精益生产管理与精益工具运用
精益生产、精益工具与精益思想
精益生产、精益工具与精益思想1. 简介精益生产于20世纪80年代起源于日本，是一种通过减少浪费以提高效率和质量的生产方式。
精益工具是在实施精益生产过程中使用的方法和技术，而精益思想是指背后的理念和原则。
本文将介绍精益生产、精益工具和精益思想，并探讨它们在现代生产和制造业中的应用。
2. 精益生产精益生产是一种旨在通过最小化浪费来提高生产效率和质量的方法。
它强调以客户需求为导向，并通过减少不必要的步骤和活动来提高生产效率。
精益生产的原则包括价值流映射、流程改进、拉动生产以及持续改进。
2.1 价值流映射价值流映射是精益生产的基础。
它是一种可视化技术，用于识别整个生产过程中的价值和非价值活动。
通过绘制价值流图，可以清晰地了解从原材料到最终产品的整个过程，并找出潜在的浪费点。
2.2 流程改进流程改进是精益生产的核心环节。
通过分析和改善价值流图中的环节，可以消除浪费、减少生产周期和提高质量。
流程改进的方法包括流程平衡、批量和队列的消除、标准化工作流程等。
2.3 拉动生产拉动生产是指根据客户需求来控制生产过程，以最小化库存和等待时间。
相比于传统的推动式生产方式，拉动生产更加灵活，能够更好地适应市场需求的变化。
2.4 持续改进持续改进是精益生产的理念之一。
它鼓励企业不断地寻求改进的机会，以提高效率和质量。
持续改进可以通过员工参与和培训、建立反馈机制以及使用质量工具等手段来实现。
3. 精益工具精益工具是在实施精益生产过程中使用的方法和技术，旨在帮助实现目标。
以下是一些常见的精益工具：3.1 5S5S是一种管理方法，用于创造和维护一个整洁、有序、高效的工作环境。
它包括整理、整顿、清扫、标准化和维持的五个步骤。
3.2 KaizenKaizen是一种持续改善的方法，通过小步骤、小改善来实现大的变革。
它鼓励员工积极参与，并提供改进的建议。
3.3 产能平衡产能平衡是对生产流程中资源使用情况进行调整的过程。
通过平衡资源的利用，可以避免生产过程中的阻塞和浪费。
精益生产的十大工具
精益生产的十大工具精益生产的十大工具是精益生产方法中使用的工具和技术，旨在帮助企业提高生产效率、降低成本、提高质量。
精益生产是一套关于如何优化生产流程的方法论，其核心理念是通过消除浪费，实现更高效、更灵活的生产。
第一个工具是价值流图。
价值流图是将产品的生产流程可视化的工具，它可以帮助企业了解产品从原材料到最终交付的整个流程，从而找出生产中的浪费和瓶颈，并进行优化。
第二个工具是流程平衡。
流程平衡是通过平衡工作站之间的工作量，达到生产过程中的最佳效益。
通过优化工作站之间的工作分配，可以有效地降低等待时间，提高整体生产效率。
第三个工具是一体化生产系统。
一体化生产系统是通过整合产线上的各个工作站，实现生产过程的无缝衔接。
通过一体化生产系统，企业可以实现生产过程的整合和优化，提高生产效率。
第四个工具是短交付时间。
短交付时间是指将产品从订单到交付的时间尽量缩短。
通过缩短交付时间，可以提高客户满意度，同时也可以减少库存和浪费。
第五个工具是标准化工作。
标准化工作是指制定明确的工作标准和操作规范，确保每一项工作都能按照规定的要求进行。
通过标准化工作，可以提高产品质量和生产效率。
第六个工具是柔性生产。
柔性生产是指企业具备快速调整生产线的能力，以适应市场需求的变化。
通过柔性生产，企业可以更加灵活地应对市场变化，降低库存和生产成本。
第七个工具是持续改进。
持续改进是指企业不断地寻找改进的机会，并采取行动来实现持续的改变。
通过持续改进，企业可以不断提高生产效率和产品质量，保持竞争优势。
第八个工具是团队合作。
团队合作是指利用团队的力量，共同解决问题和实现目标。
通过团队合作，可以激发员工的创造力和合作精神，提高生产效率。
第九个工具是视觉管理。
视觉管理是指通过可视化的手段来传达信息和管理生产过程。
通过视觉管理，可以提高沟通效率，减少错误和浪费。
第十个工具是员工培训。
员工培训是指提供必要的培训和教育，使员工能够更好地理解和应用精益生产的方法。
精益生产及精益工具大纲
【培训大纲】精益生产第一单元精益生产基础篇⇨企业自评表●企业的运营目的与获得利润的两手法：①降低成本②提高生产效率●精益生产起源①丰田生产方式起源②精益生产系统起源③丰田生产方式与精益生产系统●精益思想①成本每降低10％,等于经营规模扩大一倍②成本可以无限下降（改善无止境）③成本取决于制造的方法④工人动作到处都存在浪费现象●丰田生产方式的特征——消除浪费①工厂中的七大浪费制造过剩的浪费等待的浪费搬运的浪费加工的浪费库存的浪费动作的浪费生产不良品的浪费②浪费的源头制造过剩的浪费人员过多的浪费●精益生产方式两大支柱——自働化和准时化①自働化②准时化③丰田屋⇨案例研究⇨模拟游戏1:推动－流动－拉动（观察小结）第二单元精益生产工具篇●工具一：5S——现场改善基础①5S真经②5S应用③工作场地有序安排(录像）●工具二：目视化管理（Visual Management)①周期性信息展示②3M的实时监控③基于“三现主义”的异常管理④目视化管理(录像）●工具三：问题解决①5Why ② PDCA循环③快速响应异常管理六要素●工具四：全员生产维护(TPM）①TPM的概念和目的②五大对策和八大策略③自主维护保养的七个层次④TPM实施的十大步骤●工具五:标准化作业①准作业条件②标准作业三要素(TT,WS,SWIP）●工具六：现场改善－Kaizen①改善步骤②改善ECRS手法③改善突破法-现场改善的利器（录像）●工具七：防错（Pokayoke）①追求零缺陷②品质三不政策③自働化三原则●工具八：看板（Kanban)①看板的种类与工作原理②看板的实施前提③看板六原则●工具九:快速换模（SMED原理）①明确划分内外部因素②将内部因素转化成外部因素③理顺留下的内部因素④理顺所有外部因素⑤使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置）⑥进行平行作业⑦去除调整/校准过程●工具十：价值流图析（Value Stream Mapping)①确定产品系列②现状图绘制③未来状态图绘制④计划与实施⇨案例研究⇨模拟游戏2：推动－流动－拉动(观察小结)第三单元精益生产总结篇●精益改善失败原因●精益改善－终身之旅①精益改善路线图②精益改善的顺序③精益改善的合理化建议④精益改善实施绩效指标⑤精益企业4项基本标准⑥精益企业5项基本特征⇨案例研究⇨模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）精益工具一：5S－工作场地有序安排第一部分 5S基础篇一、现场5S改善科学推行二、现场管理与市场意识三、5S推行关系与成效四、5S活动原则与误区五、生产经理心智修炼六、建立最优素质模型七、专业能力与管理提升八、5S管理技巧分享第二部分 5S推进篇一、整理推进快刀斩乱麻二、倡导提领法则三、整理不良的对策与分析四、整顿的推进重点五、目视化定置管理六、动作经济原则七、彻底杜绝污染源八、点检与点检通道优化九、清洁的最有效推进十、制度与标准化模型建立十一、修养的推进重点十二、标杆推进十三、团队作战十四、责任重于泰山十五、常见不安全现状与行为分析第三部分 5S方法篇一、现场可视化管理要点二、3级标准管理方法三、可视化的合理分类四、颜色管理与视觉原理五、企业文化与基础设施六、看板管理三大要素七、识别管理大全八、识别与形迹管理第四部分 5S督导篇一、建立5S推行组织二、拟定推进方针和目标三、拟定计划和实施方法四、5S推行过程五、样板区的选择与总结推广六、5S绩效考核七、确定评比方法八、5S纠正与预防第五部分持续改进篇一、5S推进中易存在问题二、问题意识与五现手法三、PDCA与SDCA递进四、改善与创新五、日常管理与改善六、激发创新思维七、标准化八、防错法九、提案改善活动第六部分 5S延伸篇一、5S与制造业精益生产LP模式二、5S与设备维护管理TPM的推行三、办公室5S四、文件5S五、会议5S六、5S问与答精益工具二:目视化管理第一部分目视化管理1.什么是目视控制2.目视化管理的定义和作用3.目视化Vs。
精益管理方法与工具
持续改进
总结词
持续改进是一种不断优化和改进企业运营管理的理念和方法，强调不断发现问 题、分析问题和解决问题。
详细描述
持续改进要求企业不断关注运营数据和客户反馈，发现潜在的问题和改进点， 并采取措施进行改进。通过持续改进，企业可以提高产品质量、降低生产成本、 增强竞争力并满足客户需求。
快速换模
总结词
精益管理方法与工具
目
CONTENCT
录
• 精益管理概述 • 精益管理的主要方法 • 精益管理工具 • 精益管理实施步骤 • 精益管理案例研究
01
精益管理概述
定义与特点
定义
精益管理是一种以客户为中心，通过消除浪费、持续改进和不断 创新来提高企业价值和竞争力的一种管理哲学。
特点
注重客户需求、追求价值流优化、强调团队合作、持续改进和创 新。
全面生产维护（TPM）
总结词
通过全员参与设备维护，提高设备运行效率 ，降低故障率。
详细描述
TPM强调全体员工参与设备维护和保养，通 过定期检查、保养和维修设备，确保设备始 终处于良好状态。这种方式可以提高设备运 行效率，减少故障停机时间，降低维修成本
，提高生产效益。
防错技术
要点一
总结词
通过设计预防错误的措施，降低人为错误率。
快速换模是一种生产管理方法，旨在缩短设备或生产线更换产品或规格的准备时间，提高生产效率和 灵活性。
详细描述
通过标准化、简化和优化换模过程，快速换模技术可以显著缩短设备或生产线更换产品或规格的准备 时间。这有助于提高企业的生产效率和灵活性，满足市场需求，降低生产成本并增强竞争力。
单元生产
总结词
单元生产是一种生产任务。
案例二：某电子制造企业的5S管理实践
精益生产之精益工具培训
精益生产之精益工具培训精益生产是一种以持续改进和减少浪费为核心的生产管理思想。
它通过识别和消除生产过程中的浪费，提高生产效率和质量。
在实施精益生产的过程中，培训成为一个至关重要的环节，因为它可以帮助员工理解精益工具的应用和实施，并激发他们的参与和创新能力。
精益工具培训的目标是让员工了解并学会使用不同的精益工具，以帮助他们解决问题，改进工作流程和提高生产效率。
在培训中，员工将学习并实践各种工具，例如价值流图、流程图、5S、标准化工作、持续改进和错误预防等。
培训通常以理论教学和实际操作相结合的方式进行。
在理论教学中，员工将学习精益生产的原则和概念，并了解每种工具的原理、用途和实施步骤。
他们将学习如何识别和分析问题，以及如何确定适当的解决方案。
同时，员工还将了解到精益工具在实际生产中的应用案例和效果。
在实际操作中，员工将有机会亲自参与到解决实际问题的过程中。
本着"学以致用"的原则，培训将组织一系列的案例分析和模拟练习，让员工通过实际操作来应用他们所学到的工具和技术。
这样，员工将更好地理解工具的作用和实施过程，并学会如何与团队合作解决问题。
通过精益工具的培训，员工将获得几个方面的收益。
首先，他们将能够更好地理解和改进自己的工作流程，提高工作效率和质量。
其次，他们将发现并解决潜在的问题，并减少浪费和资源的消耗。
此外，培训还将激发员工的参与和创新能力，增加生产灵活性和竞争力。
最后，精益工具的培训应该是一个渐进的过程，从基础的工具开始，然后逐步引入更复杂的工具和技术。
培训还应该是一个持续的过程，定期进行复习和巩固，以确保员工能够继续应用所学到的知识和技能。
总而言之，精益生产之精益工具培训是实施精益生产管理的重要环节。
通过培训，员工将学会如何应用各种精益工具和技术来解决问题，提高生产效率和质量。
同时，培训还将激发员工的参与和创新能力，促进持续改进和创新。
精益生产之精益工具培训对于企业的成功实施和持续改进至关重要。
《精益生产体系与工具应用培训》PPT课件
《精益生产体系与工具应用培训》PPT课件
精益生产体系与工具应用培训课程由天行健出身丰田电装精益老师带您掌握精益生产核心工具的应用，学会搭建公司的精益生产体系。
精益生产体系与工具应用培训课程费用：2980元/人（2天）
备注：课程费用含培训费、组织费、资料费及两天中餐费。
往返交通费和住宿费自理。
精益生产体系与工具应用培训开课时间：
2020年11月13~14日（周五、周六）
精益生产体系与工具应用培训开课地点：广东省·深圳市·宝安区
精益生产体系与工具应用培训授课语言：普通话授课，中文讲义
精益生产体系与工具应用培训课程收益：
从企业生存和发展角度认识精益生产的本质及发展历史。
掌握什么是有价值的事，如何识别无价值的过程和业务。
掌握如何识别、分析和改善制造业中常见的八大浪费。
掌握程序、动作、时间分析和改善。
掌握如何快速切换生产线和产品（SMED），大大缩短换线时间。
掌握如何消除管理中的难题----人的工作失误带来的损失。
精 益(Lean)管理工具与方法
■ 确保质量，维护顾客利益
■ 降低返工浪费及附加浪费 ■ 及时发现并从根本上解决问题，彻底消 除浪费（三现主义和6Why的应用） 自働化的代价： ■ 快速解决问题的能力 ■ 员工高度负责的精神及有效的考评机制
■ 防止不合格产品流入到下一道工序
■ 短期内影响交货数量和交货期（Lead Time），增加成本
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三、 TPS系统及工具的应用介绍（续） 价值流程图
■ 浪费----不增加任何价值的活动就是浪费
如何发现浪费？ 如何确定价值？ 描绘价值流程图
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三、 TPS系统及工具的应用介绍（续）
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
价值流程图前后的比较
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
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三、 TPS系统及工具的应用介绍（续）
■ 6WHY：连着问6个为什么，目的是找到问题的根源。
■ A3报告：简单讲，就是用一页A3的纸，充分说明问题并提出解
决问题的方案，以及预期解决的结果和时间、执行人等内容。
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培训提纲
精益（Lean）与丰田生产系统（TPS ）
■
■
TPS架构及两大支柱
■
TPS系统及工具的应用介绍
■
持续改善
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四、持续改善
4
培训提纲
精益（Lean）与丰田生产系统（TPS ）
■
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TPS架构及两大支柱
■
TPS系统及工具的应用介绍
■
持续改善
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二、TPS架构及两大支柱
欢迎进入丰田生产系统
Toyoto Production System--TPS
重点精益工具运用介绍[1]
![重点精益工具运用介绍[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/7899af66caaedd3383c4d321.png)
需要指出的是虽然这种方法被称作5Y， 需要指出的是虽然这种方法被称作5Y，实际上所问的 为什么可以少于或者多于5 为什么可以少于或者多于5个，一个原则就是直到找到可能的 根本原因为止。 根本原因为止。
精益设计、精益质量、精益生产、精益管理
问题叙述：车门内饰板漏水 问题叙述
2W ：WHERE 在哪儿发现？ 淋雨检测线 WHEN 什么时候发现？ 从投产之初开始
工厂主体计 划
行动的结合
部门主体计划
展开目标
工作小组主体 计划
精益设计、精益质量、精益生产、精益管理
四、PDCA
PDCA是一种解决问题，持续改善的工具和手段， PDCA是一种解决问题，持续改善的工具和手段，其具体 是一种解决问题 含义为：P（Plan）计划、D（Do）执行、C（Check）检查、 Plan）计划、 Do）执行、 Check）检查、 含义为： A（Action）标准化。对总结检查的结果进行处理，成功的经 Action）标准化。对总结检查的结果进行处理， 验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，未解 验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结， 决的问题放到下一个PDCA循环里 决的问题放到下一个PDCA循环里。 循环里。
意义 防呆法，其义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的 人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。 狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。 广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程 度。 因此，更具体的说“防呆法”是： 1、具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注 意力。 2、具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉。 3、具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需 要专门知识与高度的技能。
实施精益生产时有哪些管理工具精益生产工具介绍
实施精益生产时有哪些管理工具精益生产工具介绍精益生产是一种优化生产流程的管理方法，通过消除浪费和提高效率来提升生产质量和降低成本。
在实施精益生产的过程中，有许多管理工具可以帮助企业识别问题、优化流程和提升绩效。
以下是一些常用的精益生产工具的介绍：1.价值流图：价值流图是一种用于分析和改进价值流的工具。
它是一种以图表方式展示物料和信息在整个生产过程中流动情况的方法。
通过绘制价值流图，企业可以清晰地了解从原材料进入到产品交付的整个过程，并识别出其中的浪费环节和瓶颈。
2.5S法：5S法是一种用于提高工作环境和工作效率的管理工具。
它包括整理、整顿、清理、清扫和素养五个步骤，通过对工作场所进行有序排列、标识化管理和定期清洁，可以提高工作效率、减少浪费和避免事故发生。
3.业务过程再造：业务过程再造是一种重新设计和优化业务流程的方法。
通过彻底改变现有的业务流程，消除冗余环节和不必要的手续，企业可以提高生产效率、缩短交付时间和降低成本。
4.产能平衡：产能平衡是一种用于平衡生产能力和需求的方法。
通过分析和评估企业的产能和订单情况，以及对需求的预测，企业可以制定合理的生产计划，避免因生产能力不足或过剩而导致的浪费或延误。
5.供应链管理：供应链管理是一种用于优化供应链运作的方法。
通过对供应商、生产商和分销商之间的信息流和物流进行协调和优化，企业可以提高物料采购、生产调度和产品交付的效率。
6.KANBAN系统：KANBAN是一种用于控制生产流程的物料和信息管理系统。
它通过设立KANBAN卡片或信号来指导生产和供应链运作，以确保按需生产和物料补给，避免产能浪费和库存积压。
7.故障模式与影响分析（FMEA）：FMEA是一种用于分析和预防故障的方法。
通过对产品和生产过程中可能发生的故障模式和其影响进行评估，企业可以提前采取措施来防止故障发生，并最大限度地减少故障对生产和产品质量的影响。
8. Kaizen活动：Kaizen是一种持续改进的管理方法。
如何运用精益生产工具提高生产现场管理
如何运用精益生产工具提高生产现场管理在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想在生产环节取得优势，提高生产现场管理水平至关重要。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，为企业提供了一系列有效的工具和策略。
本文将探讨如何运用精益生产工具来提高生产现场管理。
一、5S 管理5S 管理是精益生产的基础工具，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
整理是指区分必需品和非必需品，将非必需品清理出工作现场。
通过整理，可以腾出空间，减少物料的积压和浪费，提高工作效率。
整顿是对整理后留下的必需品进行定置管理，规定物品的放置位置和数量，并进行标识。
整顿能够使工作现场更加整洁有序，减少寻找物品的时间浪费。
清扫是将工作场所内的灰尘、油污、垃圾等清扫干净，保持现场的清洁。
清扫不仅能够创造一个良好的工作环境，还有助于发现设备的潜在问题。
清洁是将前面 3S 的做法制度化、规范化，维持整理、整顿和清扫的成果。
素养是指培养员工遵守规章制度、养成良好的工作习惯和行为规范。
素养的提升能够确保 5S 管理的长期有效实施。
通过实施 5S 管理，可以使生产现场变得更加整洁、有序、安全，提高员工的工作效率和工作质量。
二、价值流分析价值流分析是精益生产中的重要工具，它通过绘制产品从原材料到成品交付的整个价值流图，来识别其中的增值活动和非增值活动。
首先，要确定产品的价值流范围，包括供应商、生产过程、仓库、配送等环节。
然后，详细记录每个环节的物流、信息流和时间等数据。
通过价值流图，可以清晰地看到生产过程中的各种浪费，如库存积压、等待时间、运输距离过长等。
针对这些浪费，制定相应的改进措施，以缩短生产周期、降低成本、提高生产效率。
例如，对于库存积压问题，可以通过优化生产计划、采用准时制生产等方式来减少库存；对于等待时间过长的问题，可以通过优化工艺流程、平衡生产线等方式来缩短等待时间。
精益生产十大工具与实施方案
精益生产十大工具与实施方案1、5S与目视管理5S是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写”5S”，起源于日本。
5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
2、准时化生产准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
3、看板管理（Kanban）看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM）以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
精益生产管理的十大工具和实施步骤一、价值流分析（Value Stream Mapping）：价值流分析是了解和改进产品或服务的价值流程的方法。
通过绘制价值流地图，可以清楚地看到从原料到最终交付的整个价值流程，以及其中存在的浪费和瓶颈。
通过分析和改进价值流程，可以实现生产过程的优化。
二、5S整理法：5S整理法是一种是一种工作环境整理和管理方法。
通过整理、整顿、清扫、标准化和维护这五个步骤，可以创造一个整洁、有序、高效的工作环境，提高工作效率和质量。
三、流程改进活动（Kaizen）：Kaizen是一种小创新的方法，通过持续改善工作流程，减少或消除浪费，提高效率和质量。
它鼓励员工提出改进建议，并通过小规模试验和迭代改进的方式，不断优化工作流程。
四、单点教导法（One-Piece Flow）：单点教导法是一种用来实现流程连续化和缩短生产周期的方法。
通过将生产任务拆分为较小的单元，并且一个接一个地完成，可以减少库存和等待时间，提高生产效率和质量。
五、标准化工作（Standardized Work）：标准化工作是一种明确工作内容和作业要求的方法。
通过对工作流程进行详细的规范和记录，包括工作步骤、所需时间和所需材料等，可以确保工作一致性和质量，减少浪费和错误。
六、自动化（Automation）：自动化是一种利用机械装置和技术来替代人力的方法。
通过引入自动化设备和技术，可以实现生产过程的标准化和高度自动化，提高生产效率和稳定性。
七、质量管控（Quality Control）：质量管控是一种确保产品或服务质量的方法。
通过建立质量控制流程和标准，进行检验和测试，可以及时发现和纠正质量问题，保证产品或服务的一致性和可靠性。
八、产能平衡（Capacity Balancing）：产能平衡是一种调整生产线中各个工位和机器的产能，以适应需求变化的方法。
通过平衡各个工位和机器的产能，可以避免瓶颈和浪费，提高整个生产线的效率。
九、持续改进（Continuous Improvement）：持续改进是一种通过不断寻找和解决问题，优化工作流程和提高效率的方法。
精益生产体系和工具运用-百仕瑞
精益生产和生产线平衡1、课程背景随着精益活动的不断开展，东风裕隆在生产线平衡设计、5S、班组文化建设、提案改善等方面取得了可喜成绩。
但是一段时间后遇到了瓶颈：当充实度达到一定程度之后，班组长们就开始为难了，能用的工具都用了，下一步该干什么？如何进一步精益，进一步提升充实度？如何取得更好的结果，重新设计产线平衡？本课程帮助大家理解精益发展的不同阶段，了解自己所处的精益阶段，明确下一步可以实施的方向和运用的工具；同时更深入阐述产线平衡设计工具、方法背后的精华，帮助大家回顾分析自己已经实施和运用工具、精益方法中的不足和局限，推动企业进入精益的新阶段和新发展，来迎接公司产能快速发展的需求。
2、课程目标使学员理解精益的整个系统和思想认识精益生产的核心观念了解系统实施精益的步骤方法了解精益之屋及精益各项工具掌握产线平衡设计的表单、工具与方法等3、课程大纲第一天9：00-10：30一、丰田生产体系(TPS)和精益生产系统简介·破冰：投资游戏--3家工厂的照片和录像，讨论哪家工厂更像精益工厂，以及什么是精益工厂？·TPS和精益的历史及发展录像: 丰田生产方式的本质10：30-10：45茶歇10：45-12：00·丰田生产体系（TPS）和丰田屋·准时化生产和自动化生产两大支柱·丰田制造模式和精益的定义·精益体系的基础工具简介游戏：流动的不同形态对比12：00-13：00午餐13：00-14：30二、生产线平衡设计的基本技能·绘制充实度表-数据采集法-录像分析法·生产线不平衡的主要因素-个人技能-岗位复杂度-浪费· 平衡之一：瓶颈消除法- 瓶颈识别 - 瓶颈扩展法 - 其余岗位合并法14：30-14：40 茶歇 14：40-16：20· 平衡之二：同步化- 动作分解 - 动作拆分 - 平衡节拍· 平衡之三：浪费消除法- 去除 - 合并 - 简单化 - 替代- 重组· 平衡之四：琴柱法 · 平衡之五：单元化三、平衡法设计被有效执行的条件-标准作业指导的制订· 标准化的三要素- 作业顺序 - 节拍- 标准在制品（WIP ） · 标准化的培训- 明确培训要点 - 讲解要点及其作用 - 如何达到操作要点要求16：20-16：30 问答庄文涛先生BESTWAY 高级顾问，精益专家，国内资深精益顾问，精益5S 创始人，资深精益推进审核顾问，现任百仕瑞公司高级咨询师。
浅谈如何推行精益管理工具在生产现场的应用
浅谈如何推行精益管理工具在生产现场的应用作者：王丽杰来源：《科学与财富》2020年第17期摘要：随着经济的发展，精益管理思想逐渐渗透到每一个行业，并获得了较大的成功。
精益管理是对精益生产方式的提炼和升华，它以精益管理思想为核心。
掌握精益管理思想有助于企业节约化生产，降低资源消耗，提高资源综合利用率，同时也符合建设节约型社会的大势所趋。
本文对如何推动精益管理工具的应用，如何调动发挥员工的聪明才智，如何发现生产现场的浪费，积极做好精益改善项目，如何利用精益工具分析现场的症结，并找到解决的方法，从而提升生产效率，节约成本。
关键词：精益管理;七大浪费;价值流;山积图一、什么是精益管理的理论（一）什么是精益管理精益管理源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。
它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使组织社会性的价值实现最大化。
（二）精益管理的七大浪费：1、精益生产七大浪费之制造过剩的浪费2、精益生产七大浪费之等待的浪费：3、精益生产七大浪费之搬运的浪费：4、精益生产七大浪费之库存的浪费5、精益生产七大浪费之加工的浪费：6、精益生产七大浪费之动作的浪费7、精益生产七大浪费之制造不良的浪费：（三）精益生产管理的十大工具：1、精益生产十大工具之准时化生产（JIT）2、精益生产十大工具之单件流3、精益生产十大工具之看板管理4、精益生产十大工具之零库存管理5、精益生产十大工具之全面生产维护（TPM）6、精益生产十大工具之运用价值流图来识别浪费7、精益生产十大工具之生产线平衡8、精益生产十大工具之拉动式生产系统9、精益生产十大工具之SMED10、精益生产十大工具之持续改善二、精益的工具如何在现场应用：（一）利用精益价值流来识别浪费，解决浪费。
精益管理工具应用
七种浪费
“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”
——大野耐一
6
二、精益管理的基础理论
1、过量生产
生产多于所需 快于所需
7
二、精益管理的基础理论
2、库存浪费 Inventory 任何超过加工必须 的物料供应。
精益生产认为库存是企业的“祸 害”
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二、精益管理的基础理论
3、多余搬运
不符合精益生产的 一切物料搬运活动
Name（姓名）: Mike Wroblewski
My
Dept（部门）: Operations
Idea
Date（日期）: 02/07/08
Before Improvement（改善前）
My computer cords get tangled up when I put them in
my computer bag （鼠标、电源线装入电脑包会缠绕
丰田公司认为，很多的企业时刻都有 90%的 工人没有做增值工作：
10%的人正在按照低效的标准或方法工作； 25%的人正在等待着什么；30%的人正在为增 加库存而工作；5%的人看不出来是在工作。
5
二、精益管理的基础理论
1. 过量生产 2. 库存 3. 多余搬运 4. 返工 5. 过程不当 6. 等待 7. 多余动作
Name: Rocky Stewart
My
Dept: Custom Interior
Idea
Date: 07/30/08
Before Improvement Top shelf on rack too high.
After Improvement Rearranged stock and removed top shelf.
精益生产管理十大工具和实施步骤
精益生产管理是一种强调持续改善、降低成本和提高效率的管理方法。
在这篇文章中，我将重点介绍精益生产管理的十大工具和实施步骤，以此来帮助你更好地理解这一管理方法。
一、价值流映射价值流映射是精益生产的关键工具之一，它可以帮助企业了解整个生产流程，找出生产中的浪费，从而进行优化和改进。
通过价值流映射，企业可以更好地理解价值创造的流程，识别出不必要的步骤和活动，从而精简生产流程，提高生产效率。
二、5S整理法5S整理法是指整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个日语单词的头字母缩写。
这是一个用于管理和改善工作环境的工具，通过规范化工作环境，提高工作效率，减少浪费。
三、持续流生产持续流生产是指通过对生产流程进行优化，实现产品的快速、按需生产，减少库存和等待时间，提高生产效率。
通过持续流生产，企业可以更好地满足客户需求，降低成本，提高竞争力。
四、柔性生产柔性生产是指企业能够在不增加成本和不降低质量的前提下，快速对生产进行调整和变更，适应市场需求的能力。
通过柔性生产，企业可以更好地应对市场变化，提高生产灵活性和适应性。
五、标准化工作标准化工作是指对工作流程进行规范和标准化，以确保工作质量和效率。
通过标准化工作，企业可以更好地控制生产过程，减少变动和浪费，提高生产稳定性和质量。
六、JIT精益库存JIT精益库存是指“按需生产、零库存”的原则，通过精细的生产计划和供应链管理，实现产品的快速交付和零库存管理，从而减少库存成本和压力。
七、故障预防维护故障预防维护是指通过定期检查和维护设备，预防设备故障和停机时间，提高生产设备的稳定性和可靠性。
通过故障预防维护，企业可以降低维修成本，提高生产效率。
八、持续改善持续改善是精益生产的核心理念之一，通过不断地对生产流程进行分析和改进，实现持续的提升和创新。
通过持续改善，企业可以不断提高生产效率和质量，降低成本，提高竞争力。
九、价值链管理价值链管理是指对整个价值链进行优化和管理，从供应商到客户的整个生产和销售过程。
精益生产及管理工具的应用
精益生产及管理工具的应用引言精益生产是一种注重效率和质量的生产管理方法。
它采用了多种工具和技术来最大化价值创造，同时最小化浪费。
本文将介绍精益生产及其在管理工具中的应用。
精益生产的概述精益生产源于日本的丰田生产方式，旨在通过消除浪费、提高质量和效率，以及增强员工参与来改进生产过程。
精益生产强调以下几个核心原则：1.价值创造：强调为顾客提供高质量产品或服务的重要性。
2.浪费消除：对生产过程中的任何浪费进行彻底分析，以便减少或消除。
3.持续改进：通过一系列的小改进来推动生产过程的不断改进。
4.看板管理：通过可视化工作状态和生产需求，以提供及时信息和流程控制。
5.丰田生产系统：强调满足需求的生产，而非过度生产。
精益生产工具为了支持精益生产原则的实施，管理人员和团队可以使用一系列工具和技术来改善生产过程和增加生产效率。
以下是一些常用的精益生产工具：1. 5S5S是一种工作场所组织方法，通过创建整洁、有序和高效的工作环境，以提高效率和质量。
5S包括以下几个步骤：•整理（Sort）：清理并分离必要和非必要的物品。
•整顿（Set in order）：将物品按照逻辑顺序进行布置。
•清扫（Shine）：保持工作环境的清洁和有序。
•标准化（Standardize）：制定并遵守一套标准化的操作方法。
•维护（Sustain）：通过培训和持续的监督来确保5S方法的持久性。
2. KaizenKaizen是一种持续改进的方法，通过小步骤和小改进来不断提高生产过程。
它强调员工参与和团队合作，以找到和解决问题。
Kaizen的过程包括以下几个步骤：•问题识别：识别存在的问题和机会。
•原因分析：通过分析问题的根本原因来找到改进的方向。
•解决方案制定：制定解决问题的具体方案。
•实施改进：实施改进方案并记录结果。
•持续监控：对改进的效果进行评估和监控。
3. 价值流映射价值流映射是一种可视化工具，用于描述从供应商到顾客整个价值流的过程。
通过绘制价值流图，可以揭示出非价值添加活动和浪费，并找到改进的机会。
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础
↓
6
S
多 工 程 操 作
变 换 机 种
3.
4.
流
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动
准
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化
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质
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保
证
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自 动 化
及
5.
时
标
准
生
作
业
产
保 全 · 安 全
Edited by
第二节、识别管理中的浪费
一、浪费的概念
什么是浪费？ 浪费的表现形式有哪些？
注意
（1）浪费：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、 材料、零件和工作时间的部分，都是浪费。包括两层 含义：
中国的工人是世界上最勤劳、最刻苦以及
劳动时间最长的人，而人均劳动生产率还只有
美国的1/20，这不是人的本能的差异，而是我
们生产的方式方法出现了问题。实施精益生产
可以让我们在不增加任何投入的情况下，迅速
而大幅度地提高生产效率，精益生产是改变世
界的机器，同时也必将改变整个中国的制造业。
一、精益生产的发展过程
公司一把手要亲自挂帅，对推行现场管理改善的总体方案 进行把关，要在推行过程经常听取汇报，把握方向。以此来给 中层以压力，给基层以动力。
精益生产领导小组组长职责 1. 为企业管理改善做“担保”。 2. 依企业目标选定改善项目。 3. 和推进小组一起制定改善项目计划。 4. 为推进小组提供市场信息。 5. 为改进小组提供专家资源（在内外部选人）。 6. 排除改善推进的“障碍”。 7. 监控项目进展。 8. 建立改善管理体系。
第三步:
使用合适的工具来
消除已识别的特定浪 费
我们必须时刻牢记: “我们看不到的浪
费是最大的浪费。”
第三节、应用十八个精益工具进行生产运营优化管理
1、培养良好的企业文化以降低成本
精益生产推进组织机构的建立和完善，培训 工作的开展、活动的广泛宣传、现场的标语口号， 培养良好的企业文化，全方位的开展降低成本的 活动。
经济动作范围
上限位置
上限位置
适合作业区域
下限位置
下限位置
最适合作业区域
设备备件做库存的理由： 1、 2、 3、 4、 5、 6、
减少库存发现问题
二、消除浪费的四个步骤
第一步: 了解什么是浪费
第二步: 认识工序中哪里
存在浪费
第四步:实施持 续改进措施,重 复实施上述步骤
3、精益生产的基本思想：只在需要的时候， 按需要的量，生产所需的产品。
四、目标及其体系
最终目标 基本目标
获取利润 降低成本——彻底排除浪费
基本子目标
适时适量
弹性作业人数 质量保证
基本手段
Just In Time
少人化
自动化
生产批量极小化 生产同步化
缩短时间 更换时间
后工序 领取
设备 配置
多面手
生产均衡化
① 不增加价值的活动，是浪费； ② 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对
最少”的界限，也是浪费。
精益思想对浪费的思考
需要 改善 除去
工作: 创造附加价值的活动； 干活；不创造附加价值但现在需
要； 浪费: 不创造附加价值也不需要。
企业到处存在浪费， 分析浪费、消除浪费！
经济动作
1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造 业通过实施JIT模式，以低成本、高质量的突出 优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长 达十年的汽车贸易战。
JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞 誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了 长远影响。
二、精益生产带来的变革
日本汽车工业由少数巨企占据，为总产量的80%以上， 丰田与日产占50%以上。
1、精益生产的出发点： 不断消除浪费，进行永无休止的优化改进。
2、 理想的生产方式
（1）它设置了一个最高标准，一种极限，就是“零库存”。实际生产 可以无限地接近这个极限，但却永远不可能达到零库存。有了这 个极限，才使得改进永无止境。
（2）它提供了一个不断改进的途径，即，降低库存—暴露问题—降低 库存—……，这是一个无限循环的过程。
领导带头是关键
推行精益生产，企业要有决心、有时间、有投入。学习和 推行精益生产是在提升企业整体的管理水平，不仅仅是改变面 貌，更重要的是在改变企业全体成员的价值观、思想和行为， 是向现有的管理理念进行挑战，是对管理现状的变革和改善， 是一项系统的管理工程。所以，企业一把手的决心是非常重要 的，必须要有来自领导层的强大的推动力来保障变革和改善的 实现。
精益生产推进小组组长能力特征
1. 具有强烈的、出自公心的改善意识。 2. 熟悉生产及企业管理流程。 3. 擅长分析。 4. 善于培训及引导。 5. 长于沟通。 6. 未来企业领导候选人。 7. 具备领导部门进行变革的经历。 8. 良好的团队技巧。 9. 具有跨部门工作经历。
组织完善是基础
要建立一支推行精益生产的骨干队伍，保证推行的有 效实现。推行骨干包括各职能部的部长和科长、车间主任、 班组长、工艺员、现场管理人员和库房主管等。
首先要通过培训，让骨干队伍具备精益生产的思想和 理念，再通过不断的现场改善实践来提升其做事的能力。
在车间要成立以车间主任为首的车间精益生产改善小 组，在车间选拔业务能力强，改善干劲足的生产骨干充实 其中。
以点带面，逐步展开 在推行现场管理改善时，应当在各车间先确定一个容易
JIT的构造体系
看板管理
标准作业
现代生产组织系统
精益工厂
挑战七零极限目标
产
柔 TQM 生 TPM 品
均
精产全
现
性
开
衡
益与面
代
生
发
化
产 质 物 设 设 IE 同
量流备
运
系
计
步
保规维
用
统
系
化
证划护
统
全员现场6S活动 ·观念革新 ·全员改善活动
五、精益生产方式推进顺序
少人化
2.
现
场
1.
改
意
善
识
的
改
基
革
精益生产管理与精益工具运用
高级咨询师：姜明忠
中国企业所面临的成本压力
1. 中国企业面临着市场价格不断下降的压力。 2. 中国企业面临原材料价格不断上升的压力。 3. 中国企业面临着内部成本虚低实高的压力。 4. 中国企业面临运营效率低下与发展速度过快的
矛盾的压力。
第一节 精益生产是改变世界的机器
丰田
日产
人力资源减至1/2； 产品开发周期减至1/2——1/3； 在制库存减至1/10； 工厂占用空间减至1/2； 成品库存减至1/4； 产品质量提高3倍。
日本
全世界
三、精益生产的概念
准确地讲精益生产是一套生产管理技术， 只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的 生产周期时间，一半的产品开发时间和少得多 库存，就能生产品质高，品种多，成本更低的 产品。