余热发电系统
余热发电系统安全操作规程
余热发电系统安全操作规程前言余热发电系统是一种能够利用生产生活过程中产生的余热，将其转化为可用电能的环保型发电设备。
在进行余热发电时，为了保障人员安全和设备正常运行，制定规范的操作流程和安全规程非常必要。
本文将对余热发电系统的安全操作规程做出详细说明。
一、铭记安全意识，规范操作行为操作余热发电系统时，首先要明确安全意识，始终保持操作中的警惕心理。
在设备运行期间，应减少原因未明、操作不当引起的不必要设备故障和维修次数。
具体操作规程如下：1.操作人员必须穿戴好相应的安全设备，包括但不限于安全帽、工作服、护目镜、手套、绝缘靴等。
2.在操作前，应确认电气设备和输电线路的状态，并按照规定的程序进行检查和试运行。
3.确认设备运行正常后，方可进行正式的操作。
4.工作时，不得离开现场，离开前须关闭设备及输电线路，并确认所有的操作已经完成和关闭正确。
5.在操作过程中，发现有任何问题或异常情况，应及时汇报给相关人员，并且立即采取补救措施。
二、设备检查余热发电系统的设备检查是确保该设备安全运行的重要流程，操作人员需要做到以下几点：1.检查设备的运行状态，检查发电设备、机器设备的连接、电气设备和输电线路的完整性和正常连接。
2.检查设备的支架和悬挂装置，以及处理好运输过程中可能出现的伤痕和缺陷。
3.检查余热发电系统的风扇、皮带、润滑油、油离器、控制器、温度计及其他检测元件是否正常。
4.检查系统是否按照操作手册正确连接，确认设备运转所需的电气接线正确。
三、设备开机和关机在开机和关机时，应该如下操作：1.开机时，首先按照操作手册操作，先启动风机，再插滑阀后插插头，确认设备开始运转。
2.在设备运行期间，应留心设备运行状况，及时处理任何可能影响设备运行的问题。
3.当需要关机时，操作人员需要依次关闭各个部件，依照操作手册的步骤进行关机操作。
4.在所有关闭操作完成后，确认设备已经完全关机，断开控制电源，远离设备。
四、设备的维护为了保护设备，保障设备的性能和寿命，设备维护至关重要。
余热发电系统介绍
余热发电系统介绍一、余热发电工艺流程凝汽器热水井内的凝结水经凝结水泵与闪蒸器出水汇合，然后通过锅炉给水泵打入两台AQC锅炉省煤器内进行预热，产生一定压力下的高温水，从省煤器出口分三路分别送到AQC锅炉汽包、PH锅炉汽包和闪蒸器，进入汽包的水在锅炉内循环受热，产生过热蒸汽送入汽轮机做功。
进入闪蒸器内的高温水通过闪蒸产生一定压力的饱和蒸汽送入汽轮机后级做功，做功后的乏汽经过冷凝后重新回到热水井参与循环。
生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵打入热水井。
二、主机参数介绍1、两台PH锅炉系统均采用川崎BLW型，室外式强制循环锅炉，受热面由两列组成，每列为：四组蒸发器、一组过热器。
锅炉汽包工作压力为0.789MPa，过热蒸汽温度294℃，蒸发量为44.68t/h，锅炉入口风温为306℃，出口风温为193℃，废气流量为590000Nm3/h。
2、两台AQC锅炉系统均采用川崎BLW型室外式自然循环锅炉，受热面为：二组省煤器、六组蒸发器、一组过热器。
锅炉汽包工作压力为0.789MPa，过热蒸汽温度345℃，蒸发量为36.93t/h，锅炉入口风温为360℃，出口风温为92℃，废气流量为412500N m3/h。
3、闪蒸器型式为竖直圆筒型，设计压力为0.294MPa ，器内压力为0.130MPa ，设计温度167℃，器内温度104.8℃，入口流量94.04t/h，闪蒸量为10.1t/h，出口流量为83940kg/h。
4、汽轮机采用南京汽轮机厂NZ30-0.689/0.137型、冲动式、多级混压、凝汽式汽轮机，汽轮机工作参数：蒸汽额定入口压力为0.689MPa，额定流量为163.22t/h，额定输出功率为30000kW，转速为3000r/min，工作级数为10级，排汽压力-95.6kPa。
5、发电机采用型号为QFW-33-2S，形式为横轴全封闭水冷热交换器式三相交流同步发电机，采用同轴交流无刷励磁方式，通过直联式联轴节与汽轮机连接，旋转方向：顺时针方向（从汽轮机向发电机方向看），绝缘种类：定子F级，转子F级，整机按B级考核。
发动机余热发电系统的学术价值和经济社会效益
发动机余热发电系统的学术价值和经济社会效益
发动机余热发电系统指的是将汽车或其他机械设备发动机的余热利用起来，通过发电机将余热转化为电能。
这种系统具有以下的学术价值和经济社会效益：
1. 能源利用效率提高：传统的发动机仅能将约30%的燃料能量转化为机械能，其余的大部分能量以热的形式散失。
而发动机余热发电系统能够利用这部分余热，并将其转化为电能。
通过这种方式，能源利用效率得到了显著的提高。
2. 减少能源消耗：利用发动机余热发电可以减少车辆或其他机械设备对传统能源的依赖程度。
这对于汽车和其他工业设备等高能耗行业来说，意味着能源成本的降低，从而减少企业的运营成本。
3. 减少环境污染：发动机余热发电系统可以将发动机产生的废热转化为电能，从而减少废热对环境的排放。
这对于改善空气质量和减少温室气体的排放具有积极的影响。
4. 提升科学研究水平：发动机余热发电系统涉及到多个学科领域的研究，包括热力学、材料科学、机械工程等。
深入研究和应用这些领域的知识，可以提升科学研究的水平，并在未来能源利用领域取得更大的突破。
5. 推动可持续发展：发动机余热发电系统符合可持续能源利用的理念，能够减少对传统能源的依赖，降低碳排放，具有较高的环境和社会效益。
在推动可持续发展方面具有重要的作用。
综上所述，发动机余热发电系统不仅具有显著的学术价值，对于经济社会发展也有重要的促进作用。
它提高了能源利用效率，减少了能源消耗和环境污染，同时也为科学研究和可持续发展做出了贡献。
余热发电系统试车方案
余热发电系统试车方案余热发电系统是一种通过利用工业厂房等场所的余热来发电的系统，具有资源节约和效益显著等优点。
在进行余热发电系统试车前需要制定试车方案，以确保试车的安全、顺利进行。
本文将详细介绍余热发电系统试车方案，包括试车前准备、试车步骤、试车注意事项等内容。
一、试车前准备1.确定试车时间和地点，广泛发动有关单位和人员的支持，做好试车前的准备工作，制定相关计划和组织方案。
2.完善试车系统，确定试车线路，检查发电设备等是否符合试车要求，对整个发电系统进行检查，确保出现任何问题都能及时处理。
3.指定试车现场安全负责人和技术负责人两名人员分别负责安全和技术方面的工作。
4.进行人员培训，确保所有试车人员了解试车流程，避免人为因素带来的安全事故。
5.制定应急预案，考虑各种可能的安全事故，采取相应措施预见和解决问题二、试车步骤1.启动主机试车过程中需逐步启动设备，首先启动主机，并记录并观察设备的各项数据，如温度、压力等，确保设备工作良好。
2.停止主机在运行过程中，应当定时停止主机，检查其各项设备的运行情况，并作出相应的调整和处理。
3.测试温度和压力数据在试车过程中，应当定期进行温度和压力的测试和记录，以便及时发现和解决问题。
同时，需要时时关注各项仪表的运行情况。
4.测试发电效率为了测试发电效率，在试车过程中需记录电压、电流等参数，并根据实际数据调整发电设备，提高发电效率。
5.检查保护装置在试车过程中需定期检查各项保护装置的运行情况，确保设备工作安全可靠。
三、试车注意事项1.严格遵守相关规定试车过程需严格遵守相关规定和安全措施，确保试车过程中不会带来安全隐患。
2.严禁擅自操作所有试车操作需经过技术负责人的指导和同意，避免擅自操作带来的安全隐患。
3.及时处理问题在试车过程中如有任何问题和异常情况，应及时进行处理，以确保试车的安全性。
4.试车结束后安全检查试车结束后需对发电设备进行安全检查，并记录测试数据，以便进行后续的改进和调整。
2024年余热发电系统安全操作规程
2024年余热发电系统安全操作规程第一章总则第一条为了保障余热发电系统的安全运行，确保人身、财产安全，规范操作行为，提高工作效率，根据国家相关法律法规和标准，制定本规程。
第二条本规程适用于2024年余热发电系统的安全操作，包括余热发电设备的操作、检修、维护和紧急处理等工作。
第三条安全操作是余热发电系统正常运行的基础，是防止事故发生的关键。
所有操作人员必须严格遵守本规程的要求，执行安全操作，确保人员安全和设备正常运行。
第四条余热发电系统的操作人员必须具备相关的技术知识和操作技能，持证上岗。
操作人员应熟悉本规程的内容，严格遵守操作规范，提高自身素质，不断提升操作水平。
第二章余热发电设备的操作第五条余热发电设备的操作人员必须戴好安全帽、安全鞋，并穿着符合安全要求的工作服。
操作时，应正确使用个人防护装备，严禁穿拖鞋、高跟鞋等不符合安全要求的服装。
第六条在进行余热发电设备操作前，操作人员必须仔细阅读操作手册、设备说明书等相关资料，了解设备的工作原理、工作流程，掌握设备的操作要领。
第七条操作人员在进行余热发电设备操作前，应检查设备的运行状态和安全防护措施是否完整，并且采取必要的措施，确保设备正常运行和安全操作。
第八条操作人员在进行余热发电设备操作时，应确保设备周围干净整洁，不得有杂物和障碍物。
同时，要确保设备周围的通风良好，防止有害气体积聚和人员中毒。
第九条操作人员在进行余热发电设备操作时，必须按照操作规程的要求，逐步操作，不能急躁或跳过操作步骤。
操作时，要轻操作、慢走，严禁踏踩、摔打等行为，防止设备损坏和人员伤害。
第十条在操作余热发电设备时，操作人员应严格控制设备的温度、压力等各项指标，确保设备在正常工作范围内运行。
一旦发现异常情况，应立即停机，进行紧急处理，并及时上报相关人员。
第三章余热发电设备的检修与维护第十一条余热发电设备的检修和维护工作必须由具备相应资质的人员进行，不得擅自进行操作。
在进行检修和维护前，必须切断设备的电源和燃气供应，确保操作安全。
余热发电系统安全操作规程（3篇）
余热发电系统安全操作规程第一章总则第一条为确保余热发电系统的安全运行，保障人员的人身安全和财产安全，根据国家有关法律法规，结合本企业实际情况，制定本安全操作规程。
第二条本规程适用于本企业余热发电系统的操作人员。
任何人员在操作余热发电系统时必须严格遵守本规程。
第三条余热发电系统操作人员必须经过专门的培训和考试合格后，方可参与操作，并持证上岗。
第四条余热发电系统操作人员在操作时必须佩戴符合国家标准的个人防护用品，并进行定期检查和更换。
第五条操作人员必须严格按照安全操作规程执行操作，并定期进行安全知识培训。
第二章安全管理第六条余热发电系统的安全管理必须根据国家相关法律法规进行，同时应制定本企业的相关安全管理制度。
第七条余热发电系统的操作人员必须定期进行安全培训，提高安全意识，并了解国家相关法律法规。
第八条余热发电系统的操作人员必须按照操作规程进行操作，并进行必要的交接班手续。
第九条余热发电系统的操作人员必须了解并熟悉本企业的应急预案，并在紧急情况下能够迅速有效的采取应对措施。
第十条余热发电系统的操作人员必须按照规定的程序进行巡检和维护工作，并填写相关记录。
第三章操作规程第十一条余热发电系统的操作人员在操作前必须进行设备检查，确保设备正常运行状态。
第十二条余热发电系统的操作人员必须按照规定的操作程序，正确启动和停止设备。
第十三条余热发电系统的操作人员在操作过程中必须始终保持警觉，严防事故的发生。
第十四条余热发电系统的操作人员在发现异常情况时，应立即停止操作，并向上级报告。
第十五条余热发电系统的操作人员在操作过程中必须按照规定的操作参数进行调整，严禁超限运行。
第十六条余热发电系统的操作人员在操作过程中必须按照规定的设备维护计划进行维护工作，并填写相关记录。
第四章紧急处理第十七条余热发电系统的操作人员在发生紧急情况时，必须迅速有效的采取应对措施，并及时向上级报告。
第十八条余热发电系统的操作人员在发生火灾时，必须按照应急预案进行紧急疏散，并及时报警。
有机朗肯循环低温余热发电系统综述
有机朗肯循环低温余热发电系统综述有机朗肯循环低温余热发电系统是一种利用废热能源进行发电的环保技术。
近年来，随着环保意识的增强和可再生能源的发展，有机朗肯循环低温余热发电系统受到了越来越多的关注。
本文将对该技术的原理、应用及发展进行综述，以期为读者提供一个全面的了解。
我们来了解一下有机朗肯循环低温余热发电系统的原理。
朗肯循环是一种热力循环系统，利用废热源（例如工业废气、废水等）进行发电。
其基本原理是利用工质的相变特性来实现热能到机械能的转换，从而产生电能。
有机朗肯循环系统是指采用有机工质作为工作流体的朗肯循环系统，通过蒸汽与液体相互转化来实现能量转换。
这种系统可以在低温条件下工作，通常在100摄氏度以下，适合于废热能源的利用，因此受到了广泛应用。
有机朗肯循环低温余热发电系统的应用领域非常广泛。
它被广泛应用于工业生产中的废热利用。
许多工业生产过程中产生大量的废热，而有机朗肯循环低温余热发电系统可以充分利用这些废热资源，实现能源的再生利用。
该技术也可以用于地热能利用。
地热能是一种清洁的可再生能源，利用有机朗肯循环低温余热发电系统可以更加高效地利用地热资源，为地热能发电提供了一种新的途径。
有机朗肯循环低温余热发电系统也可以应用于生活热水的供应、空调系统的能量回收等领域，为社会能源供应和环保做出重要贡献。
有机朗肯循环低温余热发电系统的发展也备受关注。
随着技术的不断进步和应用领域的不断拓展，有机朗肯循环低温余热发电系统的性能和效率得到了大幅提升。
目前，研究人员致力于开发更加高效的有机工质，以提高系统的发电效率和稳定性。
也在改进系统的工艺流程和设备设计，以满足不同应用场景的需求。
有机朗肯循环低温余热发电系统在智能化和自动化方面也有了很大的进展，使其在实际应用中更加方便和可靠。
有机朗肯循环低温余热发电系统是一种环保、高效的能源利用技术，具有广阔的应用前景和发展空间。
随着对可再生能源的需求不断增加，相信这项技术将会在未来得到更加广泛的应用和推广。
余热发电系统介绍
余热发电系统介绍余热发电系统是一种利用工业生产过程中产生的余热进行发电的技术系统。
工业生产过程中，许多设备和工艺会产生大量的废热，如果这些废热能得到合理利用，不仅可以减少能源的浪费，还可以提高工厂的能源利用效率，并且减少对环境的污染。
余热发电系统就是通过收集、处理和利用这些废热，使其转化为电能的设备和系统。
1.余热收集装置：包括余热管道、余热回收器等。
工业生产过程中产生的余热通过管道传输到余热回收器，然后由回收器将余热传递给其他装置进行能量转化。
2.能量转化装置：包括锅炉、蒸汽发生器等。
余热经过收集器后，转移到锅炉或蒸汽发生器中，产生高温高压的蒸汽。
3.发电装置：包括汽轮机、发电机等。
蒸汽通过高效率的汽轮机驱动，使其旋转，驱动发电机产生电能。
4.辅助系统：包括冷却系统、控制系统等。
冷却系统用于冷却汽轮机和发电机，保证系统正常运行；控制系统用于控制和调节余热发电系统的运行参数，保证系统的安全和稳定。
首先，通过余热收集装置将工业生产过程中的废热收集起来，然后输送到能量转化装置中。
在能量转化装置中，通过锅炉或蒸汽发生器将废热转化为高压高温的蒸汽，然后将蒸汽传送到发电装置中。
在发电装置中，蒸汽通过汽轮机的作用，使其旋转，然后通过与汽轮机相连的发电机转动，产生电能。
最后，通过辅助系统的作用，保证整个系统的稳定和安全运行。
1.资源利用率高：利用工业生产过程中产生的废热进行发电，实现资源的再利用，减少能源的浪费。
2.环保节能：有效地减少了废热的排放，降低了对环境的污染，实现了清洁能源的利用。
3.经济效益好：通过余热发电，不仅可以给企业节省大量的能源成本，还可以使企业获得可观的电力收入。
4.提升能源利用效率：将废热转化为电能，提高了工厂的能源利用效率，降低了能源投入。
5.系统灵活性高：余热发电系统可以与其他能源系统相结合，形成综合能源系统，提高整体的能源利用效率。
总之，余热发电系统是一种将工业生产过程中产生的废热转化为电能的技术系统，通过废热的收集、转化和利用，有效地提高了工厂的能源利用效率，降低了能源的浪费，减少了对环境的污染，具有良好的经济效益和环境效益。
发动机余热发电系统毕业设计
发动机余热发电系统毕业设计引言：随着能源短缺和环境污染问题日益突出，发动机余热发电系统成为了一种重要的能源回收利用技术。
该系统能够将发动机长时间运行产生的废热转化为电能，提高发动机的热效率，减少燃料消耗和环境污染。
本文将针对发动机余热发电系统进行毕业设计，研究其原理、设计及实施方案。
一、发动机余热发电系统的原理二、发动机余热发电系统的设计方案1.确定系统类型：根据发动机类型和应用场景，选择适当的发动机余热发电系统。
常见的系统类型包括有机朗肯循环发电系统、热交换循环发电系统等。
2.选定热回收装置：根据发动机排气温度和流量，选定合适的热回收装置。
常见的热回收装置包括热交换器、废气锅炉等。
3.设计工质循环系统：选择合适的工质，并设计相应的工质循环系统，包括膨胀机、冷凝器、再生器等。
4.确定排热系统：根据工质循环系统的工况要求，设计相应的排热系统。
排热系统可以利用冷却水、冷却风、空调循环等方式进行废热散热。
5.设计发电系统：根据工质循环的膨胀机输出功率要求，选定合适的发电机。
6.系统控制设计：设计相应的控制系统，实现对发动机余热发电系统的自动控制和监测。
三、发动机余热发电系统的实施方案1.多种发动机类型:发动机余热发电系统可以适用于各种发动机类型，包括汽油发动机、柴油发动机、船舶主机等。
2.应用领域广泛:发动机余热发电系统可以广泛应用于汽车、工程机械、船舶等领域，实现能源的高效利用。
3.流程建设完善:建立健全的发动机余热发电系统工程流程，包括热回收研究、工质循环系统设计、排热系统设计、发电系统设计和系统控制设计。
4.进行系统性能评估:根据发动机余热发电系统的实施方案，进行系统性能评估，包括热效率、发电功率、能源回收率等指标。
5.系统集成与优化:对发动机余热发电系统进行集成与优化，提高系统整体性能和经济效益。
结论：发动机余热发电系统是一种重要的能源回收利用技术，可以将发动机长时间运行中产生的废热转化为电能，提高发动机的热效率，减少燃料消耗和环境污染。
余热发电工作原理
余热发电工作原理
余热发电是一种利用工业生产过程中产生的余热能量来产生电能的技术。
其工作原理可以概括为以下步骤：
1. 余热回收：在工业生产过程中，往往会产生大量的余热，例如高温烟气、冷却水、废热等。
余热发电系统首先通过各种方法将这些余热捕捉和回收，使其不再散失。
2. 热能转换：捕捉到的余热经过预处理后，进入热能转换设备。
常见的热能转换设备包括蒸汽发生器、热交换器等。
在这些设备中，余热的能量会被转化为热能载体（如蒸汽或热水）。
3. 动力转换：热能载体进一步传导到汽轮机或发电机组等动力装置上。
汽轮机利用高温高压的蒸汽来驱动转子旋转，而发电机组则将旋转的机械能转变为电能。
4. 电能输出：通过发电机将机械能转换为电能，从而实现余热发电。
产生的电能可以用于工业生产过程的自用，也可以被馈回电网供电。
总的来说，余热发电就是通过捕捉和利用工业生产过程中产生的余热能量，将其转换为电能，并将电能供应给需要的地方使用，从而实现能源的高效利用和节能减排的目的。
余热发电系统工艺流程
余热发电系统工艺流程余热发电是利用工业生产过程中产生的废热来发电的一种能源回收利用方式。
下面是一个典型的余热发电系统工艺流程：1.热源收集：在工业生产过程中，产生大量的废热。
热源收集是余热发电系统的第一步，主要是通过管道或其他方式将废热导入余热发电系统。
2.废热回收：在余热发电系统中，废热需要通过换热器进行回收。
换热器是一个设备，用于将废热传递给工作介质，使其温度升高。
3.工作介质循环：在余热发电系统中，工作介质一般是水蒸汽。
废热回收后，工作介质会加热，并转化为高温高压的水蒸汽。
然后，水蒸汽会通过涡轮发电机组，将其热能转化为电能。
4.电能输出：通过涡轮发电机组，机械能被转化为电能。
电能可以直接输出到电网中，为用户提供电力。
5.回水循环：在发电过程中，水蒸汽会凝结成水，然后通过凝汽器冷却，再次回到换热器中，与废热进行换热。
这样就形成了一个循环，有效地利用了废热。
6.废热排放：在余热发电系统中，一些废热无法回收利用，例如烟气中的热量。
这部分废热需要通过废热排放系统排出。
7.控制与监测：余热发电系统需要进行控制和监测，以确保其正常运行。
控制系统可以实现对废热流量、工作介质循环等参数的控制，监测系统可以实时监测系统的运行状态。
8.维护与保养：余热发电系统需要定期进行维护与保养，以确保其长期稳定运行。
维护包括设备的清洁、检修和更换，保养包括设备的润滑和防腐。
以上就是一个典型的余热发电系统的工艺流程。
通过对废热的回收利用，余热发电系统可以有效地降低能源消耗，减少环境污染，实现能源的可持续利用。
余热发电系统安全操作规程
余热发电系统安全操作规程一、总则1. 本操作规程适用于余热发电系统的安全操作，旨在确保操作人员的人身安全和设备的正常运行。
2. 所有操作人员必须经过专门的培训，并具有相关的操作证书。
3. 运行人员必须了解并掌握本操作规程的内容，严格按照规程执行操作。
二、安全防护1. 所有操作人员在进入发电区域前必须佩戴符合规定的个人防护装备，包括防护服、防护手套、安全帽、防护眼镜等。
2. 必须确保发电区域的通风良好，及时清除积聚的有害气体。
3. 发电区域的地面必须保持干燥、整洁，避免滑倒和其他意外伤害。
三、设备操作1. 在进行设备操作前，必须确认设备已停止运行并断电，并在操作区域设置明显的停电标识。
2. 操作人员必须按照设备操作手册的要求，严格操作设备，不得随意更改参数和设置。
3. 在设备运行时，操作人员必须保持专注，并及时发现设备异常情况，如噪声、异味或温度升高等，并立即报告相关部门。
四、事故应急处理1. 在设备操作过程中，如发生事故，操作人员必须立即停止操作，并按照应急处理流程进行处理。
2. 发生火灾时，操作人员首先必须确保自身安全，然后立即启动灭火设备进行灭火，同时报告消防部门。
3. 发生电气事故时，操作人员必须立即切断电源，并用绝缘材料隔离事故区域。
五、日常巡检1. 每日必须对发电设备进行巡检，检查设备是否正常运行，有无异常状况。
2. 巡检时，操作人员必须佩戴好个人防护装备，并按照巡检计划逐项检查。
3. 巡检过程中发现异常状况时，操作人员必须及时报告，并按照相关流程进行处理。
六、维护保养1. 定期对发电设备进行维护保养，确保设备处于良好的运行状态。
2. 维护保养期间，操作人员必须按照维护计划进行操作，并注意个人安全。
3. 维护过程中发现设备有故障或需要更换的零部件时，应及时报告并按照相关程序进行处理。
七、设备运行记录1. 每日设备运行情况必须进行记录，包括设备运行时间、温度、压力等参数。
2. 运行记录必须真实准确，记录人必须及时、完整地填写相关信息。
余热发电系统工作原理及总体概括说明
余热发电系统工作原理及总体概括说明一、概括说明：水泥生产过程需要消耗大量的能源（煤或油）和天然矿物，而这些资源是不可再生的，所以这就制约了水泥工业的可持续发展，如何降低水泥生产过程中原燃料的消耗是保证水泥工业可持续发展的最有效措施。
水泥熟料煅烧过程需要较高的煅烧温度，消耗大量的天然矿石能源------煤炭（或油），以目前先进的新型干法水泥窑为例，其单位熟料烧成热耗在2900---3300kj/kg，其中约占熟料烧成热耗30%左右的大量350℃左右的废气从窑尾和窑头收尘器排入大气，而采用余热发电技术将这部分热量回收是一种非常有效的办法，由于废气温度较低，对装备和技术的要求较高， 2007年我公司日产5000吨五级旋风预热器窑两套（SP窑）采用纯低温余热发电技术，于2008年5月建成投产，项目装机容量18.5MW，实际发电能力14000kw/h，全部采用国外设备和技术，经过半年左右的运行，主要设备和整个系统都运转正常，到2007年8月第三套日产5000吨五级旋风预热器窑余热的加入，使实际发电能力达18000kw/h，甚至更高，但为设备最大出力限制将发电能力限制在18000kw/h。
二、基本原理：纯低温余热发电技术的基本原理就是以80℃左右的软化水经除氧器除氧后，经水泵加压进入窑头余热锅炉省煤器，加热成220℃左右的饱和水，分成两路，一路进入窑头余热锅炉汽包，另一路进入窑尾余热锅炉汽包，然后依次经过各自锅炉的蒸发器，过热器产生2.2MPa、330℃左右的过热蒸汽，汇合后进入汽轮机作功，或闪蒸出饱和蒸汽补入汽轮机辅助作功，作功后的乏汽进入冷凝器，冷凝后的水和补充软化水经除氧器除氧后再进入下一个热力循环。
整个生产系统主要由余热锅炉即窑头炉和窑尾炉、汽轮发电机组、除氧器、凝汽器、冷却水塔、化学水处理设备、电气设备、生产监控设备以及各种泵类和管道系统组成，除尘系统、风动力系统与水泥熟料生产线共用。
窑头炉为AQC 炉，布置在烧成窑头熟料冷却机中部废气出口与窑头电收尘器之间。
余热发电系统常见故障及处理
1、故障：汽轮机异响原因：温度过低导致蒸汽带水；操作人员误操作。
处理：破坏真空紧急停机。
2、故障：汽轮机真空值下降原因：汽轮机本体疏水、破坏真空等阀门坏；均压箱压力过低。
处理：快速检查真空下降原因，如果短时间检查不出来，先把汽轮机停下来再查找原因。
找到原因快速把汽轮机开起来。
3、故障：汽包水位上不去原因：给水压力不够；上水管道漏水。
处理：检查管道是否漏水，如果短时间找不到原因时甩掉锅炉，待找到原因后再投入使用。
4、故障：发电系统全线失电时应急操作处理：①打开真空破坏阀，以防高压蒸汽冲破汽轮机安全阀。
②确认直流油泵是否已经自动启动供油，若没有自动启动，将控制模式打至手动启动，并确认汽轮机轴承润滑正常。
③投事故照明电源，确认事故照明灯亮。
④关闭汽轮机轴封供汽阀。
⑤待汽轮机停止后，手动对汽轮机进行盘车，最低要求汽轮机转子间隔5分钟旋转180°。
⑥确认主蒸汽旁路阀、混汽旁路阀处于关闭状态，若没有关闭，通知现场关闭旁路阀前手动阀。
⑦低压联络电源恢复送电后操作，启动交流润滑油泵，停直流油泵，严禁启动冷却水泵等大功率用电设备。
⑧在冷凝器排汽室温度小于80℃，方可启动冷却水泵，水泵出口阀开度小于10%以小流量送水，以防止急剧冷却造成冷凝管胀口松漏；依照规程对辅机按顺序启动。
⑨对锅炉缓慢补水，由于汽包因长时间干烧处于低水位状态，将补水阀打至手动小流量补水，控制在5～10t/h为宜。
⑩在投入锅炉和汽轮机冲转前，检查系统各保护的状态如 ETS、油泵连锁等是否处于正常位置。
⑪按操作规程，进行锅炉升温升压带负荷操作。
5、故障：锅炉缺水原因：①工作人员疏忽大意，对水位监视不够，或不能识别虚假水位，造成误判断及误操作锅炉给水管道污垢堵塞或破裂或阀门损坏，造成给水流量下降；②锅炉给水泵故障造成压力突然降低，流量下降水位变送器由于管路冷凝水中混有汽泡或管路杂质堵塞造成中控水位显示失真。
③锅炉自动给水调节系统失灵，蒸汽流量或给水流量显示不正确或偏差，造成缺水事故。
余热发电系统介绍
余热发电系统介绍一、余热发电工艺流程凝汽器热水井内的凝结水经凝结水泵与闪蒸器出水汇合，然后通过锅炉给水泵打入两台AQC锅炉省煤器内进行预热，产生一定压力下的高温水，从省煤器出口分三路分别送到AQC锅炉汽包、PH锅炉汽包和闪蒸器，进入汽包的水在锅炉内循环受热，产生过热蒸汽送入汽轮机做功。
进入闪蒸器内的高温水通过闪蒸产生一定压力的饱和蒸汽送入汽轮机后级做功，做功后的乏汽经过冷凝后重新回到热水井参与循环。
生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵打入热水井。
二、主机参数介绍1、两台PH锅炉系统均采用川崎BLW型，室外式强制循环锅炉，受热面由两列组成，每列为：四组蒸发器、一组过热器。
锅炉汽包工作压力为0.789MPa，过热蒸汽温度294℃，蒸发量为44.68t/h，锅炉入口风温为306℃，出口风温为193℃，废气流量为590000Nm3/h。
2、两台AQC锅炉系统均采用川崎BLW型室外式自然循环锅炉，受热面为：二组省煤器、六组蒸发器、一组过热器。
锅炉汽包工作压力为0.789MPa，过热蒸汽温度345℃，蒸发量为36.93t/h，锅炉入口风温为360℃，出口风温为92℃，废气流量为412500N m3/h。
3、闪蒸器型式为竖直圆筒型，设计压力为0.294MPa ，器内压力为0.130MPa ，设计温度167℃，器内温度104.8℃，入口流量94.04t/h，闪蒸量为10.1t/h，出口流量为83940kg/h。
4、汽轮机采用南京汽轮机厂NZ30-0.689/0.137型、冲动式、多级混压、凝汽式汽轮机，汽轮机工作参数：蒸汽额定入口压力为0.689MPa，额定流量为163.22t/h，额定输出功率为30000kW，转速为3000r/min，工作级数为10级，排汽压力-95.6kPa。
5、发电机采用型号为QFW-33-2S，形式为横轴全封闭水冷热交换器式三相交流同步发电机，采用同轴交流无刷励磁方式，通过直联式联轴节与汽轮机连接，旋转方向：顺时针方向（从汽轮机向发电机方向看），绝缘种类：定子F级，转子F级，整机按B级考核。
余热发电系统工艺流程
余热发电系统工艺流程1.废热收集：首先需要收集工业企业产生的废热。
这些废热可以来自于锅炉、燃气轮机、烟气等。
一般采用余热锅炉来接收这些废热，并将其转化为高压蒸汽。
2.蒸汽输送：接收到的废热通过余热锅炉中的换热器转化为高压蒸汽。
这些蒸汽可以直接用于工业企业的生产过程中，也可以用于发电。
3.蒸汽扩能：如果蒸汽用于发电，那么需要将蒸汽的压力进一步扩大，以满足发电机组的要求。
这一过程可以通过采用蒸汽透平机组实现，将蒸汽的压力和温度提高，从而提高蒸汽的能量。
4.发电：经过蒸汽扩能后，蒸汽将进入发电机组。
发电机组通过内部的转子和定子之间的磁场相互作用，将蒸汽能量转化为电能。
发电机组一般采用涡轮发电机组或蒸汽轮发电机组，能够高效转化蒸汽能量。
5.废气处理：在蒸汽通过发电机组后，会产生废气。
这些废气可能含有对环境有害的物质，比如二氧化硫、氮氧化物等。
因此需要对废气进行处理，将其中的有害物质进行去除，以减少对环境的污染。
6.发电集成：余热发电系统还可以与其他能源发电系统进行集成。
比如可以将余热发电系统与太阳能光伏发电系统相结合，将太阳能电池板产生的电能与余热发电系统产生的电能进行组合，提高系统的发电效率。
7.电能利用：发电后产生的电能可以用于工业企业自身的消耗，也可以通过电网进行输送和销售。
如果工业企业自身消耗的电能小于发电量，那么可以将多余的电能卖给电网，实现电能的回收和利用。
总而言之，余热发电系统工艺流程包括收集废热、蒸汽输送、蒸汽扩能、发电、废气处理、发电集成和电能利用等环节。
通过充分利用工业企业产生的废热，可以实现能源的高效利用和环境的减排，具有很高的经济和环境效益。
干熄焦余热发电系统工艺介绍
蒸汽轮机是余热发电系统的核心设备之一，主要作用是将余热锅炉产生的蒸汽转化为机 械能，驱动发电机发电。
发电机
发电机是将机械能转化为电能的设备，它将蒸汽轮机的机械能转化为电能，为工厂供电。
冷凝器与冷却塔
冷凝器
冷凝器的作用是将蒸汽轮机排出的高温 、高压的蒸汽冷凝成水，回收利用。
VS
冷却塔
冷却塔的作用是将冷凝器回收的热水进行 冷却，同时将冷却水循环使用，提高水资 源利用效率。
冷却后的惰性气体经过除尘、除焦及换热处理后再次进入干熄槽，形成循环利用。
03
余热发电系统
余热锅炉结构与功能
结构
余热锅炉主要由入口烟道、辐射段、对流段、出口烟道等部分组成。
功能
余热锅炉是干熄焦余热发电系统的核心设备，主要作用是将干熄焦产生的高温烟气的余热转化为蒸汽 ，为后续的发电系统提供动力。
蒸汽轮机及发电机
调整
根据实际运行情况，对系统进行必要的调整 ，如调整燃料量、风量等，以保持系统的稳
定性和效率。
常见故障与维护方法
要点一
故障诊断
当系统出现异常时，需要及
维护方法
根据故障原因，采取相应的维护措施，如更换损坏的部件 、清洗堵塞的管道等，以确保系统的正常运行。
05
经济效益与环境影响
减排效果
通过回收和利用余热发电，减少了直接排放到大气中 的废热，减轻了对环境的热污染。
对环境的影响及应对措施
空气污染
干熄焦余热发电系统在运行过程中可能产生少量污染物，如硫氧化物、氮氧化物等，需要 采取相应的环保措施进行控制。
噪声污染
发电系统运行过程中会产生一定程度的噪声，影响周边居民和工厂工作人员的生活和工作 ，需要采取降噪措施。
余热发电系统图
第一代余热发电技术
第一代技术应用
第二代系统特点
由于大多数（80%）以上已投运的水泥线窑头取热在380-400℃，甚至更高，针对窑尾一级筒出口温度低于330℃的系统，采用将窑尾余热锅炉产生的低温过热蒸汽（一般在300℃以下）送入窑头余热锅炉，在窑头余热锅炉设置高温过热器，将混合蒸汽（来自窑头、窑尾余热锅炉的低温过热蒸汽）进一步加热到360-380℃（比原混合蒸汽提高了50-60℃），然后进入汽轮机发电。
该工艺较第一代系统提高余热发电量8-10%左右。
第三代系统特点
将窑头冷却剂余风进行梯级利用，原中部抽风口改为两个抽风口，一个为高温480-500℃，一个为中温330-380℃。
高温风将来自窑头窑尾余热锅炉的低温过热蒸汽进一步提高到430℃左右，该工艺较第一代系统提高余热发电量15-20%左右。
其他行业余热发电技术1、转炉余热发电工艺流程图
2、玻璃窑余热发电工艺流程图
3、烧结余热发电工艺流程
4、有色冶炼炉余热发电工艺流程图。
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2.6 余热发电系统
概述
本工程拟利用垃圾焚烧余热锅炉产生的过热蒸汽，供凝汽式汽轮发电机组发电。
垃圾焚烧余热锅炉产生的过热蒸汽参数为4.1MPa 400C。
考虑
到由余热锅炉过热器出口至汽轮机蒸汽入口间管路上的温度、压力损失，本工程汽机进汽参数确定为3.8MPa 390C。
在设计条件下3台焚
烧余热锅炉产汽108.51t/h ，供汽轮机用汽。
按照全厂处理能力
8 1200t/d，全年运行8000h计算，汽轮机组年发电约：1.787 X 10 KWh
全厂热效率约为：18.68%，厂用电率：21%。
选用2台12MW最大15MW凝汽式汽轮发电机组。
一段非调整抽汽
供焚烧炉空气预热器，二段非调整抽汽共除氧及采暖用。
热力系统及辅助设备选择
根据垃圾焚烧发电厂以处理垃圾为主的特点，汽轮发电机组采用“机随炉”的运行方式。
为保证在汽轮机故障或检修期间垃圾焚烧炉的稳定运行，设置了汽机旁路系统，用于汽机停机时将主蒸汽通过两级减温减压后送入凝汽器，凝结水送至除氧器，在除氧器除氧加热后用给水泵送至余热锅炉，维持垃圾焚烧锅炉的正常运行。
凝汽式机组的抽汽为非调整抽汽，抽汽压力和流量随着机组负荷的变化而变化。
在汽轮机负荷较低时，一、二级抽汽量不能满足空气预热器和
除氧器的加热蒸汽的要求，设置主蒸汽减温减压器，补充抽气量的不足。
在汽机检修而焚烧炉仍然运行时，通过减温减压器全部或部分提供空气预热器和除氧器加热蒸汽。
热力发电系统主要有下列四种运行工况：
1) 正常发电工况
在正常焚烧发电工况下，3炉2机运行。
3台余热余热锅炉产生的过热
蒸汽送往汽轮发电机组，汽轮机一级抽汽送至焚烧炉空气预热器用于加热一次风，其疏水回收送至除氧器；二级抽汽进入除氧器加热给水。
三级抽汽进入低压加热器，加热从凝汽器经凝结水泵加压后经汽封加热器预热的凝结水。
此工况下，汽轮机的进汽按照余热锅炉产汽量调节。
汽机检修与锅炉检修同时进行。
2) 停机不停炉工况
1台汽轮机检修或故障停机，3台垃圾焚烧锅炉正常运行，产汽量为
108.51t/h 。
扣除汽水损失，剩余汽量为105.3t/h, 在此工况下，另一台汽轮机在最大工况下运行，发电15MWV进汽量约为71.04t/h，剩余
34.26t/h ，一部分通过减温减压器用于空气预热器和除氧器，其余进入检修汽机的旁路蒸汽冷凝系统，旁路蒸汽冷凝系统的一、二级减温减压器和待修汽机的冷凝器投入运行。
3) 机炉检修工况
当1台垃圾焚烧锅炉检修时，另1台运行的锅炉以最大产气量运行，供
1 台汽轮机在最大工况下运行，故可同时安排另1 台汽轮机检修。
因此，在每年大修时应同时安排锅炉与汽机检修，以提高经济效益。
主蒸汽系统(含旁路蒸汽冷凝系统)
余热锅炉过热蒸汽集汽联箱出口到汽轮机进口的蒸汽母管，以
及从蒸汽母管通往各辅助设备的蒸汽支管均为主蒸汽管道。
主蒸汽系统采用单母管分段制，2台机之间设一分段阀，3台余热锅炉的主蒸汽
管道经关断阀分别接到主蒸汽母管分段阀的两侧，从主蒸汽母管上引出主蒸汽管道到旁路减温减压器和生产用减温减压器的管道上均设有关断阀。
主蒸汽管道的材料均为20G。
当汽轮发电机组检修时，要求焚烧炉继续焚烧垃圾，余热锅炉还将产汽，所以设置了旁路蒸汽冷凝系统，该系统采用两级减温减压。
一级减温减压器的减温水由给水母管引出，二级减温减压装置的减温水由凝结水母管引出。
一级减温减压器布置在7m管道层，二级减温减压装置安装在凝汽器喉部。
正常运行时，一级减温减压器、二级减温减压装置处于热备用状态，在汽轮机突然甩负荷或汽轮机故障停机时，自动关闭汽轮机主汽门，一级减温减压器、二级减温减压装置迅速投入运行，过热蒸汽经旁路凝气系统冷凝成凝结水，由凝结水泵送入除氧器。
如果较短时间内可以排除故障，则重新打开汽轮机主汽门，关闭旁路蒸汽冷凝系统，恢复正常运行。
一级减温减压器的主要技术参数如下：
蒸汽入口流量60t/h
减温减压器入口压力 4.0MPa
减温减压器入口温度400
减温减压器出口压力0.6MPa
减温减压器出口温度200
二级减温减压装置（汽机凝汽器带）的主要技术参数如下：
蒸汽入口流量75t/h
减温减压装置入口蒸汽压力0.6MPa
减温减压装置入口蒸汽温度
减温减压装置出口蒸汽压力0.02MPa
减温减压装置出口蒸汽温度主给水系统
主给水系统范围是由除氧器出水口到焚烧间余热锅炉省煤器给
水集装箱的进水口。
全厂设2台65t/h 的旋膜式中压除氧器和3台给水
泵（2用1备），低压给水母管采用单母管分段制，高压给水母管采用切换母管制。
除氧器出口的低压给水管道连接至低压给水母管, 由低压给水母管分别接入3台给水泵的进水口。
低压给水母管设两个分段
区，每个分区各有1台除氧器和1台给水泵（备用泵和其中1台泵接在
一个分区）。
3台给水泵的高压给水出口管道除了可直接接至余热锅
炉外，还可以切换到高压给水母管上，备用给水泵直接与高压给水母管相连接。
每台给水泵的出力约为单台锅炉蒸发量的120%。
给水泵技术参数如下：
型号MC50(A) 流量45m 3/h 扬程720m
功率160kW 台数3 台（2用1备）
低压给水管道及高压给水管道材料为20号钢。
除氧器水箱容积35m3。
2台水箱容积为70 m',可满足余热锅炉
30分钟内的给水要求。
每台给水泵出口设有给水再循环管，接到给水
再循环母管上，返回除氧器。
除氧器选用旋膜式中压除氧器，主要技术参数如下：
额定出力65t/h 设计压力0.23MPa
运行压力0.17MPa 工作温度130 C
水箱有效容积35m 3台数2 台
汽机抽汽系统
汽轮机设有3级不可调抽汽。
一级抽汽压力1.35MPa抽汽温度290C, 设计工况抽气量
14.18t/h ，供给焚烧炉空气预热器加热一次风。
二级抽汽压力0.373MPa抽汽温度181 C, 设计工况抽气量
5.439t/h, 供给除氧器加热锅炉给水。
三级抽汽压力0.08MPa抽汽温度93.5 C, 供给低压加热器用。
空气预热器和除氧器的加热蒸汽除汽机抽汽外，均有相应压力的
减温减压器作为备用气源。
三级抽汽管道由汽轮机接到低压加热器加热蒸汽入口上。
一级、二级、三级抽汽管道上均设有关断阀。
除氧器加热蒸汽进口管道上设有电动调节阀，用于调节除氧器的工作压力。
主凝结水系统
被冷却塔冷却的循环水用循环水泵送入凝汽器作为冷源将排入凝汽器的蒸汽冷却为凝结水。
主凝结水系统将凝汽器井中的水通过凝结水泵经汽封加热器和低压加热器预加热后送至除氧器。
每台汽机设置2台凝结水泵，2台运行，1台运行，1台备用。
每台凝结水泵容量
按汽轮机最大凝结水量120%选择。
设备技术参考如下：
凝结水泵：
型号6N6 流量60m3/h 扬程70m 功率30KW
主凝汽器：
冷却面积1200 m2设计循环水温度27 C （最高33C）
设计循环水温升7 C （最高9C）排汽压力0.004MPa 抽真空系统
每台汽机抽真空系统由2台100%容量的射水泵、一个射水池等设
备和管道组成。
正常运行时1台射水抽气器和1台射水泵就可以保持主
凝汽器勺真空。
停机不停炉工况时，1 台汽机停运，但该机勺射水抽气器和射水泵仍运行，以供冷凝器抽真空用。
当汽轮机停机而主蒸汽通过旁路减温减压器进入凝汽器冷凝时汽机抽真空系统使凝汽器内压力保持在0.00814MPa射水抽气器为汽机厂配套。
射水泵技术参考如下：
流量1 22m3/h 扬程44m 功率30KW
化学补充水系统
来自水处理间的化学补充水，一路经流量调节阀进入除氧器，供系统补水和锅炉补充水用，一路直接进入疏水箱，疏水箱的水位与疏水泵进行联锁控制，除氧器水箱的水位通过化学补充水流量调节阀自动调节。
还有一路化学补充水进入凝汽器热井，用于启动时热井充水。
全厂设置30nm勺疏水箱一台、SKW-0.78疏水扩容器1台。
低压设备和管道的凝结水或疏水、化学补充水直接进入疏水箱。
压力较高的设
备和管道的疏水进入疏水扩容器扩容后进入疏水箱。
除氧器设有溢流放水母管，当除氧器水箱水位自动调节失灵而水位过高时，放水电动阀门开启，将除氧器水箱里的水排至疏水箱。
疏放水系统设置两台疏水泵，1台运行、1台备用。
在正常运行时，
疏水泵将疏水箱中的水打入除氧器；余热锅炉上水时，疏水泵将疏水箱内的水直接经疏放水母管送到余热锅炉。
疏水泵的技术参考如下：
流量18m 3/h 扬程61.8m 功率11KW
循环水系统
冷凝器、发电机空冷器、冷油器等由循环水冷却，其循环水也是中水。
循环水接自发电厂房外的循环水供、回水母管。
循环水系统为单母管制。
两根
DN20带隔离阀门的管道作为冷油器和发电机空冷器的冷却供、回水管道，分别连接主凝汽器循环水供、回水管道上。
由于循环水为中水，以上三设备的管材需用不锈钢。