常减压蒸馏工艺
汽油的常减压蒸馏工艺原理
汽油的常减压蒸馏工艺原理
汽油的常减压蒸馏是一种常用的石油精制工艺，通过不同沸点的分馏油对原油进行分离和精制。
其基本原理如下：
1. 原油加热：将原油通过加热设备加热至一定温度，通常为300-400摄氏度，以使其成为可蒸馏的状态。
2. 进行蒸馏：加热后的原油进入常减压蒸馏塔，该塔内部装有多个分馏塔板。
塔内的温度逐渐降低，塔顶部温度最高，塔底部温度最低。
3. 分离：原油在塔内流动时，由于不同组分的沸点不同，各组分会根据其沸点升高的顺序，从塔底部往塔顶部分离出来。
常见的顺序为：重油、柴油、煤沥青、润滑油、重烯烃、轻烯烃、汽油。
4. 收集：在塔顶部装有冷凝器，将由蒸汽转化成液体的组分冷凝收集。
其中，汽油是最轻的组分，最先冷凝，被收集。
5. 分析和调整：收集到的汽油还需要进行化验和调整，以满足不同等级的汽油要求。
包括调整辛烷值、硫含量、加氢处理等。
通过不断的汽油常减压蒸馏工艺，可以从原油中得到高质量的汽油产品，以满足市场对汽油的需求。
三段汽化的常减压蒸馏工艺流程
三段汽化的常减压蒸馏工艺流程
常减压蒸馏是一种常用的汽化工艺，用于将混合物分离成不同组分。
其工艺流程通常包括以下三段：
第一段：汽化段
在这一段中，混合物首先被加热到汽化温度，使其中的液体部分转变为气体。
这可以通过加热器或者换热器实现。
汽化段的目的是将混合物分离为气体和液体两个相态。
第二段：减压段
在这一段中，汽化后的气体进入减压塔，通过降低压力，使其中的轻质组分蒸发出来。
减压段的目的是根据组分的沸点差异，将混合物中的不同组分分离出来。
分离效果取决于减压塔的设计和操作条件。
第三段：冷凝段
在这一段中，减压塔中蒸发出来的气体经过冷凝器冷却，转变为液体，从而得到纯净的组分。
冷凝段的目的是回收和收集分离出来的组分。
常减压蒸馏的工艺流程包括汽化段、减压段和冷凝段。
通过控制温度和压力等操作条件，可以实现混合物中不同组分的分离和回收。
常减压蒸馏工艺流程
常减压蒸馏工艺流程
首先是进料步骤。
进料的原料可以是液体混合物、溶液或气体混合物，通过进料泵或者重力加入到蒸馏设备中。
原料进入蒸馏设备后，会经过预
处理，去除杂质或者固体颗粒。
接下来是加热步骤。
所加热的方式可以是外加热或者内加热，具体取
决于工艺要求和设备结构。
加热的目的是将原料加热到沸点，使其开始蒸发。
然后是蒸发步骤。
加热后的原料会被转化为蒸汽，蒸汽会上升到蒸馏
柱或分离器中。
在蒸馏柱中，原料组分会根据其沸点差异逐渐分离，较低
沸点的组分会先蒸发，而较高沸点的组分则会留在底部。
接着是冷凝步骤。
蒸发后的蒸汽会经过冷凝器，通过降温使蒸汽转变
为液体。
冷凝器内的冷却剂（通常是水）会吸收蒸汽的热量，使其冷凝成
液体。
最后是分离步骤。
冷凝后的液体会从冷凝器中流出，并根据密度差异
沿着蒸馏柱或分离器的内部被分离。
较轻的组分会向上上升，而较重的组
分则会沉积在底部。
值得注意的是，在常减压蒸馏中，减压是必不可少的。
通过减低操作
压力，使得沸点降低，可以更有效地实现组分的分离。
减压可以通过变化
蒸馏柱或分离器的压力，通常是通过真空泵或减压系统来实现。
总结起来，常减压蒸馏工艺流程主要包括进料、加热、蒸发、冷凝和
分离等步骤。
通过这个过程可以有效地将混合物中的组分分离出来，广泛
应用于化工、石油和石化等行业。
常减压蒸馏的工艺流程
常减压蒸馏的工艺流程
《常减压蒸馏的工艺流程》
常减压蒸馏是一种常用的物质分离技术，广泛应用于化工、制药、食品等行业。
它通过改变系统压力，使得分馏液体在较低温度下蒸发，从而实现对物质的分离和提纯。
常减压蒸馏的工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 原料预处理：首先需要对原料进行预处理，如去除杂质、调节浓度等，以保证后续的分馏过程顺利进行。
2. 蒸馏设备设置：将蒸馏设备设定好操作参数，包括设定好蒸馏的初始压力和温度以及收集部分馏分的设备。
3. 加热升温：开始加热蒸馏设备，升温过程中会有液体蒸发，形成蒸汽。
随着温度的升高，系统压力逐渐减小。
4. 分馏收集：随着温度的升高，待分馏物质开始蒸发，形成蒸汽后，通过蒸馏设备的不同部分，分别收集不同的馏分。
5. 调节操作参数：控制好温度和压力的变化，以及收集不同馏分的时间，从而达到对所需物质的分离和提取。
6. 常减压蒸馏结束：当所有馏分都被分离并收集完毕后，关闭蒸馏设备，待设备冷却后完成蒸馏过程。
常减压蒸馏工艺流程是一种简单有效的分离技术，其主要优点包括操作简单、分馏效果好、对分馏物质损失小等。
常减压蒸馏在工业生产和实验室中都有着广泛的应用，是一种很重要的物质分离技术。
常减压蒸馏工艺流程常减压工艺流程的原理
常减压蒸馏工艺流程常减压工艺流程的原理1初馏..脱盐，脱水后的原油换热至215-230℃进入初馏塔，从塔顶蒸馏出初馏点-130℃的馏分冷凝冷却后，其中一部分作塔顶回流，另一部分引出作为重整原料或较重汽油，又称初顶油。
2常压蒸馏初馏塔底拔头原油经常压加热炉加热到350-365℃，进入常压分馏塔。
塔顶打入冷回流，使塔顶温度控制在90-110℃。
由塔顶到进料段温度逐渐上升，利用馏分沸点范围不同，塔顶蒸出汽油，依次从侧一线，侧二线，侧三线分别蒸出煤油，轻柴油，重柴油。
这些侧线馏分经常压气提塔用过热水蒸气提出轻组分后，经换热回收一部分热量，再分别冷却到一定温度后送出装置。
塔底约为350℃，塔底未汽化的重油经过热水蒸汽提出轻组分后，作减压塔进料油。
为了使塔内沿塔高的各部分的汽，液负荷比较均匀，并充分利用回流热，一般在塔中各侧线抽出口之间，打入2-3个中段循环回流。
3减压蒸馏常压塔底重油用泵送入减压加热炉，加热到390-400℃进入减压分馏塔。
塔顶不出产品，分出的不凝气经冷凝冷却后，通常用二级蒸汽喷射器抽出不凝气，使塔内保持残压1.33-2.66kPa，以利于在减压下使油品充分蒸出。
塔侧从一二侧线抽出轻重不同的润滑油馏分或裂化原料油，它们分别经气提，换热冷却后，一部分可以返回塔作循环回流，一部分送出装置。
塔底减压渣油也吹入过热蒸汽气提出轻组分，提高拔出率后，用泵抽出，经换热，冷却后出装置，可以作为自用燃料或商品燃料油，也可以作为沥青原料或丙烷脱沥青装置的原料，进一步生产重质润滑油和沥青。
(1)认真巡回检查。
及时发现和消除炉、塔、贮槽等设备管线的跑、冒、滴、漏。
禁止乱排乱放各种油品和可燃气体，防止火灾发生。
(2)常减压蒸馏过程中许多高温油品一旦泄漏，遇空气会立即自燃着火，火灾危险很大。
造成热油跑料着火的原因主要有：①法兰垫刺开跑料;②年久腐蚀漏油;③液面计、热电偶套管等漏油着火;④原油含水多，塔内压力过高，安全阀起跳喷油着火;⑤减压操作不当，空气进入减压塔内引起火灾爆炸;⑥压力过大，造成爆炸着火;⑦压力和真空度剧烈变化引起漏油等。
常减压蒸馏的工艺流程
常减压蒸馏的工艺流程
常减压蒸馏是石油化工过程中常用的一种分离技术，主要用于将原油分离成不同的馏分。
常减压蒸馏工艺流程通常包括以下几个步骤：进料预热、主蒸馏、冷凝分离、回流液处理和产品收集。
首先，进料预热是常减压蒸馏的第一步。
原油进入预热器，通过与燃烧的燃气接触，将进料加热到一定温度，以提高分馏效果。
接下来是主蒸馏过程。
预热后的原油进入常减压塔，塔内有多个不同温度的分馏段。
随着塔内温度升高，原油开始蒸发分离成不同的组分。
具有较低沸点的组分首先蒸发出来，较高沸点的组分则逐渐在各个分馏段分离出来。
在常减压塔的顶部，通过冷凝器进行冷凝分离。
冷凝器中的冷却剂将从顶部蒸气中提取热量，导致蒸汽冷凝成液体。
这个液体收集被称为“顶收液体”，其中包含较轻组分。
回流液处理是常减压蒸馏的一个重要环节。
顶收液体通过分离器和分馏泵进行处理。
分离器将液体进一步分离成回流液和底液。
回流液中的较轻组分再次进入常减压塔，用于提高分馏的效率。
底液则进入下一步的处理。
最后是产品收集阶段。
底液通过分馏泵进入精馏塔，再次进行分馏。
经过多段分馏后，底液中的各种组分分离出来，并分别收集。
这些组分可以用于制造不同种类的燃料、润滑油和化工
产品等。
总的来说，常减压蒸馏是一种重要的分离技术，广泛应用于石油化工行业。
通过进料预热、主蒸馏、冷凝分离、回流液处理和产品收集等步骤，可以将原油分离成不同的组分，从而获得具有不同属性的产品。
这种工艺流程能够有效地减压蒸馏原油，提高产品的纯度和品质，满足人们对燃料和化工产品的需求。
简述常减压蒸馏工艺流程
常减压蒸馏工艺流程常减压蒸馏是一种用于分离液体混合物的工艺，通过利用不同组分的沸点差异，在减压条件下进行蒸馏，以实现组分的分离和纯化。
本文将详细描述常减压蒸馏的工艺流程，包括原料处理、进料、预热、蒸发、冷凝和收集等步骤。
1. 原料处理在常减压蒸馏之前，需要对原料进行处理。
原料可以是液体混合物，也可以是固体-液体混合物。
对于固体-液体混合物，需要先将固体溶解于适当的溶剂中形成溶液。
2. 进料将经过处理的原料进入蒸馏设备中。
进料方式可以是连续进料或者间歇进料，具体取决于生产需求和设备性能。
3. 预热在进入主蒸发器之前，需要对原料进行预热。
预热有助于提高蒸发效率和节约能源。
预热通常通过换热器实现，将出口液体与进口原料进行热交换。
4. 蒸发蒸发是常减压蒸馏的核心步骤。
在主蒸发器中，通过加热使液体混合物沸腾，产生蒸汽。
蒸汽中含有不同组分的气体，利用其沸点差异进行分离。
常减压蒸馏通常在低于大气压的条件下进行，以降低混合物中易挥发组分的沸点。
通过减压可以降低沸点，从而实现对易挥发组分的分离。
5. 冷凝在蒸发过程中，产生的蒸汽需要被冷凝成液体。
冷凝器是将蒸汽冷却成液体的关键设备。
冷凝器通常采用管壳式或者板式换热器，通过外界冷却介质（如水）将蒸汽冷却至其饱和温度以下，使其转化为液体。
6. 收集经过冷凝后，产生的液体会经过收集系统进行收集。
根据需要，可以设置多个收集容器以分别收集不同组分的液体。
7. 精馏在常减压蒸馏过程中，通常需要进行多级精馏以获得更高纯度的产品。
多级精馏通过连续的蒸发和冷凝过程，进一步分离液体混合物中的组分。
多级精馏中，可以设置多个塔板或者填料层来增加接触面积，并利用液体和蒸汽之间的传质传热过程进行分离。
8. 废料处理在常减压蒸馏过程中，会产生一些废料。
这些废料可能包含有毒、有害或者不需要的组分。
为了环境保护和资源利用，废料需要经过相应的处理和处置。
废料处理可以包括中和、沉淀、过滤、焚烧等步骤，以确保废料的安全处理和环境友好。
原油常减压蒸馏工艺流程
原油常减压蒸馏工艺流程原油常减压蒸馏工艺流程是石油加工中常见的一种方法。
它通过对原油进行加热和蒸馏，将原油中的不同组分分离，以便进一步加工和利用。
下面将详细介绍该工艺的流程。
首先，将原油从储罐中抽取出来，经过除水处理后，送入蒸馏器。
蒸馏器是该工艺中的核心设备，用于进行蒸馏分离。
在蒸馏过程中，由于不同组分的沸点不同，可以通过控制温度来实现对原油的分离。
经过蒸馏器的加热，原油中的轻质组分首先开始汽化，上升到蒸馏器顶部形成蒸汽。
然后，蒸汽经过减压作用，进入冷凝器，冷凝为液体，被分离出来。
这些液体是原油中的轻质组分，如天然气、汽油等。
这些液体可以进一步进行净化和分析，以获得高价值的产品。
与此同时，原油中的重质组分仍然存在于蒸馏器中。
通过控制蒸馏器底部的温度，可实现对重质组分的分离。
重质组分在蒸馏底部逐渐凝结，形成液体。
这些液体可以进一步进行加热，使其返回蒸馏器进行再次蒸馏，以提高分离效果。
在整个常减压蒸馏过程中，需要合理控制蒸馏器的温度和压力。
温度过高会导致原油中的组分过度裂解，降低产品质量；而温度过低会导致分离效果不佳。
因此，工艺操作人员需要根据不同的原油类型和目标产品的要求，调整蒸馏器的操作参数，以实现最佳的分离效果。
对于常减压蒸馏工艺，需要注意的是，由于操作温度较高，设备的材质和耐热性能要求较高。
同时，由于分馏过程中产生的液体是具有挥发性的石油产品，需要采取严密的防火和安全措施，以确保操作人员的安全。
总结起来，原油常减压蒸馏工艺流程是一种常见的石油加工方法。
通过控制温度和压力，将原油中的不同组分分离出来，以便进一步加工和利用。
在实际操作中，需要根据不同的原油类型和产品要求，调整操作参数，以获得最佳的分离效果。
此外，还需要注意安全防火措施，确保操作人员的安全。
原油常减压蒸馏的工艺流程
原油常减压蒸馏的工艺流程原油常减压蒸馏，是对原油进行分馏和精馏的一种常见工艺流程。
该流程通过控制压力和温度，将原油中的各种组分分离出来，得到不同沸点范围内的石油产品，如汽油、柴油、润滑油等。
常减压蒸馏的工艺流程主要包括以下几个步骤：1. 原油预处理：首先对原油进行预处理，包括去除其中的杂质和水分。
这一步骤可以通过沉淀、过滤和脱水等方法进行。
2. 加热和增压：将预处理后的原油进入加热器，通过加热将其升温至适宜的温度。
同时，加入一定的蒸汽或气体使其压力增加，以便更好地进行分馏。
3. 进料塔：将加热后的原油进入进料塔，该塔通常是一个高度较高的垂直筒状容器。
进料塔内设置有多个分离层，每个层次之间的压力和温度都不同。
进料从塔的顶部往下流动，通过每个层次时都会出现不同程度的汽化和凝结，从而将原油中的轻质组分分离出来。
4. 分离和收集：进料塔中的轻质组分随着温度和压力的变化逐渐分离出来。
通过在塔内设置分离器，将油气分开，将油部分收集起来。
油的组分取决于进料塔中的温度和压力控制。
较高温度和压力下可以提取出较轻质的组分，如汽油；较低温度和压力下则可以提取出较重质的组分，如柴油和润滑油。
5. 温度控制：在进料塔中，通过分离器去收集不同沸点范围内的石油产品。
为了保持适当的温度和压力，需要对流程进行严格的调控和监测。
通常通过调整加热器的加热温度、蒸汽压力以及进料塔的进料量和液位来实现。
6. 尾产品处理：在常减压蒸馏的过程中，会产生一些尾产品，如渣油、残留油等。
这些尾产品通常在分离塔的底部进行收集。
它们可以进一步经过其他工艺进行再加工，用于生产燃料油等。
总结起来，原油常减压蒸馏是一种通过控制压力和温度来分离原油中各种组分的工艺流程。
它能够有效地提取出不同沸点范围内的石油产品，满足不同领域对石油产品的需求。
在实际应用中，还可以结合其他工艺，如催化裂化、加氢等，进一步提高产品的质量和产率。
常减压蒸馏工艺流程
常减压蒸馏工艺流程
常减压蒸馏是一种常压蒸馏的改进工艺，主要用于分离和提纯混合物中的化学物质。
常减压蒸馏通过减小操作压力，降低混合物中的沸点，以实现对不同组分的有效分离。
下面将介绍一种常减压蒸馏的工艺流程。
首先，将待分离的混合物加入到蒸馏釜中。
然后，通过加热蒸馏釜，使混合物中的组分逐渐蒸发。
在常压条件下，沸点较高的组分会首先蒸发，然后通过冷凝器冷凝为液体，收集到分离釜中。
接下来，调节减压阀的开度，降低蒸馏釜内的压力，从而降低混合物中各组分的沸点。
这样，沸点较低的组分就可以在较低的温度下蒸发。
通过控制减压阀的开度和调整的升降，使混合物在蒸馏过程中保持适宜的压力，从而实现对组分的有效分离。
随着蒸馏的进行，蒸发的组分会通过冷凝器冷凝为液体，不断收集到分离釜中。
因为不同组分的沸点不同，所以在分离釜中会逐渐积累不同的组分。
同时，通过定时排除分离釜中的杂质，可保持分离釜内的混合物质量稳定。
最后，当待分离的混合物全部蒸发完后，关闭加热源，停止蒸馏过程。
然后，根据混合物中各组分的沸点差异，按照需要收集不同组分的产品。
产品的质量取决于蒸馏过程中的温度和压力控制，所以在整个操作过程中，需要密切监控和调整控制参数。
总的来说，常减压蒸馏是一种常压蒸馏的改进工艺，通过降低操作压力，实现对混合物中不同组分的分离。
该工艺流程包括溶液的加热、蒸发、冷凝和分离釜操作等步骤。
通过掌握和优化工艺参数，可以获得高纯度的产品。
常减压蒸馏广泛应用于石油化工、制药和化学工业等领域，对提高生产效率和产品质量具有重要意义。
常减压蒸馏工艺流程
常减压蒸馏工艺流程常减压蒸馏是一种常用的分离技术，广泛应用于石油化工、化学工业等领域。
它通过利用不同组分的沸点差异，将混合物中的各种组分分离出来，从而达到纯化的目的。
下面将介绍常减压蒸馏的工艺流程。
首先，将混合物加热至其最低沸点组分的沸点以上。
在这一步骤中，混合物中的各种组分开始逐渐汽化，形成蒸汽。
然后，将蒸汽送入分馏塔，分馏塔是常减压蒸馏的关键设备，它通常由多个塔板或填料组成，用于增大接触面积，促进混合物中各种组分的分离。
在分馏塔中，蒸汽向上流动，而混合物中的各种组分则向下流动，两者在分馏塔中进行接触和传质，从而实现分离。
接着，通过控制分馏塔的温度和压力，使得混合物中的不同组分在分馏塔中逐渐凝结并收集。
常减压蒸馏的关键在于通过控制温度和压力，使得混合物中的各种组分能够在分馏塔中按照其沸点顺序逐渐分离出来。
这样，就可以得到不同纯度的产品，满足不同的工业需求。
在实际操作中，常减压蒸馏还需要考虑一些其他因素，比如对混合物的预处理、对分馏塔操作参数的精确控制、对产品的收集和处理等。
此外，还需要考虑能耗和安全等方面的问题，以保证常减压蒸馏工艺的稳定运行。
总的来说，常减压蒸馏工艺流程是一种高效、可靠的分离技术，它在化工生产中有着广泛的应用。
通过合理的操作和控制，可以实现混合物中各种组分的有效分离，得到高纯度的产品。
因此，熟练掌握常减压蒸馏工艺流程对于化工工程师和操作人员来说是非常重要的。
希望本文介绍的常减压蒸馏工艺流程能够为相关人员提供一些帮助，促进工艺技术的进步和应用的推广。
石油化工常减压蒸馏工艺简介
石油化工常减压蒸储工艺简介
1、原料：原油等。
2、产品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。
3、基本概念
常减压蒸储是常压蒸储和减压蒸储的合称，基本属物理过程：原料油在蒸储塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为储分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。
常减压蒸储是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸储；c.减压蒸储。
4、生产工艺
原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。
原油经过流量计、换热部分、沏储塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。
常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节,生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。
石油常减压蒸馏工艺流程
石油常减压蒸馏工艺流程石油是一种天然的化石燃料，是世界经济的重要基础能源之一。
石油通过提炼得到各种石油产品，其中石油蒸馏是最基本的工艺之一。
石油蒸馏是一种利用石油中不同沸点的组分在一定温度下进行分馏的工艺。
常减压蒸馏是一种常压下蒸馏温度过高的组分，在降低压力下进行蒸馏的过程。
一、设备介绍1. 蒸馏塔蒸馏塔是进行石油蒸馏的主要设备，通常是一种垂直的筒形容器，内部装有填料或塔板。
填料或塔板的作用是增加接触面积，促使原料与蒸汽充分混合，在塔内形成气液两相流动，使得原料中的各种组分在塔内得到分离。
2. 冷凝器冷凝器是将蒸气冷却成液体的设备，常减压蒸馏中使用的是冷凝水作为冷却剂。
冷凝器的作用是将热气体中的汽化物质冷却成为液态，便于收集和继续处理。
3. 加热炉加热炉是将原料加热至需要的温度的设备，常减压蒸馏中需要将原料加热至一定温度，以便在塔内进行分馏。
4. 油水分离器油水分离器用于将分馏出的石油产品和冷凝水进行分离，便于后续的收集和处理。
二、常减压蒸馏工艺流程1. 原料进料原料（石油）首先通过加热炉加热至一定温度，然后进入蒸馏塔的塔底。
在蒸馏塔内，原料与加入的蒸汽充分混合，在填料或塔板上形成气液两相流动。
2. 分馏在常减压蒸馏过程中，压力降低，使得原料中的沸点较高的组分在较低温度下也能分馏出来。
这样，原料中的各种组分都能在蒸馏塔内逐渐分离出来，形成不同沸点的石油产品。
3. 冷凝分馏出的蒸汽进入冷凝器，通过冷凝水的冷却作用，将蒸汽冷却成液态，得到相应的石油产品。
冷凝后的油产品和冷凝水通过油水分离器进行分离，得到纯净的石油产品。
4. 收集经过分离的石油产品通过管道输送至相应的储罐或装车，以备后续的加工和销售。
同时，冷凝水也可经过处理后再次利用。
5. 控制参数在常减压蒸馏过程中，需要严格控制加热温度、压力和冷凝温度等参数，以确保分馏的效果和产品质量。
三、总结常减压蒸馏是一种常压下蒸馏温度过高的组分，在降低压力下进行蒸馏的工艺，可以有效分离出原料中不同沸点的组分，得到所需的石油产品。
常减压蒸馏工艺流程
常减压蒸馏工艺流程1.混合物供料：将待分离的混合物加入到蒸馏塔的顶部。
混合物包含多种组分，其中一个是目标组分，需要分离出来。
2.蒸发阶段：施加适当的减压，使系统处于常减压状态，降低蒸发温度。
利用高效的加热器对混合物进行加热，从而达到部分汽化的效果。
在这一步骤中，混合物中的目标组分和非目标组分会以不同的速度蒸发。
3.分离阶段：将蒸发的混合物引导进入蒸馏塔中。
蒸馏塔内装有不同高度的填料，在填料的作用下，混合物在塔内发生多次接触和反应，目标组分逐渐凝结并上升，非目标组分则在塔底部收集。
4.冷凝阶段：在蒸馏塔的顶部装有冷凝器，用于冷凝蒸发的目标组分。
冷凝器可以通过冷却水或其他冷却介质将目标组分迅速冷却成液体，并收集在蒸馏塔的底部。
5.分离产物收集：将分离出来的目标组分从塔底部收集出来。
此时，分离出的目标组分已经纯净，并可以用于下一步的工业应用。
6.再次循环：将非目标组分送回混合物供料中进行再次循环利用，以降低浪费和提高能源利用率。
常减压蒸馏工艺的优点是可以在低温下操作，减少能量消耗和环境影响。
由于物质在常减压条件下蒸发，所以可以有效地降低蒸发温度，减少能耗。
此外，常减压蒸馏工艺由于采用多级分离的方法，可以更好地分离不同组分，提高纯度和产品质量。
尽管常减压蒸馏工艺具有许多优点，但也存在一些挑战和限制。
例如，常减压蒸馏工艺对设备的要求较高，需要使用高效的分离塔和冷凝器。
此外，对于一些化学物质来说，由于其化学性质的特殊性，常减压蒸馏可能无法有效地分离出目标组分。
总之，常减压蒸馏工艺是一种有效的分离技术，可以用于将混合物中的目标组分分离出来。
它能够在低温下操作，降低能耗和环境影响，是一种重要的化工工艺。
炼油工艺之常减压蒸馏
常减压蒸馏工艺流程
原油
初 馏
塔
加 热 炉
根据压力越低油品沸点越 低的特性，采用抽真空的 办法，使加热后的常压重 油在负压条件下进行分馏
常
压
塔
加
热 炉
减 压
塔
煤油 柴油 加氢裂化
催化裂化
减渣(催化、焦化)
常减压蒸馏主要产品：
常压系统：石脑油、重整原料、煤油、柴油等产品 减压系统：润滑油馏分、催化裂化原料、加氢裂化原料、焦化原料、沥 青原料、燃料油等
常压蒸馏原理
利用石油各成分的沸点不同，通过加热，将它们分离开来的方法，就叫 石油的分馏。分馏出来的各种成分叫做馏分。 常压分馏也称常压蒸馏；在接近常压下蒸馏出汽油、煤油（或喷气燃 料）、柴油等馏分，塔底残余为常压渣油（即重油）。 所用的蒸馏设备叫做原油常压精馏塔(或称常压塔)
常压蒸馏工艺流程图
减压蒸馏原理
（4）可延长机泵的使用寿命。由于电机长期在低于额定转速的状态下 运行，电机及风机的轴承不易损坏，电机发热量也减少了。停机时间减 少，节约了大量维修费用。 （5）减少了噪声污染。由于变频调速技术是用调节电机转数来控制流 量的，一般情况下，使用变频的电机，均在低于额定转速的工况下运转， 噪声较使用变频器前明显减轻，对提高工业卫生水平起了一定的作用。 （6）气动调节阀与工艺介质直接接触，腐蚀性介质会对调节阀产生腐 蚀及冲刷，而变频器通过电信号控制电机转速，调节流量，则无此情况， 比调节阀稳定得多。用其代替调节阀后，仪表维护量大大减少。
原油常减压蒸馏的工艺流程
原油常减压蒸馏的工艺流程
《原油常减压蒸馏的工艺流程》
原油常减压蒸馏是一种常用的原油加工工艺，用于将原油中的各种成分分离出来，得到各种石油产品。
这种工艺流程主要包括预处理、减压蒸馏和产品分馏三个主要步骤。
首先是预处理阶段，原油需要先经过脱盐处理，去除其中的盐分和杂质。
这样可以减少后续过程中的腐蚀和催化剂中毒的风险。
同时，还需要将原油进行加热，以降低其黏度，使得后续的分馏过程更加顺利。
接下来是减压蒸馏阶段。
将经过预处理的原油送入蒸馏塔中，在这里通过蒸汽加热的方式，使得原油中的各种成分开始分离。
由于不同成分的沸点不同，随着温度的升高，各种轻质烃类开始蒸发，逐渐向蒸馏塔的顶部上升。
而较重的组分则逐渐沉积在塔底。
在蒸馏塔的不同位置设置有收集点，可以分别收集到轻质产品如天然气、汽油、煤油和重质产品如柴油、航煤和石油焦等。
最后是产品分馏阶段。
在减压蒸馏得到的原油产品中，还需要进一步分离出各种不同的产品。
这通常是在分馏塔中进行的，通过控制温度和压力的变化，将不同沸点的产品进一步分离出来。
这样就可以得到高纯度的各种石油产品，满足工业和生活的需要。
综上所述，原油常减压蒸馏的工艺流程是一个复杂而精细的过
程。
通过这个过程，原油中的各种成分可以被有效地分离出来，得到各种优质的石油产品。
这对于石油行业的发展和石油产品的质量提升具有重要意义。
常减压蒸馏工艺流程简述
常减压蒸馏工艺流程简述常减压蒸馏工艺是一种常用的分离纯化技术，广泛应用于石油、化工、食品等工业领域。
本文将对常减压蒸馏工艺的基本原理、工艺流程和应用进行简述，并分享我对这个工艺的观点和理解。
常减压蒸馏工艺是利用液体在不同的沸点下进行分离的过程。
基本原理是通过将混合物在一定的压力下加热，使其沸点低于其组成物中的沸点较高的成分，从而实现分离纯化的目的。
在常减压蒸馏过程中，通常使用蒸汽和冷凝器来控制温度和压力，并向上引导易挥发成分。
常减压蒸馏工艺的主要流程包括进料、蒸发、凝聚和产物回收。
首先，将混合物进料到蒸馏塔的顶部，通过加热和蒸发使混合物中较易挥发成分上升。
随着上升过程中温度的降低，易挥发成分逐渐凝结成液体并收集。
然后，将经过凝聚的产物回收并进一步纯化，从而得到所需的纯净物质。
常减压蒸馏工艺在不同领域有着广泛的应用。
在石油工业中，它被用于原油的分馏和石油产品的精制。
在化工行业中，常减压蒸馏可用于有机溶剂的回收和纯化。
在食品加工中，该工艺可以用于提取和分离食品中的活性成分。
此外，常减压蒸馏还可以用于药物制剂的纯化和分离等。
在我看来，常减压蒸馏工艺是一种非常有效的分离纯化技术。
它通过控制温度和压力，实现了混合物中不同成分的有效分离。
相比于其他分离技术，常减压蒸馏具有操作简单、设备成本较低等优点。
然而，该工艺也存在一些挑战，例如易挥发成分的选择和回收、设备的维护和安全等方面需要重视。
总结而言，常减压蒸馏工艺是一种重要的分离纯化技术，在多个领域有着广泛的应用。
通过控制温度和压力，它能够高效地实现混合物中成分的分离和纯化。
然而，对于不同的混合物和应用场景，我们需要根据实际情况选择适合的常减压蒸馏工艺和优化操作条件，以提高工艺效率和产品品质。
通过这篇文章，我希望能够帮助你对常减压蒸馏工艺有一个初步的了解，并激发你对该工艺的更深入探索和研究。
常减压蒸馏—常减压蒸馏装置的工艺流程(石油加工课件)
4. 降低原油的含硫量和含盐量，减少常压塔腐蚀。初馏塔和闪蒸塔的源自别燃料型常减压蒸馏工艺流程
初馏塔和闪蒸塔的区别
燃料-润滑油型常减压蒸馏工艺流程
精馏原理
精馏塔自下而上：温度逐渐下降； 轻组分浓度逐渐增大。
规范与安全是任何一家企业都放在第一要位的
课后问答
初馏塔的作用有哪些？ 初馏塔和闪蒸塔的区别在哪里？ 常压塔设置汽提塔的作用是什么？
常压系统与设备
常减压蒸馏——初馏塔
燃料型常减压蒸馏工艺流程
常减压蒸馏——闪蒸塔
燃料-润滑油型常减压蒸馏工艺流程
初馏塔的作用
1. 将原油经换热过程中已汽化的轻组分及时分离。一是能减少原油管路阻力，降低 原油泵出口压力；二是能减少常压炉热负荷，二者均有利于降低装置能耗。
2. 当原油因脱水效果波动而引起含水量高时，水能从初馏塔塔顶分出，使常压塔操 作免受水的影响，保证产品质量合格。
塔顶：得到较纯的轻组分。
塔底：得到较纯的重组分。
常压蒸馏塔
常压精馏塔 精馏段：自下而上温度逐渐下降 提馏段：自下而上温度逐渐上升
汽提塔原理：降低油气分压，减少轻组分含量
汽提塔作用：①提升侧线产品质量 ②提高侧线产品收率
常
压
蒸
馏
汽 提
塔
塔
思政小课堂
此类特殊作业需要严格遵守《化学品生 产单位特殊作业安全规范》来进行操作， 工作人员在进入容器前，尤其需要注意 易燃、易爆、有毒物质对人体的伤害。
简述常减压蒸馏工艺中常压蒸馏的工艺流程
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减压塔出催化裂化或加氢裂化原料，产品 分离精度要求不高，一般设2~3个侧线且不 设汽提塔，为控制最下一个侧线的残炭和 重金属含量，一般在进料口和最下一个侧 线之间设置1~2个洗涤段。
减压塔一般按“干式”操作，三级抽真空， 以获得较高拔出率。
润滑油型常减压装置典型工艺流程
润滑油型常减压流程特点
2、石油馏分分离精度
石油精馏塔两个相邻组分之间的分离精度 通常用两个馏分的组成或蒸馏曲线（一般 用恩式蒸馏曲线）的相互关系来表示。
恩式蒸馏（0~100）间隙=t0H-t100L
若较重馏分的初馏点高于较轻馏分的终馏点，则 两个馏分之间“脱空”，称这两个馏分之间有一 定的间隙；间隙愈大，表示分馏精确度越高。 当t0H-t100L为负值时，则两个馏分之间存在重叠， 意味着一部分重馏分进入了轻馏分。重叠值（绝 对值）越大，表示分馏精确度越差。 在实际应用中，由于t0和t100不容易得到准确的数 值，通常是用较重馏分的5%点t5H和较轻馏分的 95%点t95L之间的差值来表示分馏精确度。 即恩式蒸馏（5~95）间隙= t5H - t95L
精馏过程的必要条件
温度梯度
浓度梯度 汽液两相接触的设施—塔板或填料
对于石油精馏，一般只要求其产品是一定沸程的馏分， 而不是某个组分纯度很高的产品。因此，通常在精馏塔的 精馏段抽出一个或几个侧线产品（称为复杂塔），有些精 馏塔只有精馏段或提馏段（称为不完全塔）。
如常减压装置的常压塔：除塔顶出汽油馏分外，在精 馏段还侧线抽出煤油、柴油等馏分；进料段以下与前述的 提馏段也不同，只是塔底通入一定量的过热蒸汽，降低塔 内油气分压，使得携带的轻组分蒸发回到精馏段。由于过 热蒸汽提供的热量有限，轻组分蒸发所需的热量主要依靠 物流本身温度降低获得，因此进料段以下是温度逐步降低 而不是逐步升高的。因此原油常压精馏塔是一个复杂塔， 同时也是个不完全塔。
简单蒸馏过程示意图
③精馏 精馏是分离液相混合物的有效手段。 连续式精馏--- 工业装置 间歇式精馏--- 实验室或小型装置（如原 油评价的实沸点蒸馏）
连续式精馏塔示意图
上图显示的连续式精馏塔有两段：进料段 以上是精馏段，进料段以下是提馏段，因 此是个完全精馏塔。 精馏塔内装有供汽液两相接触的塔板或填 料。塔顶送入轻组分浓度很高的液相，称 为塔顶回流。塔顶馏出物冷凝后通常一部 分作塔顶回流，一部分作为塔顶产品。 塔底设有再沸器，加热塔底流出的液相以 产生一定量的气相由下至上流动，塔底的 气相是轻组分含量很低而温度较高的蒸气。
③中段循环回流
使全塔气液相负荷分布比较均匀，有利于 减小塔径； 有利于节能：设置中段回流，可以从高温 部位取走回流热，有利于热量利用。
----- 采用两个中段回流 只有塔顶冷回流
中段回流数目：理论上数目越多，塔内气 液相负荷越均匀，但工艺流程越复杂，投 资也越高。一般有3、4个侧线的，推荐采用 两个中段回流；1、2个侧线的，采用一个中 段回流。 中段回流进出口温差：温差越大，需要的 换热塔板数越多，而且温度降低过多热量 也不好利用。国内设计采用的温差一般在 80~120℃。
常压塔相同。 减压系统流程复杂，减压侧线生产润滑油各种原 料组分，一般设4~5个侧线，每个侧线对粘度、色 度、馏程、残炭都有具体指标，要设有侧线汽提 塔控制各馏分的闪点并改善馏程范围。 减压炉管内最高点油温一般不大于400℃，以防止 油品局部过热而裂解。 减压一般采用炉管主汽和塔底吹汽的“湿式”工 艺。注汽是为了改变炉管内油品的流型，避免局 部过热而裂解，同时降低塔内油气分压以提高拔 出率。 减压塔进料口以上和最下一个侧线抽出之间，设 置轻、重洗涤段，以改善润滑油料的质量。
从本质上看，简单蒸馏过程是有无穷多次平衡 汽化所组成，是渐次汽化过程。 简单蒸馏所剩下的残液是与最后一个轻组分含 量不高的微量蒸气相平衡的液相，而平衡汽化剩 下的残液则是与全部气相处于平衡状态。因此简 单蒸馏所得到的液体中的轻组分含量会低于平衡 汽化得到的液体中的轻组分含量，也就是说简单 蒸馏的分离效果要优于平衡汽化。 简单蒸馏是一种间歇过程，一般只在实验室中 使用。用于测定油品馏程的恩式蒸馏可以近似看 作是简单蒸馏。
3、石油精馏塔的回流方式
由于石油精馏塔处理量大，塔内气液相负 荷、温度沿塔高变化很大，石油精馏塔除 了采用惯常使用的冷回流方式外，还采用
以下几种回流方式:
①塔顶热回流--二级冷凝冷却
二级冷凝冷却是首先将塔顶气体（例如 105℃）基本上全部冷凝（一般冷到 55~90℃），将回流部分用泵打回塔顶，然 后将出装置的部分进一步冷却至安全温度 以下。 与冷回流的比较：传热温差大，所需传热面 积小得多，节省投资；流程复杂些，所需 回流量多，输送回流耗电多些。热回流适 合于大型装置或塔顶气体量大的场所。
闪蒸过程示意图
平衡汽化的逆过程—平衡冷凝
②简单蒸馏—渐次汽化
是实验室或小型装置上应用的用于浓缩物 料或粗略分割油料的一种蒸馏方法。 液体混合物在蒸馏釜中被加热，在一定压 力下，当温度达到混合物的泡点温度时， 液体即开始汽化，生成微量蒸气。生成的 蒸气立即经冷凝冷却后收集起来，同时液 体继续加热，继续生成蒸气并被引出。这 种蒸馏称为简单蒸馏或微分蒸馏。
常减压蒸馏工艺
目录
作用与地位 装置构成及产品 原油脱盐脱水 蒸馏的基本概念回顾 装置腐蚀与控制 关键技经指标
石油是极其复杂的混合物，要想从中提炼 出所需要的产品，基本的途径就是要将其 分割为不同沸程的馏分，然后根据需要进 行进一步加工和精制。
蒸馏是石油炼制过程运用最广泛的单元操 作，是进行原油分割和二次加工产物分离 基本方法。
原油
初 馏 塔
Hale Waihona Puke 加 热 炉常 压 塔 加 热 炉
柴油
减 压 塔
蜡油（催 化原料）
减渣(催化、焦化)
常减压蒸馏装置的构成：
一般包括：电脱盐、初馏塔、常压塔、减压塔四部分 对于加工原油性质较轻的企业，也设置有轻烃回收系 统（回收液化气和塔顶不凝气）。 单套装置最大能力国内目前为1200万吨/年（惠 州），世界上为1650万吨/年（印度信任贾姆纳贾尔）
脱盐脱水原理
原油中的盐类除一小部分以结晶状态悬浮于油中 外，绝大部分溶于水，并以微小的水滴状态分散 在油中，形成较稳定的油包水型乳化液。
电脱盐过程：在原油中注入一定氯含量比较低的 水（新鲜水、污水汽提净化水等），经充分混合， 溶解残留在原油中的盐类，同时稀释原有盐水， 形成新的乳化液。然后在破乳剂和高压电场的作 用下，使微小水滴逐渐聚集成大水滴，借助重力 从油中沉降分离出来，达到脱盐脱水的目的。
注水：水质要求盐含量低，水量一般占原 油量的4~8%，过多对脱盐效果影响不大。 混合强度：保证原油、水、破乳剂充分混 合，数值需根据工业试验确定。
电场梯度：电场梯度越大，越有利于脱盐， 但不能超过临界分散梯度。文献介绍水滴 的临界分散梯度为4.7KV/cm，实际工业应 用值远低于这一数值。
典型电脱盐工艺流程
电脱盐技术
交直流电脱盐：目前应用最广泛
高速电脱盐：是低速电脱盐罐体处理能力 的近2倍。 脉冲式电脱盐：节电 鼠笼式电脱盐
四、蒸馏的基本概念回顾
1、蒸馏的三种基本类型
①闪蒸—平衡汽化 进料以某种方式加热至部分汽化，经过减压设 施，在一个容器（闪蒸罐、蒸发塔、蒸馏塔的汽 化段内）的空间内，于一定的温度和压力下，气、 液两相迅速分离，得到相应的气相和液相产物。 在有些场合下，也可以只有加热或减压设施。 上述过程中，如果气液两相有足够的时间密切 接触，达到了平衡状态，则称为平衡汽化。
原油蒸馏工艺流程按炼油厂类型不同，可大
致分为燃料型、燃料---润滑油型二大类。
常减压蒸馏主要产品：
常压系统：石脑油或重整原料、煤油、柴油等产
品
减压系统：润滑油馏分、催化裂化原料、加氢裂 化原料、焦化原料、沥青原料、燃料油等
燃料型常减压装置典型工艺流程
燃料型常减压装置流程特点
一般在常压塔前设置初馏塔或闪蒸塔。 作用：① 将换热升温过程中已气化的轻组分及时蒸出，使 其不进常压炉，降低加热炉负荷，减少换热系统 压降，从而降低能耗；②去除原油中的气体烃和 水分，稳定常压塔操作，有利于产品质量控制。 如果加工的原油轻馏分很少，也可不设置初馏塔 或闪蒸塔。 常压塔设3~4个侧线，生产重整料、溶剂油、航煤、 柴油等产品或调合组分。为调整各侧线产品的闪 点和馏程范围，侧线都设置汽提塔。
斯托克斯定律是颗粒半径与颗粒在静水中 自由沉降速率的关系式。
影响脱盐效果的主要操作因素
温度：温度越高，原油粘度越小，油水密 度差越大，有利于油水分离。原油越重， 需要的操作温度越高一些。 破乳剂：不同原油所需的破乳剂成分不同， 应对破乳剂进行选择。破乳剂品种、用量 应经过实验室筛选，并通过工业实践确定。 压力:应至少比脱盐温度下原油的饱和蒸汽 压高0.15MPa，以防止气化。
塔顶热回流示意图
②塔顶循环回流
循环回流是从塔内抽 出冷却至某个温度后 再送回塔中，物流在 整个过程中都处于液 相，只是在塔内塔外 循环流动，借助换热 器取走回流热。
塔顶循环回流应用场合： ①塔顶回流热较大时，采用塔顶循环回流有利于 回收热量，降低能耗； ②塔顶馏出物中含有较多不凝气（如催化分馏 塔），使塔顶冷凝冷却器传热系数降低，可使用 循环回流降低塔顶冷凝冷却负荷，减少塔顶冷凝 冷却器的数量； ③要求尽量降低塔顶馏出线及冷凝冷却系统压降， 以保证塔顶压力不致于过高（FCC的分馏塔）或 保证塔顶有尽可能高的真空度（减压塔）。 某些场合，塔顶循环回流和塔顶冷回流可以同 时采用。
为什么会出现“脱空”现象？ 恩式蒸馏本身是一个粗略的分离过程，并 不能严格反应各组分的沸点分布，因此才 会出现“脱空”现象。 如果用实沸点蒸馏曲线来表示两个相邻馏 分的相互关系，则只会出现重叠，而不可 能发生间隙。