生产现场八大浪费

合集下载

生产中八大浪费PPT课件

反馈处理
对员工反馈的信息进行及时处理和跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要的环节、流程或制度所造成的资源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率；影响企业决策效果和响应速度；可能导致企业失去市场机会和竞争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少不必要的管理环节和制度；实施信息化和数字化管理手段，提高管理效率和决策效果；加强员工培训和管理素质提升，提高员工对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02

精益生产现场八大浪费

精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。

在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。

这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。

下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。

1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。

这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。

为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。

2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。

例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。

等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。

为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。

3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。

这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。

为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。

同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。

4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。

这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。

为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。

5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。

这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。

为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。

另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。

生产中的八大浪费总结

生产中的八大浪费总结引言在生产过程中，浪费是一个很常见的问题。

浪费不仅会增加成本，还会降低生产效率和质量。

因此，了解并解决生产中的浪费问题是提高企业竞争力的关键之一。

本文将总结生产中的八大浪费，并提供相应的解决方案。

1. 过产量（Overproduction）过产量是指生产超过实际需求的现象。

过产量会导致库存积压和物料浪费。

解决过产量问题的关键是制定合理的产量计划，并进行及时的生产调整。

解决过产量问题的方法包括： - 根据市场需求制定合理的产量计划。

- 优化生产流程，减少准备时间和切换时间。

- 实施拉动生产，根据客户需求进行生产。

2. 等待（Waiting）等待是指在生产过程中因为等待而产生的时间浪费。

等待会导致生产停滞，员工闲置，生产效率低下。

解决等待问题的关键是优化生产流程，减少非必要的等待时间。

解决等待问题的方法包括： - 进行生产过程流程分析，找出存在的瓶颈和等待环节。

- 优化工序之间的配合，减少等待时间。

- 提供充分的设备和工具，避免等待因为设备故障而导致的停工。

3. 在运输中的浪费（Transportation）在运输中的浪费是指物料在生产过程中因为频繁的运输而浪费时间和资源。

这不仅会增加成本，还会增加运输中的损失和物料的破损。

解决在运输中的浪费问题的关键是优化物料运输的路径和方式。

解决在运输中的浪费问题的方法包括：- 优化仓库布局，减少物料运输的距离。

- 采用合理的运输方式和工具，避免物料的损坏和浪费。

- 实施现场物料管理，将物料储存在生产现场，减少运输过程中的浪费。

4. 过度加工（Overprocessing）过度加工是指在生产过程中对产品进行超出客户需求的加工，导致资源和时间的浪费。

解决过度加工问题的关键是明确产品的需求和加工标准，并进行及时的监控和调整。

解决过度加工问题的方法包括： - 与客户沟通，明确产品的需求和加工标准。

- 制定严格的质量控制标准，防止过度加工。

精益生产与八大浪费

大纲：一、制造过早(多)的浪费二、库存的浪费三、不良修正的浪费四、加工过剩的浪费五、搬运的浪费六、动作的浪费七、等待的浪费八、管理的浪费八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。

丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。

在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。

改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。

丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。

它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。

后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。

下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。

一、制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。

制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。

福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。

作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。

那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。

制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。

1.直接财务问题。

表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。

2.产生次生问题。

会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。

生产线中的八大浪费现象

生产线中的八大浪费现象增强成本意识和成本控制，最终目的是为了卓有成效地降低成本，提高产品的市场竞争力，从而大幅度地提高企业的经济效益。

在这一过程中，对生产线出现的各种浪费现象的关注是不可缺少的。

按照现代工业工程的定义，生产现场最容易出现以下八大浪费现象。

1．过多地制造所谓过多地制造，指的是成品或半成品生产过多。

过多制造是八大浪费中的首恶。

由于大批量的生产容易给人们造成生产效率很高的错觉，而忽视了一个最基本的事实：企业生产产品的目的是追求利润。

只有产品能卓有成效地销售出去，企业才能从中获取最可能大的利润。

如果制造了大量不受顾客欢迎的成品而卖不去，那是一笔极大的浪费。

当前企业面临的市场特点是：客户的需求趋向于多样少量，客户随时可能根据需要抽单或变更项目。

虽然集中和大批量生产的效率比较高，但是却无法适应市场经常迅速变化的需求，是以牺牲赚钱效率为代价的。

例如：上个月产品生产的标准工时是3分钟，这个月进行集中生产后，标准工时变为2.7分钟，表面上效率提高了，但是过多的产品没有客户需要。

因此，不能简单地被生产效率的数字所蒙蔽，而应注重企业最终获得的销售利润的大小和经济效益的高低。

2．过多的库存过多的库存是一种直接的浪费。

库存多，并不表示企业的资金有多雄厚。

相反的，表明了企业被积压了大量的资金数量。

过多的库存，是企业发展的沉重包袱。

由于新产品的上市势必要影响到库存中旧产品的销售，企业出于先清理库存中旧产品的心态，又必然影响到新产品的上市，从而造成新产品丧失抢占市场的良机。

另外，大多数产品的生产并不是一种简单的生产方式，它需要经过许多道工序的加工。

如果第一工序的半成品库存太多，进行后一道工序的工作在开始时将处于等待的状态。

这样，生产周期不断累加和延长，必然影响到交货期，进而影响到企业尽快上市的强大的市场竞争力。

3．过多地搬运产品生产过程中，不可能所有的工序都在同一的地点、时间内完成，其间的搬运是不可避免的。

但是，过多地搬运不仅是徒劳无功的，而且还会造成了标准工时延长和生产效率降低。

精益生产之现场八大浪费培训

精益生产之现场八大浪费培训精益生产是一种通过减少浪费，提高生产效率的管理方法。

在精益生产中，有八大浪费需要被消除，包括无价值的等待、库存过多、过度加工、不必要的运输、不必要的运动、物料浪费、工序不配套以及不必要的修正。

为了帮助员工更好地理解并应用这些概念，公司进行了一次现场培训，重点讲解了这八大浪费。

首先，无价值的等待是企业生产中常见的问题，它会导致生产速度下降，权衡生产成本增加。

员工需要明白，等待是一种浪费，需要寻找方法来减少等待时间或者利用等待时间进行其他有价值的工作。

其次，库存过多是企业常见的问题之一，它会占用大量的资金和场地，同时增加了管理的复杂度。

员工应该学会通过精确的生产计划以及及时的调度，控制库存的数量。

过度加工也是一种常见的浪费，它指的是超过要求的加工过程，这不仅增加了加工时间和成本，还可能导致质量问题。

员工应注意合理分析产品要求，避免不必要的工序和加工操作。

不必要的运输是指物料或者产品在生产流程中进行多次不必要的搬运。

这种浪费不仅浪费了时间和劳动力，还容易造成物料的破损和丢失。

员工需要学会通过优化生产布局和物料搬运计划，减少不必要的运输。

不必要的运动是指员工在工作过程中进行的不必要的动作，这会浪费时间和能量。

员工应该认真分析工作过程，找出可以简化和优化的操作流程，从而避免不必要的运动。

物料浪费是指材料的浪费，它可能包括废料、瑕疵品等。

员工需要学会正确使用原材料，避免产生过多的废料，同时注意及时发现和处理瑕疵品，从根源上减少物料浪费。

工序不配套是指生产工序之间的不协调，这会导致生产线停滞，产生等待和浪费。

员工应该学会通过精细的生产计划和适当的调度，保证各个工序之间的协调。

最后，不必要的修正是指由于错误或者疏忽而导致的产品修正或者返工。

员工需要认识到修正或者返工是一种浪费，应该从源头上减少错误的发生，提高工作品质。

通过这次现场培训，员工对于精益生产中的八大浪费有了更深入的理解，并且学会了如何在自己的工作中应用这些概念。

精益生产八大浪费详解

精益生产八大浪费详解企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费有：等待的浪费、搬运的浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、管理的浪费、制造过多（过早）的浪费。

下面对这八大浪费进行逐一解读，以供大家理解。

一、等待的浪费等待的浪费是指由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，员工不能为客户创造价值，而造成无事可做的等待。

一方面，由于在传统的生产方式下劳动分工过细，一线员工只管生产操作。

而在设备出现故障时，就去找修理工；在需要质量检验时，就去找检验员；在需要更换模具时，就去找调整人员，等等。

这些停机找人的等待都是浪费。

另一方面，由于工作量变动幅度过大，造成员工有时忙、有时闲。

而在生产线上不同工种之间切换时，如果准备工作不够充分或上道工序出现问题，就会使下道工序无事可做。

这些原因造成的等待，也是等待的浪费。

二、搬运的浪费搬运的浪费是指在搬运中那些不产生附加价值的行为，具体表现为堆积、放置、移动、整理等动作的浪费。

它造成了物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具占用的浪费等不良后果，这就不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。

目前，有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。

因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消除它了。

也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少员工体力的消耗，实际上并没有消除搬运本身的浪费。

例如，一家机械加工厂，供应商把原材料钢板送到厂，仓库管理员开着叉车把钢板运进原材料仓库，我们如果问仓库管理员：“你的工作有价值吗？”他一定会说：“这还用问，没有价值，老板傻了，发着我工资，让我做些无用的工作。

”其实，钢板搬运到原材料仓库，以及从仓库搬运到加工车间，都并没有增加价值，这是一种典型的搬运浪费。

而如果供应商在适当的时间将足量的钢材直接送到车间里，就会消除这种浪费。

三、不良浪费不良浪费是指由于企业内出现不良品，在进行处置时，企业就需要在时间、人力、物力上再投人，这就是浪费，而由此所造成的相关损失也是浪费。

八大浪费

八大浪费TIMWOOD1、生产过剩。

过早或过多地生产出产品，这通常会造成其他的浪费，例如人员过多、因存货过多而导致储存与输送成本。

存货可能指的是实物存货，或是排队等候的大批信息。

2、在现场等候的时间。

员工只是在一旁监视自动化机器，还是必须站在一旁等候下一个处理步骤、工具、供应、零部件等，或是因为存货用完、整批处理延迟、机器设备停工、生产力停滞不前等因素造成员工暂时没有工作可做。

3、不必要的运输。

在流程中把在制品从一地搬运到另一地（即便只是短距离）；或是必须进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。

4、过度处理或不正确的处理。

采取不必要的步骤以处理零部件；因为工具与产品设计不良，导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率的处理；当产品超出必要的质量时，也会造成浪费。

有时，必须做一些额外的“工作”，以填补多出的时间，避免无所事事地等候。

5、存货过剩。

过多的原材料、在制品或者最终的成品，导致较长的提前期，堆积过时品、毁损品、较高的运输与储存成本及延迟。

此外，过多的存货还造成其他的隐性问题，例如生产不均衡、供应者延迟递送、瑕疵品、机器设备停工、拉长准备期等。

6、不必要的移动搬运。

员工在执行工作的过程中，必须做一些不必要、不能创造价值的动作，例如寻找、前往取得或堆放零部件和工具等等。

此外，走动也是浪费。

7、瑕疵。

生产出瑕疵品或必须修改的东西。

修理或重做、报废、更换、检验等都代表浪费的处理、时间和精力。

8、未被使用的员工创造力。

由于未使员工参与未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，从而使员工失去改进和学习的机会。

常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

下面具体分析各类浪费现象。

1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

生产线上的八大浪费现象

生产线中的八大浪费现象发表由Ansery 200 天之前 (2011-11-11)分类: 管理 | 标签: 生产线成本控制现场管理生产运作按照现代工业工程的定义，生产现场最容易出现以下八大浪费现象。

增强成本意识和成本控制，最终目的是为了卓有成效地降低成本，提高产品的市场竞争力，从而大幅度地提高企业的经济效益。

在这一过程中，对生产线出现的各种浪费现象的关注是不可缺少的。

按照现代工业工程的定义，生产现场最容易出现以下八大浪费现象。

1．过多地制造所谓过多地制造，指的是成品或半成品生产过多。

过多制造是八大浪费中的首恶。

由于大批量的生产容易给人们造成生产效率很高的错觉，而忽视了一个最基本的事实：企业生产产品的目的是追求利润。

只有产品能卓有成效地销售出去，企业才能从中获取最可能大的利润。

如果制造了大量不受顾客欢迎的成品而卖不去，那是一笔极大的浪费。

当前企业面临的市场特点是：客户的需求趋向于多样少量，客户随时可能根据需要抽单或变更项目。

虽然集中和大批量生产的效率比较高，但是却无法适应市场经常迅速变化的需求，是以牺牲赚钱效率为代价的。

例如：上个月产品生产的标准工时是3分钟，这个月进行集中生产后，标准工时变为2.7分钟，表面上效率提高了，但是过多的产品没有客户需要。

因此，不能简单地被生产效率的数字所蒙蔽，而应注重企业最终获得的销售利润的大小和经济效益的高低。

2．过多的库存过多的库存是一种直接的浪费。

库存多，并不表示企业的资金有多雄厚。

相反的，表明了企业被积压了大量的资金数量。

过多的库存，是企业发展的沉重包袱。

另外，大多数产品的生产并不是一种简单的生产方式，它需要经过许多道工序的加工。

如果第一工序的半成品库存太多，进行后一道工序的工作在开始时将处于等待的状态。

这样，生产周期不断累加和延长，必然影响到交货期，进而影响到企业尽快上市的强大的市场竞争力。

八大浪费

八大浪费生活与生产中的小细节八大浪费是指什么呢？•一、等待浪费•二、搬运的浪费•三、不良品的浪费•四、动作的浪费•五、加工的浪费•六、库存的浪费•七、制造过多（早）的浪费•八、管理成本的浪费等待的浪费•由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。

•生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。

此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。

•不得不说：这个问题涉及到三个方面；•其一：机台设计问题，造成等待的浪费，•其二：机台布置问题，布置不合理或造成等待浪费，•其三：人员分配问题，这个应是我们时刻考率需要解决的问题搬运的浪费•从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

•搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

•国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。

因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。

也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

•不得不说：这个浪费确实是个大问题，但我们还要考虑到成本、搬运周期、搬运距离等等因素，当然用最少的力气办更多的事情，这个所有公司都不会反对，除非……•搬运浪费产生的来源可能和规划有关，但没有搬运产品就到达不了市场，减少搬运的浪费可行，但杜绝搬运浪费并不可取。

不良、修理的浪费•不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

八大浪费

到底为什么要有库存量，最大的理由是“ 到底为什么要有库存量，最大的理由是“怕出问 ——出现故障怎么办会不会因部分设备出问题，出现故障怎么办？题”——出现故障怎么办？会不会因部分设备出问题，而影响整条生产线或工厂的生产呢？影响整条生产线或工厂的生产呢？于是乎为了不使影响扩库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，大，库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，所有进赚钱（发现问题、解决问题就是赚钱）步、赚钱（发现问题、解决问题就是赚钱）的步调自然变慢了。无怪乎精益生产方式称库存为万恶之源，慢了。无怪乎精益生产方式称库存为万恶之源，绝对不允许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法，许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。（。（注零库存的“ 将之降低，力争零库存。（注：零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“ 学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度” 到最少的必要程度”。）
八大浪费之七：制造过多（八大浪费之七：制造过多（早）的浪费
上面提到库存是万恶之源，而制造过多或提早完成，上面提到库存是万恶之源，而制造过多或提早完成，则被视为最大的浪费。大的浪费。精益生产方式所强调的是“适时生产” 也就是在必要的时候，精益生产方式所强调的是“适时生产”，也就是在必要的时候，做出必要的数量的必要的东西。此外都属于浪费。做出必要的数量的必要的东西。此外都属于浪费。而所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。假设客户只要 100个而每个1 如果生产了150 150个这售价却不会是150 150元 100个，而每个1元，如果生产了150个，这售价却不会是150元，因为多余的50个并没有卖出去，仅是变成库存，因此利润也就无从产生， 50个并没有卖出去多余的50个并没有卖出去，仅是变成库存，因此利润也就无从产生，换句话说，多做了是浪费。换句话说，多做了是浪费。而制造过早同样也是浪费，而制造过早同样也是浪费，但为什么有很多工厂会一而在地过多与过早制造呢？最大的原因在于他们不明白这是一种浪费，与过早制造呢？最大的原因在于他们不明白这是一种浪费，反而以为多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？），显然这是一种极大的误解。？），显然这是一种极大的误解是一样停着？），显然这是一种极大的误解。

工厂车间八大浪费活动亮点展示

工厂车间八大浪费活动亮点展示（实用版）目录一、引言二、八大浪费活动的概述1.概述一：不良品浪费2.概述二：过量生产浪费3.概述三：等待浪费4.概述四：搬运浪费5.概述五：加工浪费6.概述六：库存浪费7.概述七：过量加工浪费8.概述八：低效沟通浪费三、八大浪费活动的改进措施四、总结正文【引言】在现代制造业中，浪费问题一直是困扰企业提高生产效率和降低成本的主要因素。

为了解决这一问题，我们需要先识别并了解工厂车间中存在的浪费活动，然后采取相应的改进措施。

本文将重点介绍八大浪费活动，并通过实例对其进行详细解读，最后给出相应的改进措施。

【八大浪费活动的概述】一、不良品浪费：生产出的产品不能满足质量要求，需要重新返工或报废，造成人力、物力和时间上的浪费。

二、过量生产浪费：生产过多的产品，导致库存积压，占用资金和空间，还可能引发滞销、降价等风险。

三、等待浪费：生产过程中，由于设备故障、人员短缺等原因导致生产线停滞，造成产能的浪费。

四、搬运浪费：在生产过程中，产品需要进行多次搬运，消耗人力和时间，影响生产效率。

五、加工浪费：不必要的加工步骤和过于复杂的工艺，导致生产效率降低，增加成本。

六、库存浪费：原材料、半成品和成品库存过高，占用资金和空间，还可能引发滞销、降价等风险。

七、过量加工浪费：过分追求完美，导致产品加工过度，提高成本，且可能影响产品性能。

八、低效沟通浪费：信息传递不畅、沟通效率低，导致生产过程中的误解和重复劳动。

【八大浪费活动的改进措施】针对以上八大浪费活动，我们可以采取以下改进措施：1.提高质量管理水平，减少不良品浪费。

2.实行按需生产，避免过量生产浪费。

3.优化生产流程，减少等待浪费。

4.合理布局生产现场，减少搬运浪费。

5.优化工艺流程，减少加工浪费。

6.控制库存，避免库存浪费。

7.提高产品设计水平，减少过量加工浪费。

8.强化沟通协作，提高工作效率，减少低效沟通浪费。

【总结】工厂车间中的八大浪费活动不仅降低了生产效率，还增加了企业成本。

生产现场最容易出现的八大浪费

生产现场最容易出现的八大浪费生产现场最容易出现的八大浪费，增强成本意识和成本控制，最终目的是为了卓有成效地降低成本，提高产品的市场竞争力，从而大幅度地提高企业的经济效益。

在这一过程中，对生产线出现的各种浪费现象的关注是不可缺少的。

按照现代工业工程的定义，生产现场最容易出现以下八大浪费现象。

1、过多地制造所谓过多地制造，指的是成品或半成品生产过多。

过多制造是八大浪费中的首恶。

由于大批量的生产容易给人们造成生产效率很高的错觉，而忽视了一个最基本的事实：企业生产产品的目的是追求利润。

只有产品能卓有成效地销售出去，企业才能从中获取最可能大的利润。

如果制造了大量不受顾客欢迎的成品而卖不去，那是一笔极大的浪费。

当前企业面临的市场特点是：客户的需求趋向于多样少量，客户随时可能根据需要抽单或变更项目。

虽然集中和大批量生产的效率比较高，但是却无法适应市场经常迅速变化的需求，是以牺牲赚钱效率为代价的。

例如：上个月产品生产的标准工时是3分钟，这个月进行集中生产后，标准工时变为2、7分钟，表面上效率提高了，但是过多的产品没有客户需要。

因此，不能简单地被生产效率的数字所蒙蔽，而应注重企业最终获得的销售利润的大小和经济效益的高低。

2、过多的库存过多的库存是一种直接的浪费。

库存多，并不表示企业的资金有多雄厚。

相反的，表明了企业被积压了大量的资金数量。

过多的库存，是企业发展的沉重包袱。

另外，大多数产品的生产并不是一种简单的生产方式，它需要经过许多道工序的加工。

如果第一工序的半成品库存太多，进行后一道工序的工作在开始时将处于等待的状态。

这样，生产周期不断累加和延长，必然影响到交货期，进而影响到企业尽快上市的强大的市场竞争力。

3、过多地搬运产品生产过程中，不可能所有的工序都在同一的地点、时间内完成，其间的搬运是不可避免的。

班组成本控制之八大浪费

库存之“三不” 不大批量采购不大批量生产不大批量搬运
库存的浪费
库存浪费产生的原因：集群式，大批量生产供应商不稳定呆滞物品未及时处理视库存为当然，生产过剩无计划/提早生产
对策：一个流生产方式的设计快速换模换线实施供应商管控机制
异常物品处理流程标准制定库存意识的改革
管理看板运用，产线管理导入
提早生产或生产了过多的、超过客户或下游工序所需要的量
这种浪费被视为脱离了准时化生产(JIT)的原则，比需要的时候提前生产或生产数量超过了生产计划最必大要的的浪量费而！产生的库存。
由于过量生产掩盖了等待、动作、加工、搬运等浪费，又引起搬运工具、存放托盘增加等2次性浪费。
造成的浪费 ➢工序间积压在制品,交货期变长,过度占用空间 ➢工资提前支付 ➢产品积压造成不良发生 ➢提前用掉了费用（材料费、人工费）而且还增加了产品的保管费用
实现的方法或手段
行程距离缩短
改善效果或下一步
间距缩短至20mm，花费时间变为2s，降低3s
动作的浪费
改善前
改善后
现状问题点描述
实现的方法或手段
冲床行程过大，模具冲压时间花费2s
行程距离缩短
改善效果或下一步
冲压行程缩短，花费时间变为 1.5s，降低0.5s
动作的浪费
改善前
换模与生产时间长
工具不合理仓库功能区块化
对策：
整流化按工序流程配置设备不能连接的工序尽可能的靠近按客户需求设计产能，少人化
一个流生产方式
库存管理三原则（库位、数量、 FIFO）的贯彻，物料车设计仓库设置在生产线附近（店铺规划）
搬运浪费
在实际作业中减少搬运浪费的对策
1、通过改善物品的放置位置来缩短搬运距离；（就近放置） 2、通过改善作业位置来消除搬运作业; 3、缩短工位(设备・工程)之间的距离来减少搬运浪费； 3、通过辅助治具来替代人员的搬运作业；

生产现场管理的八大浪费

生产现场管理的八大浪费很多人都知道，生产现场的管理无外乎“人、机、料、法、环”五方面资源的合理利用，但这五方面要管好却并不是件容易的事。

因为我们经过深入生产一线调查了解发现：尽管我们基层管理人员非常努力地尝试管好生产现场，但由于相当一部分基层管理人员是从生产一线的优秀员工中提拔起来的，他们有很好的生产技术底子，却未经过较系统的管理技能培训，因此工作中难免有一些细节（甚至是关键环节）被忽略或遗漏，从而造成各类资源的极大浪费，笔者经过分析与整理，总结出共有以下八大浪费现象：人一、人力的浪费1) 由于下列原因,无法控制有能力员工的人事变动（或流失）a. 未评估员工变动之直接与间接成本；b. “管”得太多,正确的指导却太少；c. 对纪律要求「太严」或「太松」；d. 能做到的「承诺」，却未遵守；e. 许下不能兑现的「承诺」；f. 使用辞退作为一种处罚手段；g. 强留员工做他极端不喜欢的工作；h. 对待员工不公正；i. 员工间产生争执时,偏袒某一方；j. 未能及时了解自愿离职员工的真实理由；k. 未能向员工正确说明公司的目标与政策；l.未正确树立管理的权威；2) 不能使新进人员充分发挥其生产力a. 没有以亲切、帮助的态度接纳新员工；b. 对新进人员没给予及时正确的工作指导；c. 对学习速度慢的人没有耐心；d. 未促使其它员工对新人表示友善、帮助的态度；e. 未及时告知新人工作、生活情况与规则（如安全、发薪日期、饮用水、厕所等）；f. 未安排完整、合理的训练计划；3) 未使部属尽其所能a. 未给予员工工作需要的协助；b. 未尽可能的说明工作内容及意义,使员工产生工作兴趣；c. 未对员工的进步与个人生活表示关心；d. 没有容纳员工错误的雅量；e. 未注意员工的能力与个性而恰当的分配工作（以发挥他最大的潜能）；f. 纵容属下派系存在或组成小圈圈；g. 评价一个人只重人情关系、地域等；h. 明知员工的心理或生理不适当,却未加调整；i. 未及时训练侯补人员；4) 欠缺对标准工时概念的灌输；5) 欠缺人员效率管理数据统计与分析。

精益生产应杜绝的8大浪费

精益生产应杜绝的八大浪费
1、生产过剩：指生产出尚未有订单的产品，造成人员过多和过多存货，从而导致储存与输送等成本的浪费：
2、在现场等候的时间：包括员工在一旁监看自动化机器，或因为各种原因造成的停工。

3、不必要的运输：如长距离搬运在制品及在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。

4、过度处理或不正确的处理：采取不必要的步骤以处理零部件，提供超出必要的较高品质产品所造成的浪费。

5、存货过剩：过多原料、在制品或最终成品，导致较长的前置期、陈旧过时品、毁损品、运输与存储成本及延迟。

6、不必要的移动搬运：员工在工作的过程中，任何浪费、不必要的动作，例如寻找、往前拿取，或是堆放零部件、工具等。

此外，走动也是浪费。

7、瑕疵：生产出瑕疵或必须返工的东西。

8、未使用的员工创造力：未使员工充分参与生产改进，未能善用员工时间、构想、技能使员工失去改善与学习的机会。

精益生产应杜绝的八大浪费”在我们的生产现场中也随处可见，亲爱的各位有注意到吗？如果从前没有，那从今天起我们就发现它们，消灭它们！
1。

工厂车间八大浪费活动亮点展示

工厂车间八大浪费活动亮点展示摘要：一、引言二、工厂车间八大浪费的定义与解释1.加工浪费2.等待浪费3.搬运浪费4.库存浪费5.过度生产浪费6.动作浪费7.不良品浪费8.加工缺陷浪费三、浪费的识别与解决方法1.加工浪费识别与解决2.等待浪费识别与解决3.搬运浪费识别与解决4.库存浪费识别与解决5.过度生产浪费识别与解决6.动作浪费识别与解决7.不良品浪费识别与解决8.加工缺陷浪费识别与解决四、实施浪费减少策略的具体步骤1.进行车间现场调查2.分析调查数据，确定浪费类型3.制定针对性改进措施4.落实改进措施，持续跟踪效果5.总结经验，不断优化改进方案五、案例分享六、总结与展望正文：一、引言在当今竞争激烈的市场环境下，企业降低成本、提高生产效率是提升竞争力的关键。

工厂车间的浪费问题一直困扰着企业，降低车间浪费已成为企业追求的目标。

本文将对工厂车间八大浪费活动进行亮点展示，帮助企业更好地识别和解决浪费问题。

二、工厂车间八大浪费的定义与解释1.加工浪费：指在生产过程中，因加工过剩或加工精度不足导致的资源浪费。

2.等待浪费：指设备、人员等资源在生产过程中因等待而产生的时间浪费。

3.搬运浪费：指在生产过程中，物品因搬运不当导致的浪费。

4.库存浪费：指过量库存导致的资金占用和仓储资源浪费。

5.过度生产浪费：指生产过多或过快导致的资源浪费。

6.动作浪费：指生产过程中，员工因不必要的动作导致的效率低下。

7.不良品浪费：指因产品质量问题导致的资源浪费。

8.加工缺陷浪费：指因加工过程中产生的缺陷，导致产品需要重新加工或报废的浪费。

三、浪费的识别与解决方法1.加工浪费识别与解决：通过优化加工工艺，提高加工精度，减少加工余量。

2.等待浪费识别与解决：合理安排生产计划，提高设备利用率，减少等待时间。

3.搬运浪费识别与解决：优化搬运流程，减少搬运次数，提高搬运效率。

4.库存浪费识别与解决：实施just-in-time（JIT）生产，降低库存水平，减少资金占用。