CRTSⅠ型板式无砟轨道施工过程讲义

1.3 混凝土施工
1、底座混凝土拌制采用集中拌合，混凝土罐车运输至施工现场，车泵泵送 入模。 2、混凝土坍落度控制在140mm～160mm，混凝土入模温度不大于30℃， 不低于5℃。 3、混凝土振捣采用φ50mm 插入式捣固棒振捣，振点应布置均匀，振点间 距不大于捣固棒作用半径的1.5 倍，捣固棒不得平拖。 4、混凝土收面采用3m 长铝合金靠尺刮平，收面时直线段底座板两侧各 20cm 范围 内应抹成3%的排水坡，曲线段底座板靠曲线外侧20cm 范围内应抹成3% 的排水坡。 5、待混凝土初凝后进行第二次收面，在轨道板铺设2.4m 范围内采用木抹 子抹出一稍微粗糙的平面。 6、二次抹面完成后12 小时内将砼表面覆盖土工布并洒水养护，洒水次数 以保持砼表面湿润状态为准。底座砼表面积大，厚度薄，必须要加强养护， 否则表面会产生裂纹。安装水箱，布设洒水管道进行养护。养护期不得少 于7 天。当气温低于5℃时，不得洒水养护，须涂刷养护剂进行养护。
3 轨道板的粗铺
轨道板粗铺时采用机械和人工配合放置轨道板，铺设前底座混 凝土面不得有杂物和积水，并预先在两凸形挡台间的底座表面 放置支承垫木，支承垫木尺寸为50mm×100mm×200mm。 轨道板粗铺时尽量控制轨道板中心线与凸形挡台中线对齐，避 免轨道板精调工作量的增加。精确Fra Baidu bibliotek量两相邻凸形挡台间的纵 向距离，采用木楔法将轨道板调整至两凸形挡 台的中间位置，保证轨道板与两凸形挡台之间的距离之差 ≤5mm。轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm。 轨道板铺设时应注意轨道板放置方向，轨道板接地端子一侧应 靠防撞墙一侧。
4 轨道板精调
精调流程： 1、数据输入 2、通过CPⅢ点设站 3、螺栓孔速调标架校正 4、单元板调整 5、成果检查
5 CA 砂浆配制及灌注
CA 砂浆的灌注. 1、在灌注前，须检查要注入的地点有无积水及其他有害杂物，如有 就立即清除： 水、灰尘等可用压缩空气吹掉，或者设排水孔加以排除。技术人员复 核灌注袋位置，并确定灌注袋定位情况。 2、灌注过程中专人负责，技术人员复核轨道板标高并现场监督施工。 3、CA 砂浆车将拌制好的CA 砂浆转入中转仓内，然后由汽吊吊装上 桥安放在运输车上推入待灌注位置。连接下料软管和灌注漏斗并用固 定装置固定。 4、拌制好的CA 砂浆如果长时间处于静止状态，就会变成假凝状态， 很快丧失流动性。因此，在运输和注入砂浆的过程中，应不断缓慢地 搅拌砂浆。 5、在CA 砂浆即将注入之前，应测定其流动时间，尽可能得到所规定 的流动性；检验砂浆温度及含气量。
1.2模型安装
1、模板均采用工厂加工而成的定型钢模。 2、模板安装前须打磨干净，涂刷脱模剂。模板接头采用螺栓连接，模板加 固采取撑拉的方式进行（撑拉杆的长度可调剂）。左右幅外模撑拉于左右 侧的防撞墙上，左右幅内模相互撑拉固定。模板定位好后与梁面间的缝隙 采用同底座板混凝土标号砂浆塞填，且塞填砂浆不得侵入底座板范围内。 3、底座板伸缩缝厚20mm，为便于拆模，其模板处理采用3 块钢板拼装而 成，钢板厚度分别为5mm，10mm，5mm，钢板与钢板间涂刷黄油，钢板 与侧模连接采用螺栓连接。拆模时先拆除中间10mm 厚钢板，再拆除两侧 5mm 厚钢板。 4、圆形凸台模板采用6mm 厚钢板加工成两个半圆，半圆间采用螺栓连接， 半圆形凸台模板采用6mm 厚钢板加工成一个半圆和一块挡板，挡板与半圆 采用螺栓连接。 5、底座（凸台）板放样以CPIII 控制点精确放样，每块底座（凸台）板放 设4 个 角点，并测设此处梁面高程，以此高程为依据，精确控制底座板模板顶面 高程，使之符合施工规范要求。
用塑料毡 布覆盖。灌注过程中严禁掉入杂物及带入水分。 （5）将拌合好的树脂缓慢连续注入，防止带入空气，保证灌注密实。 （6）灌注过程随时检查模型情况，防止泄露。凸形挡台周围树脂灌注自
轨道板底 开始，灌注至轨道板倒角下端位置时停止灌注。
7 扣件安装
7.1施工流程 WJ-7B 型扣件安装流程：承轨台表面清理→绝缘缓冲垫板 安装→铁垫板安装→平垫块安装→锚固螺栓安装→轨下垫 板安装→安放钢轨→绝缘块安装→T 型螺栓安装→弹条安装 →平垫圈、螺母安装→质量检查。
A 测量数据评估及调整量计算 轨道线型测量数据评估的判别依据是轨距±1mm、水平偏差 不超过2mm，高低相差不超过2mm。对超标的部分，视为轨 道线型不合格。 现场调整 现场调整对照调整量清单，按“先方向，后水平；先方向， 后轨距”的原则依次施工。 轨检小车复测轨道线型 每次现场调整完成后，及时用轨检小车复测轨道线型，并重 上述数据一语道评估、 调整量计算、现场调整和轨道线型复测的工作，直到轨道线 型数据达到合格要求。通常 无砟轨道的调整工作需要重复3～4 次循环，每次循环的调整 量会超来越少。
1.4 凸台施工
1、凸台关模前应对凸台范围内底座板混凝土进行凿毛，凿毛 时以见混凝土新鲜面为准。 2、凸台模板为整体模板，定位时使模板中心与放样中心点重 合，然后调整模板顶面高程，使之达到设计要求。
3、凸台混凝土施工同以上底座板混凝土施工。
1.5 底座板伸缩缝施工
底座板伸缩缝宽20mm，采用聚乙烯塑料板填充并用沥青软膏 或聚氨酯密封。聚乙烯塑料板尺寸采用工厂定制，使之刚好 能完成一道伸缩缝填充。聚乙烯塑料板填充完成后即开始用 喷枪喷涂沥青软膏或聚氨酯密封。喷涂沥青软膏或聚氨酯时 应使之形成一定的坡度，以免伸缩缝处积水。
6.1施工前准备
1、清理凸台的灌注部位，露出混凝土底座，灌注部位的垃圾、 尘土、浮浆等异物清扫干净。 2、灌注前测量凸形挡台与轨道板之间的间隔缝，不得小于 30mm，否则进行处理。 3、选择相应型号的灌注袋，将泡沫塑料塞入灌注袋底部的衬孔 内，再塞入凸台与轨道板间的缝隙中。将灌注袋的两侧面分别与 轨道板凹面和凸台侧面粘接，应避免出现 褶皱，切除灌注袋多余部分。 4、擦去灌注区内的水分、油类物质，保证施工面干燥、清洁， 并对轨道板端采取 防污染防护。
6.3 树脂的灌注
（1）灌注前测量凸形挡台与轨道板之间的间隔缝，不得小于30mm，否 则进行处理。
（2）搅拌后的树脂材料必须在混合后20 分钟内注入。一个凸形挡台周 围填充树脂
必须一次性灌注完成。 （3）采用人工或平板车的形式，将灌注容器移至灌注地点，向灌注袋内
灌注树脂。 （4）树脂材料注入过程时，为使凸台及周围轨道板不受树脂污染，应采
7、混凝土强度达到5MPa 以上时，方可拆模，拆模的具 体时间以拆模时不损伤混凝土表面和棱角为准。在混凝土 未达到设计强度的75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。
8、在底座模板拆除24h 后且底座混凝土强度达到设计要 求后方可进行凸台混凝土施工。
9、路基地段底座板在底座板中间设置横向排水管，排水 管采用外经100mm，壁厚为5mm 的不锈钢管，排水管向 线路外侧设置2%的横坡，在线间一侧进水口处的钢管端 部设置PE 笆，PE 笆应安放牢靠。直线地段两线对应设置 横向排水管，每处排水管纵向设置间距不大于20m，曲线 地段仅在曲线内侧线路设置排水管，每处排水管纵向设置 间距不大于10m。横向排水管应设置在两凸形挡台中间位 置，如与钢筋冲突，可适当调整位置。
8 轨道精调施工工艺
施工准备
组建轨道线型调整测量组，包括1 名测量工程师和若干名测 量工，测量组能正确进行轨道线型测量的计算、实施、数 据分析和调整量计算。
配备经校验合格的测量仪器，包括全站仪、电子水准仪、 轨道板快速精调系统、轨检小车及配套棱镜、道尺、弦线 绳等工具。
轨检小车复测轨道线型
在GRP1000 轨检小车测量之前，将CPⅢ网测量成果及无 砟轨道线型数据输送轨检小车系统软件。
6.2 树脂的搅拌
采用开罐器将A 组分的桶盖去掉，上下、左右 充分搅拌，将桶底的沉淀物全部搅起， 尤其注意桶底边角的沉淀。 将A 组分和B 组分按照配比要求倒入搅拌桶内， 采用专用搅拌设备上下、左右充分 搅拌。搅拌过程中要尽量避免空气混入液体内。 搅拌好的混合液，分装到灌注容器内，由灌注 容器进行灌注施工。
6 凸形挡台周围树脂填充
采用开罐器将A 组分的桶盖去掉，上下、左右充分搅拌，将 桶底的沉淀物全部搅起，尤其注意桶底边角的沉淀。 将A 组分和B 组分按照配比要求倒入搅拌桶内，采用专用搅 拌设备上下、左右充分搅拌。搅拌过程中要尽量避免空气混 入液体内。 搅拌好的混合液，分装到灌注容器内，由灌注容器进行灌注 施工。
2 轨道板铺设施工工艺
2.1 轨道板的运输、存放及吊装 桥梁地段施工便道沿线路贯通，并能够满足轨道板运输及吊 装上桥要求。轨道板由运输车从制板场运输铺设点桥下，桥 上由50t 汽吊直接吊板上桥进行铺设。 2.2 灌注袋的选择及安装铺设 根据轨道板设计标高及底座标高计算砂浆垫层厚度，确定砂 浆层厚度以后，选用相应规格的灌注袋。 灌注袋的铺设分为水泥乳化沥青砂浆用灌注袋铺设和凸台树 脂用灌注袋铺设。CA砂浆灌注前进行水泥乳化沥青砂浆用灌 注袋铺设， CA 砂浆灌注后进行凸台树脂用灌注袋铺设。 注入袋应进行材料进场检验，按照规定质量检验批次、取样 数量进行强度试验，并检查产品质量证明文件。目视检查注 入袋是否完好无损伤（每1000 个灌注袋抽检一次），检查合 格后方可进行正式铺设，防止在运输过程中产生的不合格品 用于施工。
CRTSⅠ 型板式无砟轨道施工
主要内容
1.底座板施工艺 2.轨道板铺设施工艺
3.轨道板的粗铺 4.轨道板调
5.CA 砂浆配制及灌注 6.凸形挡台周围树脂填充
7.扣件安装 8.轨道精调施工工艺
1 底座板施工工艺
施工底座板前施工准备 1、桥面底座板宽2.8m 范围内应进行拉毛或凿毛处理， 凿毛处理时混凝土见新面不小于50%；桥面底座板施 工范围内浮渣、浮浆应清除干净。 2、底座板连接钢筋安装前应清除梁内预埋套筒浮渣、 浮浆，连接钢筋旋入套筒内长度为28mm，拧紧力应 符合设计图纸要求，连接钢筋端头螺纹采用辊轧成型。 3、当梁面套筒被堵塞而导致连接钢筋不能安装时， 采用在套筒两侧各植入一根连接钢筋，钢筋规格同原 规格，植筋深度为25cm，外露长度为15cm，钢筋锚 固采用锚固剂。
1.1 钢筋加工及安装
1、钢筋加工前，应依据施工图编制钢筋配料单，下料前应认真核对钢筋规 格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。 2、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合施工图要求，当施工图未提出要求，应 符合下以下规定: （1）受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，其弯曲直径 dm≥2.5d， 钩端应留有不小于3d 的直线段。 （2） 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当施工图要求采用直角形弯钩时， 其弯曲直径dm≥5d，钩端应留有不小于3d 的直线段。 （3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径≥10d（光圆钢筋）或12d（带 肋钢筋）。 3、钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。 4、钢筋绑扎在现场绑扎成型。根据放样控制点，弹出底层钢筋网片安装墨 线，安装底层钢筋网片，绑扎架立钢筋，绑扎顶层钢筋网片。安装凸台预埋 钢筋，凸台立筋须与底座上下层钢筋焊接连接，凸台箍筋须与凸台立筋焊接 连接。 5、当梁面标高与设计标高有偏差时，调整底座板架力筋，使底座板钢筋笼 上、下层保护层厚度符合设计要求。