数控车床对刀原理及方法步骤(实用详细)
数控机床对刀的方式及其对刀步骤
在进行加工之前，数控车床要进行对刀操作，以便确保产品加工的精度以及准度，在实际进行生产的过程中，数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法，但是在进行对刀操作的时候也会出现一些问题，下面我们就来具体介绍一下数控车床对刀的操作步骤。
1、试切对刀试切对刀主要用在建立加工坐标系。
在安装好工件后，为了可以加工出需要的加工件，要将编程原点设定为加工原点，建立加工坐标系，用来确定刀具和工件的相对位置，使刀具按照编程轨迹进行运动，最终加工出所需零件。
试切对刀的步骤主要有：（1）选择机床的手动操作模式；（2）启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动；（3）停主轴，测量出工件的外径值；（4）选择机床的MDI操作模式；（5）按下“off set sitting”按钮；（6）按下屏幕下方的“坐标系”软键；（7）光标移至“G54”；（8）输入X及测量的直径值；（9）按下屏幕下方的“测量”软键；（10）启动主轴，试切工件端面，保持Z方向不移动；2、机外对刀仪对刀机外对刀仪对刀需要将显微对刀仪固定于车床上，用于建立刀具之间的补偿值。
但是因为刀具尺寸会有一定差别，机床中刀位点的坐标值也会因此而出现不同。
如果不设立刀具之间的补偿值，运行相同的程序时就不可能加工出相同的尺寸，想要保证运行相同的程序时，运用不同的刀具得出相同的尺寸，则需要建立刀具间的补偿。
机外对刀仪对刀的步骤主要有：（1）移动基准刀，让刀位点对准显微镜的十字线中心；（2）将基准刀在该点的相对位置清零，具体操作是选择相对位置显示；（3）将其刀具补偿值清零，具体操作是按下“off set sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”，在基准刀相对应的刀具补偿号上输入Xo、Zo；（4）选择机床的手动操作模式，移出刀架，换刀；（5）使其刀位点对准显微镜的十字线中心；（6）选择机床的MDI操作模式；（7）设置刀具补偿值，具体操作是按下“offset sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”，在相对应的刀补号上输入X、Z；（8）移出刀架，执行自动换刀指令即可。
数控机床的对刀原理及常用的对刀方法
万方数据万方数据２．６百分表（或千分表）对刀法（一般用于圆形工件的对刀）１）并，Ｙ向对刀。
将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线（即刀具中心）大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，（指针转动约０．１ｍｉｌｌ）用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况，慢慢移动工作台的轴和轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置（表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如０．０２ｍｍ），这时可认为主轴的中心就是轴和轴的原点。
２）卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到ｚ轴坐标值。
２．６专用对刀器对刀法易撞坏）占用机时多（如试切需反复切量几次），人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更不利于发挥数控机床的功能。
用专用对刀器对刀有对刀精度高、效率高、安全性好等优点，把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。
参考文献：［１］陈志雄．数控机床与数控编程技术［Ｍ］．北京：电子工业出版社，２００７．［２］华中数才全一操作说明书［ｚ］．武汉华中数控股份有限公司．［３］任国兴主编．数控铣床华中系统编程与操作实训［Ｍ］．北京：中国劳动社会保障出版社，２００７．传统对刀方法有安全性差（如塞尺对刀，硬碰硬刀尖收稿日期：２００９一１０—１４（上接第３８页）通过机床附带的后处理程序后即可得到控制机床运行的代码程序。
创建刀轨选择的加工参数及其他加工信息汇总列在表ｌ中。
表Ｉ加工参数及其他加工信息加工设备加工工具直径／ｍｍ板料毛坯尺寸／ｍｍ３切削连接方式固定好板料，对好刀具后，将加工代码程序输入机床，既可实现壁板零件的自动加工成形。
２．２．４成形零件机床加工完成后，得到的实际零件如图５所示。
数控车床对刀的原理及方法
数控车床对刀的原理及方法一、数控车床对刀的原理:对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度。
同时，对刀效事还直接影响数控加工效丰。
仅仅知道对刀方法是不够的。
还要知道数控系统的各种对刀设置方式，。
以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点。
使用条件等。
一股来说，数控加工零件的编程和加工是分开进行的。
数控编程员根据零件的设计图纸，速定一个方便编程的工件坐标系，工件坐标系-般与零件的工艺基准或设计基准重合。
在工件坐标系下进行零件加工程序的编制，对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀失。
对刀的目的是确定对刀点。
在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏基值。
对刀点找正的准确度直接影响加工精度。
在实际加工工件时。
使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。
在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀失点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时。
都能保证程序正常运行。
为了解决这个问题。
机床数控系統配备了刀具几何位置补能的功能，利用刀其几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具梦数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨述中自动补偿刀具位置偏差。
刀具位置值差的利量同样也需通过对刀操作来实现。
生产厂家在制造数控车床，必须建立位置测量，控制、显示的统基准点。
该基准点就是机床坐标系原点，也就是机床机械目零后所处的位置。
操作方法01数控车床对刀是车床加工技术中比较复杂的工艺之一，它的精度将会直接影响到所加工零部件的精度，所以不能马虎。
02数控车床对刀的基本原理就是将零件的坐标系与数控机床的坐标系整合起来，然后依据这个坐标系来确定对刀位置。
03目前数控车床大部分采用的是对刀器主动对刀，对刀器会自动向零件确定一个原点位置，这是十分方便快捷的对刀方法。
数控车床对刀方法
数控车床对刀方法数控车床是一种使用计算机控制系统进行加工的机器工具。
在数控车床的加工过程中，对刀是非常重要的一步。
对刀不仅影响加工质量和效率，还涉及到加工操作的安全问题。
因此，掌握数控车床对刀方法对于正确使用和维护数控车床具有重要意义。
一、数控车床对刀的意义数控车床对刀可以让机床的刀具在可控的位置上与工件接触，预留出正确的刀具走刀路径，有利于提高加工精度和生产效率。
此外，正确的对刀方式可以保证加工过程的安全性，防止因刀具掉落、碰撞等问题对操作人员造成危害。
二、数控车床对刀的方法1.准备工作在进行对刀之前，需要先进行准备工作。
（1）检查机床各部件、刀具和刀架是否牢固安装，以及机床的润滑和冷却系统是否正常。
（2）使用长度计、千分尺等工具测量工件的尺寸，保证对刀的精度。
2.确定固定点固定点是指在数控下处理的零点的位置，即要加工工件的原点。
通常，固定点需要根据手册或数控系统的参数手动输入。
在数控系统中，固定点可以利用修正处理实现校准。
3.选择刀具选择合适的刀具对于加工的质量和效率影响很大。
刀具的选择需要考虑加工件材质、表面形状、线速度、切削用量和切削液条件等。
在选择刀具的时候需要尽量避免出现中心偏差，以保证对刀的准确性。
4.调整刀具位置刀具需要在机床上调整到正确的位置，以保证加工质量和效率。
具体来说，以下两种对刀方式常见：（1）刮刀法：在使用前，需要将刀具调整到靠近工件的位置，打开机床手轮，然后用刀片轻轻的刮掉工件上的涂层。
当涂层刮净后，可以逐渐调整刀具的出刀量，将刀具调整到最佳位置。
（2）对刀仪法：在使用对刀仪的时候，需要在工件和刀具之间放置对刀仪，测量靠近工件的刀具尖端和对刀仪的距离，然后根据测量结果调整刀具的位置。
5.校正刃口补偿值在数控车床加工过程中，刃口补偿值是一个很重要的参数。
为了保证刃口补偿值的准确性，需要根据实际情况和手册要求进行校正。
通常在进行磨刀后需要重新校正刃口补偿值，以确保机床的加工精度。
数控车床对刀方法
二、数控车床对刀方法摘要：在没有完成对刀前，数控车床的主轴转动与刀具移动是分离的，只有完成了对刀，主轴的转动与刀具的移动才有机地结合为一体。
关键词：数控车床、对刀、主轴、刀具、工件坐标系、机床坐标、刀偏表数控车床对刀是数控车床操作中的重要组成部分。
数控车床操作包括：编程、对刀、加工三大块。
在没有完成对刀前，数控车床的主轴转动与刀具移动是分离的，只有完成了对刀，主轴的转动与刀具的移动才有机地结合为一体。
一、对刀的定义1、对刀就是建立工件坐标系。
对刀后以工件右端面与主轴轴线的交点为工件坐标系的原点，X轴水平指向操作者，Z轴水平向右，建立工件坐标系。
2、对刀就是使工件坐标与机床坐标联系起来。
对刀就是通过一个点的工件坐标与机床坐标建立联系，从而使所有点的工件坐标与机床坐标联系起来。
3、对刀就是把刀具的当前位置与刀具的当前加工尺寸对应起来。
对Z轴时，车工件右端面，刀具处于端面位置，定义端面上所有点的Z 坐标为0。
告诉机床刀在这个位置，Z坐标就为0，向右为正，向左为负。
对X轴时，车外圆，保持刀具车外圆直径不变的位置，测量直径，输入刀偏表中。
告诉机床刀在这个位置，就能车出这么大直径的外圆来。
67二、对刀的方法1、外圆车刀对Z轴、X轴均采用试切法。
2、其他车刀对Z轴采用靠近法。
3、其他车刀对X轴采用试切法。
三、对刀的操作步骤1、对刀前回参考点。
2、快速移动车刀至工件附近，到工件右端面向右一小段距离。
3、主轴正转。
4、调整车刀至车一小层端面位置，车端面。
5、保持车刀在端面的位置不变，调出刀偏表，在工具补正/形状中的1号刀补位置输入Z0，按测量。
这样1号刀Z轴就对好了。
6、向右退刀一小段距离，调整车刀至车一小层外圆的位置，车外圆，原速原路返回至右端面外，主轴停转，快速向右移动动车刀至安全换刀位置，测量工件直径，在刀偏表中输入X+直径值，按测量。
这样1号刀X轴就对好了。
7、换刀，主轴正转，移动2号刀刀尖靠近工件端面，使2号刀刀尖恰好处在端面位置，输入Z0。
数控对刀及原理
数控车床对刀及原理一、基本坐标关系一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。
在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。
这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。
因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z)来确定原点(0，0)。
为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。
机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。
这通常在接下来的对刀过程中完成。
二、对刀方法1.试切法对刀试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。
下面以采用MITSUBISHI 50L 数控系统的RFCZ12 车床为例，来介绍具体操作方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。
然后保持X 坐标不变移动Z 轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。
将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X 坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X 原点的位置。
再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z 坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z 原点的位置。
例如，2#刀刀架在X 为150。
0 车出的外圆直径为25。
0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X 值为150。
0-25。
0=125。
0；刀架在Z 为180。
0 时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z 值为180。
0-0=180。
0。
分别将(125。
0，180。
0)存入到2#刀具参数刀长中的X 与Z 中，在程序中使用T0202 就可以成功建立出工件坐标系。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。
数控车床对刀的原理与方法
数控车床对刀的原理与方法数控车床的刀具对刀是确保机床工作精度的关键步骤之一、对刀准确度影响着工件的加工精度和质量。
数控车床的对刀一般采用刀具测量、感应式对刀、比较式对刀等方式。
下面将介绍数控车床对刀的原理和方法。
1.刀具测量：数控车床通常提供一个专门的测量装置，用来测量刀具的长度和半径。
通过刀具测量装置的读数，可以计算出刀具的几何参数，以便在数控系统中设置正确的刀具补偿值。
2.感应式对刀：数控车床使用感应式传感器，通过与刀具接触或靠近刀具来感应刀具的位置信息。
传感器可以测量到刀具的长度和半径，并将这些信息传递给数控系统。
3.比较式对刀：比较式对刀是通过测量工件上已加工的特征来确定刀具的位置。
例如，在数控车床上面加工一个规定尺寸的槽后，可以使用传感器测量槽的尺寸，然后根据预定的槽尺寸，调整刀具的位置。
根据数控车床对刀的原理，可以采用以下方法进行对刀：1.感应式对刀：数控车床上通常有一个专用的感应式对刀装置。
在对刀过程中，需要选取一把已知长度的刀具，并使用感应式传感器测量其长度。
将测量到的刀具长度输入数控系统，系统会自动计算并设置刀具长度补偿值。
然后，将正确长度的刀具安装到车刀刀架上，依次对各个刀具进行对刀。
2.刀具测量：刀具测量是比较常见的对刀方式。
使用专用的刀具测量设备可以测量刀具的长度和半径。
在对刀过程中，首先选取一把已知长度和半径的刀具，将其放入测量设备中测量。
然后，将测量到的数值输入数控系统，系统会自动计算出刀具的补偿值。
最后，将已校准好的刀具安装到车刀刀架上。
3.比较式对刀：在比较式对刀中，首先需要加工一个已知尺寸的特征，例如一条槽或一组孔。
然后，使用专用的测量仪器测量加工后的特征尺寸。
将测量到的尺寸和预定的尺寸进行比较，计算出相应的补偿值。
最后，根据计算结果调整刀具的位置。
除了上述方法外，还可以使用图形化的数控系统来辅助进行对刀。
通过在数控系统中显示工件轮廓的模拟图像，可以直观地观察刀具的位置与工件轮廓之间的关系，从而调整刀具的位置。
数控车床对刀步骤
数控车床对刀步骤一、开机回零（返回参考点）操作1、打开数控车床电气柜总开关。
2、按下机床面板上的“系统启动键”，接通电源，显示屏由原先的黑屏变为有文字显示，电源指示灯亮。
3、按“急停键”，使“急停键”抬起。
4、在操作选择中按下“回零键”，这时该键左上方的小红灯亮。
5、在坐标轴选项键中按下“+X键”，X轴返回参考点，同时X回零指示灯亮。
6、依上述方法，按下“+Z键”，Z轴返回参考点，同时Z回零指示灯亮。
二、对刀操作1、“方式选择”为“MDI”方式，显示屏将显示MDI程序编辑页面。
如果没有显示此页面，则按功能键中的“PROG”键，进入该页面。
在键盘上按“T0101；M03 S600”；→“INSERT”→“START”，换上1号刀，并使主轴转动。
2、“方式选择”变为“JOG”方式，利用“方向”键并结合“进给倍率”旋钮移动1号刀，切削端面。
切削完端面后，不要移动Z轴，按“+X”键以原进给速度退出。
退出后，按下“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。
3、按功能键中的“OFSETSET”键以及该页面下“形状”对应的软键盘进入下图所示页面，利用键盘上的光标键使光标移动到“G01”，在键盘上按“Z0”→“测量”软键，完成1号刀Z向的对刀。
4、“方式选择”为“MDI”方式，重新使主轴转动；再变为“JOG”方式，利用方向键移动1号刀，试切外圆。
车一段外圆后，不要移动X轴，按“+Z”键以原进给速度退出。
退出后，按下“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。
用外径千分尺测量试切部分的外圆直径。
5、再次进入如上图页面，在“G01”下，在键盘上输入刚才测量的外径植→“测量”，完成1号刀X向对刀。
6、完成1号刀的对刀后，利用“方向”键使刀架离开工件，退回到换刀位置附近。
7、采用同样方式继续完成各种刀具的对刀。
三、结束至此，对刀过程已经结束，在程序中只需调取刀补号即可运行。
如“T0101”后面的“01”即为调用“G01”里的对刀数据，其他依此类推。
数控车床对刀的原理及方法
数控车床对刀的原理及方法数控车床对刀是指在进行数控加工前，通过调整工具与工件之间的相对位置，使其达到最佳的加工状态，从而确保加工精度和质量。
在进行数控车床对刀时，需要掌握一定的原理和方法。
一、数控车床对刀的原理：数控车床对刀是以工具为基准，通过调整工具与工件之间的相对位置，使其达到预定的加工要求。
数控车床对刀的原理包括工具长度补偿和半径补偿。
工具长度补偿：数控车床对刀时，要考虑工具长度的影响。
在机床的编程中，以工件参考点统一参考工具长度，通过编程输入工具长度补偿值，使操作者无需考虑具体工具长度，直接参照工件参考点与加工长度编程。
半径补偿：数控车床对刀时，还要考虑工具半径的影响。
在机床的编程中，通过编程输入刀具半径补偿值，使操作者无需考虑具体工具半径，直接参照工件轮廓绘制加工轮廓。
二、数控车床对刀的方法：1. 机械对刀法：数控车床对刀时，一般先采用机械对刀法进行初步调整。
具体步骤如下：(1) 选择合适的切削工具，将其装夹到主轴上；(2) 将工件装夹在工作台上，固定好；(3) 调整工具的位置，使其与工件接触；(4) 缓慢移动工具，观察工具与工件的接触情况；(5) 调整对刀量，使工具的刀尖与工件表面轻微接触；(6) 用毛刷或布将切屑清除干净；(7) 检查工具与工件的接触情况，如需调整，继续进行机械对刀。
2. 触发器对刀法：在数控车床上，一般配备有触发器对刀装置。
该装置可以根据工具与工件的相对位置变化，给出相应的触发信号。
具体步骤如下：(1) 在数控系统中，选择相应的对刀程序和参数；(2) 将工具装夹到主轴上；(3) 将工件装夹在工作台上，固定好；(4) 运行对刀程序，使切削工具逐渐接近工件；(5) 当工具与工件发生接触时，触发器将给出触发信号，停止继续靠近；(6) 根据触发信号调整工具位置，以使其与工件的接触减小到最小值；(7) 检查工具与工件的接触情况，如果需要调整，可再次进行触发器对刀。
3. 光电对刀法：光电对刀法是一种非接触式的对刀方法，通过使用光电开关检测刀具的位置与工件的位置关系，以确定最佳的对刀位置。
数控车床对刀步骤
数控车床对刀步骤
1. 对刀工具：0-150mm游标卡尺、三爪扳手和压刀扳手、刀具90度外圆车刀、毛坯φ50x83
2. 选择刀位：刀位要和程序对应
3. 装夹车刀：双手拧紧即可
4. 装夹工件：保证三爪的三个面与毛坯接触，伸出长度5
5.
5. 使用加力杆逐一夹紧使其毛坯受力均匀
6. Z轴对刀
7. 使用录入使主轴正转，转速500转每分钟
8. 手动方式快速移动至工件
9. 用手轮方式匀速进给平面
10. 此时沿X轴方向匀速退刀Z轴不动
11. 点击刀补按键找到相应的刀补号输入Z0.0点击输入（广数系统）或者测量（发那科系统）
12. X向对刀
13. 车削外圆长度3至5mm直径进刀1.5mm左右
14. 此时沿Z轴退刀X向不动
15. 用游标卡尺测量外圆直径
16. 在相应刀补号输入相应X值
17. 法那科系统：点击测量，广数系统：点击输入
18. 对刀验证法：点击录入输入T0101；输入G00 X54.0 Z3.0; 点击循环启动拿游标卡尺测量刀具到工件X Z向的距离对应即可.。
数控车床对刀
第二步：试切工件端面，把端面在工件坐标系中Z的坐标值，保持Z轴方向不动， 刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z0，按 [测量]软键对应的刀具偏移量自动输入 ；
第三步：按照第一、二步对刀方法，对其余2把刀具进行对刀及设置
928TC数控系统 对刀步骤：
第一步：在手动方式下移动刀具在工件上切出一个小台阶。测量所切出的 台阶的直径，按 I 键，屏幕显示 刀偏 X ，输入测量出的直径值，按 Enter 键
3．ATC对刀 它是在机床上利用对刀显微镜自动地计算出车刀长度的简称，
对刀镜与支架不用时取下，需要对刀时才装到主轴箱上。对刀时， 用手动方式将刀尖移到对刀镜的视野内，再用手动脉冲发生器微量 移动使假象刀尖点与对刀镜内的中心点重合（如图所示），再将光 标移到相应刀具补偿号，按“自动计算（对刀）”按键，这把刀具 在两个方向的长度就被自动计算出来，并自动存入它的刀具补偿号 中。
（2） 对刀原理
1
2
X
Z刀补
ZZxx xx
3
φD
X刀补
Xxx
试切一段外圆
Z
FANUC数控系统 对刀步骤：
第一步：用所选刀具试切工件外圆，测量试切后的工件直径，比如记为α，
保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上
的键，进入形状补偿参
数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置，输入Xα，按菜单软键[测 量]，对应的刀具偏移量自动输入 ；
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BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH
数控车床的对刀方法
数控车床的对刀方法数控车床对刀是车床加工中的一项基本操作，也是保证零件加工精度和质量的关键过程。
如何正确的进行数控车床的对刀，不仅影响到零件加工的精度及口径精度，而且也决定了整个车削加工过程的效率。
下面我们将从数控车床对刀原理、准备工作、对刀步骤以及常见问题解决等方面进行详细阐述。
一、数控车床对刀原理在进行数控车床对刀前，首先需要了解一些基本原理。
数控车床具有自动化程度高、加工精度高、质量稳定、工作效率高等特点，而其对刀原理也是针对这些特点设计的。
数控车床对刀主要是通过编程设置原点和零点，实现数控车床距离工件表面的距离，完成对刀操作。
其步骤主要分为四个步骤：定位、表测、校正和复核。
二、准备工作1、准备好刀具，根据工件的不同，选择不同的刀具进行加工。
同时根据加工的具体情况，进行刀尖、刀柄等部位的检验。
2、准备好夹具，将夹具固定到车床主轴上，夹具的选取需要考虑到工件的形状和大小。
3、安装好测头，并对其进行校准。
测头的精度直接影响到加工精度，所以在安装测头之前，一定要检查好测头的精度和准确程度，确保其可靠性。
4、指定好原点及零点，原点具有特殊的意义，指的是机床的固定点，所有的测量都是以这个点为基础，而零点则是指刀具离工件表面的距离，即数控车床进行加工时，刀具和工件距离的最小值。
三、对刀步骤1、定位：将夹具握紧工件，确定工件的位置。
这一步是整个对刀过程中十分关键的一步，需要运用专业工具进行定位。
定位具体方法根据工件形状的不同而有所不同。
2、表测：按照正常的夹法夹紧刀具，车床主轴旋转。
将手摇车床主轴进给轮旋转到零位，然后将测头放置到工件表面上，将表头调至位于车床主轴的刀尖、刀柄之中。
这一步是对加工的精度评估，通过测头测量，求出实际加工距离与预设距离之间的距离差值（误差），用于进行下一步的校准。
3、校正：通过调整测头，调整刀尖的位置，使其与实际加工距离相等。
具体方法为：根据表测数据，通过对刀偏差进行计算，并将测量值进行调节，使零点与对刀偏差精确重合。
数控车床对刀操作及工作原理
数控车床对刀操作及工作原理1. 手工编程操作将编制的加工程序输入数控系统，具体的操作方法是：先通过机械操作面板启动数控机床，接着由CRT/MDI面板输入加工程序，然后运行加工程序。
1）启动数控机床操作① 机床启动按钮ON② 程序锁定按钮OFF2）编辑操作① 选择MDI方式或EDIT方式② 按（PRGRM）健③ 输入程序名键入程序地址符、程序号字符后按（INSRT）键。
④ 键入程序段⑤ 键入程序段号、操作指令代码后按（INPUT）键。
3）运行程序操作① 程序锁定按钮ON② 选择自动循环方式2. 调用程序操作调用已储存在数控系统中的加工程序，具体的操作方法先通过机械操作面板启动数控机床，接着调用系统内的加工程序，然后运行程序。
1）启动数控机床操作① 机床启动按钮ON② 程序锁定按钮OFF2）调用程序操作① 选择MDI方式或EDIT方式② 按（PRGRM）键③ 调用程序键入程序地址符、程序号字符后按（INPUT）键。
3）运行程序操作① 程序锁定按钮ON② 选择自动循环方式③ 按自动循环按钮3. 数控车床对刀操作数控车床对刀方法有三种（图1）：试切削对刀法、机械对刀法和光学对刀法。
图1 数控车床对刀方法1）试切削对刀法对刀原理如图2所示，假设刀架在外圆刀所处位置换上切割刀，虽然刀架没有移动，刀具的坐标位置也没有发生变化，但两把刀尖不在同一位置上，如果不消除这种换刀后产生的刀尖位置误差，势必造成换刀后的切削加工误差。
图2 数控车床对刀原理换刀后刀尖位置误差的计算：ΔX=X1-X2ΔZ=Z1-Z2根据对刀原理，数控系统记录了换刀后产生的刀尖位置误差ΔX、ΔZ，如果用刀具位置补偿的方法确定换刀后的刀尖坐标位置，这样能保证刀具对工件的切削加工精度。
2）基准刀对刀操作（图3）① 用外圆车刀切削工件端面，向数控系统输入刀尖位置的Z坐标。
②用外圆车刀切削工件外圆，测量工件的外圆直径，向数控系统输入该工件的外圆直径测量值，即刀尖位置的X坐标。
数控车床对刀操作方法与技巧
数控车床对刀操作方法与技巧摘要：随着我国社会经济的快速发展，机械行业中数控车床技术也在不断更新和改进，相较于变革前的技术，现今数控车床技术具有精度高、质量高、效率高、灵活性高、适用性强等特点，基于此，还要着重于数控车床技术人才的培训和储备，以保证随着科技的不断发展，相关技术型人才能够完美的驾驭数控车床技术，且能够熟练的操作数控设备。
由此，本文对数控车床对刀操作。
关键词：数控车床对刀操作方法与技巧一、数控车床对刀原理（一）编程原点、加工原点与加工零件坐标系编程原点即操作人员参照加工零件图纸拟定的坐标原点，常规情况下设定零件的编程原点能够让计算更简洁。
而数控机床参照刀具在实际对刀过程中的运动轨迹建立坐标系，坐标系原点即为加工原点。
（二）机床原点与机床坐标系机床原点即数控车床开始工作以后，刀架按照程序设定自动回归机床的指定位置，可以保证机床原点的统一与精准度，并依据此原点建立的坐标系即为机床坐标系。
（三）工件毛坯对应的工件坐标系不同的工件毛坯在数控车床上对应不同的工件坐标系，不同规格的刀具同样在机床坐标系中对应不同的机床坐标。
而对刀操作即为确定在不同工件毛坯在加工过程中应用不同规格刀具所对应的位置，即刀具同工件毛坯之间存在的相对关系。
（四）刀具与工件的对刀操作是控制刀具的刀位点来实施的由于不同刀具的规格、尺寸、大小都不尽相同，且其应用种类也存在较大差异，因此，不同刀具都存在不同的刀位点，而刀位点通常都是刀尖，因此，通常情况下，在记录和描述刀具的位置时，其实就是刀尖的位置。
而对刀的目的则是通过对刀点来精准的定位数控车床的坐标系，并通过对刀位点和加工原点中存在的偏移量进行细致的测量，并将这个值域输入到数控车床系统中，从而完成对刀。
二、数控车床的对刀操作方法与技巧数控车床在对产品进行加工前，为了提高工作效率和工作精度，确定所要加工零件的原点并建立坐标系再进行加工是首要前提，其次是对不同规格的道具以及其位置、角度等全方面进行综合研析，在确保所有加工环节都不会出现问题后，再进行产品零件的加工。
数控机床对刀步骤方法
数控机床对刀步骤方法数控机床对刀是加工过程中非常重要的一项操作，正确的对刀方法可以有效提高加工精度和效率。
下面将介绍数控机床对刀的步骤方法。
步骤一：准备工作在进行数控机床对刀之前，需要做好充分的准备工作。
首先要检查机床的各个部件是否正常，包括主轴、夹具、刀具等部件，确保机床处于正常工作状态。
同时，准备好刀具，工件以及测量工具等。
步骤二：装夹刀具将待对刀的刀具装夹到主轴上，并严密固定好。
确保刀具与主轴安装良好，不会出现松动等情况。
步骤三：设定工件坐标通过数控系统，设定工件坐标系原点。
根据加工图纸和要求，确定工件坐标系的原点位置，包括X、Y、Z三个方向的坐标值。
步骤四：机床坐标系和工件坐标系的转换通过数控系统，将机床坐标系和工件坐标系进行转换。
根据实际情况，设置机床坐标系和工件坐标系之间的关系，确保刀具可以准确的定位到工件上。
步骤五：对刀操作1.在数控系统中选择对刀功能，并按照系统指引操作。
2.通过手动操纵主轴，使刀具对准工件表面。
3.使用对刀仪或感应器，检测刀具与工件表面的距离，调整刀具位置，直至刀具与工件表面接触。
4.确认刀具正确对准工件，并锁紧刀具。
步骤六：校准刀具偏移量根据实际情况，通过数控系统，校准刀具的偏移量。
根据实际加工需要，调整刀具的偏移量，确保加工准确。
步骤七：完成对刀验证刀具对准工件的准确性，确认刀具位置无误后，完成对刀操作。
可以进行后续的加工工序。
数控机床对刀是数控加工过程中的一项关键工序，正确的对刀方法可以有效提高加工精度和效率。
希望通过以上步骤方法的介绍，能够帮助操作人员更好地进行数控机床对刀操作。
数控车床对刀方法
数控车床对刀方法一、对刀对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点能够设在零件上、夹具上或者机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。
数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图3-9所示。
⑺试切对刀法口机械对刀仪法G光学为刀仪法图3・9数控车床对刀方法1、试切对刀1）外径刀的对刀方法如图3-10所示。
Z向对刀如（a）所示。
先用外径刀将工件端面（基准面）车削出来；车削端面后，刀具能够沿X方向移动远离工件，但不可Z方向移动。
Z轴对刀输入：“ZO测量”。
X向对刀如（b）所示。
车削任一外径后，使刀具Z向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。
比如，测量值为φ50.78mm,则X轴对刀输入：“X50.78测量2）内孔刀的对刀方法类似外径刀的对刀方法。
Z向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作Z向移动。
Z轴对刀输入：“ZO测量X向对刀任意车削一内孔直径后，Z向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。
比如，测量值为φ45.56mm,则X轴对刀输入：“X45.56测量”。
3）钻头、中心钻的对刀方法如图3-11所示。
图3J1钻头、中心钻对刀Z向对刀如（a）所示。
钻头（或者中心钻）轻微接触到基准面后，就不可再作Z向移动。
Z轴对刀输入：“ZO测量二X向对刀如（b）所示。
主轴不必转动，以手动方式将钻头沿X轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“X0.0”为止。
X轴对刀输入：“XO测量二2、机械对刀仪对刀将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。
有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。
3、光学对刀仪对刀将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。
二、刀具补偿值的输入与修改根据刀具的实际参数与位置，将刀尖圆弧半径补偿值与刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。
数控车床的对刀原理及对刀方法讲解
题目：数控车床的对刀原理及对刀方法摘要本文分析了数控车床的对刀原理，并从实用角度分析介绍了几种常用的对刀方法。
关键词：数控车床；坐标系；参考点；对刀法目录1数控车床的对刀原理 (1)1.1概述 (1)1.2数控车床坐标系与数控车床参考点 (1)1.3工件坐标系与起刀点 (2)1.3.1工件坐标系（又称为编程坐标系） (2)1.3.2起刀点B（又称程序起点） (3)1.3.3工件坐标系建立 (3)1.4对刀参考点及对刀过程 (3)1.4.1对刀参考点T (3)1.4.2对刀过程 (4)1.5刀具位置补偿及刀偏值的设定原理 (4)1.5.1刀具位置补偿 (4)1.5.2刀偏值的设定原理 (5)2对刀方法 (6)2.1试切对刀法 (6)2.2对刀仪自动对刀法 (7)3刀偏值的修改 (7)结论 (8)参考文献： (9)致谢 (10)1数控车床的对刀原理1.1概述数控车床的对刀问题一直是一个难题，这一问题已成为数控加工中的“瓶颈”，阻碍了数控加工效率和质量的提高。
为此，本文分析了数控车床的对刀原理，并从实用角度介绍了几种常用的对刀方法。
所谓对刀，就是在数控车床进行切削加工之前要确定每一把刀具的刀位点在工件坐标系和数控车床需坐标系中的位置，也就是求刀偏值。
1.2数控车床坐标系与数控车床参考点数控车床坐标系———是指以机床原点为坐标原点所建立的坐标系。
数控车床的机床原点通常取在卡盘前端面与主轴中心线交点处（如图1中O点）。
一般机床原点在数控车床出厂前由生产厂家已经调整好，一般不允许用户随意变动。
如图1中XOZ 为机床坐标系。
数控车床参考点———是指刀架上某一固定点，即对刀参考点 T（如图1中T 点）退离距机床原点O最远的一个固定点R点（如图1中R点）。
该R点在机床出厂时也由生产厂家调试好，并将数据输入到数控系统中。
因此机床参考点R对机床原点O的坐标是一个已知数，一个固定值。
一般对刀之前，必先使数控车床进行“回零”操作（即使刀架返回参考点操作），就是使刀架上对刀参考点T与机床参考点R重合。
数控车床的对刀原理
数控车床的对刀原理
数控车床对刀的原理是在数控操作系统下，通过数控程序控制工件与刀具的相对位置，使得刀具能够准确地切削工件，从而实现加工精度和效率的提高。
具体来讲，数控车床对刀原理包括以下几个方面：
1. 首先需要在数控系统中输入刀具的几何参数和相应的编程代码，以告诉数控系统刀具的形状、尺寸和位置等信息。
2. 接着，需要将刀具安装到车床的主轴上，并进行刀具刃口的调整，以保证刀具能够顺利地切削工件。
3. 然后，在数控程序的控制下，先选择一组稳定的参照点，用测高仪测量确定参照点的高度并将其记录在数控系统中。
4. 随后，根据需要对刀具进行一定的偏置，调整刀具的刀具长度和半径等参数，以适应不同的加工需求。
5. 最后，通过数控系统的控制，依次移动刀具和工件，确定二者的相对位置关系，并调整刀具的位置和姿态等参数，直到刀具能够精准地切削工件并满足加工要求为止。
综上所述，数控车床对刀的原理是通过数控程序控制刀具和工件的相对位置，利用各种测量和偏置手段，实现对刀具精度的调整和工件加工的高效性，从而提高数控加工的生产效率和加工质量。
数控车床对刀方法
数控车床对刀方法数控车床对刀方法大全数控机床能对加工对象的适应性强，适应模具等产品单件生产的特点，为模具的制造提供了合适的加工方法。
下面店铺给大家整理了数控车床对刀方法大全，欢迎大家前来阅读参考。
一，直接用刀具试切对刀1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前X 坐标，测量外园直径后，用 X 坐标减外园直径，所的值输入 offset 界面的几何形状 X 值里。
2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前 Z 坐标，输入 offset 界面的几何形状 Z 值里。
二，用 G50 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心( X 轴坐标减去直径值)。
2. 选择 MDI 方式，输入 G50 X0 Z0 ，启动 START 键，把当前点设为零点。
3. 选择 MDI 方式，输入 G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4. 这时程序开头：G50 X150 Z150 …… . 。
5. 注意：用G50 X150 Z150 ，你起点和终点必须一致即X150 Z150 ，这样才能保证重复加工不乱刀。
6. 如用第二参考点 G30 ，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z1507. 在FANUC 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三，用工件移设置工件零点1. 在 FANUC0-TD 系统的 Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2. 用外园车刀先试切工件端面，这时 Z 坐标的位置如： Z200 ，直接输入到偏移值里。
3. 选择“ Ref ”回参考点方式，按 X 、 Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4. 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值 Z0 ，才清除。
四，用 G54-G59 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心。
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数控车床对刀原理及对刀方法对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。
仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件（下面的论述是以FANUC OiMate数控系统为例）等。
1 为什么要对刀一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。
数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为程序坐标系和程序原点。
程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点。
数控车床通电后，须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，该点就是所谓的机床原点，它的位置由机床位置传感器决定。
由于机床回零后，刀具（刀尖）的位置距离机床原点是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。
在图1中，O是程序原点，O'是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。
编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具（刀尖）的运行轨迹。
由于刀尖的初始位置（机床原点）与程序原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离，使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离，因此，须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀尖的运动轨迹。
所谓对刀，其实质就是侧量程序原点与机床原点之间的偏移距离并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。
2 试切对刀原理对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。
但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。
以图2为例，试切对刀步骤如下：①在手动操作方式下，用所选刀具在加工余量范围内试切工件外圆，记下此时显示屏中的X坐标值，记为Xa。
（注意：数控车床显示和编程的X坐标一般为直径值）。
②将刀具沿＋Z方向退回到工件端面余量处一点（假定为α点）切削端面，记录此时显示屏中的Z坐标值，记为Za。
③测量试切后的工件外圆直径，记为φ。
如果程序原点O设在工件端面（一般必须是已经精加工完毕的端面）与回转中心的交点，则程序原点O在机床坐标系中的坐标为Xo＝Xa-φ(1）Zo＝Za注意：公式中的坐标值均为负值。
将Xo、Zo设置进数控系统即完成对刀设置。
3 程序原点（工件原点）的设置方式在FANUC数控系统中，有以下几种设置程序原点的方式：①设置刀具偏移量补偿；②用G50设置刀具起点；③用G54~G59设置程序原点；④用“工件移”设置程序原点。
程序原点设置是对刀不可缺少的组成部分。
每种设置方法有不同的编程使用方式、不同的应用条件和不同的工作效率。
各种设置方式可以组合使用。
（1)设置刀具偏移量补偿车床的刀具补偿包括刀具的“磨损量”补偿参数和“形状”补偿参数，两者之和构成车刀偏移量补偿参数。
试切对刀获得的偏移一般设置在“形状”补偿参数中。
试切对刀并设置刀偏步骤如下：①用外圆车刀试车-外圆，沿＋Z轴退出并保持X坐标不变。
②测量外圆直径，记为φ。
③按“OFSET SET”（偏移设置）键→进入“形状”补偿参数设定界面→将光标移到与刀位号相对应的位置后，输人Xφ（注意：此处的φ代表直径值，而不是一符号，以下同），按“测量”键，系统自动按公式（1)计算出X方向刀具偏移量（如图3所示）。
注意：也可在对应位置处直接输人经计算或从显示屏得到的数值，按“输人”键设置。
④用外圆车刀试车工件端面，沿＋X轴退出并保持Z坐标不变。
⑤按“OFSET SET”键→进人“形状”补偿参数设定界面→将光标移到与刀位号相对应的位置后，输人Zo，按“测量”键，系统自动按公式（1)计算出Z方向刀具偏移量。
同样也可以自行“输入”偏移量。
⑥设置的刀具偏移量在数控程序中用T代码调用。
这种方式具有易懂、操作简单、编程与对刀可以完全分开进行等优点。
同时，在各种组合设置方式中都会用到刀偏设置，因此在对刀中应用最为普遍。
(2）用G50设置刀具起点①用外圆车刀试车一段外圆，沿＋Z轴退至端面余量内的一点（假定为a点）。
②测量外圆直径，记为φ。
③选择“MDI”（手动指令输入）模式，输人GO1 U一φF0. 3，切端面到中心（程序原点）。
④选择“MDI”模式，输人G50 X0 ZO,按“启动”按钮。
把刀尖当前位置设为机床坐标系中的坐标（0,0），此时程序原点与机床原点重合。
⑤选择“MDI”模式，输入GO X150 2200，使刀尖移动到起刀点。
该点为刀具离开工件、便于换刀的任意位置，此处假设为b点，坐标为（1.50、200)。
⑥加工程序的开头必须是G50 X150 2200，即把刀尖所在位置设为机床坐标系的坐标(150,200)。
此时刀尖的程序坐标（150，200)与刀尖的机床坐标（150，200)在同一位置，程序原点仍与机床原点重合。
⑦当用G50 X150 2200设置刀具起点坐标时，基准刀程序起点位置和终点位置必须相同，即在程序结束前，需用指令GO X150 2200使基准刀具回到同一点，才能保证重复加工不乱刀。
⑧若用第二参考点G30，并在数控系统的参数里将第二参考点设为起刀点位置，能保证重复加工不乱刀，此时程序开头为：G30 UO WO; G50 X150 Z200。
⑨若不用上述③、④、⑤步骤中的GO1 U~φF0.3、G50 XO ZO.GO X150 2200指令来获得起刀点位置，也可用下述公式计算指定起刀点在机床坐标系（显示屏）中的坐标：Xb=Xa-φ＋150（2)Zb=Za+200然后用点动或脉冲操作，使刀尖移动到（Xb，Zb）位置。
注意：运行程序前要先将基准刀移到设定的位置。
在用G50设置刀具的起点时，一般要将该刀的刀偏值设为零。
此方式的缺点是起刀点位置要在加工程序中设置，且操作较为复杂。
但它提供了用手工精确调整起刀点的操作方式，有的人对此比较喜欢。
(3)用G54~G59设置程序原点①试切和测量步骤同前述一样。
②按“OFSET SET”键，进人“坐标系”设置，移动光标到相应位置，输入程序原点的坐标值，按“测量”或“输入”键进行设置。
如图4所示。
③在加工程序里调用，例如：G55 X100 Z5...。
G54为默认调用。
注意：若设置和使用了刀偏补偿，最好将G54~G59的各个参数设为0，以免重复出错。
对于多刀加工，可将基准刀的偏移值设置在G54~G59的其中之一，将基准刀的刀偏补偿设为零，而将其它刀的刀偏补偿设为其相对于基准刀的偏移量。
这种方式适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。
铣削加工用得较多。
执行G54~G59指令相当于将机床原点移到程序原点。
(4)用“工件移”设置程序原点①通过试切工件外圆、端面，测量直径，根据公式（1)计算出程序原点（工件原点）的X坐标，记录显示屏显示的原点Z坐标。
②按“OFSET SET”键，进入“工件移”设置，将光标移到对应位置，分别输入得到的X. Z坐标值，按机床MDI键盘上的“INPUT”键进行设置。
如图5所示。
③使X、Z轴回机床原点（参考点），建立程序原点坐标。
“工件移”设置亦相当于将机床原点移到程序原点（工件原点）。
对于单刀加工，如果设置了“工件移”，最好将其刀偏补偿设为0，以防重复出错；对于多刀加工，“工件移”中的数值为基准刀的偏移值，将其它刀具相对于基准刀的偏移值设置在相应的刀偏补偿中。
4 多刀对刀FANUC数控系统多刀对刀的组合设置方式有：①绝对对刀；②基准刀G50＋相对刀偏；③基准刀“工件移”＋相对刀偏；④基准刀G54~G59＋相对刀偏。
(1）绝对对刀所谓绝对对刀即是用每把刀在加工余量范围内进行试切对刀，将得到的偏移值设置在相应刀号的偏置补偿中。
这种方式思路清晰，操作简单，各个偏移值不互相关联，因而调整起来也相对简单，所以在实际加工中得到广泛应用。
(2）相对对刀所谓相对对刀即是选定一把基准刀，用基准刀进行试切对刀，将基准刀的偏移用G50,“工件移”或G54~G59来设置，将基准刀的刀偏补偿设为零，而将其它刀具相对于基准刀的偏移值设置在各自的刀偏补偿中。
下面以图2所示为例，介绍如何获得其它刀相对基准刀的刀偏值。
①当用基准刀试切完外圆，沿Z轴退到a点时，按显示器下方的“相对”软键，使显示屏显示机床运动的相对坐标。
②选择“MDI”方式，按"SHIFT"换档键，按"XU"选择U，这时U坐标在闪烁，按“ORIGIN”置零，如图6所示。
同样将w坐标置零。
③换其它刀，将刀尖对准a点，显示屏上的U坐标、W坐标即为该刀相对于基准刀的刀偏值。
此外，还可用对刃仪测定相对刀偏值。
5 精确对刀从理论上说，上述通过试切、测量、计算；得到的对刀数据应是准确的，但实际上由于机床的定位精度、重复精度、操作方式等多种因素的影响，使得手动试切对刀的对刃精度是有限的，因此还须精确对刀。
所谓精确对刀，就是在零件加工余量范围内设计简单的自动试切程序，通过“自动试切→测量→误差补偿”的思路，反复修调偏移量、或基准刀的程序起点位置和非基准刀的力偏置，使程序加工指令值与实际测量值的误差达到精度要求。
由于保证基准刀程序起点处于精确位置是得到准确的非基准刀刀偏置的前提，因此一般修正了前者后再修正后者。
精确对刀偏移量的修正公式为：记:δ=理论值（程序指令值）-实际值（测量值），则xo2=xo1 ＋δx（3）Zo2=Zo1-δZ注意：δ值有正负号。
例如：用指令试切一直径40、长度为50的圆柱，如果测得的直径和长度分别为040.25和49.85，则该刀具在X、Z向的偏移坐标分别要加上-0.25和-0.15,当然也可以保持原刀偏值不变，而将误差加到磨损栏。
6 结束语笔者设计了一段多刀加工程序，在FANUC Oi数控车削系统上验证了上述几种组合对刀设置方式，取得了相同的效果。
对其它数控系统也具有一定推广价值。