用户对产品质量越来越严格的要求，生产价格便宜高质量产品是人们追求的目标。
而轧制产品质量是与连铸坯缺陷紧密相联系的。
关键字：连铸坯；质量控制引言：在现代的工业发展中，质量的高低已逐渐决定着企业的命运。
市场竞争以价格竞争为主转向以质量竞争为主，为了达到提高连铸板坯质量更好的为下工序服务的目标，使我们的产品在下游客户的手中能更好的体现使用价值。
一、连铸板坯缺陷的分类与分析1、连铸板坯缺陷的分类炼钢-精炼-连铸工艺流程生产的连铸板坯作为半成品共给轧钢，轧制成不公规格的板材以满足不同单位的需求。
只有提供高质量的连铸板坯，才能轧制出高质量的产品。
连铸板坯缺陷包括以下几个方面：连铸板坯的纯净度：主要是钢中夹杂物类型、形貌、尺寸和分布。
（1）连铸板坯的表面缺陷：主要是指连铸板坯的表面纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、夹渣、气泡等。
缺陷严重的会造成废品，甚至会已传至轧制产品内。
（2）连铸板坯的内部缺陷：主要是指连铸板坯内部裂纹、中心疏松、缩孔、偏析等。
缺陷严重者会影响轧制产品的力学性能和使用性能。
2、连铸板坯缺陷的分析2.1连铸板坯夹杂物的主要来源钢中夹杂物数量要少，钢中总氧要低，在钢中的夹杂物呈弥散分布而避免成链状串簇状分布（1）内生夹杂物：主要是脱氧产物。
其特点是溶解氧增加，脱氧产物增多。
（2）外来夹杂物：钢水与环境（空气、包衬、炉渣、水口等）作用下的二次氧化产物，其特点为夹杂物粒径大、组成复杂的氧化物、来源广泛、在连铸板坯中成偶然性分布、对产品危害大。
2.2连铸板坯表面裂纹缺陷连铸板坯裂纹包括表面裂纹（纵裂纹、横裂纹、网状裂纹）和内部裂纹（三角区裂纹、中心线裂纹）。
连铸板坯裂纹的形成是一个复杂冶金、物理过程。
是传热、传质、凝固和应力的相互结果。
带液芯的高温铸坯在连铸机运行过程中，各种力作用于高温坯壳产生变形，超过了钢的允许强度和应是产生裂纹的外因，钢对裂纹敏感性是产生裂纹的内因，而连铸机热工做状态和工艺操作是产生裂纹的条件。
连铸产品缺陷的原因分析及改进
201管理及其他M anagement and other连铸产品缺陷的原因分析及改进马 昆（唐钢型线事业部，河北 唐山 063000）摘 要：市场经济的日臻成熟以及生产工艺的不断提升使得客户对于产品质量提出了更高的要求，因铸坯缺陷而导致的质量问题也日益凸显，质量纠纷层出不穷，严重危害到企业的信誉，并由此而造成一定的经济损失。
当前，市场竞争益发激烈，要想满足市场及客户对连铸产品的需求，就必须提高铸坯的质量，进而打破企业经营困境，提升企业竞争实力。
为此，本文着重分析导致连铸产品缺陷的原因，并提出针对性改进措施。
关键词：连铸；缺陷；措施中图分类号：TG335.9 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2019）07-0201-2收稿日期：2019-07作者简介：马昆，男，生于1981年，唐山人，工程师，本科，研究方向：冶金工程。
当前，我国经济已步入快速发展的轨道，国家基本建设逐步加快，极大地推动了工业企业的发展，并由此而拉动了钢铁行工业的快速发展。
当前，无论是钢铁的生产还是钢铁的消费，我国都排在世界首列。
连铸连轧作为一门综合技术是由炼钢、连铸及轧制等各个流程整合而来的，当前日臻成熟的技术优势能够有效提升整个轧材生产过程的工艺质量，还有助于工艺流程的优化和缩短，使得轧材生产系统进一步简化，进而使得能耗降低，生产成本得以有效节约。
就生产工艺而言，无需对连铸生产的板坯进行冷却和精整处理，只需直接用轧机对其热装热送后材料进行轧制即可。
如此一来，为确保连铸连轧具有较高的协调性和紧凑型，必须对连铸板坯从铸机到轧机之间的时间间隔进行有效控制。
相比较于其他板材的生产工艺，连铸连轧工艺中可以用来对铸坯质量问题进行检测和处理的时间十分有限，因此必须在生产过程中加大对铸坯表面及内部质量的控制力度，而要实现这一目的，就必须加快确立无缺陷铸坯制造技术。
然而，在具体实践中，连铸板坯需要经历一个相当复杂的生产流程，其产品质量受到各个环节生产工艺的影响，而现有连铸设备及工艺水平还有待提升，使得连铸板坯的生产很难有效避免裂纹、气泡、夹杂、中心缺陷等问题的出现，严重的甚至影响接下来的轧制工艺。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进【摘要】连铸坯夹杂物是影响连铸坯质量的重要因素之一。
本文从连铸坯夹杂物产生原因、改进措施和关键技术等方面进行了分析和探讨。
连铸坯夹杂物的形成可能与原料质量、工艺参数等因素有关，在连铸过程中容易产生。
为了提高连铸坯质量，可以采取一些控制措施和优化工艺流程，包括提高原料质量、调整工艺参数等。
连铸坯质量的改进不仅可以优化生产过程，提高产品质量，还可以降低生产成本，提高经济效益。
未来的研究方向应当深入研究连铸坯夹杂物的形成机理，进一步改进连铸工艺，提高连铸坯质量，为我国钢铁行业的发展做出贡献。
【关键词】连铸坯夹杂物, 产生原因, 改进措施, 关键技术, 工艺流程优化, 坯质量提高, 连铸坯质量, 形成机理, 连铸工艺改进.1. 引言1.1 研究背景连铸是一种连续铸造工艺，是在一个连续流动的铸模中进行的铸造方式，由于其高效节能的优势，被广泛应用于钢铁、有色金属等行业。
连铸坯夹杂物的产生却一直是制约连铸产品质量的一个重要问题。
夹杂物是指在连铸过程中夹杂在坯料中的杂质或气泡，严重影响了连铸坯的质量和性能。
夹杂物的产生有多种原因，主要包括原料质量不过关、连铸设备及工艺不完善、操作不当等方面。
一些固体夹杂物如氧化铁、硫化物等常常源自原料中的杂质，而气泡夹杂物则来源于钢水中气体的溶解度过高或者气体在过程中的渗透等。
连铸过程中的冷却速度、结晶过程等也会影响夹杂物形成的方式。
研究连铸坯夹杂物的产生原因，对于进一步提高连铸产品的质量、降低生产成本具有重要意义。
有必要深入探讨夹杂物的产生机理，找出关键的影响因素，并制定相应的改进措施。
本文将通过分析连铸坯夹杂物的产生原因，探讨改进措施和关键技术，以期为优化连铸工艺流程提供参考。
1.2 研究意义连铸坯夹杂物是连铸过程中常见的缺陷，对坯料质量和产品性能造成不利影响。
对于现代钢铁生产而言，提高产品质量和降低生产成本是至关重要的课题。
对连铸坯夹杂物产生原因进行深入分析和改进措施的研究具有重要的理论和应用价值。
连铸坯角部皮下横裂纹成因分析及控制技术
连铸坯角部皮下横裂纹成因分析及控制技术连铸坯角部皮下横裂纹是指在连铸坯的角部，表面下出现沿着壁厚方向的裂纹，给后续加工和使用带来不良影响。
其成因主要是由于连铸坯角部的凝固不均和加工应力引起的塑性变形，以及连铸坯冷却过程中内部温度差异不均等因素所导致的应力集中，最终引发了横向裂纹。
下面我们将从成因分析和控制技术两个方面来详细探讨连铸坯角部皮下横裂纹的产生和控制。
成因分析：（1）凝固不均连铸坯角部是整个坯料最后凝固的部分，由于连铸速度、温度、流动状态等因素的影响，角部的冷却过程相对于其他部位更加缓慢，导致角部凝固不均。
这种不均匀的凝固会产生不同的晶粒结构和应力分布，引起其在加工或使用过程中的应力集中，从而导致横向裂纹的产生。
（2）塑性变形在连铸坯的制造过程中，角部处于连铸机的曲折位置，通过弯曲和拉伸的变形，在坯料内部引起应力；同时，原材料的变化或连铸工艺的变化等因素也会产生影响，使得角部在制造和后续加工的过程中发生塑性变形。
虽然这种塑性变形可能在加工中得到修复，但也会在其之后的冷却过程中因应力集中而导致横向裂纹的产生。
（3）温度梯度连铸坯在冷却过程中，由于内部温度差异不均，在坯料内部产生了较大的应力集中。
角部与其他部位相比，由于特殊的位置和几何形状，冷却速度更慢，温度梯度更大，因而在冷却过程中容易引发横向裂纹，特别是在角部最薄的部位。
控制技术：（1）冷却方式连铸坯制造过程中，冷却方式的选择对坯料的质量产生着极大的影响。
在钢坯角部应采取有针对性的冷却方式，例如采用喷水冷却，在整个冷却过程中，保持冷却速度的均匀性，避免角部冷却不均导致的坯料内部温度差异和应力集中。
（2）钢质控制钢坯的铸造是一个复杂的过程，不仅需要控制好铸造温度、连铸速度等因素，还需要控制钢水中的气体含量、非金属夹杂物含量等，以确保将钢坯制造出高质量、低损耗的产品。
（3）加工工艺经过精细的加工，可以在大程度上修复连铸坯中存在的缺陷，对控制连铸坯角部皮下横裂纹能起到至关重要的作用。
连铸坯质量控制技术
连铸坯质量控制技术引言连铸是一种重要的铸造工艺，用于生产大批量的金属坯料。
连铸坯的质量直接影响到后续工艺的效果和产品的质量。
因此，连铸坯质量控制技术是提高产品质量和降低生产成本的关键。
本文将介绍连铸坯质量控制技术的重要性，并详细探讨了影响连铸坯质量的因素和常用的质量控制方法。
连铸坯质量的重要性连铸坯是下一步金属加工的原料，其质量直接影响到成品的质量。
良好的连铸坯质量可以保证产品的力学性能、表面质量和尺寸精度。
同时，优质的连铸坯还可以减少加工过程中的金属损耗和工时，提高生产效率和经济效益。
此外，连铸坯质量控制也是减少缺陷和事故的重要环节。
通过合理的质量控制措施，可以有效预防坯料的开裂、缺口、气孔等缺陷，避免金属材料的浪费和安全事故的发生。
综上所述，连铸坯质量控制技术对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
影响连铸坯质量的因素连铸坯质量受到多个因素的影响。
以下是一些常见的影响因素：1. 喷水冷却水质量连铸过程中的喷水冷却是保证连铸坯结晶过程良好进行的重要环节。
冷却水的质量对连铸坯表面质量和内部组织均匀性有很大影响。
如果冷却水中含有过多的杂质和氯离子，容易导致坯料表面起泡、气孔等缺陷。
2. 浇注温度和速度浇注温度和速度是影响连铸坯结晶行为的关键参数。
过高的温度和过快的浇注速度会导致坯料表面凝固不均匀，产生质量缺陷。
而过低的温度和过慢的浇注速度则会引起结晶过程延长，出现细晶区、大晶区等组织缺陷。
3. 结晶器结构和材料结晶器是连铸过程中实现坯料结晶的关键部件。
结晶器的结构和材料选择直接影响到连铸坯的结晶行为和组织性能。
不合理的结构设计和材料选择可能导致结晶器磨损、结晶不良等问题。
4. 冷却方式和参数连铸坯的冷却方式和参数选择对坯料的宏观和微观组织均有影响。
合理的冷却方式和参数可以保证连铸坯结晶行为的均匀性和完整性，防止产生缺陷和组织不良现象。
常用的质量控制方法为了确保连铸坯质量的稳定和一致性，可以采用以下几种常用的质量控制方法：1. 自动化控制系统自动化控制系统可以通过实时监测和控制连铸过程的关键参数，如浇注温度、浇注速度和冷却水流量等，来确保连铸坯的质量符合要求。
连铸方坯常见表面缺陷及控制
刘桂秋,工程师,2008年毕业于辽宁科技大学冶金工程专业。
E-mail :***********************连铸方坯常见表面缺陷及控制刘桂秋1,姜晓楠2,高财1,朱永泉1(1.凌源钢铁股份有限公司,辽宁凌源122500;2.中华人民共和国鞍山海关,辽宁鞍山114002)摘要:针对凌源钢铁股份有限公司炼钢厂方坯连铸生产过程中出现的脱方、渣沟、凹陷等表面缺陷进行了跟踪轧制,根据取样检验结果分析了缺陷产生的原因。
采取了优化结晶器铜管倒锥度、优化配水、优化保护渣性能等相应的措施后,上述缺陷得到了有效解决,提高了连铸方坯的表面质量。
关键词:连铸;方坯;脱方;渣沟;凹陷中图分类号:TF777文献标识码:A文章编号:1006-4613(2021)01-0053-06Common Defects on Surface of Continuous Casting Square Billetsand Control of the DefectsLiu Guiqiu 1,Jiang Xiaonan 2,Gao Cai 1,Zhu Yongquan 1(1.Lingyuan Iron &Steel Co.,Ltd.,Lingyuan 122500,Liaoning ,China ;2.Anshan Customs District P.R.China ,Anshan 114002,Liaoning ,China )Abstract :With regard to the defects such as rhombic contours,slag runners and concaveson surface of continuous casting square billets produced in Steelmaking Plant of Lingyuan Iron and Steel Co.,Ltd.,the billets were tracked during rolling and then the causes leading to the defects were analyzed based on the inspection results of tested samples.After taking the corresponding measures such as optimizing the inverted taper of the mold copper tube,carrying out the optimal allocation of water and optimizing the properties of mold powder,the above-mentioneddefects were effectively controlled and the surface quality of the continuous casting square billetswas improved.Key words 院continuous casting;square billet;rhombic contour;slag runner;concave铸坯表面缺陷对轧制后成品材的影响较复杂,相同铸坯表面缺陷对不同钢种、不同轧制规格、不同坯型的影响各不相同。
连铸坯质量控制
连铸坯质量控制连铸坯质量控制引言连铸坯质量是决定钢铁产品质量的重要因素之一。
在连铸过程中，通过控制连铸坯的凝固结晶形貌、尺寸尺寸以及内部缺陷等，可以保证最终钢铁产品的质量稳定性。
本文将介绍连铸坯质量控制的基本原则和常用技术手段。
1. 连铸坯凝固结晶形貌控制1.1 凝固路径设计连铸坯的凝固路径设计是影响凝固结晶形貌的关键因素。
凝固路径包括主要凝固温度区间、凝固速度以及凝固过程中应有的温度梯度等要点。
通过科学合理地设计凝固路径，可以控制连铸坯的凝固结晶形貌，提高产品的均匀性和致密性。
1.2 凝固浸没深度控制凝固浸没深度是指连铸坯在铸机中浸没的深度。
凝固浸没深度的调整可以通过调整浇注速度、浇注高度和结晶器深度等因素来实现。
恰当地控制凝固浸没深度可以优化凝固结构，减少坯壳厚度和缩孔等缺陷的发生。
2. 连铸坯尺寸控制2.1 坯型设计连铸坯的尺寸控制需要科学合理地设计坯型。
坯型设计要考虑连铸机的性能和工艺条件，以及产品需要达到的尺寸要求。
有效的坯型设计可以保证连铸坯尺寸的精确控制，减少修磨损失并提高铸坯产量。
2.2 坯型换边控制连铸坯在连铸过程中，由于挤压力和引拉力的作用，容易发生坯型换边的情况。
坯型换边会导致铸轧过程中尺寸控制困难，甚至导致产品尺寸不合格。
通过控制连铸机的工艺参数和优化设备结构，可以有效地控制坯型换边，提高铸坯质量。
3. 连铸坯内部缺陷控制3.1 结晶器设计结晶器是连铸过程中控制坯内部缺陷的关键设备。
结晶器的设计应考虑到坯内部的流动状态，并通过合理的传热和传质方式，控制连铸坯内的气体和夹杂物等缺陷。
合理的结晶器设计可以有效减少坯内部夹杂物和气体等缺陷的产生。
3.2 液相线保护措施液相线是连铸过程中凝固结构变化的关键位置。
液相线的形成过早或过晚都会导致内部缺陷的产生。
通过合理的冷却水设定和轧制工艺，可以保证液相线的稳定形成，有效控制坯内部缺陷。
结论连铸坯质量控制是保证钢铁产品质量稳定的关键环节。
毕业论文(设计)浅议连铸坯质量控制【毕业论文】
题目: ______ 简论__________ 控制连铸坯的质量系部：冶金化工系姓名：陈明义学号：2009214039专业：冶金技术年级班级：09冶金一班指导教师(职称)：张成勇(工程师)2011年月日摘要连铸坯的质量控包括连铸坯的纯净度控制、连铸坯的表面质量及控制、连铸坯内部质量及控制、以及连铸坯外观形状控制，以下描述了各种缺陷以及质量问题形成的原因：(1)连铸坯的纯净度：夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性以及致密性，大于50微米的夹杂物基本都会伴有裂纹出现，造成连铸坯低倍结构不合格，铸坯分层，对钢的危害很大。
(2)连铸坯的表面质量：连铸坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的，结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关，连铸坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影响金属收得率和成本的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件，连铸坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但是总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制(3)连铸坯的内部质量：连铸坯的内部质量是指连铸坯是否具有正确的凝固结构，以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度，夹杂物含量以及分布情况。
二冷区的冷却和支撑系统与连铸坯内部质量密切相关.(4)连铸坯的外观形状：带液心的连铸坯在运行中，与棍子在高温坯壳中钢液静压力的作用下发生挤压产生鼓肚变形，此外还会发生脱方，即菱形变形，此时对连铸坯影响很大，不规则矩形不适宜建造。
关键词：连铸坯；质量；控制目录摘要 (1)目录 (3)⒈连铸坯纯净度与产品质量 (4)1.1纯净度与质量的关系 (4)1.2提高纯净度的措施 (4)⒉连铸坯的表面质量 (5)2.1表面裂纹 (5)2.2表面夹渣 (6)2.3皮下气泡与气孔 (7)⒊连铸坯内部质量 (7)3.1中心偏析 (7)3.2中心疏松 (8)3.3内部裂纹 (8)⒋连铸坯的外观形状 (9)4.1鼓肚变形 (9)4.2菱形变形 (9)4.3圆铸坯变形 (10)参靠文献 (11)⒈连铸坯纯净度度与产品质量1.1纯净度与质量的关系纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。
连铸坯质量控制
连铸坯质量控制连铸坯质量控制1. 引言2. 连铸坯质量特点连铸坯的质量特点主要包括以下几个方面：2.1 凝固结构连铸坯是通过冷却凝固过程形成的，其凝固过程直接影响到坯体的凝固结构。
凝固结构的好坏会对后续的加工以及材料性能产生重要影响。
2.2 化学成分均匀性连铸坯的化学成分均匀性是其质量的重要指标之一。
成分不均匀容易导致后续钢材性能不稳定，从而影响到产品的质量。
2.3 表面缺陷由于连铸坯制造过程中的一些不可避免的因素，气体夹杂、氧化皮等，会在坯体表面形成一些缺陷。
这些表面缺陷会对后续产品的外观质量产生负面影响。
2.4 尺寸偏差连铸坯的尺寸偏差是指坯体的实际尺寸与标准尺寸之间的差异。
尺寸偏差会影响到钢材的加工工艺和成形质量。
3. 连铸坯质量控制因素及措施连铸坯质量的影响因素众多，包括原料质量、连铸工艺参数、设备状况等。
针对这些影响因素，可以采取以下控制措施来提高连铸坯的质量：3.1 原料质量控制通过严格控制原料的化学成分和物理性能，确保连铸坯的化学成分均匀性和机械性能达到要求。
3.2 连铸工艺参数控制连铸工艺参数的合理设置对坯体的凝固结构和表面质量具有决定性影响。
需要通过优化连铸工艺参数，如冷却水流量、浇注速度等，来控制连铸坯的质量。
3.3 设备维护与改进连铸设备的状态对连铸坯质量也有重要影响。
定期进行设备维护和检修，及时处理设备故障，可以保证设备处于良好状态，进而提高连铸坯的质量。
3.4 检测手段与技术利用先进的检测手段和技术，如超声波检测、磁力检测等，可以对连铸坯进行质量检测，及时发现问题并采取相应措施。
4.连铸坯质量控制是钢铁生产中至关重要的环节。
通过对连铸坯质量特点的分析和影响因素的控制，可以采取相应的措施来提高连铸坯的质量。
这不仅对于保证下游产品质量，还对于提高工业生产效益和降低资源消耗具有重要意义。
开展连铸坯质量控制工作是必不可少的。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进连铸坯夹杂物是指连铸坯或铸坯中存在的非金属夹杂物，这些夹杂物严重影响了连铸坯的质量和性能，需要通过分析夹杂物产生原因并采取相应措施进行改进。
夹杂物产生的原因主要有以下几个方面：1. 原料质量问题：连铸坯夹杂物可能与原料中的非金属夹杂物有关。
原料中含有杂质、铁锈或其他非金属物质，这些杂质在铸态时会被包裹在连铸坯或铸坯中，形成夹杂物。
2. 连铸工艺问题：连铸过程中存在的操作不当或工艺参数控制不准确也会导致夹杂物的产生。
浇注速度过快、结晶器冷却不均匀、结晶器表面存在污染等都可能导致夹杂物的生成。
3. 环境污染问题：连铸过程中环境污染也是夹杂物的产生原因之一。
铸造车间内存在的灰尘、颗粒物和金属粉末等都可能污染铸造材料，导致夹杂物的产生。
夹杂物产生后，我们可以采取以下措施进行改进：1. 严格控制原料质量：及时对原料进行检测和筛选，清除杂质和铁锈，确保原料的纯净度和质量。
2. 优化连铸工艺：通过调整连铸工艺参数，例如控制浇注速度、提高结晶器冷却均匀性、加强结晶器清洁等，减少夹杂物的形成。
4. 加强设备维护和管理：定期对连铸设备进行检修和维护，确保设备的正常运转和工艺参数的准确控制，减少夹杂物的产生。
5. 引入先进设备和技术：引入先进的连铸设备和技术，例如真空连铸技术、电磁搅拌连铸技术等，可以有效减少夹杂物的生成。
连铸坯夹杂物产生的原因主要有原料质量问题、连铸工艺问题和环境污染问题。
为减少夹杂物的产生，我们可以从严格控制原料质量、优化连铸工艺、加强环境污染控制、加强设备维护和管理以及引入先进设备和技术等方面入手进行改进。
这些措施将有助于提高连铸坯的质量和性能，满足市场需求。
第五讲-连铸坯内部质量控制
第六讲连铸坯内部质量的控制北京科技大学课程主要内容1.绪论2.连铸技术的发展3.凝固理论（形核、长大、凝固组织控制）4.钢液的凝固原理（结晶器、二次冷却）5.连铸坯表面质量控制6.连铸坯内部质量控制7.连铸新技术主要内容1 连铸坯中心缺陷概念2 影响连铸坯中心缺陷形成因素3 防止铸坯中心缺陷的对策4 铸坯中心缺陷形成机理5 结语前言从结晶器拉出来带有液芯的坯壳，在连铸机内边传热、边凝固、边运行而形成很长液相穴的铸坯（少则几米多则十几或二十几米），由于受凝固、传热、传质和工艺的限制，沿液相穴路径常常发生钢水补缩不好，在铸坯完全凝固后，沿铸坯轴向（拉坯方向）某些局部区域常常发现疏松、缩孔和偏析，常称为中心缺陷。
根据钢种和产品用途不同，对连铸坯中心缺陷有严格要求，板坯中心缺陷严重会引起中厚板横向性能尤其是冲击韧性不合格，管线钢抵抗，氢脆（HIC）裂纹能力恶化。
对于中高碳大方坯轧制棒材或线材产品常常会因中心缺陷严重使大方坯低倍检验不合格而导致产品合格率降低。
因此减轻铸坯中心缺陷至不使产品产生废品，这是提高连铸坯内部质量的一个重要任务。
1 连铸坯中心缺陷概念1.1 铸坯中心缺陷形貌沿铸坯横向或纵向轴线剖开经硫印或酸浸后，可显示出低倍结构，（图1-1）沿铸坯纵剖面中心轴线可发现：y中心疏松y中心缩孔y中心偏析（宏观偏析，它与疏松缩孔伴生）y点状或V形偏析（半宏观偏析）沿铸坯横剖面，则中心区有点状疏松或缩孔。
图1-1 铸坯低倍形貌1.2 铸坯中心缺陷评价（1）宏观评级零级相当于中心结构致密，5级为中心疏松尺寸大且连续。
在高过热度浇铸时，约80%铸坯相当于1、2、3级，而20%铸坯相当于4、5级。
（3）化学元素分布从铸坯横断面从内弧到外弧隔一定距离钻样，分析C、Si、Mn、S、P元素以表征铸坯表面至中心的成分差异（图1-3）。
图1-3 铸坯横断面成分分布从铸坯纵向轴线剖开沿中心线隔一定距离钻样，分析C、Si、Mn、S、P成分，以表征铸坯中心线区域成分差异（图1-4）图1-4 铸坯中心成分分布表1-1 铸坯偏析比也可用SEM(Scanning Electron Microscope) 来描述铸坯或轧材试样上Mn偏析图谱，以表征微观偏析状况。
第六讲_连_铸_坯_裂_纹_控_制
连 铸 坯 裂 纹 控 制
连 铸 坯 质 量 控 制
在连铸生产实践中,裂纹是铸坯的一种主要缺陷,据统计,铸坯各类 缺陷中有50 %为裂纹[1 ] 。铸坯中存在裂纹,严重的会影响到铸坯 的后续加工以及最终产品的质量,甚至造成废品。浇注过程中,裂纹 还会造成拉漏事故发生,影响连铸机的正常生产,造成钢水浪费。裂 纹还会使铸坯热送技术和连铸连轧技术的采用受到影响。因此,防 止铸坯裂纹产生,对稳定连铸生产、提高产品质量具有重要意义。 按照连铸坯裂纹产生的位置和形态可分为表面裂纹和内部裂纹。 绝大多数内裂纹都是在凝固过程中形成的,故有时也称为“凝固裂 纹”[2 ] 。从概念上讲,铸坯中从皮下一直到中心部位出现的裂纹 都可以称为内裂纹,因此,内裂纹不仅包括凝固裂纹,也应该包括那 些在凝固温度以下由于A1N、Nb (C ,N)等质点在奥氏体晶界析出 引起晶界脆化、在外力作用下形成的裂纹,只是后者所占比例很小 [3 ] 。
连 铸 坯 质 量 控 制
（3） 辊子不对中应变：
300s m m l2
m =0.2～0.4%，由模型计算的结果如图2－7。 m ＝0.5～1.5mm，
图2-7 辊子不对中应变沿铸流方向的分布
连 铸 坯 质 量 控 制
（4） 热应力应变： t 0.1～0.2％
总应变
如应变可以线性叠加，那么凝固前沿发生的总应变
连 铸 坯 质 量 控 制
1 连铸坯裂纹概论
1.1 连铸坯裂纹类型
（1） 连铸坯表面裂纹（图1－1）
◆ 纵裂纹 ◆ 横裂纹 ◆ 网状裂纹 ◆ 皮下针孔
图1－1 铸坯表面缺陷示意图 1－表面纵裂纹；2－表面横裂纹；3－网状裂纹； 4－角部横裂纹；5－边部纵裂纹；6－表面夹渣； 7－皮下针孔；8深振痕
连铸坯缺陷分析
10 11.A ， B，C 类 超 尺寸
若一个试场同类夹杂物有粗有细，应按它们的总长度评级，细系夹杂物的长度之 和大于粗系，则按细系评级. 若一个 A 类，B 类或 C 类夹杂物在长度或宽度上超尺寸，那么位于试场内的夹杂 物部分应按最接近的细系或粗系测量并计入评级结果，并且应分别单独记录。 若一个试 场内出现 一个超大 的 D 类夹 杂， 则它应 作为 D 类 粗系参加 评级， 且应 单独记录。
12. D 类 超 尺寸
若一个试场内出 现一个超大的 D 类夹杂，则参照 ISO4967 评 级 图 Ds 系列评级。
若一个试场内 出现一个超大 的 D 类夹杂， 则按标准评级 图 Ds 系列评 级。
若一个试场 内出现一个 超大的 D 类 夹杂，则参照 ISO4967 评级 图 Ds 系列评 级。
按图谱序列表 的第 8 系列评 级
8
若一个试场中的夹杂物含量处于评级图的 相邻两结级别之间，应评为较低的那一级.
一个试场中夹 杂物的长度符 合哪个尺寸系 数就评哪个。
9
若一个夹杂物宽度沿长度方向 由细变粗， 且长度的一半以上属 于粗系，则应按粗系评级。
一个串状夹杂物的宽度不同， 则应将最大夹杂物的宽度视为 该串状夹杂物的宽度
一个夹杂物有 细有粗， 粗的长 则按粗的评级
技术中心内部资料
连铸优特钢缺陷
石钢京诚装备技术有限公司质量部
封面说明：X-轴方向1%宏观应变载荷产生的等价塑性应变的理论分布。
创建时间：2014-12-12 13:22:00
Page 1 of 缺陷 Ⅰ 1
1.1 导言 1 1.2 连铸坯质量 1 1.2.1 钢坯纯洁度 5 1.2.1.1 常规检测方法 5 1.2.1.2 测定钢纯洁度的间接方法 9 1.2.1.3 连铸生产钢坯夹杂物 10 1.3 夹杂物分析 12 1.3.1 连铸坯夹杂物 13 1.3.2 整个浇次连铸板坯夹杂物含量的变化规律 13 1.3.3 轴承钢夹杂物属性与来源分析 13 1.3.4 采用“6 西格玛原理” 质量控制钢中非金属夹杂物 18 1.4 钢中气泡 19 1.4.1 轴承钢中气泡 19 1.5 钢中气体 20 1.5.1 钢中氧 20 1.5.1.1 炼钢过程氧的控制 21 1.5.1.2 RH 处理低碳钢过程钢水中总氧预测模型…………………………..22 1.5.2 钢中的氢 23 1.5.2.1 精炼-连铸过程氢的控制 23 1.5.2.2 高氢量，高 Mn 与 Ni 及大规格的钢材中的“白点” 23 1.5.2.3 减小白点敏感性的措施 25 1.5.3 钢中的氮 25 1.5.4 钢中的硫 27 参考文献 28
连铸坯质量及控制方法
连铸坯质量及控制方法1、连铸坯质量的含义是什么？最终产品质量决定于所供给的铸坯质量。
从广义来说，所谓连铸坯质量是指得到合格产品所允许的铸坯缺陷的严重程度。
它的含义是：——铸坯纯净度（夹杂物数量、形态、分布、气体等）。
——铸坯表面缺陷（裂纹、夹渣、气孔等）。
——铸坯内部缺陷（裂纹、偏析、夹杂等）。
铸坯纯净度主要决定于钢水进入结晶器之前处理过程。
也就是说要把钢水搞“干净”些，必须在钢水进入结晶器之前各工序下功夫，如冶炼及合金化过程控制、选择合适的炉外精炼、中间包冶金、保护浇注等。
铸坯的表面缺陷主要决定于钢水在结晶器的凝固过程。
它是与结晶器坯壳形成、结晶器液面波动、浸入式水口设计、保护渣性能有关的。
必须控制影响表面质量各参数在目标值以内，以生产无缺陷铸坯，这是热送和直接扎制的前提。
铸坯的内部缺陷主要决定于在二次冷却区铸坯冷却过程和铸坯支撑系统。
合理的二次冷却水分布、支承辊的对中、防止铸坯鼓肚等是提高铸坯内部质量的前担。
因此，为了获得良好的铸坯质量，可以根据钢种和产品的不同要求，在连铸的不同阶段如钢包、中间包、结晶器和二次冷却区采用不同的工艺技术，对铸坯质量进行有效控制。
2、提高连铸钢种的纯净度有哪些措施？纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。
要根据钢种和产品质量，把钢中夹杂物降到所要求的水平，应从以下五方面着手：——尽可能降低钢中[O]含量；——防止钢水与空气作用；——减少钢水与耐火材料的相互作用；——减少渣子卷入钢水内；——改善钢水流动性促进钢水中夹杂物上浮。
从工艺操作上，应采取以下措施：（1）无渣出钢：转炉采用挡渣球（或挡渣锥），防止钢渣大量下到钢包。
（2）钢包精炼：根据钢种选择合适的精炼方法，以均匀温度、微调成分、降低氧含量、去除气体夹杂物等。
（3）无氧化浇注：钢水经钢包精炼处理后，钢中总氧含量可由130ppm下降到20ppm以下。
如钢包→中间包注流不保护或保护不良，则中间包钢水中总氧量又上升到60～100ppm范围，恢复到接近炉外精炼前的水平，使炉外精炼的效果前功尽弃。
【方法】连铸坯质量及控制方法
【关键字】方法连铸坯质量及控制方法1、连铸坯质量的含义是什么？最终产品质量决定于所供给的铸坯质量。
从广义来说，所谓连铸坯质量是指得到合格产品所允许的铸坯缺陷的严重程度。
它的含义是：——铸坯纯净度（夹杂物数量、形态、分布、气体等）。
——铸坯表面缺陷（裂纹、夹渣、气孔等）。
——铸坯内部缺陷（裂纹、偏析、夹杂等）。
铸坯纯净度主要决定于钢水进入结晶器之前处理过程。
也就是说要把钢水搞“干净”些，必须在钢水进入结晶器之前各工序下功夫，如冶炼及合金化过程控制、选择适宜的炉外精炼、中间包冶金、保护浇注等。
铸坯的表面缺陷主要决定于钢水在结晶器的凝固过程。
它是与结晶器坯壳形成、结晶器液面波动、浸入式水口设计、保护渣性能有关的。
必须控制影响表面质量各参数在目标值以内，以生产无缺陷铸坯，这是热送和直接扎制的前提。
铸坯的内部缺陷主要决定于在二次冷却区铸坯冷却过程和铸坯支撑系统。
合理的二次冷却水分布、支承辊的对中、防止铸坯鼓肚等是提高铸坯内部质量的前担。
因此，为了获得良好的铸坯质量，可以根据钢种和产品的不同要求，在连铸的不同阶段如钢包、中间包、结晶器和二次冷却区采用不同的工艺技术，对铸坯质量进行有效控制。
2、提高连铸钢种的纯净度有哪些措施？纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。
要根据钢种和产品质量，把钢中夹杂物降到所要求的水平，应从以下五方面着手：——尽可能降低钢中[O]含量；——防止钢水与空气作用；——减少钢水与耐火材料的相互作用；——减少渣子卷入钢水内；——改善钢水流动性促进钢水中夹杂物上浮。
从工艺操作上，应采取以下措施：（1）无渣出钢：转炉采用挡渣球（或挡渣锥），防止钢渣大量下到钢包。
（2）钢包精炼：根据钢种选择适宜的精炼方法，以均匀温度、微调成分、降低氧含量、去除气体夹杂物等。
（3）无氧化浇注：钢水经钢包精炼处理后，钢中总氧含量可由130ppm下降到20ppm以下。
如钢包→中间包注流不保护或保护不良，则中间包钢水中总氧量又上升到60～100ppm范围，恢复到接近炉外精炼前的水平，使炉外精炼的效果前功尽弃。
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目录摘要 (1)ABSTRACT (2)引言 (3)1 连铸坯的形状质量控制 (4)1.1鼓肚变形 (4)1.1.1 鼓肚产生的原因 (4)1.1.2 采取的措施 (4)1.2菱形变形（脱方） (4)1.2.1 脱方成因 (5)1.2.2 减少脱方的措施 (5)1.3圆铸坯变形 (6)1.3.1 椭圆形变形 (6)1.3.2 不规则变形 (6)2 连铸坯的表面质量控制 (7)2.1振动痕迹 (7)2.2表面裂纹 (7)2.2.1 表面纵裂纹 (7)2.2.2 表面横裂纹 (8)2.3表面夹渣 (10)2.3.1 表面夹渣形成的原因 (10)2.3.2 解决表面夹渣的方法[5] (11)2.4保护渣性能对连铸圆坯表面质量的影响[7] (11)3 连铸坯的内部质量控制 (13)3.1连铸坯的中心裂纹 (13)3.1.1内部裂纹产生的原因及预防措施 (13)3.2连铸坯的内部夹杂物 (14)3.2.1夹杂物的分类 (15)3.2.2 夹杂物的来源[9] (15)3.2.3 连铸坯中夹杂物的控制方法[10] (16)结论 (18)致谢 (19)参考文献 (20)摘要连铸坯质量决定着最终产品的质量。
从广义来说所谓的连铸坯质量是得到严格产品所允许范围以内，叫合格产品。
连铸坯质量是从一下几个方面进行评价的：1. 连铸坯的外观形状：是指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求。
与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度有关。
2. 连铸坯的表面质量：主要是指连铸坯表面是否存在裂纹，夹渣等缺陷。
连铸坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的，与浇注温度，拉坯速度，保护渣性能，浸入式水口的设计，结晶式的内腔形状，水缝均匀情况，结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关。
3. 连铸坯的内部质量：是指连铸坯是否具有正确的凝固结构，以及裂纹，偏析，疏松等缺陷程度。
二冷区冷却水的合理分配，支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。
4. 连铸坯的纯净度：只钢中夹杂物的含量，形态和分布。
关键词:连铸坯；纯净度；裂纹；保护渣ABSTRACTContinuous casting billet quality determines the quality of the final product. Broadly speaking the billet quality is strictly products allowed range, called qualified products. Quality of continuous casting slab is from a few aspects of evaluation:1. continuous casting billet shape: refers to the slab geometry for compliance with requirements. And the size of the crystallizer and the surface state and the cooling uniformity of.2. for continuous casting slab surface quality of continuous casting billet surface: mainly refers to the existence of the crack, slag inclusions. Continuous casting billet surface defects are mainly those of liquid steel in mould of billet shell growth process, and the pouring temperature, casting speed, performance of protecting slag, submerged nozzle design, the shape of the inner cavity of crystal type, water gap is uniform, mold oscillation and the stabilization of the liquid level factors.3. continuous casting billet continuous casting billet internal quality: refers to have correct solidification structure, as well as crack, segregation, porosity and degree of defect. Two cooling water distribution, support system strictly on is the key to guarantee the quality of billet4. continuous casting billet Purity: only the content of inclusions in steel, morphology and distribution.Keywords:c ontinuous casting billet，purity，crack，slag引言为满足用户对产品质量越来越严格要求，生产价格便宜高质量产品是人们追求目标。
而轧制产品质量是与连铸坯缺陷紧密相联系的。
连铸坯缺陷的存在是决定于生产流程原料、工艺、设备、控制、管理、检验等。
所谓产品缺陷原则上可分为：1. 可见的缺陷，在轧制板、管、带材上有可见或可探测到缺陷，如裂纹、夹杂、起皮等直接会影响成材率和成本；2. 检验标准所容许的残存缺陷，在制造过程中不可能完全消除，把残存在钢中的缺陷危害性减到最小；3. 隐藏的不可避免且不易检测的缺陷，如钢中夹杂物是不可能完全消除的，是影响产品质量的潜在危险。
1 连铸坯的形状质量控制连铸坯的几何形状和尺寸在正常情况下都是比较精确的，但当连铸设备或工艺情况不正常时，铸坯形状将发生变化，如菱变、鼓肚，即构成了连铸坯的形状缺陷。
轻微的连铸坯形状缺陷，只要不超过允许误差是可以直接轧制的，对产品质量影响不大，但严重的形状缺陷往往伴有其他缺陷，即使进行处理也不能顺利咬入。
当连铸坯有鼓肚缺陷后，拉坯阻力增大，严重时拉坯难以进行，生产被迫中断，甚至损坏设备。
同时，鼓肚的板坯中心偏析加重，形成中心裂纹，严重危害了产品质量。
1.1 鼓肚变形鼓肚缺陷是指铸坯表面凝壳受到钢液静压力的作用而鼓胀成凸面的现象。
1.1.1 鼓肚产生的原因1.结晶器倒锥度过小或结晶器下口磨损严重，铸坯过早脱离结晶器壁；2. 粉渣流动性过好，冷却强度过低；3. 二冷夹辊间距过大，或刚度不够，或辊径中心调整不准；4. 拉速过快，二冷控制不当。
1.1.2 采取的措施1. 合适的俩辊间距，鼓肚量是与辊间距的4次方成正比，间距越大越容易鼓肚，因此要控制好俩辊间距；2. 辊子一要保持良好的刚性，防止变形；3. 要有足够的二次冷却强度，一增加凝固壳厚度；4 拉速变化时，特别是又慢变快时二次冷却水量也相应增加；5. 辊子对中要好；6. 在生产中可采取低液相深度，加大冷却强度；7. 实行辊密排缩小辊间距，调整辊列系统的精度和提高夹辊的刚性等措施。
1.2 菱形变形（脱方）在方坯横断面上俩个对角线长度不相等，即断面上两队角度大于或小于90度成为菱变，俗称脱方，它是方坯特有的缺陷，菱形变形或脱方往往伴有內裂。
脱方形状有时双边，有时单边，菱变的大小用R 来表示： %100)(5.0b-a ⨯=+b a R (1)式中a 、b 分别是俩条对角线长度，如果R>3%,方坯钝角处导出热量少，角部温度高，坯壳较薄，在拉力的作用下会产生角部裂纹；如果R>6%，在加热炉内推钢时，会发生堆钢或轧制时咬入孔型困难，因此应控制菱变在3%以下。
1.2.1 脱方成因脱方发生的主要原因是在结晶器中坯壳冷却不均匀，厚度差别大，在结晶器和二冷区内，引起坯壳不均匀收缩，厚坯壳收缩量大，薄坯壳收缩量小；在冷却强度大的角部或俩个面之间形成锐角，在冷却强度小的角部或俩个面之间形成钝角，这就形成了方坯的脱方缺陷。
布里马科姆用结晶器冷面上的不同步间歇沸腾来说明脱方的形成，认为脱方源于铸坯的4个冷却面冷却不均匀。
这也可以解释脱方为何会周期性地转换方向。
1.2.2 减少脱方的措施1. 结晶器采用窄水缝、高水速。
可以使弯月面处的热面温度降低，减小液面波动对脱方的影响；2. 减少液面波动。
液面波动与铸流扰动有关。
为了减少扰动，中间包应用流动控制装置；除开浇和更换钢包时外，拉速要稳定在一定范围。
为此，定径水口材质、钢水温度和脱氧程度都要控制在合适范围内；中间罐液面不宜过低否则钢包铸流冲击波将带入中间罐铸流，引起结晶器内液面波动；用塞棒控制液面优于拉速控制液面，前者使液面波动减少；用侵入式水口保护浇注取代敞开浇注，可以使液面波动减少。
3. 控制负滑动时间t=0.12~0.16s ，当t>0.16s 时，振痕深，对脱方有不利影响。
4. 中间包水口对准结晶器中心，润滑油流量合适且分布均匀，水缝均匀，结晶器壁厚度均匀且四面的锥度一致等措施都有利于减少脱方。
5. 结晶器以下的600mm 距离要严格对弧，以确保二冷区的均匀冷却。
6. 结晶器冷却水用软水。
如果水质好，结晶器水缝冷却水流速在5~6m/s ，可以抑制间歇沸腾，而且出水温度还可以高一些，进出水温度差以不大于12℃为宜；倘若冷却水质差，水速大于10m/s才能抑制间歇沸腾，但出水温度不能高。
7. 在结晶器下口设足辊或冷却板，以加强对铸坯的支撑。
8. 加强设备的检查与管理。
9. 控制好钢液成分。
经过实验得出，W（C）=0.08%~0.12%，菱变2%~3%时，随钢中W（C）的增加菱变趋于缓和，并且W(Mn)/W(S)>30时有利于减少菱变。
1.3 圆铸坯变形1.3.1 椭圆形变形椭圆形变形是圆铸坯生产常见的缺陷，它是圆形变为椭圆形的一种现象。
1. 连铸圆坯变成椭圆形的原因1）圆形结晶器变形；2) 二次冷却水分布不均匀；3）拉矫机加紧力调整不当，过分压下；4）铸机下部对弧不良；5）圆坯直径越大，变成椭圆倾向越严重。
2. 防止措施1）为增加矫直时坯壳强度，可适当降低拉速；2）检查或更换变形的结晶器；3）检查二次冷却使其喷淋均匀；4）铸机下部严格对弧。
1.3.2 不规则变形圆坯断面不是圆形而变成多角不规则形状的现象。
1. 圆坯断面不是圆形而变成多角不规则形状的原因1）结晶器变形使凝固壳与铜壁不均匀接触造成优先冷却；2）二次冷却区喷水冷却不均匀。