润磨机操作检修维护规程

润磨机操作规程1.1技术参数台数：两台规格：Φ3.2×5.3MM筒体内径：3200MM 筒体工作长度：5300MM筒体有效容积：39m3最大装载量：50t其中物料：6t 钢球：44t入粒料度:－200目占60％筒体工作转速：16.5r／min倾斜度：5％减速机：ZDR―90A i=4.97电机：Y560―8 800KW 液压站型号：TE342B油箱容积：10000t 最高工作压力：31.5／0.6MPA最大输出流量：2.5／40t／min1.2操作步骤和要领1.2.1开车前的准备工作：1.2.1.1检查设备的安全装置、照明灯具、信号、仪表开关按钮是否良好。

1.2.1.2检查设备各部位螺丝、地脚是否紧固。

1.2.1.3检查润滑油站各油泵是否良好无损、有无漏油现象。

1.2.1.4检查设备周围是否有非本岗位人员和障碍物（通知人员撤离，排除障碍物）。

1.2.2润磨设备开车操作1.2.2.1 接到开车信号后，检查磨机各传动部位、各连接螺栓是否松动，检查各转动部件周围有无障碍物，确认安全无误方可准备开车。

1.2.2.2 7#皮带启动正常后，进行润磨系统电气系统的操作：①打开控制柜门，合上柜内所有低压断路器，关上柜门。

②操作慢驱（微拖）控制箱上的转换开关至磨机工作位置，高低压润滑站电控柜上的转换开关至就地工作方式，并选择工作泵。

③操作启动按钮，按启动顺序分别启动：高压油泵—低压油泵—喷射润滑—进料皮带，以上系统正常后启动主电机。

一般情况下，不宜在1小时内连续两次启动磨机。

1.2.2.3磨机运转正常后，启动5#皮带机，待运转正常后，通知混合干燥岗位和主控室。

1.2.3正常停机1.2.3.1接到停机信号后，待混料5#皮带无料后停机，润磨机按以下程序操作：停给料皮带—停主电机—高压油泵自动启动—磨机停止运转后停低压油泵—根据轴承温度停高压油泵，然后（手动）每隔30分钟开2分钟高压油泵，直到筒体冷却到室温。

1.2.3.2干油喷射润滑系统当主电机工作时自动工作，当主电机停机时自动停机。

1.2.3.3当主电机工作时，慢速驱动装置不能启动，当慢速驱动装置工作时，主电机不能启动。

1.2.4紧急停机1.2.4.1磨机在运转过程中，有时遇到某种特殊情况，为保证设备安全，有下列情况时必须采取紧急停磨措施。

1.2.4.1.1大小齿轮啮合不正常，突然发生较大振动或减速机发生异常声响。

1.2.4.1.2润滑系统发生故障，不能正常供油时。

1.2.4.1.3衬板螺栓松动，或折断脱落时。

1.2.4.1.4筒体内没有物料而连续空转时。

1.2.4.1.5主轴承、减速机、主电机温升超过规定值或主电机电流超过规定值。

1.2.4.1.6输送设备发生故障并失去输送能力。

1.2.4.1.7主轴承、传动装置、减速机和主电机的地脚螺栓松动时。

1.2.4.1.8其它需要紧急停车的情况发生时。

1.2.4.1.9在突然发生事故停车时，必须立即停止给料，切断电动机和其它机组电源后再进行事故处理。

1.2.5长期停磨1.2.5.1长期停磨时，筒体逐渐冷却而收缩，轴颈将在轴瓦上产生滑动，为了降低磨擦，减少由于筒体收缩而产生的轴向拉力，高压油泵应在停磨后每隔一段时间开二分钟，使轴颈与轴瓦之间保持一定的油膜厚度。

1.2.5.2冬季停磨时，应将有关水冷却部分的冷却水全部放尽（用压缩空气吹），避免冻裂有关管道。

1.2.5.3一般情况下，停磨之前停止喂料，很快停止磨机运转。

1.2.5.4很长时间停车，应把钢球倒出，以免长久使得筒体变形。

1.2.6检修工作时，操作慢驱控制箱上的开关至检修位置，操作高低压润滑站控制柜上的启动按钮，即启动高压油泵、低压油泵，再操作慢驱控制箱上的油泵电机、慢驱电机。

1.2.7高低压润滑站电控柜上转换开关至程控工作方式时，可由DCS系统发给高低压润滑控制的一对常开启动接点和一对常闭停止接点远程控制高低压油泵的起停。

1.3突发性故障紧急停车处理遇紧急故障直接按停车按扭即可，停车后应及时通知值班室和有关岗位。

1.4设备正常运行指标1.4.1电机振动不超过0.012mm，温升不超过65℃。

1.4.2各运转部位润滑油充足。

1.4.3各部地脚螺栓紧固。

1.4.4润磨机运转平稳，无不正常噪音。

1.4.5机罩与筒体无磨卡现象，篦板无破损漏球现象1.4.6传动平稳无异常响动。

1.4.7全部轴承无过热现象。

1.4.8稳定生产时轴承温升不超过65℃。

1.4.9得松动。

润磨机维护规程2.12.1.1电机温度升不超过65°C，振动不超过0.12MM。

2.1.2减速机轴承振动不超过0.12MM，且无异常响声。

2.1.3轴瓦温度不超过60°C，轴承冷却水量应当根据季节变化而进行调整，冷却水的用量以轴瓦温度超过允许值为佳。

2.1.4生产中随时注意监视，监听设备运转情况、发现影响生产问题应及时向值班室汇报并按操作规程规定处理，如问题不大可反映到点检表上。

2.1.5 定期检查球磨机篦板、盲板、橡胶、衬板磨损情况，是否有裂纹断开现象，如有应及时停机更换。

2.1.6 每班检查一次筒体衬板螺丝、大齿圈紧固螺丝是否有松动，如有松动现象，停车时应及时紧固。

2.1.7经常检查各位部地脚螺栓是否有松动现象，如有应及时处理。

2.1.8经常检查稀油站运行情况。

2.1.9随时补充减速机润滑油至油标上下限之间，大齿圈、小齿轮每13分钟喷注润滑油一次，每次8秒，保证齿面油量充足。

2.1.10稀油站给油不中时应立即停润磨机。

2.1.11保持设备卫生干净。

2.2维修工对设备维护内容及要求2.2.1电机每一个月清洗换油一次，采用润滑油为32#汽轮机油。

2.2.2减速机每一年揭盖清洗一次，检修完毕后更换润滑油。

2.2.3润滑系统每半年清洗一次，每一年彻底检修一次。

2.2.4每一天巡检一次，对运行工发现的问题以及巡检过程中发现的问题应及时解决，解决不了的安排到计划检修。

φ3.3×5.3m润磨机检修规程3.1 检修周期与工期项目小修中修大修周期1-2月1年5-10年工期6～24小时6天10天3.2 检修内容3.2.1 小修内容3.2.1.1 电机、减速机找平找正；更换尼龙棒；更换或补充减速机润滑油，电机检修，更换润滑油等。

3.2.1.2 更换筒体出料端衬板，紧固筒体螺栓等；3.2.1.3 检查润滑系统，清洗滤网，滤油等。

3.2.1.4 仪表、电器、自控部分检修。

3.2.2 中修内容3.2.2.1 包括小修内容。

3.2.2.2更换主传动小齿轮、联轴器、更换筒体内部衬板，更换前后轴瓦。

3.2.2.3 电机、减速机揭盖检修，电机更换轴瓦等。

3.2.3 大修内容3.2.3.1 包括中修内容。

3.2.3.2 整体更换筒体，基础检查，更换大齿圈。

3.3 检修技术标准及要求3.3.1 .1润磨机检修程序：3.3.1 .1 .1检修前检修人员应充分熟悉图纸及相关技术要求；3.3.1 .1 .2检修前应做好安全防范措施，并按水冶钢铁公司有关安全制度执行。

3.3.1 .1 .3在进入筒体内作业时，最少应设一人监护。

3.3.1.2润磨机安装程序:基础基础验收磨机本体各部尺寸测量基础放线垫铁安放磨机主轴承底座就位底座一次找正二次灌浆基础养生一次精找筒体就位二次精找清洗轴承底座传动部分安装二次灌浆安装润滑冷却设备安装进出料设备安装安全设施3.3.1.3轴承座安装:3.3.1.3.1两主轴承相对标高其允差为0.5mm，并保证进料端高于出料端；3.3.1.3.2轴承底座的标高和水平度应同时测量,边测标高边找水平；3.3.1.3.3轴承座与轴承座底板应重合，轴承座与轴承底座的接触面沿四周应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘长度不超过期作100 mm，累计总长度不超过四周总长的1/4。

3.3.1.3.4轴瓦与轴颈之间，用0.2mm塞尺可插入150-200mm。

3.3.1.3.5轴瓦安装完后应对轴瓦进行压力试验其值不低于高压油泵的实际工作压力，试验连续时间不少于30min，不得有渗漏现象存在。

3.3.1.3.6在安装轴承座之前，应先将主轴承的冷却水管接通接通进行水压试验，试验压力为0.6Mpa，试验时间为30分钟，应无渗漏现象。

3.3.1.3.7轴承座安装完毕后，应检查轴承座内部冷却水软管和端盖颈处是否相碰，并检查热电阻与轴颈的接触是否良好，热电阻应装在轴颈从轴瓦旋出一侧，轴瓦压板与轴瓦之间应有2mm间隙。

3.3.1.3.8以上工作就绪后，清理轴承座内部异物，将轴承座外壳上无用的孔用螺栓堵死，用2#锂基润滑脂填充主轴承壳体与轴颈接触处橡胶密封的沟槽，同时试验注油嘴是否畅通。

3.3.1.4筒体安装：3.3.1.4.1首先应完成筒体圆筒与端盖的安装及进出料口的安装。

3.3.1.4.2在安装端前必须对端盖进行检查，修复其上的表面损伤，台锈蚀、划痕等，同时清除结合面上毛剌，飞边及防锈漆。

如清理后不能马上组装，还应在加工面上涂一层防锈油脂，并将其包装起来。

3.3.1.4.3将筒体部位安装在主轴承上之前，将传动部中的齿轮下罩预先安装就位。

3.3.1.4.4校验筒体总长度及两轴颈中心的长度，并与轴承座中心座中心距比较，如不不附，需修改基础，或调整轴承座中心间距。

3.3.1.4.5清理轴承座内部杂物及轴颈清理，并禁止在筒体轴颈上栓钢丝绳。

3.3.1.4.6在安装筒体过程中要尽量避免杂物落入轴瓦面上，当筒体轴颈距轴瓦面相距5-10mm时，筒体暂停下落，此时用柴油将轴瓦表面及轴颈冲洗一次，然后在其上加入少许润滑脂，再将轴颈落在轴瓦上，应注意不要碰伤瓦口。

3.3.1.4.7依图安装衬板。

3.3.1.5传动部安装：3.3.1.5.1对大齿轮进行清洗，按图纸标记配对进行安装，大齿轮的法兰端面与筒体端面应贴合紧密，如有间隙不应大于0.15mm。

3.3.1.5.2对合大齿轮在对法兰的间隙不应大于0.1mm。

3.3.1.5.3在齿轮装上筒体以后，大齿轮端面跳动不大于0.35mm每米节圆直径，大齿轮径向跳动不大于0.35mm每米节圆直径。

3.3.1.5.4需联的各传动轴同轴度允差不大于0.2mm。

两半联轴器间隙按图纸规定间隙调整。

3.3.1.5.5装配后大小齿轮的齿侧隙应在1.4mm-1.8mm。

3.3.1.5.6大小齿轮啮合的接触斑点沿齿高不应小于40%，沿齿长方向接触斑点不应小于50%。

3.3.1.6润滑系统安装：3.3.1.6.1各润滑站在安装前，应清洗油箱，经检查合格后方可进行安装。

3.3.1.6.2在安装之前应对钢管进行酸洗，用20%的硫酸或盐酸溶液进行冲洗，冲洗1-2小时，然后用清洁的水槽洗，并用压缩空气吹干（不能用氧气吹）。

然后在管子内注入润滑油，以防再次生生锈，同时将管子堵严以防进去脏东西，上述操作应连续进行。