热处理工艺表1
热处理工艺规范[1]
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21
ZG20Mn（ZG20SiMn）
900~920
≥12
风冷
550~610
≥10
炉冷
530~590
≥8
22
ZG16Mn
880~920
≥12
风冷
590~610
≥10
炉冷
570~590
≥8
23
ZG35Cr1Mo（ZG35CrMo）
890~910
≥12
风冷
580~600
≥10
炉冷
560~580
≥8
24
660-680
≥8
27
ZG15Cr1Mo
940-960
≥12
风冷
680-700
≥10
炉冷
660-680
≥8
28
G17CrMo5-5
940-960
≥12
风冷
680-700
≥10
炉冷
660-680
≥8
29
ZG25MnNi
880~900
≥10
炉冷
30
ZG25CrNiMo
880~930
≥12
风冷
880~900
≥8
11
WC6
940-960
≥12
660-680
≥8
12
ZG17CrMo1V
980-1000
≥16
雾冷
940-960
≥16
雾冷
740-760
≥10
炉冷
700-720
≥10
13
GS-17CrMoV511(G17CrMoV5-10)
980-1000
≥16
雾冷
20CrMnTi热处理工艺
20CrMnTi 齿轮钢的热处理工艺1. 前言1.1 20CrMnTi 钢概述20CrMnTi 是低碳合金钢，该钢具有较高的机械性能，零件表面渗碳 0.7-1.1mm 。
在渗碳淬火低温回火后，表面硬度为58-62HRC ，心部硬度为30-45HRC 。
20CrMnTi 的工艺性能较好，锻造后以正火来改善其切削加工性。
此外，20CrMnTi 还具有较好的淬透性，由于合金元素钛的影响，对过热不敏感，故在渗碳后可直 接降温淬火。
且渗碳速度较快，过渡层较均匀，渗碳淬火后变形小。
适合于制造 承受高速中载及冲击、摩擦的重要零件，因此根据齿轮的工作条件选用20CrMnTi 钢是比较合适的。
经过910-940℃渗碳，870℃淬火，180-200℃回火后机械性能 的抗拉强度³1100Mpa 、屈服强度³850Mpa 、延伸率³10％、断面收缩率³45％， 冲击韧性³680，硬度为58-62HRC 。
20CrMnTi 合金成分表1.1 C Si Mn Cr S P Ni Cu Ti0.17～0.230.17～0.370.80～1.101.00～1.30£0.035£0.035£0.030£0.0300.04～0.101.2 20CrMnTi 泵体齿轮的的工艺流程：1.3 20CrMnTi 钢常见的热处理工艺表1.2 20CrMnTi 钢常见的热处理工艺表热处理工艺 工艺参数硬度要求工艺特点完全退火加热860~880℃，保温，炉 冷£217HB S消除残余应力，降低硬度正火加热920~950℃，保温，空 冷156~2 07HBS 加热温度在Ac3825℃线之上，细化晶 粒，消除组织缺陷，以获得珠光体+少 量铁素体组织淬火 加热860~900℃，保温，油 冷 48~54 HRC 淬火温度高，淬透性中等，变形较大， 硬度不高，耐磨性差回火加热500~650℃，保温2h ， 油冷30~36HRC 回火索氏体组织下料 锻造 正火清洗淬火回火加工渗碳包装清洗检验气体渗碳加热900~920℃，以0.15~0.2mm/h计保温时间加热温度不超过920℃，以避免晶粒长大渗碳后淬火与回火淬火：加热820~850℃，保温后油冷60~63HRC心部保持良好韧性的同时，表层获得高的强度、硬度、耐磨性与耐蚀性回火：加热180~200℃，保温2h，空冷表：56~62HRC心：35~40HRC气体碳氮共渗共渗温度840~860℃，出炉油冷60~65HRC心部保持良好韧性的同时，表层获得高的强度、硬度、耐磨性与耐蚀性回火温度160~180℃，出炉空冷表：58~62HRC心：35~40HRC固体渗硼渗硼温度900℃，保温4h，油冷(渗硼剂：85%SiC+10%B4C+5%KBF4) 。
图1-34热处理工艺曲线示意图
二、钢的热处理金属材料在固体范围内进行加热、保温和冷却，以改变其内部组织，获得所需性能的一种方法称热处理。
热处理的种类很多，根据其目的、加热和冷却方法的不同，可以分为：普通热处理、表面热处理及其他热处理方法。
普通热处理有退火、正火、淬火、回火；表面热处理有表面淬火（感应加热、火焰加热等）、化学热处理（渗碳、渗氮等）；其他热处理有真空热处理、变形热处理和激光热处理等。
热处理方法虽然很多，但都是由加热、保温和冷却三个阶段组成的，通常用热处理工艺曲线表示。
图１-34 热处理工艺曲线示意图一、钢的普通热处理根据加热及冷却的方法不同，获得金属材料的组织及性能也不同。
普通热处理可分为退火、正火、淬火和回火四种。
普通热处理是钢制零件制造过程中非常重要的工序。
退火1．退火工艺及其目的退火是将工件加热到适当温度，保温一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺，实际生产中常采取随炉冷却的方式。
退火的主要目的：①降低硬度，改善钢的成形和切削加工性能；②均匀钢的化学成分和组织；③消除内应力。
2．常用退火工艺方法根据处理的目的和要求的不同，钢的退火可分为完全退火、球化退火和去应力退火等。
表1-4 为主要退火工艺方法及其应用。
表1-4 常用退火方法的工艺、目的与应用名称工艺目的应用完全退火将钢加热至Ac 3 以上30～50℃，保温一定时间，炉冷至室温（或炉冷至600℃以下，出炉空冷）细化晶粒，消除过热组织，降低硬度和改善切削加工性能主要用于亚共析钢的铸、锻件，有时也用于焊接结构球化退火将钢加热至Ac 1 以上20～40℃，保温一定时间，炉冷至室温，或快速冷至略低于Ar 1 温度，保温后出炉空冷，使钢中碳化物球状化的退火工艺使钢中的渗碳体球状化，以降低钢的硬度，改善切削加工性，并为以后的热处理做好组织准备。
若钢的原始组织中有严重的渗碳体网，则在球化退火前应进行正火消除，以保证球化退火效果主要用于共析钢和过共析钢均匀化退火（扩散退火）将钢加热到略低于固相线温度（Ac 3 或Ac cm 以上150~300℃），长时间保温（10~15h），随炉冷却。
热处理工艺
zwb39242007-06-30 09:11热处理就是将固态金属或合金采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构的工艺。
所以热处理的过程就是按加热→保温→冷却这三阶段进行，这三个阶段可用冷却曲线来表示（如图所示）。
不管是那种热处理，都是分这三个阶段，不同的是加热温度、保温时间和冷却速度不同。
热处理工艺的特点是不改变金属零件的外形尺寸，只改变材料内部的组织与零件的性能。
所以钢的热处理目的是消除材料的组织结构上的某些缺陷，更重要的是改善和提高钢的性能，充分发挥钢的性能潜力，这对提高产品质量和延长使用寿命有重要的意义。
钢的热处理种类分为整体热处理和表面热处理两大类。
常用的整体热处理有退火，正火、淬火和回火；1.退火把钢加热到一定温度并在此温度下保温，然后缓慢冷却到室温．退火有完全退火、球化退火、去应力退火等几种。
a将钢加热到预定温度，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却称为完全退火．目的是降低钢的硬度，消除钢中不均匀组织和内应力．b，把钢加热到７５０度，保温一段时间，缓慢冷却至５００度下，最后在空气中冷却叫球化退火．目的是降低钢的硬度，改善切削性能，主要用于高碳钢．c，去应力退火又叫低温退火，把钢加热到５００～６００度，保温一段时间，随炉缓冷到３００度以下，再室温冷却．退火过程中组织不发生变化，主要消除金属的内应力．2.正火将钢件加热到临界温度以上30-50℃,保温适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺称为正火。
正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织。
正火与退火工艺相比，其主要区别是正火的冷却速度稍快，所以正火热处理的生产周期短。
故退火与正火同样能达到零件性能要求时，尽可能选用正火。
3.淬火将钢件加热到临界点以上某一温度（45号钢淬火温度为840-860℃,碳素工具钢的淬火温度为760～780℃）,保持一定的时间，然后以适当速度在水（油）中冷却以获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。
铸钢件常见热处理工艺
铸钢件常见热处理按加热和冷却条件不同，铸钢件的主要热处理方式有：退火(工艺代号：5111)、正火(工艺代号：5121)、均匀化处理、淬火(工艺代号：5131)、回火(工艺代号：5141)、固溶处理(工艺代号：5171)、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。
1．退火(工艺代号：5111) 退火是将铸钢件加热到Ac3以上20～30℃，保温一定时间，冷却的热处理工艺。
退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析，以改善铸钢力学性能。
碳钢退火后的组织：亚共析铸钢为铁素体和珠光体，共析铸钢为珠光体，过共析铸钢为珠光体和碳化物。
适用于所有牌号的铸钢件。
图11—4为几种退火处理工艺的加热规范示意图。
表ll—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。
2．正火(工艺代号：5121) 正火是将铸钢件目口热到Ac3温度以上30～50℃保温，使之完全奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。
图11—5为碳钢的正火温度范围示意图。
正火的目的是细化钢的组织，使其具有所需的力学性能，也司作为以后热处理的预备处理。
正火与退火工艺的区别有两个：其一是正火加热温度要偏高些；其二是正火冷却较快些。
经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢，其珠光体组织较细。
一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。
正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物，以利于球化退火；可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理，以细化晶粒和均匀组织，从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。
3．淬火(工艺代号：5131) 淬火是将铸钢件加热到奥氏体化后(Ac。
或Ac＆#8226;以上)，保持一定时间后以适当方式冷却，获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。
常见的有水冷淬火、油冷淬火和空冷淬火等。
铸钢件淬火后应及时进行回火处理，以消除淬火应力及获得所需综合力学性能。
图11—6为淬火回火工艺示意图。
铸钢件淬火工艺的主要参数：(1)淬火温度：淬火温度取决于铸钢的化学成分和相应的临界温度点。
热处理工艺方法600种
热处理工艺方法600种1．完全退火2．亚共析钢钢锭的完全退火3．亚共析钢锻轧钢材的完全退火4．冷拉钢材料坯的完全退火5．不完全退火6．过共析钢及莱氏体钢钢锭的不完全退火7．过共析钢锻轧钢材的不完全退火8．亚共析钢冷拉坯料的不完全退火9．均匀化退火(扩散退火)10．低温退火11．钢锭的低温退火12．热锻轧钢材的低温退火13．中间退火(软化退火)14．冷变形加工时的中间退火15．热锻轧钢材的中间退火16．再结晶退火17．低碳钢的再结晶退火18．不锈钢的再结晶退火19．去应力退火.20．热锻轧材及工件的去应力退火21．冷变形钢材的去应力退火22．奥氏体不锈钢的去应力退火23．铸铁的去应力退火24．软磁材料的去应力退火25．非铁金属及耐热合金的去应力退火26．预防白点退火(去氢退火)(消除白点退火)27．碳钢及低合金钢的去氢退火28．中合金钢的去氢退火29．高合金钢的去氢退火30．晶粒粗化退火31．等温退火32．球化退火33．低温球化退火34．一次球化退火35．等温球化退火36．来去球化退火37．正火球化退火38．高速钢快速球化退火39．钠燃烧无氧化光亮退火40．快速连续光亮退火41．盐浴退火42．装箱退火43．普通真空退火44．真空-保护气体退火45．部分退火46．两次处置惩罚快速退火47．高速钢的循环退火48．石墨钢的石墨化退火49．脱碳退火50．可锻化退火51．快速可锻化退火52．球墨铸铁的低温石墨化退火53．球墨铸铁的高温石墨化退火54．球墨铸铁的高-高温石墨化退火55．球状石墨化退火56．高温石墨化退火57．余热退火58．普通正火59．亚温正火60．等温正火61．水冷正火62．风冷正火63．喷雾正火64．多次正火65．球墨铸铁完全奥氏体化正火66．球墨铸铁不完整奥氏体化正火67．球墨铸铁快速正火68．球墨铸铁的余热正火第二章团体热处置惩罚——淬火69．完全淬火70．不完全淬火71．中碳钢的亚温淬火72．低碳钢双相区淬火73．低碳钢双相区二次淬火74．灰铸铁的淬火75．球墨铸铁的淬火76．高速钢部分淬火77．高速钢高温淬火78．余热淬火(直接淬火)79．二次(从头)加热淬火80．两次淬火81．正火-淬火82．高温回火-淬火83．预热淬火(门路式加热淬火)84．延时淬火(降温淬火、提早淬火)85．部分淬火86．薄层淬火87．短时加热淬火88．“零”保温淬火89．快速加热淬火90．可控气氛加热淬火91．氮基氛围干净淬火92．滴注式保护氛围光明淬火93．涂层淬火94．包装淬火95．硼酸防护光明淬火96．真空淬火97．真空高压气体淬火98．轮回加热淬火99．淬火-抛光-淬火(Q-P-Q)处理100．流态炉加热淬火101．石墨流态炉加热淬火102．流态炉淬火冷却103．脉冲加热淬火104．感到穿透加热淬火105．通电加热淬火106．盐浴加热淬火107．盐浴静止加热淬火108．单液淬火109．压缩空气淬火(空淬及风淬) 110．动液淬火222．喷液淬火112．双液淬火(双介质淬火) 113．大型锻模水-气夹杂物淬火114．大锻件水-气夹杂物淬火115．单槽双液淬火116．三液淬火117．悬浮液淬火118．间断淬火119．磁场冷却淬火120．超声波淬火121．浅冷淬火122．超低温淬火(液氮淬火)123．冰冷处理124．液氮气体深冷处理125．模具钢的深冷处理126．高速钢刀具的深冷处理127．马氏体分级淬火128．马氏体等温淬火129．等温分级淬火130．贝氏体等温淬火131．灰铸铁的贝氏体等温淬火132．球墨铸铁的贝氏体等温淬火133．球墨铸铁亚温加热贝氏体等温淬火134．分级等温淬火135．二次贝氏体等温淬火136．珠光体等温淬火137．预冷等温淬火138．预淬等温淬火139．微变形淬火140．无变形淬火141．碳化物微细化淬火142．碳化物微细化四步处理143．晶粒超细化淬火144．晶粒超细化轮回淬火145．晶粒超细化的高温形变淬火146．晶粒超细化的室温形变处置惩罚147．GCr15钢双细化淬火148．低碳钢激烈淬火149．中碳钢高温淬火150．中碳钢过热淬火151．过共析钢高温淬火152．渗碳件四步处理法153．渗碳冷处理154．自回火淬火155．马氏体等温-马氏体分级淬火复合处理156．反淬火157．预应力淬火158．修复淬火159．固溶化淬火(固溶处理)160．水韧处置惩罚161．锻造余热水韧处置惩罚162．进步初始硬度的水韧163．水韧-时效处置惩罚164．细化晶粒水韧实时效处置惩罚第三章整体热处理——回火与时效165．低温回火166．中温回火167．高温回火168．调质处置惩罚169．盘条的调质处理170．球墨铸铁的调质处理171．调质球化172．冷挤压用钢的调质球化173．高速钢的低高温回火174．修复回火175．带温回火176．振动回火177．通电加热回火178．快速回火179．渗碳二次硬化处理180．多次回火181．淬回火182．自回火183．感应回火184．去氢回火185．去应力回火186．压力回火187．局部回火188．自然时效189．回归处理190．人工时效191．分级时效192．分区时效193．两次时效194．振动时效195．磁致伸缩消除刀具残余应力处理196．铸铁稳定化处理197．合金钢稳定化时效(残余奥氏体稳定化处理)198．奥氏体稳定化处理199．奥氏体调治处置惩罚第四章表面淬火200．感应加热表面淬火201．高频加热外表淬火202．高频预正火淬火203．高频无氧化淬火204．渗碳感应表面淬火205．渗氮感应表面淬火206．高频加热浴炉处置惩罚207．中频加热表面淬火208．工频加热外表淬火209．感应表面淬火时的加热方法210．喷液及浸液表面淬火211．埋油外表淬火212．埋水表面淬火213．大功率脉冲感应淬火214．超音频感应加热淬火215．双频感应淬火216．混合加热表面淬火217．火焰加热外表淬火218．电接触加热表面淬火219．电解液加热外表淬火220．盐浴加热表面淬火221．高速钢的激光加热表面淬火222．布局钢的激光外表淬火223．有色金属的激光表面淬火224．激光表面淬火代替局部渗碳225．电子束外表淬火226．空气电子束重熔淬火227．电子束表面合金化228．电火花表面强化及合金化229．强白光源表面淬火第五章化学热处理230．渗碳231．固体渗碳232．分段固体渗碳233．无箱固体渗碳234．固体气体渗碳235．气体固体渗碳236．粉末放电渗碳237．膏剂渗碳238．高频加热膏剂渗碳239．盐浴渗碳240．通俗(含氰)盐浴渗碳241．低氰盐浴渗碳242．原料无氰盐浴渗碳243．无毒盐浴渗碳244．通气盐浴渗碳245．超声波盐浴渗碳246．高温盐浴渗碳247．盐浴电解渗碳248．高频加热液体渗碳249．液体放电渗碳250．铸铁浴渗碳251．间接通电液体渗碳252．气体渗碳253．滴注式气体渗碳254．通气式气体渗碳255．分段气体渗碳256．高压气体渗碳257．感应加热气体渗碳258．火焰渗碳259．部分渗碳260．不均匀奥氏体渗碳261．碳化物弥散渗碳262．二重渗碳263．真空渗碳264．一段式真空渗碳265．脉冲式真空渗碳266．摆动式真空渗碳267．真空离子渗碳268．高温离子渗碳269．流态炉渗碳270．流态炉高温渗碳271．稀土催化渗碳272．稀土低温渗碳273．高含量渗碳274．离子轰击过饱和渗碳275．过分渗碳276．等离子渗碳277．修复渗碳278．深层渗碳279．穿透渗碳280．相变超塑性渗碳281．中碳及高碳钢的渗碳282．高速钢的低温渗碳283．渗碳后硼-稀土共渗复合处置惩罚284．渗氮285．气体等温渗氮286．气体二段渗氮287．气体三段渗氮288．短时渗氮289．不锈钢渗氮290．铸铁渗氮291．局部渗氮292．退氮处置惩罚293．抗蚀渗氮294．纯氨渗氮295．氨氮夹杂气体渗氮296．液氨滴注渗氮297．流态炉渗氮298．压力渗氮299．包装渗氮300．盐浴渗氮301．无毒盐浴渗氮302．压力盐浴渗氮303．渗氮亚温淬火复合处理304．离子渗氮305．高温离子渗氮306．氨气预处置惩罚离子渗氮307．快速深层离子渗氮308．热循环离子渗氮309．离子束渗氮310．真空渗氮311．离子渗氮及淬火两重处置惩罚312．化学催化渗氮313．稀土催化渗氮314．钛催化渗氮315．电解气相催化渗氮316．高频加热气体渗氮317．磁场中渗氮318．激光渗氮319．激光预处置惩罚及渗氮320．碳氮共渗321．高温分段气体碳氮共渗322．高温厚层气体碳氮共渗323．高频加热气体碳氮共渗324．高频加热膏剂碳氮共渗325．石墨粒子流态炉高温碳氮共渗326．中温碳氮共渗327．通气式中温气体碳氮共渗328．滴注通气式中温气体碳氮共渗329．滴注式中温气体碳氮共渗330．分阶段式中温气体碳氮共渗331．高含量(浓度)中温气体碳氮共渗332．真空中温碳氮共渗333．中温液体碳氮共渗(盐浴氰化)334．无毒盐浴碳氮共渗335．高频加热盐浴碳氮共渗336．高频加热液体碳氮共渗337．双浴液体碳氮共渗338．中温固体碳氮共渗339．中温膏剂碳氮共渗340．低中温碳氮共渗341．高温碳氮共渗(软氮化)342．高温气体碳氮共渗343．氮基氛围高温碳氮共渗344．稀土低温碳氮共渗345．铸铁的低温气体碳氮共渗346．高温碳氮共渗后淬火复合处置惩罚347．高温碳氮共渗渗碳复合处置惩罚348．低温液体碳氮共渗349．低温固体碳氮共渗350．低温无毒固体碳氮共渗351．快速低温固体碳氮共渗352．辉光离子低温碳氮共渗353．加氧高温碳氮共渗354．真空加氧高温碳氮共渗355．低温短时碳氮共渗356．低温薄层碳氮共渗357．稀土离子低温碳氮共渗358．分级淬火-低温碳氮共渗359．低温碳氮共渗-重新加热淬火360．中低温碳氮共渗复合处理361．碳氮共渗-镍磷镀复合处理362．氧氮处置惩罚363．渗硼364．低温固体渗硼365．固体渗硼-等温淬火复合处理366．粉末渗硼367．膏剂渗硼368．辉光放电膏剂渗硼369．深层膏剂渗硼370．自保护膏剂渗硼371．盐浴渗硼372．盐浴电解渗硼373．铸铁渗硼374．气体渗硼375．辉光放电气体渗硼376．硼锆共渗377．渗碳渗硼378．渗氮渗硼379．液体稀土钒硼共渗380．膏剂硼铝共渗381．超厚渗层硼铝共渗382．硼钛共渗383．镀镍渗硼384．硼碳氮三元共渗385．渗硼复合处理386．渗硼感应加热复合处理387．感应加热渗硼388．激光加热渗硼389．稀土渗硼390．不锈钢硼氮共渗391．渗硫392．离子渗硫393．气相渗硫394．铸铁渗硫395．硫氮共渗396．离子硫氮共渗397．离子氧氮硫三元共渗398．高温硫氮碳三元共渗399．硫氮碳三元共渗400．离子硫氮碳共渗401．高温电解硫钼复合渗镀402．蒸汽处理403．渗氮蒸汽处置惩罚404．硫氮共渗蒸汽处置惩罚405．氧化处置惩罚406．氧氮共渗407．氧碳氮三元共渗408．磷化409．粉末渗铝410．低温粉末渗铝411．熔铝热浸渗铝412．高频感应加热渗铝413．气体渗铝414．喷镀散布渗铝415．熔盐电解渗铝416．直接通电加热粉末渗铝417．铝稀土共渗418．渗铬419．散布渗铬420．辉光离子渗铬421．双层辉光离子渗铬422．真空渗铬423．稀土硅镁-三氧化二铬-硼砂盐浴渗铬424．铬稀土共渗425．渗铬后渗碳或渗氮426．铬铝共渗427．铬硅共渗428．铸铁的固-气法硅铬共渗429．铬铝硅三元共渗430．渗钛431．固体渗钛432．盐浴渗钛433．气体渗钛434．双层辉光离子渗钛435．钛铝共渗436．硼砂浴渗钒437．中性盐浴渗钒438．硼钒连续渗439．铬钒共渗440．渗钒真空淬火441．渗硅442．熔盐电解渗硅443．离子渗硅444．硼硅共渗445．激光硼硅共渗446．钼合金渗硅-离子渗氮复合处置惩罚447．渗锌448．渗锰449．渗锡450．离子钨钼共渗451．铸渗合金452．热循环化学热处理453．离子注入454．氮离子注入455．硼砂浴覆层(TD)法第六章形变热处理456．高温形变淬火457．锻热淬火458．锻热预冷淬火459．辊锻余热淬火460．锻后余热浅冷淬火自回火461．轧热淬火462．轧后余热控冷处理463．罗纹钢筋轧后余热处置惩罚464．挤压余热淬火465．高温形变正火466．高温形变等温淬火467．亚温形变淬火468．低温形变淬火469．珠光体区等温形变淬火470．低温形变等温淬火471．连续冷却形变处理472．珠光体温形变473．珠光体冷形变474．引发马氏体的形变时效475．马氏体室温形变时效476．回火马氏体室温形变时效477．贝氏体室温形变时效478．马氏体及铁素体双相构造室温形变强化479．过饱和固溶体形变时效480．屡次形变时效481．形变分级时效482．外表冷形变强化483．外表高温形变淬火484．使用形变强化结果遗传性的形变热处置惩罚485．预先形变热处置惩罚486．多边化强化处理487．复合形变淬火488．超塑形变处理489．9SiCr钢超塑形变处理490．低温形变淬火与马氏体形变时效相结合的形变热处理491．高温形变淬火与马氏体形变时效相结合的形变热处理492．奥氏体钢的热形变处理493．冷形变渗碳494．冷形变渗氮495．冷形变碳氮共渗496．冷形变渗硼497．形变渗钛498．低温形变淬火渗硫499．锻热渗碳淬火500．锻热淬火渗氮501．渗碳表面形变时效502．高温形变淬火高温碳氮共渗503．预冷形变外表形变热处置惩罚504．外表形变时效505．化学热处置惩罚后的冷外表形变强化506．化学热处置惩罚后外表高温形变淬火507．多边化处置惩罚后的化学热处置惩罚508．表面纳米化后的化学热处理509．晶粒超细化处理第七章非铁金属的热处置惩罚510．铝合金的形变热处理511．铜合金的形变热处理512．变形铝合金的去应力退火513．变形铝合金的再结晶退火514．变形铝合金的匀称化退火515．变形铝合金的时效516．变形铝合金的形变热处理517．变形铝合金的稳定化处理518．铸造铝合金的退火519．锻造铝合金的固溶处置惩罚实时效520．工业纯铜的热处理521．黄铜的热处理522．锡青铜的热处理523．铝青铜的热处理524．铍青铜的固溶处理525．铍青铜的时效处置惩罚526．铍青铜的去应力退火处理527．弹性青铜的热处理528．硅青铜的热处置惩罚529．铬青铜、锆青铜的热处理530．白铜的热处理531．钛合金的去应力退火532．钛合金的完整退火533．钛合金的等温退火和双重退火534．钛合金的固溶处置惩罚535．钛合金的时效536．钛合金的形变热处置惩罚537．镁合金的退火处理538．镁合金的固溶淬火处置惩罚539．镁合金的时效处置惩罚540．镁合金的固溶淬火及野生时效处置惩罚541．镍和镍合金的热处置惩罚542．钨合金的热处置惩罚543．钼合金的热处理544．直生式渗碳545．高温渗碳546．稀土催渗化学热处置惩罚547．高压气淬真空热处置惩罚548．低压渗碳技术549．燃气真空热处理技术550．铁基粉末冶金件的淬火与回火处置惩罚551．铁基粉末冶金资料的时效处置惩罚552．铁基粉末冶金材料的渗碳和碳氮共渗553．铁基粉末冶金材料的气体渗氮和气体氮碳共渗554．铁基粉末冶金材料的蒸汽处理(氧化处理)555．铁基粉末冶金材料的渗硫处理556．铁基粉末冶金资料的渗锌处置惩罚557．铁基粉末冶金资料的渗铬处置惩罚558．铁基粉末冶金资料的渗硼处置惩罚559．钢结硬质合金的退火560．钢结硬质合金的淬火561．钢结硬质合金的回火562．钢结硬质合金的时效硬化563．钢结硬质合金的沉积硬化合物层564．粉末高速钢的热处理565．硬质合金的退火566．硬质合金的淬火567．硬质合金的时效硬化568．电工用纯铁的野生时效569．电工用纯铁的高温净化退火570．电工用纯铁的去应力退火571．热轧硅钢片的热处置惩罚572．冷轧无取向硅钢片的热处置惩罚573．冷轧取向硅钢片的热处理574．铁镍合金的中央退火575．铁镍合金的高温退火576．铁镍合金的磁场退火577．低收缩合金(因瓦合金)坯料的热加工和热处置惩罚578．低收缩合金(因瓦合金)的制品热处置惩罚579．高温用因瓦合金的热处置惩罚580．热双金属的热处理581．高弹性合金的淬火、回火处置惩罚582．高弹性合金的形变热处置惩罚583．镍基高弹性合金的热处置惩罚584．钴基高弹性合金的热处理585．铜基高弹性合金的热处置惩罚586．恒弹性合金的热处理587．TiNi合金单程形状记忆热处理588．TiNi合金双程形状记忆热处理589．锻造镁合金基复合资料强化热处置惩罚590．变形镁合金基复合资料强化热处置惩罚591．钛合金的热处置惩罚592．高温化学气相沉积技术(简称HT-CVD)593．中温化学气相沉积(MT-CVD)技术594．低温化学气相沉积技术595．活性回响反映离子镀手艺596．空心阴极离子镀手艺(HCD)597．热丝阴极离子镀技术598．电弧离子镀技术599．磁控溅射手艺600．化学气相沉积复合超硬涂层技术601．物理气相沉积复合超硬涂层技术仅供小我用于进修、研讨；不得用于贸易用处。
热处理报告确认表1
□不符合
产品质量符合性
□符合
□不符合
审查结果：
热处理责任人签字：日期：
产品质量符合性
□符合
□不符合
审查结果：
热处理责任人签字：日期：
北京博邦重工机械有限公司
热处理报告确认表
编号：BJB/CX-D5.3.14
外包单位
名称
联系人
电话/传真
加工零部
件名称
加工
数量
加工时间报告确认Leabharlann 容热处理工艺符合安全技术规范
□符合
□不符合
热处理报告符合性
（注明：热处理炉号、工件号、产品编号、热处理日期、热处理操作工签字、热处理责任人签字等）
北京博邦重工机械有限公司
热处理报告确认表
编号：BJB/CX-D5.3.14
外包单位
名称
联系人
电话/传真
加工零部
件名称
加工
数量
加工时间
报告确认内容
热处理工艺符合安全技术规范
□符合
□不符合
热处理报告符合性
（注明：热处理炉号、工件号、产品编号、热处理日期、热处理操作工签字、热处理责任人签字等）
□符合
□不符合
热处理工艺
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6
（3）球化退火
球化退火是将钢中渗碳体球状化的退火工艺
是将工件加热到Ac1 + 30~50℃保温后缓冷，或 加热后冷却到略低于Ar1 的温度下保温，使P中的 渗碳体球化后出炉空冷
主要用于共析、过共析钢
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7
球化退火的组织为铁素体基体 上分布着颗粒状渗碳体的组织， 称球状珠光体，用P球表示
淬火组织：M + Fe3C颗粒 T12钢（含1.2%C）正常淬火组织
+ A’（预备组织为P球）可编辑课件PPT
16
2. 合金钢
由于多数合金元素（Mn、P除外）对奥氏体晶粒长 大有阻碍作用，因而合金钢淬火温度比碳钢高
➢ 亚共析钢淬火温度为Ac3 + 50~100℃ ➢ 共析钢、过共析钢淬火温度为Ac1 + 50~100℃
网带式回火电炉
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39
（一）回火时组织转变
1. 马氏体的分解
100℃回火时，钢的组 织无变化（碳原子偏聚）
100~200℃加热时，马氏 体将发生分解，从马氏体 中析出碳化物-FexC，使 马氏体过饱和度降低
透射电镜下的回火马氏体形貌
析出的碳化物以细片状分布在马氏体基体上，这种
组织称回火马氏体，用M回表示
< 0.6%C时，组织为F + S 0.6%C时，组织为S
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9
2. 正火的目的
1）对于低、中碳钢（≤0.6C%），目的与退火的相同 2）对于过共析钢，用于消除网状二次渗碳体，为球化退
火作组织准备 3）普通件最终热处理
要改善切削性能，低碳钢 用正火，中碳钢用退火或 正火，高碳钢用球化退火
热处理工艺特点和应用汇总表
热处理工艺特点和应用汇总表一、退火类别主要目的工艺特点应用范围扩散退火成分均匀化加热至Ac₃+(150～200)℃,长时间保温后缓慢冷却铸钢件及具有成分偏析的锻轧件等完全退火细化组织，降低硬度加热至Ac₃+(30～50)℃,保温后缓慢冷却铸、焊件及中碳钢和中碳合金钢锻轧件等不完全退火细化组织，降低硬度加热至Ac₁+40～60℃,保温后缓慢冷却中、高碳钢和低合金钢锻轧件等(组织细化程度低于完全退火)等温退火细化组织，降低硬度，防止产生白点加热至Ac₃+(30~50)℃(亚共析钢)或Ac₁+(20～40)℃(共析钢和过共析钢),保持一定时间，随炉冷至稍低于Ar₁进行等温转变，然后空气冷却(简称空冷)中碳合金钢和某些高合金钢的重型铸锻件及冲压件等(组织与硬度比完全退火更为均匀)球化退火碳化物球状化，降低硬度，提高塑性加热至Ac₁+(20～40)℃或Ac₁-(20～30)℃,保温后等温冷却或直接缓慢冷却工模具及轴承钢件，结构钢冷挤压件等再结晶退火或中间退火消除加工硬化加热至Ac₁-(50～150)℃,保温后空冷冷变形钢材和钢件去应力退火消除内应力加热至Ac₁-(100~200)℃,保温后空冷或炉冷至200~300℃,再出炉空冷铸钢件、焊接件及锻轧件二、正火工艺特点应用范围将工件加热到Ac₃或Aem以上40～60℃,保温一定时间，然后以稍大于退火的冷却速度冷却下来，如空冷、风冷、喷雾等，得到片层间距较小的珠光体组织(有的叫正火索氏体)1.改善切削性能。
含碳量(质量分数)低于0.25%的低碳钢和低合金钢，高温正火后硬度可提高到140～190HBW,有利于切削加工2.消除共析钢中的网状碳化物，为球化退火作准备3.作为中碳钢、合金钢淬火前的预备热处理，以减少淬火缺陷4.用于淬火返修件消除内应力和细化组织，以防重新淬火时产生变形与裂纹5.对于大型、重型及形状复杂零件或性能要求不高的普通结构零件作为最终热处理，以提高力学性能三、淬火类别工艺过程特点应用范围单液淬火工件加热到淬火温度后，浸入一种淬火介质中，直到工件冷至室温为止优点是操作简便，缺点是易使工件产生较大内应力，发生变形，甚至开裂适用于形状简单的工件，对于碳钢工件，直径大于5mm的在水中冷却，直径小于5mm的可以在油中冷却；对于合金钢工件，大都在油中冷却双液淬火加热后的工件先放入水中淬火，冷却至接近Ms点(300～200℃)时，从水中取出立即转到油中(或放在空气中)冷却利用冷却速度不同的两种介质，先快冷躲过奥氏体最不稳定的温度区间(650~550℃),至接近发生马氏体转变(钢在发生体积变化)时再缓冷，以减小内应力和变形开裂倾向主要适用于碳钢制成的中型零件和由合金钢制成的大型零件分级淬火工件加热到淬火温度，保温后，取出置于温度略高(也可稍低)于Ms点的淬火冷却剂(盐浴或碱浴)中停留一定时间，待表里温度基本一致时，再取出置于空气中冷却1.减小了表里温差，降低了热应力2.马氏体转变主要是在空气中进行，降低了组织应力，所以工件的变形与开裂倾向小3.便于热校直4.比双液淬火容易操作此法多用于形状复杂、小尺寸的碳钢和合金钢工件，如各种刀具。
热处理工艺
4.回火操作方法：将淬火后的钢件重新加热到Ac1以下某一温度，经保温后，于空气或油、热水
、水中冷却。
热
5.调质操作方法：淬火后高温回火称调质，即将钢件加热到比淬火时高10~20度的温度，保温后 进行淬火，然后在400~720度的温度下进行回火。
处 6.时效操作方法：将钢件加热到80~200度，保温5~20小时或更长时间，然后随炉取出在空气中
淬 之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏
火 的 目
体（或贝氏体）转变的热处理工艺。通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处
理或带有快速冷却过程的热处理工艺称为淬火。
淬火的目的就是让金属的表面材质或整体变硬。
淬
火是金属材料热处理的一种方法。是将搜索原料升温到奥氏体化温度后，按需保温一段时间。然后
和，形成氮化层。
12．氮碳共渗操作方法：向钢件表面同时渗碳和渗氮。目的：提高钢件表面的硬度、耐磨性、
疲劳强度以及抗蚀能力。
退 将钢加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却（一般随炉冷却）的热处理工序称为退火。 火 退火的主要目的：
的 1、降低钢的硬度，提高塑性，以利于切削加工及冷变形加工。
目 2、细化晶粒，均匀钢的组织及成分，改善钢的性能或为以后的的热处理做准备。 的 3、消除钢中的残余内应力，以防止变形和开裂。
定 热处理就是三个“一定”：加热到一定温度，保温一定时间，以一定的冷却速度冷却，来获得所需 义 的组织或者性能的方法，就叫做热处理！一般热处理俗称“四把火"：正火、淬火、回火、退火
1.退火操作方法：将钢件加热到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的温度（可以查阅有关资料）
热处理工艺规程(工艺参数)
热处理工艺规程（工艺参数）编制：审核：批准：生效日期：受控标识处：分发号：目录1.主题内容与适用范围 (1)2.常用钢淬火、回火温度 (1)2.1要求综合性能的钢种 (1)2.2要求淬硬的钢种 (4)2.3要求渗碳的钢种 (6)2.4几点说明 (6)3.常用钢正火、回火及退火温度 (7)3.1要求综合性能的钢种 (7)3.2其它钢种 (8)3.3几点说明 (8)4.常用钢去应力温度 (10)5.各种热处理工序加热、冷却范围 (12)5.1淬火………………………………………………………………………………………………1 25.2 正火及退火 (14)5.3回火、时效及去应力 (15)5.4工艺规范的几点说明 (16)6.化学热处理工艺规范 (17)6.1氮化 (17)6.2渗碳 (20)7.锻模热处理工艺规范 (22)7.1锻模及胎模 (22)7.2切边模 (24)7.3锻模热处理注意事项 (25)8.有色金属热处理工艺规范 (26)8.1铝合金的热处理 (26)8.2铜及铜合金 (26)9.几种钢锻后防白点工艺规范 (27)9.1第Ⅰ组钢 (27)9.2第Ⅱ组钢 (28)1.主题内容与适用范围本标准为“热处理工艺规程”（工艺参数），它主要以企业标准《金属材料技术条件》B/HJ－93年版所涉及的金属材料和技术要求为依据（不包括高温合金），并收集了我公司生产常用的工具、模具及工艺装备用的金属材料。
本标准适用于汽轮机、燃气轮机产品零件的热处理生产。
2.常用钢淬火、回火温度2.1 要求综合性能的钢种：注：①采用日本材料时，淬火温度为960～980℃，回火温度允许比表中温度高10~30℃。
②有效截面小于20mm者可采用空冷。
2.2要求淬硬的钢种（新HRC＞30）注：①回火后油冷。
②淬火加热时要加以保护，以防脱碳。
③回火脆性区为500～510℃，严禁采用。
④回火脆性区为470～530℃，严禁采用。
2.3 要求渗碳淬硬的钢种2.4几点说明：⑴表1～3中提供的淬火、回火温度范围，是供生产时按具体情况选定参数用的，不是某一炉允许的温度偏差。
热处理工艺规范
热处理工艺标准一、淬火、回火工艺标准1．淬火、回火准备工作：1〕检查设备，仪表是否正常；2〕正确选择夹具；3〕检查零件外表是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4〕确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5〕外表不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6〕易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。
2．常见材料淬火、回火工艺标准1〕加热温度表1 常用材料的常规淬火、回火标准注：Cr12Mo1V1 即 D2〔美国〕、1.2379〔德国〕、SLD〔日立〕、SKD11〔日本〕、K110〔奥地利〕；9CrWMn 即 O1〔美国〕、1.2510〔德国〕、K460〔奥地利〕；4Cr5MoSiV1 即 H13〔美国〕、1.2344〔德国〕、8407/8402〔一胜百〕、W302〔奥地利〕；7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。
2〕淬火保温时间t =8～10 min+kαDk——装炉系数〔1～1.5〕；α——保温系数〔见表2〕；D——零件有效厚度。
表2 淬火保温系数3〕回火保温时间①工件有效厚度d<=50mm，保温2小时；②工件有效厚度d>50mm，按照保温时间t=d/25〔小时〕计算；③每次回火后空冷至室温，再进行下次回火。
4〕去应力〔入炉时效〕①高合金钢550~650℃，热透后，保温时间>3小时；3．淬火和回火设备1〕淬火设备——真空淬火炉、中温箱式炉、高温箱式炉。
2〕回火设备——真空回火炉、中温箱式炉。
3〕冷却设备——水槽、油槽、风箱。
4．操作方法1〕零件应均匀摆放于炉内有效加热区，在箱式炉中一般为单层排列加热，工件间适当间隙。
小件可适当堆放，但要酌情增加保温时间。
2〕细长零件加热要考虑装炉方法，以减少工件变形，如垂直吊挂，侧立放平支稳等。
《热表处理工艺》课件
硬度检测
总结词
评估表面硬度和耐磨性
详细描述
采用硬度计对热表处理后的工件表面进行硬度检测，如洛氏硬度、维氏硬度和布氏硬度等，以评估表面的硬度和 耐磨性能。
金相组织检测
总结词
观察内部组织结构
详细描述
通过金相显微镜对热表处理后的工件进行内部组织观察，了解组织结构的变化和晶粒大小，评估热处 理效果。
无损检测
其他辅助设备与工具
输送设备
用于物料在各处理环节之间的输送，如传送带、提升机等。
检测仪器
用于检测处理过程中的各项参数，如温度计、气氛分析仪等。
夹具与模具
在某些热表处理工艺中，需要使用夹具或模具来固定物料或形成 特定形状。
05
热表处理工艺质量检测与 评估
外观检测
总结词
直观评估表面质量
详细描述
通过目视或低倍放大镜对热表处理后的工件表面进行观察，检查表面是否存在麻 点、裂纹、烧伤、氧化、腐蚀等缺陷。
详细描述
刀具的热表处理工艺对于刀具的性能至关重 要。通过适当的热处理，可以提高刀具的硬 度和耐磨性，增强其锋利度和使用寿命。同 时，热处理还可以改变刀具的韧性，使其在 受到冲击时不易断裂。
家用电器热表处理工艺案例
总结词
质量稳定、可靠性高
详细描述
家用电器在生产过程中，其金属零部件通常 需要进行热表处理。通过选用合适的热处理 工艺，可以确保家用电器在使用过程中具有 质量稳定、可靠性高的特点，从而提高产品
炉窑参数
炉窑的主要参数包括温度、气氛 、加热速率等，这些参数对热表 处理工艺的效果具有重要影响。
加热设备
加热方式
加热设备可根据加热方式分为电热、燃气热、微波加热等 ，选择合适的加热方式对提高加热效率、降低能耗具有重 要意义。
20CrMnTi热处理工艺-
20CrMnTi 齿轮钢的热处理工艺1.前言1.120CrMnTi钢概述20CrMnTi是低碳合金钢,该钢具有较高的机械性能,零件表面渗碳0.7-1.1mm。
在渗碳淬火低温回火后,表面硬度为58-62HRC,心部硬度为30-45HRC。
20CrMnTi 的工艺性能较好,锻造后以正火来改善其切削加工性。
此外,20CrMnTi 还具有较好的淬透性,由于合金元素钛的影响,对过热不敏感,故在渗碳后可直接降温淬火。
且渗碳速度较快,过渡层较均匀,渗碳淬火后变形小。
适合于制造承受高速中载及冲击、摩擦的重要零件,因此根据齿轮的工作条件选用20CrMnTi 钢是比较合适的。
经过910-940℃渗碳,870℃淬火,180-200℃回火后机械性能的抗拉强度≥1100Mpa、屈服强度≥850Mpa、延伸率≥10%、断面收缩率≥45%,冲击韧性≥680,硬度为58-62HRC。
20CrMnTi合金成分表1.1C Si Mn Cr S P Ni Cu Ti0.17~0.230.17~0.370.80~1.10 1.00~1.30≤0.035≤0.035≤0.030≤0.0300.04~0.101.220CrMnTi泵体齿轮的的工艺流程:1.320CrMnTi钢常见的热处理工艺表1.2 20CrMnTi钢常见的热处理工艺表热处理工艺工艺参数硬度要求工艺特点完全退火加热860~880℃,保温,炉冷≤217HBS消除残余应力,降低硬度正火加热920~950℃,保温,空冷156~207HBS加热温度在Ac3825℃线之上,细化晶粒,消除组织缺陷,以获得珠光体+少量铁素体组织淬火加热860~900℃,保温,油冷48~54HRC淬火温度高,淬透性中等,变形较大, 硬度不高,耐磨性差回火加热500~650℃,保温2h,油冷30~36HRC回火索氏体组织下料锻造正火清洗淬火回火加工渗碳包装清洗检验气体渗碳加热900~920℃,以0.15~0.2mm/h 计保温时间加热温度不超过920℃,以避免晶粒长大渗碳后淬火与回火淬火:加热820~850℃,保温后油冷 60~63HRC 心部保持良好韧性的同时,表层获得高的强度、硬度、耐磨性与耐蚀性回火:加热180~200℃,保温2h ,空冷表:56~62HRC心:35~40HRC气体碳氮共渗共渗温度840~860℃,出炉油冷 60~65HRC 心部保持良好韧性的同时,表层获得高的强度、硬度、耐磨性与耐蚀性回火温度160~180℃,出炉空冷表:58~62HRC心:35~40HRC固体渗硼渗硼温度900℃,保温4h ,油冷(渗硼剂:85%SiC+10%B4C+5%KBF4 。
热处理工艺卡1
Φ273×50
焊口数量
6
焊丝材质
TIG-J50
焊条材质
J507
坡口形式
U
焊接方法
GTAW/SMAW
选用范围
火力发电厂焊接技术规程DL/T869-2004、火力发电厂焊接技术规程DL/T819-2002
热处理工艺图：
备注：1.升降温速率为125℃/h
2:热处理时300℃以下降温速率可不控制
温度（℃）
焊条材质
J507
坡口形式
U
焊接方法
GTAW/SMAW
选用范围
火力发电厂焊接技术规程DL/T869-2004、火力发电厂焊接技术规程DL/T819-2002
热处理工艺图：
备注：1.升降温速率为195℃/h
2:热处理时300℃以下降温速率可不控制
温度（℃）
室温
时间（min）
300℃
600-650℃
90min
热电偶固定方式
A
A：铁丝绑扎B：电焊固定C：螺母固定
选用设备
DWK-360
记录仪型号
EH12点式、ER6点式
注
编制：审核：审核日期：
热处理工艺卡
工程名称
部件名称
手孔
编制日期
工艺卡号
WJ-2009-12
母材1
12Gr1MoV
母材2
12Gr1MoV
规格
Φ108×10
焊口数量
4
焊丝材质
TIG-R31
焊条材质
B
A：瓷套管B：铠装式（分度号：K）
热电偶固定方式
A
A：铁丝绑扎B：电焊固定C：螺母固定
选用设备
DWK-360
热处理表格(1)
层间温度
250℃
测温方法
非接触法测温
加热措施
采用氧气-丙烷焰加热
保温措施
采用硅酸铝毯进行保温
后热
加热温度
400℃
恒温时间
2 h
其他要求
/
焊后热处理
加热方法
DR-电加热
升温速度
300℃/h
降温速度
300℃/h
加热宽度
280 mm
保温层宽度
360 mm
恒温温度
735±15℃
恒温时间
250℃
测温方法
非接触法测温
加热措施
采用氧气-丙烷焰加热
保温措施
采用硅酸铝毯进行保温
后热
加热温度
400℃
恒温时间
2 h
其他要求
/
焊后热处理
加热方法
DR-电加热
升温速度
300℃/h
降温速度
300℃/h
加热宽度
280 mm
保温层宽度
360 mm
恒温温度
735±15℃
恒温时间
1.5h
热电偶型号
WRNK-101
工程名称
泰州金泰环保热电有限公司节能技改项目安装工程
部件名称
过热器联络管道
序号
焊接接头编号
材质
规格
加热方法
热处理日期
自动记录号
热处理类型
备注
说明：
（1）本表按部件，以热处理顺序进行统计。
（2）加热方法以代号表示：DR-电加热；HR-火焰加热；LR-炉内加热。
（3）热处理类别以代号表示：PWHT-焊后热处理；POH-后热；PRH-预热