电机铁芯制作工艺
发电机定子铁芯叠装工艺介绍
发电机定子铁芯叠装工艺介绍在发电机的制造过程中，定子铁芯的叠装工艺是一项至关重要的环节。
定子铁芯不仅是电机磁路的重要组成部分，还对电机的性能、效率和运行稳定性有着直接的影响。
下面，让我们详细了解一下发电机定子铁芯叠装工艺。
定子铁芯通常由薄片状的硅钢片叠装而成。
硅钢片具有良好的导磁性和低损耗特性，能够有效地减少铁芯中的磁滞损耗和涡流损耗，提高电机的效率。
在叠装前，需要对硅钢片进行预处理，包括去毛刺、清洗和绝缘处理等。
去毛刺是为了防止在叠装过程中刮伤硅钢片，影响铁芯的质量；清洗则是去除表面的油污和杂质，保证硅钢片之间的良好接触；绝缘处理则是在硅钢片表面涂上一层绝缘漆或绝缘膜，以减少涡流损耗。
叠装过程一般在专用的工装夹具上进行。
首先，将第一片硅钢片放置在工装夹具的指定位置上，并确保其位置准确无误。
然后，依次将后续的硅钢片按照一定的顺序和方向叠放上去。
在叠放过程中，需要注意保持硅钢片的对齐和紧密接触，避免出现缝隙和错位。
为了保证叠装的精度和质量，通常会使用一些辅助工具，如定位销、压紧装置等。
在叠装一定数量的硅钢片后，需要进行压紧处理。
压紧的目的是使硅钢片之间紧密结合，减少松动和振动，提高铁芯的机械强度和稳定性。
压紧装置可以采用液压、机械或气动等方式，根据实际情况选择合适的压紧力和压紧方式。
压紧完成后，需要对铁芯进行初步的整形和修整，去除多余的部分，使铁芯的外形尺寸符合设计要求。
接下来是铁芯的焊接或铆接工艺。
焊接可以采用电焊、氩弧焊等方式，将硅钢片之间的连接部位焊接牢固；铆接则是通过铆钉将硅钢片连接在一起。
无论是焊接还是铆接，都需要保证连接的强度和可靠性，同时要避免对铁芯的性能产生不良影响。
完成连接工艺后，需要对定子铁芯进行最后的检查和测试。
检查的内容包括铁芯的尺寸精度、外形平整度、硅钢片之间的连接质量等。
测试则主要包括铁芯的磁性能测试和绝缘性能测试等，以确保铁芯符合设计要求和相关标准。
在整个定子铁芯叠装工艺过程中，质量控制是非常重要的。
电机铁芯生产过程
电机铁芯生产过程一、概述电机铁芯是电机的核心部件，它的制造过程十分重要。
本文将详细介绍电机铁芯的生产过程。
二、原材料准备1.硅钢片硅钢片是制作电机铁芯的主要原材料。
它具有低磁滞、低损耗、高导磁性等特点，能够有效地减少铁芯损耗和噪音。
2.涂漆涂漆是为了防止铁芯表面氧化和腐蚀，提高其绝缘性能。
3.包装材料包装材料用于保护铁芯，在运输和存储过程中起到重要作用。
三、加工工艺1.剪切将硅钢片按照设计尺寸进行剪切。
剪切时需要注意保持边缘平整，避免出现毛刺和裂口。
2.冲压将剪好的硅钢片进行冲压，以便制成各种形状的铁芯。
冲压时需要注意控制冲压力度和速度，以避免出现变形或裂纹。
3.清洗清洗是为了去除硅钢片表面的油污和杂质，以便后续处理。
清洗时需要使用专用清洗液，控制清洗时间和温度。
4.烘干将清洗后的硅钢片进行烘干，以去除水分。
烘干时需要控制温度和时间，避免过度或不足。
5.涂漆将烘干后的硅钢片进行涂漆，以提高其绝缘性能。
涂漆时需要保证均匀、完整，并控制涂布厚度。
6.组装将涂漆后的硅钢片按照设计要求进行组装。
组装时需要注意保持铁芯形状和尺寸精度。
7.包装将组装好的铁芯进行包装，以保护其在运输和存储过程中不受损坏。
包装时需要选择合适的包装材料，并保证包装牢固可靠。
四、质量控制1.外观检查对成品铁芯进行外观检查，检查其表面是否平整、无裂纹、毛刺等缺陷。
2.尺寸检测对成品铁芯进行尺寸检测，检查其尺寸是否符合设计要求。
3.磁性能测试对成品铁芯进行磁性能测试，检查其磁导率、饱和磁感应强度等参数是否符合设计要求。
4.绝缘性能测试对成品铁芯进行绝缘性能测试，检查其绝缘电阻是否符合设计要求。
五、结论电机铁芯的制造过程十分复杂，需要严格控制各个环节的质量。
只有在严格遵守工艺流程和质量控制要求的情况下，才能够生产出高质量的电机铁芯。
发电机生产工艺流程
发电机生产工艺流程发电机生产工艺流程的步骤如下：1. 制造电机铁芯：首先，选择合适的铁芯材料，通常使用硅钢片作为铁芯材料。
铁芯制造过程中，将硅钢片按照要求的尺寸切割并堆叠在一起，然后进行钳工加工，最后切割成合适的形状。
2. 绕制线圈和框架组装：使用集货机将铜线绕制在铁芯上，在绕制线圈的过程中，需要保证线圈的绕制方向和绕制层数符合要求。
然后，将绕制好的线圈安装在铁芯上，并用绝缘胶带固定。
接下来，将线圈组装在铁芯上的框架里。
3. 安装电刷和滑环等配件：根据设计要求，将电刷、滑环等配件安装在电机的转子上。
电刷和滑环的安装需要保证正确定位和与线圈之间的正确电气连接。
4. 动平衡：在组装完成的转子上进行动平衡操作，以消除转子的不平衡现象。
通常采用动态平衡机进行测试，根据测试结果对转子进行校准，直至转子平衡为止。
5. 绝缘处理：进行绝缘处理，即通过涂覆或浸泡绝缘材料来提高线圈的绝缘性能。
绝缘材料可以是漆、树脂等。
6. 绕线连接：将电机的线圈与终端盒中的引线连接起来，确保连接的可靠性和正确性。
在此阶段，还会对线圈进行绝缘测试，以确保绝缘性能达到要求。
7. 单机测试：对组装好的发电机进行单机测试，包括无负载测试和负载测试等。
无负载测试检查电机的运转情况，负载测试则是模拟实际工作条件下的工作性能。
8. 装配外壳：将组装好的发电机放入外壳中，通过紧固螺栓等方式固定。
外壳通常采用防腐蚀材料制成，以保护发电机内部组件不受外界环境的影响。
9. 最终检验：对装配好的发电机进行最终检验，包括外观检查、测试、绝缘测试等。
检查是否存在任何问题，并确保发电机的性能和安全性能达到设计要求及标准。
10. 包装和出厂：对合格的发电机进行包装，并出厂送至客户或仓库进行储存。
包装通常采用木箱或清洁的材料进行，以保护发电机不受损坏。
微电机生产工艺
微电机生产工艺
微电机生产工艺是指将原材料经过一系列的工艺流程和生产操作，最终制造出符合要求的微电机产品的过程。
下面将介绍一个常用的微电机生产工艺流程。
1. 原材料准备：根据产品要求，准备合适的原材料，通常包括导线、铁芯、绝缘材料等。
2. 铁芯制备：将铁芯材料经过裁剪、加工成合适的形状和尺寸。
铁芯是微电机的重要组成部分，对电机的性能和效率影响较大。
3. 绕线：使用导线将绕组绕制在铁芯上。
绕组是微电机的关键部件，它通过通电和产生磁场来产生电力。
4. 绝缘处理：在绕组上涂覆绝缘漆，以提高绕组的绝缘性能，防止短路和电击。
5. 焊接和组装：将绕组与其他零部件进行焊接和组装。
这包括定子、转子、轴等部件的安装和固定。
6. 平衡和校准：对微电机进行平衡处理，以减小振动和噪音。
同时对微电机的性能参数进行校准，保证产品符合要求。
7. 测试和调试：对生产出的微电机进行各项性能测试和调试，确保产品的质量和性能达到标准要求。
8. 包装和出厂：将合格的微电机进行包装和标识，准备出厂销
售。
在微电机生产过程中，还需要进行质量控制和管理。
包括原材料的入库检验，生产过程中的检测和监控，以及最终的产品检验和质量保证。
此外，还需要进行生产计划和进度控制，以保证生产的效率和质量。
以上是一个简单的微电机生产工艺流程，实际的生产过程可能根据产品的不同而有所差异。
随着技术的不断发展，微电机的生产工艺也在不断改进和更新，以提高产品的性能和质量。
汽车驱动电机铁芯冲压工艺-概述说明以及解释
汽车驱动电机铁芯冲压工艺-概述说明以及解释1.引言1.1 概述汽车驱动电机铁芯冲压工艺是指通过冲压技术制造汽车驱动电机铁芯的工艺。
驱动电机是现代汽车的关键组成部分，它负责将电能转化为机械能，驱动车辆运行。
而铁芯则是驱动电机中起到支撑和传导磁场作用的重要部件。
汽车驱动电机铁芯冲压工艺的主要步骤是将金属板材通过模具进行切割、成形和整形，最终制成符合要求的铁芯。
这种工艺具有效率高、成本低、质量稳定等优点，因此被广泛应用于汽车工业中。
驱动电机的效率和性能很大程度上取决于铁芯的质量和制造工艺。
传统的铁芯制造方法包括钻孔和铣削，但这些方法往往存在工艺复杂、材料损耗大、生产成本高等问题。
而汽车驱动电机铁芯冲压工艺的出现，解决了这些问题，成为了一种高效、节约资源的制造方法。
通过汽车驱动电机铁芯冲压工艺，可以实现对铁芯尺寸和形状的精确控制，从而提高驱动电机的效率和性能。
此外，冲压工艺还能够实现批量生产，减少了制造成本和生产周期。
随着新能源汽车行业的迅速发展，对驱动电机的要求也越来越高。
而汽车驱动电机铁芯冲压工艺的应用将进一步推动驱动电机的技术进步和产业发展。
未来，随着冲压工艺的不断创新和完善，相信汽车驱动电机铁芯冲压工艺将发挥更大的作用，促进整个汽车工业的可持续发展。
文章结构部分的内容可以描述文章整体的构架和逻辑，以及各个章节的主要内容和目标。
可以按以下方式编写1.2文章结构部分的内容：本文将以《汽车驱动电机铁芯冲压工艺》为题，结构分为引言、正文和结论三个部分。
在引言部分，我们将首先对汽车驱动电机铁芯冲压工艺进行概述，简要介绍其背景和重要性。
其次，我们将介绍本文的结构和各个章节的安排，为读者提供整体的文章框架。
最后，我们将阐述本文的目的，即通过对汽车驱动电机铁芯冲压工艺的深入研究，探讨其优点和发展前景。
在正文部分，将详细展开对汽车驱动电机铁芯冲压工艺的概述，包括其原理、工艺流程、相关技术以及应用领域等内容。
特别关注汽车驱动电机铁芯冲压工艺的优点，探究其在提高动力系统效率、降低噪音和振动、提高产品可靠性等方面的优势。
电机铁芯制作工艺
参考资料：《电机制造工艺学》湖南大学方日杰主编1995年《国外中小型电机制造工艺》 1973《电机制造工艺学》王永昌 1984《电机制造工艺学》胡志强主编．—北京：机械工业出版社，2011铁心是电机的有效部分之一，铁心制造工艺对电机的运行性能影响很大。
铁心制造工艺包括冲片制造和铁心压装两部分。
冲片的冲制属于冲压工艺范肩。
本章先介绍铁心冲片材料的种类及其应用，冲压工艺的一般问题，然后阐述铁心冲片制造、铁心压装、铁心创造质量的检查及其对产品质量的影响等问题。
由于软磁材料的磁导率高、磁滞损耗小和便于制造，因此，铁心一般均用软磁材料制造。
软磁材料的品种有普通碳素结构钢、硅钢片、电工纯铁和导磁合金等。
除直流电机和同步电机的磁极铁心常用普通碳素结构钢板制造外，电机铁心冲片最常用的材料是硅钢片，有些电机中也采用电工纯铁或导磁合金(如铁镍合金、铁锅台金等)。
硅钢片越薄，铁心损耗越小，但冲片的机械强度降低，铁心制造工时增加。
叠装后，由于冲片绝缘厚度所占的比例增加，使铁心的叠压系数降低，导致铁心的有效长度和截面积减小。
所以，在电机制适中不宜采用过薄的电工钢带(片)，通常采用的厚度为0.5mm与0.35mm。
冷冲压工艺的特点1、操作简单。
主要依靠冲床和模具进行工作，操作者只做简单的送料工作，对操作者的技术水平要求较低。
2、精度可靠。
工件的尺寸精度主要决定于模具，而与操作者关系极小，因此工件的尺寸稳定，互换性好。
3、生产率高。
冲床工作速度快，冲压过程又便于实现机械化和自动化，生产率很高。
4、材料利用率高。
工件可套裁，冲压件只需经过少量切削，甚至无需切削加工使可直接使用。
5、模具制造周期校长，其制造费用较高。
6、工作噪声大。
冷冲压属于冲击性工作，每进行一次冲压，使发出一个响声。
冲剪车间是噪声公害的重灾区之一。
7、冲剪速度快、压力大，容易发生人身事故。
由于模具制造周期长和制造费用高，当工件数量不多时，采用冷冲压工艺是不经济的。
直线电机铁芯制作方法
直线电机铁芯制作方法1. 引言直线电机是一种将电能转化为机械能的设备，广泛应用于工业自动化、机械制造和交通运输等领域。
铁芯是直线电机的重要组成部分，它承担着导磁、传递力量和支撑定子线圈等功能。
本文将介绍直线电机铁芯的制作方法，包括铁芯材料的选择、加工工艺和质量控制等方面内容。
2. 铁芯材料的选择直线电机铁芯的材料选择对于其性能和寿命具有重要影响。
常见的铁芯材料包括硅钢片、铁氧体和软磁合金等。
以下是各种材料的特点和适用场景：•硅钢片：具有低磁滞、低铁损和高导磁性能的特点，适用于频率较低的直线电机。
•铁氧体：具有高磁导率和低磁滞特性，适用于高频直线电机。
•软磁合金：具有高饱和磁感应强度和低磁滞特性，适用于高性能直线电机。
在选择铁芯材料时，需要综合考虑直线电机的工作频率、磁场强度和成本等因素。
3. 铁芯加工工艺直线电机铁芯的加工工艺主要包括下列几个步骤：3.1 材料切割根据设计要求，将选定的铁芯材料切割成适当尺寸的片材。
切割时需要注意刀具的选择和切割速度，以避免切割过程中产生过多的热量和应力。
3.2 铁芯片堆叠将切割好的铁芯片按照设计要求进行堆叠。
在堆叠过程中，需要保证各个铁芯片之间的间隙均匀，并采取适当的固定措施，以确保铁芯的整体稳定性。
3.3 硅钢片涂漆如果选择了硅钢片作为铁芯材料，还需要对硅钢片进行涂漆处理，以减少铁芯的铁损。
涂漆时需要选择合适的漆料，并控制涂漆的厚度和均匀性。
3.4 铁芯热处理为了提高铁芯的磁导率和磁饱和感应强度，可以对铁芯进行热处理。
热处理的工艺参数需要根据具体材料和要求进行选择，并控制好热处理的温度和时间。
3.5 表面处理为了提高铁芯的抗腐蚀性能和表面光洁度，可以对铁芯进行表面处理。
常见的表面处理方法包括镀锌、镀镍和喷涂等。
4. 铁芯质量控制直线电机铁芯的质量控制是制造过程中的重要环节。
以下是常用的质量控制方法和指标：•外观检查：检查铁芯表面是否平整、无裂纹和变形等缺陷。
•尺寸测量：测量铁芯的尺寸是否符合设计要求。
电机转子铁芯结构
电机转子铁芯结构电机转子铁芯是电动机中的一个重要组成部分，其结构设计对电机的性能和效率有着重要的影响。
本文将对电机转子铁芯的结构进行详细介绍。
一、电机转子铁芯的作用电机转子铁芯是电机中的一个重要部件，主要用于支撑定子绕组和提供通磁路径，使电机能够发挥正常的工作。
其主要作用包括：1. 提供通磁路径：电机转子铁芯通过导磁性能优良的材料制成，能够提供良好的通磁路径，使磁场能够顺利地从定子绕组中传递到转子绕组，从而产生转矩。
2. 抑制铁心损耗：电机转子铁芯的材料通常是硅钢片，其具有较低的磁滞损耗和涡流损耗，能够有效地减少转子铁芯的能量损耗，提高电机的效率。
3. 支撑绕组：电机转子铁芯的结构设计能够支撑定子绕组，保证定子绕组的稳定性和可靠性，从而提高电机的工作寿命。
二、电机转子铁芯的结构类型电机转子铁芯的结构类型主要有以下几种：1. 颗粒铁芯：颗粒铁芯是由许多颗粒状的铁粉通过烧结而成，具有较高的导磁性能和较低的涡流损耗，常用于小功率电机。
2. 硅钢片铁芯：硅钢片铁芯是由多层硅钢片叠压而成，其表面经过特殊处理，能够有效地抑制涡流损耗，提高电机的效率，常用于大功率电机。
3. 氮化铁芯：氮化铁芯是一种新型的铁芯材料，其具有较高的饱和磁感应强度和较低的磁滞损耗，能够提高电机的功率密度和效率。
三、电机转子铁芯的制作工艺电机转子铁芯的制作工艺主要包括以下几个步骤：1. 材料准备：选择合适的铁芯材料，如硅钢片或颗粒铁粉，并进行切割或研磨处理，以得到所需的尺寸和形状。
2. 绕组安装：将定子绕组和转子绕组分别安装在铁芯上，通过绝缘材料将其固定在铁芯上，保证绕组的稳定性和可靠性。
3. 绝缘处理：对转子铁芯进行绝缘处理，以提高其绝缘性能，防止绕组之间或绕组与铁芯之间的短路。
4. 组装调试：将转子铁芯与其他电机部件进行组装，并进行调试和测试，确保电机的正常工作。
四、电机转子铁芯的优化设计为了提高电机的性能和效率，对电机转子铁芯的结构进行优化设计是非常重要的。
小型电机定子铁心卷绕叠合加工技术
小型电机定子铁心卷绕叠合加工技术1. 小型电机定子铁心：小型电机定子铁心是指电机中转子固定不动的部分，通常由一片或多片的铁芯组成。
铁芯的形状可以是环形、U形或其他形状，其主要功能是提供一个稳定的磁场，并通过绕组将电能转化为机械能。
2. 卷绕：卷绕是指将导线或线圈绕在定子铁心上的过程。
在小型电机中，绕组通常由导线绕制而成，导线一端连接到电源，另一端连接到电机的集电环或刷子。
通过电流通过绕组，产生的磁场与转子的磁场相互作用，从而产生旋转力。
3. 叠合：叠合是指将多个绕组层次分布在定子铁心上的过程。
在小型电机中，绕组通常有多个绕组层叠在一起，每个绕组都有特定的导线数目和绕法。
叠合的目的是增加绕组的导线密度，从而提高电机的功率密度和效率。
4. 加工技术：加工技术是指用于制造小型电机定子铁心和绕组的各种工艺和工艺。
在小型电机定子铁心卷绕叠合加工技术中，常见的加工技术包括铁芯切割、绕线机器和绝缘处理等。
铁芯切割技术通常使用机械或激光切割的方式，将铁芯材料切割成所需的形状和尺寸。
这种技术可以高效地完成铁芯的加工，并具有较高的精度和重复性。
绕线机器是用于将导线或线圈绕在定子铁心上的设备。
它通常包括一个自动进线系统、线圈定位装置和线圈卷绕装置。
绕线机器可以根据设计要求自动完成绕线过程，提高生产效率和产品质量。
绝缘处理是指对绕组进行绝缘处理，以防止绕组与铁芯或其他部件之间发生短路或绝缘击穿。
常见的绝缘处理方法包括漆包线、绝缘纸和绝缘涂料等。
这些绝缘材料可以提供良好的电绝缘性能，并且具有较高的耐热和耐腐蚀性能。
综上所述，小型电机定子铁心卷绕叠合加工技术是指制造小型电机定子铁心和绕组的一系列工艺和技术。
这些技术包括铁芯切割、绕线机器和绝缘处理等，旨在提高电机的功率密度和效率，并确保电机的稳定运行。
电机定子生产工艺
电机定子生产工艺
电机定子是电动机的重要部件，其生产工艺直接关系到电机的性能和质量。
下面将介绍电机定子的生产工艺。
首先，电机定子的生产工艺从原材料准备开始。
电机定子通常由硅钢片制成，这是一种具有良好磁导率和低磁滞损耗的材料。
原材料硅钢片首先需要进行剪切和矫直，以保证其尺寸和形状的准确度。
接下来，进行电机定子的叠片。
叠片是将多张剪切好的硅钢片叠放在一起，形成一个定子的铁芯。
在叠片过程中，要确保每一层硅钢片之间的间隙均匀，以提高定子的磁导率。
然后，对电机定子的铁芯进行固定。
通常采用焊接或电焊的方式来固定定子的铁芯，以防止其在使用过程中产生震动和噪音。
接下来，进行绕线工艺。
绕线是将线圈绕在定子的铁芯上，形成电机的定子绕组。
绕线工艺需要使用特殊的绕线机器，以保证线圈的均匀和紧密度。
绕线的密度和间隙的大小直接影响电机的功率和效率。
最后，对电机定子进行绝缘处理。
绝缘是为了防止定子绕组和铁芯之间的电流短路和击穿。
绝缘通常采用涂覆绝缘漆或贴上绝缘材料的方式进行。
绝缘处理完成后，还需要进行绝缘测试，以确保电机定子的绝缘质量。
综上所述，电机定子的生产工艺包括原材料准备、叠片、固定、
绕线和绝缘处理。
通过科学的生产工艺和严格的质量控制，可以生产出性能优良、质量可靠的电机定子。
电机硅钢片堆叠工艺
电机硅钢片堆叠工艺电机硅钢片堆叠工艺是一种制造电机铁芯的方法，铁芯是电机的核心结构，支撑着电机的运转。
硅钢片是用于制造电机铁芯的常见材料，因为它具有低磁导率和高电阻率，可以减少铁芯的损耗和热量。
在电机硅钢片堆叠工艺中，用硅钢片按一定顺序和方式组成铁芯，使其具有良好的磁通路径和机械强度，以确保电机的高效运转和长寿命。
电机硅钢片堆叠工艺的过程包括选材、裁剪、磨边、堆叠和焊接等多个环节。
首先是选材，选择质量良好的硅钢片是保证电机铁芯质量的关键。
硅钢片应具有低的磁导率和高的电阻率，同时表面光滑，无毛刺和油污等缺陷。
常见的硅钢厂家有宝钢、武钢、包钢等，可以根据需要选择合适的品牌和规格。
裁剪是铁芯制造的第二步。
一般情况下，电机铁芯的大小和形状根据电机的功率和转速来确定，可以通过计算和实验得出。
硅钢片需要根据铁芯的尺寸和形状进行裁剪，通常采用机械剪切的方式，也可以使用数控开料机进行裁剪。
裁剪后的硅钢片应该保证高度一致，并且不应该有损伤和变形。
磨边是为了保证硅钢片的表面光滑，以便堆叠时更为精确。
硅钢片的边缘需要经过磨削处理，通常使用磨角机或者磨边机来完成。
磨边时需要保证削铁量和磨削压力的均匀性，以避免硅钢片表面产生变形或者划痕。
接着是堆叠。
堆叠工艺是决定铁芯质量的关键步骤之一。
在堆叠时，硅钢片需按照一定的次序和方式进行排列和叠放，以达到最佳的磁通路径和机械强度。
通常，硅钢片需要经过多次堆叠，每次堆叠后要进行检查和测量，以确保铁芯的几何尺寸和磁学性能的正确性。
最后是焊接。
焊接是将硅钢片牢固地连接在一起，形成整个电机铁芯的关键步骤。
常见的焊接方法有点焊和缝焊。
点焊通常用于连接单层硅钢片，缝焊则用于连接多层硅钢片。
在焊接时，需要严格遵循焊接参数和工艺规范，以确保焊接接头的质量和机械强度。
总之，电机硅钢片堆叠工艺是一项技术含量较高、要求严格的制造过程。
采用正确的工艺和工具，选择合适的材料和品牌，严格遵循制造流程和规范，可以保证电机铁芯的优质和可靠，同时提高电机的效率和寿命。
发电机组生产工艺
发电机组生产工艺发电机组是一种可以将机械能转化为电能的设备，主要由发电机、发动机和控制系统组成。
发电机的生产工艺主要包括以下几个步骤：1. 发电机铁芯的制造：发电机的铁芯是由硅钢片组成的。
首先，通过切割机将硅钢片切割成适当的尺寸。
然后，将这些硅钢片通过堆叠、压紧等工艺进行组装，形成具有一定形状的铁芯。
2. 发电机线圈的绕制：发电机的线圈通常由铜线绕制而成。
首先，根据设计图纸的要求，测量出线圈的尺寸和匝数。
然后，将铜线通过自动绕线机进行绕制。
在绕制的过程中，需要保证线圈的匝数和绝缘层的质量。
3. 发电机转子的制造：发电机的转子通常由轴和磁钢组成。
首先，通过车床等机械加工设备对轴进行加工，确保其尺寸和形状的精度。
然后，通过磁场照射法或者磁场刷磨方法对磁钢进行磁化处理。
最后，将磁钢安装在轴上，形成转子。
4. 发动机的组装：将发电机的铁芯、线圈和转子等零部件组装在一起。
首先，将铁芯固定在机座上。
然后，将线圈安装在铁芯上，并连接好各个端子。
最后，将转子安装在轴上，并与线圈进行配合。
5. 控制系统的安装：发电机组的控制系统主要包括自动启动装置、保护装置和电压调节器等。
安装控制系统是保证发电机组正常运行的重要环节。
控制系统的安装包括电气连接、参数调试等工作。
通过以上工艺步骤，发电机组的生产完成。
在生产的过程中，需要确保各个工艺环节的质量控制，如硅钢片的质量、线圈的匝数和绝缘层的质量等。
同时，还需要进行严格的测试和调试，以确保发电机组的性能和安全。
总结起来，发电机组的生产工艺包括铁芯制造、线圈绕制、转子制造、发动机组装和控制系统安装等步骤。
通过这些工艺步骤，可以制造出高质量、高效率的发电机组，用于各种发电场所和应用场景。
电机制造工艺流程
电机制造工艺流程电机制造工艺流程是指将电机的各个零部件进行加工、组装、测试等一系列工艺过程，最终形成完整可用的电机产品的过程。
本文将从电机的设计、加工、组装、测试等方面详细介绍电机制造的工艺流程。
一、电机设计阶段电机的设计是电机制造的第一步，也是最为重要的一步。
在电机设计阶段，需要确定电机的类型、规格、性能参数等。
设计师需要根据电机的应用场景和要求，通过计算和仿真等手段，确定电机的结构、磁路、绕组等设计参数。
同时，还需要进行热设计、噪声设计、振动设计等，以确保电机在使用过程中能够稳定可靠地工作。
二、电机加工阶段1. 电机铁芯加工：铁芯是电机的重要零部件，主要起到磁路传导和支撑定子绕组的作用。
电机铁芯的加工通常采用数控机床进行铣削、钻孔、打磨等工艺，以保证铁芯的尺寸精度和表面质量。
2. 定子绕组加工：定子绕组是电机的另一个重要组成部分，主要由导线和绝缘材料组成。
定子绕组的加工需要先制作绕组工装，然后将导线按照一定的规律穿过绕组工装，并进行绝缘处理。
最后，将绕组固定在定子槽中，以完成定子绕组的加工。
3. 转子加工：转子是电机的旋转部分，通常由铁芯和永磁体组成。
转子的加工需要先对铁芯进行铣削、钻孔等工艺处理，然后将永磁体粘贴或者固定在铁芯上。
三、电机组装阶段1. 定子和转子的组装：在电机组装过程中，首先将定子和转子组装在电机的机壳中。
定子和转子的组装需要严格控制其位置和相对间隙，以确保电机的运转平稳。
2. 绕组连接：在定子和转子组装完毕后，需要进行绕组的连接。
绕组的连接主要包括定子绕组和转子绕组之间的连接，以及绕组与端子板之间的连接。
3. 机壳封闭：当电机的各个部分组装完毕后，需要对电机的机壳进行封闭，以保护电机的内部零部件。
机壳封闭通常采用焊接、螺栓固定等方式。
四、电机测试阶段1. 电机静态测试：电机的静态测试主要包括绝缘电阻测试、绝缘强度测试、匝间电阻测试等。
这些测试主要是为了验证电机的绝缘性能和导通性能。
发电机定子工艺流程
发电机定子工艺流程发电机定子是发电机中的核心部件之一，它的制作需要经过一系列的工艺流程。
下面将详细介绍一下发电机定子的工艺流程。
首先，工艺流程的第一步是进行定子的设计。
设计师根据发电机的功率、转速、电压等参数，绘制出定子的结构图和尺寸要求。
设计师需要考虑定子的强度、绝缘性能和散热等问题，确保定子在工作中的可靠性和稳定性。
接下来，根据设计要求，开始制定定子的工艺流程。
首先是定子的铁芯制作。
铁芯是定子的主要支撑部件，也是磁场产生的重要部分。
制作铁芯需要先将硅钢片按照定子的形状剪切，然后使用冲压设备将这些硅钢片冲压成定子的铁芯片。
铁芯片要经过去毛刺、清洗、退火等工艺过程，确保铁芯片的质量。
然后，进行定子线圈的制作。
定子线圈是定子的另一个重要部分，也是电磁场产生的关键。
制作定子线圈需要将绝缘线或者铜棒按照设计要求编织或者弯曲成预先设计好的形状。
然后，用专业的机器进行定子线圈的绕制。
绕制完成后，需要对线圈进行绝缘处理，通常是将线圈浸入绝缘漆中，确保线圈不会与其他部件发生短路。
接下来，进行定子的组装。
组装定子需要将铁芯片和线圈进行精确的对位，并使用专用的工具将它们组装在一起。
组装完成后，还需要进行绝缘测试，确保定子绝缘良好，没有任何问题。
最后，进行定子的调试和测试。
定子调试主要是为了调整定子的位置和形状，确保它与转子之间的最佳匹配。
测试工作主要是用专用的测试设备对定子的绝缘性能、电阻和工作温度等进行检测，以确保定子的质量和性能符合设计要求。
总的来说，发电机定子的制作工艺流程涉及了铁芯制作、线圈制作、组装、调试和测试等多个环节。
每个环节都需要精细的操作和严格的质量控制，只有符合要求的定子才能确保发电机的正常工作。
微型直流电机生产工艺流程
微型直流电机生产工艺流程微型直流电机是一种小型的电动机，广泛应用于各种电子设备和仪器仪表中。
下面是微型直流电机的生产工艺流程。
一、原材料准备微型直流电机的制造需要准备一些原材料，包括铁芯、线圈、磁铁、轴等。
这些原材料需要符合相关标准，并经过质量检测。
二、铁芯制造将铁芯的原材料进行切割和加工，制成所需的形状和尺寸。
然后，通过磨削和抛光等工艺，使铁芯表面光滑，以减小能量损耗。
三、线圈绕制将导线按照特定的排列方式绕制在铁芯上，形成线圈。
绕制线圈时需要控制好绕线张力和绕线速度，以确保线圈的质量和性能。
四、磁铁安装将磁铁固定在铁芯上，使其与线圈之间产生磁场。
磁铁的安装需要精确控制位置和方向，以确保磁场的强度和方向符合设计要求。
五、轴和轴套制造制造轴和轴套，使其与铁芯和线圈连接起来。
轴和轴套的加工需要保证其精度和质量，以确保微型直流电机的稳定运行。
六、组装将铁芯、线圈、磁铁、轴和轴套等部件进行组装。
组装时需要注意各部件之间的配合和定位，以确保微型直流电机的正常工作和寿命。
七、测试和调试对组装好的微型直流电机进行测试和调试。
测试包括电流、电压、转速等参数的检测，以确保微型直流电机的性能和质量符合要求。
八、包装和出厂对通过测试和调试的微型直流电机进行包装，然后出厂销售。
包装需要符合相关标准，以保护微型直流电机免受外界损坏。
以上是微型直流电机的生产工艺流程。
通过严格控制每个环节的质量和工艺，可以生产出性能稳定、质量可靠的微型直流电机，满足各种电子设备和仪器仪表的需求。
电动机生产工艺
电动机生产工艺电动机生产工艺是指电动机制造过程中所采用的一系列工艺及相关设备的组合，包括原材料准备、加工、装配、调试等环节。
下面将简要介绍电动机生产工艺的主要步骤。
一、原材料准备电动机的主要原材料是铜线、铁芯、线圈绝缘材料等。
在工艺开始前，需要对原材料进行检查，确保其质量符合要求，并对其进行切割、裁剪、清洗等预处理。
二、铁芯制造铁芯是电动机的重要组成部分，它决定了电磁特性和效率。
铁芯的制造通常采用硅钢片，通过模切、组装、焊接等工艺加工成所需形状。
同时，在加工过程中要注意铁芯表面的清洁和防锈处理。
三、线圈制造线圈是电动机中的电磁元件，用来产生磁场和电场。
线圈制造的主要工艺包括绕线、固定绝缘、温度处理等。
绕线工艺要求严格，需要保证线圈的匝数和互相之间的绝缘及固定，同时还需要进行温度处理以提高线圈的稳定性。
四、零部件加工除了铁芯和线圈，电动机还需要其他一些零部件，例如轴承、端盖、摆线齿轮等。
这些零部件通常需要通过铣削、车削、冲压等工艺进行加工，确保其尺寸和质量符合要求。
五、装配调试在完成零部件的加工后，需要进行装配调试。
这包括将线圈、铁芯、轴承等组装在一起，并进行电性能测试、机械性能测试等，以确保电动机的正常运行。
六、表面处理在装配调试完成后，还需要对电动机进行表面处理，以提高其外观质量和防腐性能。
常见的表面处理方式包括喷漆、电泳、电镀等。
七、包装出厂最后，对已经完成表面处理的电动机进行包装，并进行检查和质量验收。
通过合适的包装方式，保证电动机在运输途中不受损，并交付给客户使用。
综上所述，电动机生产工艺主要包括原材料准备、铁芯制造、线圈制造、零部件加工、装配调试、表面处理和包装出厂等步骤。
这些步骤的执行严格性和质量把控对于电动机的性能和寿命具有重要影响。
电机制造工艺(3篇)
第1篇一、引言电机作为一种重要的机械设备，广泛应用于工业、农业、国防、科研等领域。
电机的制造工艺对于电机的性能、可靠性、使用寿命等具有决定性影响。
本文将从电机的结构、材料、工艺流程等方面，对电机制造工艺进行详细介绍。
二、电机结构电机主要由定子、转子、端盖、轴承、冷却系统等部分组成。
1. 定子：定子是电机的外壳，通常由硅钢片叠压而成，内部嵌入线圈。
定子的作用是产生磁场，从而实现能量转换。
2. 转子：转子是电机的核心部分，通常由硅钢片叠压而成，外部缠绕线圈。
转子的作用是产生电磁力，从而实现机械能的输出。
3. 端盖：端盖是电机的连接部分，起到固定、支撑和密封的作用。
4. 轴承：轴承是电机的支撑部分，起到减少摩擦、降低噪音和延长使用寿命的作用。
5. 冷却系统：冷却系统包括风扇、油冷却器等，用于降低电机运行过程中的温度，保证电机正常运行。
三、电机材料1. 硅钢片：硅钢片是电机定子和转子的主要材料，具有良好的磁导率和耐腐蚀性。
2. 线圈：线圈通常采用高强度、耐腐蚀的漆包线，根据电机的额定电压和电流进行绕制。
3. 端盖、轴承等部件：端盖、轴承等部件通常采用铸铁、铝合金等材料，具有良好的机械性能和耐腐蚀性。
四、电机制造工艺流程1. 钢铁材料准备：根据电机的尺寸和性能要求，选择合适的硅钢片，并进行剪切、叠压等处理。
2. 定子、转子制造：将硅钢片叠压成定子和转子，并进行机械加工，确保其尺寸精度和表面质量。
3. 线圈绕制：根据电机的额定电压和电流，选择合适的漆包线，进行线圈绕制，并保证线圈的均匀性和绝缘性能。
4. 定子、转子组装：将定子和转子组装在一起，确保组装精度和稳定性。
5. 端盖、轴承等部件加工：对端盖、轴承等部件进行机械加工，确保其尺寸精度和表面质量。
6. 端盖、轴承等部件组装：将端盖、轴承等部件组装到定子和转子之间，确保组装精度和稳定性。
7. 涂装：对电机进行涂装，提高其耐腐蚀性和美观性。
8. 性能测试：对电机进行性能测试，包括绝缘电阻、空载电流、负载电流、温升等，确保电机性能符合要求。
电动机,发电机及变压器的制造工艺流程
电动机,发电机及变压器的制造工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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无框电机生产工艺流程
无框电机生产工艺流程无框电机是一种常用的电机类型，其特点是结构简单、体积小、重量轻、运行平稳、效率高。
无框电机广泛应用于家电、机械设备、汽车等领域。
下面将介绍无框电机的生产工艺流程。
一、原材料准备无框电机的主要原材料包括铁芯、线圈、定子、转子等。
首先需要准备好这些原材料，并进行质量检查，确保符合生产要求。
二、铁芯加工铁芯是无框电机的重要组成部分，它的加工质量直接影响电机的性能。
铁芯加工主要包括剪切、冲孔、压制等工序，确保铁芯的尺寸和形状符合设计要求。
三、线圈制作线圈是无框电机的另一个关键部件，它由导线绕成，用于传导电流。
线圈制作需要先将导线切割成合适长度，然后通过机械或手工的方式绕制成线圈。
绕制完成后，要进行绝缘处理，以防止线圈短路或漏电。
四、定子制造定子是无框电机的静止部分，由铁芯和线圈组成。
在定子制造过程中，首先要将线圈安装在铁芯上，然后进行固定和固化处理，确保线圈与铁芯之间的连接牢固。
五、转子制造转子是无框电机的旋转部分，它通过电流产生的磁场与定子的磁场相互作用，从而实现电机的运转。
转子制造包括铁芯的加工和线圈的安装。
铁芯加工过程与定子相似，线圈安装时需要考虑转子的平衡性和稳定性。
六、装配调试在无框电机的生产过程中，还需要进行装配和调试工作。
首先将定子和转子组装在一起，并进行定位和固定。
然后将其他零部件如轴承、端盖等安装到电机中。
最后进行电机的调试，包括启动、运行、负载测试等，确保电机的性能符合要求。
七、质量检验无框电机生产完成后，需要进行质量检验。
质量检验主要包括外观检查、性能测试和耐久性测试等。
通过这些检验，可以确保生产出的无框电机质量稳定可靠。
八、包装出厂经过质量检验合格的无框电机，进行包装出厂。
包装过程中需要注意保护电机的外壳和零部件，以防在运输过程中受到损坏。
无框电机生产工艺流程包括原材料准备、铁芯加工、线圈制作、定子制造、转子制造、装配调试、质量检验和包装出厂等环节。
通过严格的生产工艺控制和质量检验，可以生产出符合要求的无框电机，满足市场需求。
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参考资料：《电机制造工艺学》湖南大学方日杰主编1995年《国外中小型电机制造工艺》 1973《电机制造工艺学》王永昌 1984《电机制造工艺学》胡志强主编．—北京：机械工业出版社，2011铁心是电机的有效部分之一，铁心制造工艺对电机的运行性能影响很大。
铁心制造工艺包括冲片制造和铁心压装两部分。
冲片的冲制属于冲压工艺范肩。
本章先介绍铁心冲片材料的种类及其应用，冲压工艺的一般问题，然后阐述铁心冲片制造、铁心压装、铁心创造质量的检查及其对产品质量的影响等问题。
由于软磁材料的磁导率高、磁滞损耗小和便于制造，因此，铁心一般均用软磁材料制造。
软磁材料的品种有普通碳素结构钢、硅钢片、电工纯铁和导磁合金等。
除直流电机和同步电机的磁极铁心常用普通碳素结构钢板制造外，电机铁心冲片最常用的材料是硅钢片，有些电机中也采用电工纯铁或导磁合金(如铁镍合金、铁锅台金等)。
硅钢片越薄，铁心损耗越小，但冲片的机械强度降低，铁心制造工时增加。
叠装后，由于冲片绝缘厚度所占的比例增加，使铁心的叠压系数降低，导致铁心的有效长度和截面积减小。
所以，在电机制适中不宜采用过薄的电工钢带(片)，通常采用的厚度为0.5mm与0.35mm。
冷冲压工艺的特点1、操作简单。
主要依靠冲床和模具进行工作，操作者只做简单的送料工作，对操作者的技术水平要求较低。
2、精度可靠。
工件的尺寸精度主要决定于模具，而与操作者关系极小，因此工件的尺寸稳定，互换性好。
3、生产率高。
冲床工作速度快，冲压过程又便于实现机械化和自动化，生产率很高。
4、材料利用率高。
工件可套裁，冲压件只需经过少量切削，甚至无需切削加工使可直接使用。
5、模具制造周期校长，其制造费用较高。
6、工作噪声大。
冷冲压属于冲击性工作，每进行一次冲压，使发出一个响声。
冲剪车间是噪声公害的重灾区之一。
7、冲剪速度快、压力大，容易发生人身事故。
由于模具制造周期长和制造费用高，当工件数量不多时，采用冷冲压工艺是不经济的。
只有在大批量生产时，模具制造费用对工件成本的影响很小，冷冲压工艺才成为经济可靠的加工方法。
铁心冲片的类型按照铁心冲片形状的不同，铁心冲片分为圆形冲片、扇形冲片和磁极(铲形)冲片．在中小型交流电机和直流电机电枢铁心中通常都采用圆形冲片。
直流电机和同步电机的磁极铁心常用磁极冲片压装而成。
铁心冲片的技术要求1、尺寸糟度要符合图样规定。
铁心冲片上有多种尺寸，但可归结为内部尺寸和配合尺寸两种。
内部尺寸如槽形尺寸、通风孔、标记槽和磁极冲片上的各种孔径等，一般采用H10精度等级，更高的精度是不必要的。
因为安装后，槽壁和孔壁不整齐所造成的误差远大于冲片本身的误差。
配合尺寸，如铁心外圆、铁心内圆以及轴孔等要与其他零件配合的尺寸，其精度等级与所采用的加工工艺有关。
2、形位偏差要符合图样规定。
定子冲片内圆与外圆的同轴度不应超差。
当定于冲片内外圆为一次同时冲制时，其同轴度取0.04—0.06mm，当其内外因分两次冲制时，其同轴度可适当放宽。
3、齿槽分布要均匀。
槽分度要准确，最大与最小齿宽之差应符合图样规定。
否则，将导致磁路不平衡。
4、冲片厚薄均匀，表面乎整，冲裁断而上的毛刺小。
中小型电机定子冲片上的毛刺应不大于0.05mm。
铸铝转子冲片的毛刺应不大干0.1mm。
5、冲片表面上的绝缘层应薄而均匀，有良好的介电强度、耐油和防潮性能。
铁芯冲片的冲剪工艺1、剪料铁心冲片制造的第一道工序是剪料，这就是将整张的硅钢板剪成一定宽度的条料，或将整卷的电工钢带田成一定宽度的带料。
条料或带料的宽度应略大于铁心冲片的外径，以便冲制。
2、冲裁方式按照使用冲模类型的不同，冲裁方式有单冲、复冲和级进冲三种。
故冲片的冲制工艺也有单式冲槽、复试冲槽和多工位级进式冲制等。
冲片的冲裁方式主要是由冲片结构和生产类型决定的。
A 单式冲槽即在装有单冲模的冲槽机或高速冲床上，由分度机构带动固定在定位装置上的定子或转子坯件，依次冲出槽形。
冲片槽形的等分精度取决于冲槽机等分度机构的精度和坯件的定位精度。
冲定子槽时，常用轴孔和键槽定位或外圆和标记槽定位。
采用后一种定位方式槽形等分度较高，定位误差较小，但生产效率较低。
单式冲槽的生产效率主要决定于冲槽速度。
高速冲槽机采用凸轮蜗杆分度机构，分度精确冲槽速度快，冲制小型冲片时每分钟可冲1000—1500次。
单式冲槽由于槽冲模结构简单制造容易，而且冲制不同尺寸冲片时调整方便，适用于冲制品种多而批量较少的冲片。
B 复式冲槽即在装有复冲模的冲床上，一个工序中冲出全部定子槽形或转子槽形，有时还能同时冲出其他部位。
小型异步电动机定子和转子的整圆冲片通常采取两工序或三工序冲制，定子冲片的内圆和外圆一般是在同一工序中同时冲出的，以保证其同轴度。
扇形冲片可不分工序，一次复冲而成。
复式冲槽生产效率高，冲片精度好，但模具制造较复杂适用于冲制扇形冲片和批量大的整圆冲片。
C 多工位级进式冲制即在高速自动冲床上安装多工位级进冲模，用卷料连续进料，在几个工位上冲制定子和转于冲片。
多工位级进冲模结构复杂，而且对精度和使用寿命要求较严格，模具制造复杂，但冲制效率高，常用于冲制中心高160mm及以下的大量生产的小型异步电动机冲片。
冲片的结构工艺性冲片的设计在满足使用性能的前提下，应具有良好的结构工艺性，以减少材料消耗，便于冲模制造，延长模具使用寿命，提问生产率，降低制造成本。
欲提高冲片的结构工艺性，应从形状、尺寸和精度等方面考虑。
1、圆形冲片的外径和内径必须符合标准化和通用化的要求。
这样，既可提高硅钢片的利用率，又可利用现有的冲模，减少冲模规格和制造费用。
2、槽形应便于冲模制造。
即槽形应力求简单，尺寸过渡处须用圆弧连接。
凹模过渡处的圆角半径不应小于1mm。
若无圆角半径，或圆角半径太小，模具淬火时，尖角处常因应力集中而产生裂纹。
3、冲片槽口高度将影响凹模模刃的机械强度。
槽口高度太小，凹模容易损坏。
对于0.5mm厚的硅钢冲片，其核口高度应不小于0.8mm，磁极冲片阻尼槽的槽口高度应不小于1.8mm。
同样的，冲片槽口宽度将影响凸模模刃的机械强度，其槽口宽度亦应不小于相应的规定值。
4、标记槽是冲片正反面和周向位置的标记。
定于冲片上的标记槽中心线不应与相邻两鸽尾槽的对称线重合。
对中型电机定子冲片，常在外因上做出两个大小不问的小半圆，以便辨认正反面。
转子冲片常用带斜底的键槽兼作标记，不必另设标记槽。
5、为便于冲模加工，轴向通风孔应采用圆形。
通风孔的数目应等于磁极的倍数，并沿圆周均匀分布，以免引起磁路上的不对称和机械上的不平衡。
6、扇形冲片的最大弦长或其整倍数应略小于硅钢片(带)的宽度以利于合理套裁。
从冲制、运输、保管和压装工艺上看来，扇形冲片的两侧最好为半槽，而不是齿或半齿。
因为齿或半齿的机械强度较低，易被弯折。
7、磁极冲片的极尖应有足够的圆角半径；孔与孔之间、孔与冲片边缘之间的距离应不小于冲片的厚度。
8、冲片的尺寸精度最高为IT8，更高的精度等级将使冲模制造困难。
铁心的结构类型及压装技术要求一、圆形冲片定于铁心的压装按照压装方式的不同，定子铁心的结构可分为外压装与内压装两种。
小型电机的定子铁心通常采用外压装，中型电机的铁心可采用内压装或外压装。
外压装定子铁心时，以冲片内圆定位，冲片在压装胀胎上叠装，同时在四周的槽内插入3—4根槽样棒。
先加压使胀胎胀开，从而使铁心内圆胀齐。
然后压紧铁心，将扣片放入鸽尾槽内撑紧，再将扣片两端打弯，扣住铁心端面，使铁心成为一个坚固的整体。
最后，解除油压机的压力，拆开胀胎，取出铁心。
外压装工艺的优点是铁心压装与机座加工可独立作业；嵌线便利；浸漆和烘干设备利用率高，并节省绝缘漆。
其缺点是需要胀胎。
内压装定子铁心是在机座内将冲片叠压而成的。
利用机座固定铁心肋条上的一根轴向围柱销和几个弧形键进行固定，使铁心不会发生周向和轴向移动。
压装时，先将压图和齿压板放入机座内固定铁心筋条的凸肩处，按照冲片外圆上的标记槽和半圆形销孔，将冲片依次放入机座内(以冲片外圆定位)，同时，在四周糟内插入3—4根槽样棒。
如有径向通风沟时，冲片叠到一定高度后，则应放入通风槽板。
然后依次放入冲片、齿压板和压圈。
最后，将机座放到油压机工作台上，将铁心压紧，放入弧形键，用电焊将弧形键与压圈焊牢，使铁心牢靠地固定在机座内。
内压装工艺的优点是不用压装胀胎，冲片外圆无鸽尾槽，冲模结构较简单；绕组在机座内，绝缘处理和远按时，端部不易根佩其缺点是铁心内圆必须与机座止口的同轴度；嵌线较不方便；绝缘处理时，设备利用率较低，绝缘漆浪费较多。
磁极铁心的压装按照长短不同，磁极铁心的紧固方式有铆接、螺杆紧固与焊接三种，如图2—22所示。
图2—22a示出铆接的磁极铁心，用于长度在500mm以下。
图2—22b示出用螺杆紧固的磁极铁心，用于长度在500mm以上。
困2—22c示出焊接的磁极铁心，用于某些小型直流电机中。
成批生产时，征液压机上用夹具将磁极铁心压紧，然后进行铆接、焊接或用螺杆紧固。
因磁极冲片较厚，所需医力放大，一般取10一15MPa。