数控车削与操作
1 数控车床及车削加工中心的安全操作规程
1 数控车床及车削加工中心的安全操作规程数控车床及车削加工中心主要用于加工回转体零件，其安全操作规程如下：1、工作前，必须穿戴好规定的劳保用品，并且严禁喝酒；工作中，要精神集中，细心操作，严格遵守安全操作规程。
2、开动机床前，要详细阅读机床的使用说明书，在未熟悉机床操作前，勿随意动机床。
为了你的安全，请开动机床前务必详细阅读机床的使用说明书，并且注意以下事项：（1）交接班记录操作者每天工作前先看交接班记录，再检查有无异常现象后，观察机床的自动润滑油箱油液是否充足，然后再手动操作加几次油。
（2）电源：1）在接入电源时，应当先接通机床主电源，再接通CNC电源；但切断电源时按相反顺序操作。
2）如果电源方面出现故障时，应当立即切断主电源。
3）送电、按按纽前，要注意观察机床周围是否有人在修理机床或电器设备，防止误伤他人。
4）工作结束后，应切断主电源。
（3）检查 1）机床投入运行前，应按操作说明书叙述的操作步骤检查全部控制功能是否正常，如果有问题则排除后再工作。
2）检查全部压力表所表示的压力值是否正常。
（4）紧急停止：如果遇到紧急情况，应当立即按停止按钮。
3、数控车床及车削加工中心的一般安全操作规程（1）操作机床前，一定要穿戴好劳保用品，不要戴手套操作机床。
（2）操作前必须熟知每个按钮的作用以及操作注意事项。
（3）使用机床时，应当注意机床各个部位警示牌上所警示的内容。
（4）机床周围的工具要摆放整齐，要便于拿放。
（5）加工前必须关上机床的防护门。
（6）刀具装夹完毕后，应当采用手动方式进行试切。
（7）机床运转过程中，不要清除切屑，要避免用手接触机床运动部件。
（8）清除切屑时，要使用一定的工具，应当注意不要被切屑划破手脚。
（9）要测量工件时，必须在机床停止状态下进行。
（10）工作结束后，应注意保持机床及控制设备的清洁，要及时对机床进行维护保养。
4、操作中特别注意事项：（1）机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号的、装有强电装置的部位，以防被电击伤。
车削中心编程与操作
专业能力课程教学项目五车削中心编程与操作1.项目目标：1.1 能制定典型车削中心加工零件的加工工艺。
1.2 能编制车削中心数控加工程序。
2.项目内容：2.1典型车铣复合加工的编制方法；2.2程序输入与零件加工。
3.项目要求：3.1能进行零件的程序编制；3.2能操作DT310车削中心。
任务一车削中心编程一、轴控制和运动方向如图5-1所示，控制轴和它们的运用方向按以下表确定表5-1 轴控制和运动方向图5-1 机床坐标结构图二、G功能1．G00——快速定位2．G01——直线插补3．G02/G03——圆弧插补4．G04——延时5．G07.1（G107）——圆柱插补使用圆柱插补功能，通过将圆柱圆周展开成平面，圆柱圆周上的开槽编程可假定在一个平面上进行。
即圆柱插补功能允许将圆柱圆周上的轮廓编程为平面上的轮廓。
（1）指令格式G19 W0 H0（指定加工用的ZC平面）G07.1 （G107）C （调用圆柱插补模式，指定凹槽底部工件的半径）…G07.1（G107）C0（取消）说明：1）在圆柱插补模式中，不能使用I 和K 定义圆弧。
必须使用R 指定圆弧半径。
R 指令的单位为“mm”。
如G02 Z_ C_ R4.0; （半径为4 mm）2）在圆柱插补模式中，不能指定孔加工封闭循环（G83 - G85、G87 -G89）。
3）若在圆柱插补模式中指定圆弧插补或刀具半径偏移，则需指定加工用的ZC 平面。
4）若要在圆柱插补模式中执行刀具半径偏移功能，则在调用圆柱插补模式前取消刀具半径偏移功能，且在调用圆柱插补模式后指定刀具半径偏移功能。
5）在圆柱插补模式中，不能以快速进给速度执行定位。
若要以快速进给速度执行定位，必须取消圆柱插补模式。
6）在圆柱插补模式中不能指定工件坐标系（G50、G54 - G59）、本地坐标系（G52）和机床坐标系（G53）。
7）在定位模式（G00）中不能指定G07.1（G107）指令。
（2）编程实例如图5-2所示圆柱开槽加工，应用G07.1编程加工该零件槽。
数控车削工艺编程与操作——项目6 车削轴套
高建国 常州机电职业技术学院
项目6 车削轴套
任务6-1 填写轴套加工工艺文件 任务6-2 编写轴套数控车削程序 任务6-3 数控车削轴套
会选择孔类加工 方法、选择孔加 工刀具并合理确 定孔加工切削用 量；会利用孔加 工循环、毛坯切 削循环编写程序； 能操作数控车床 进行钻孔、镗孔 等加工。
知识与技能——常用孔加工刀具
可转位内孔车刀
知识与技能——孔加工切削用量
孔加工加 切工 削余用量
扩可孔转钻攻铰镗、位削孔丝削钻镗车用加 余 切削孔刀量工 量 用 削、 内选余 量 用铰 孔择量孔 车加 削工 切
钻孔原则上一次钻削到位，当孔径大于等
于30 mm，需分两次钻削，一般第一次钻削孔 径不大于30 mm。
任务实施——编写轴套工艺文件
1. 零件图分析 2. 选择毛坯 3. 各加工表面加工方案选择 4. 加工顺序确定 5. 工序确定 6. 选择刀具 7. 确定切削用量 8. 编写工艺文件
项目训练
任务6-2 编写轴套数控车削程序
根据任务6-1工艺文件，完成轴套孔、内外轮廓、 外沟槽、外螺纹等加工程序的编写。
知识与技能——内径百分表的使用与保 养
6. 测杆、测头、百分表等配套使用，不要与其他表混 用。
维护与保养
1. 远离液体，冷却液、切削液、水或油与内径表无 接触。 2. 在不使用时，要摘下百分表，使表解除其所有负 荷，让测量杆处于自由状态。 3. 成套保存于盒内，避免丢失与混用。
任务实施——数控车削轴套
钻孔深度选择为 87 。若工件材料 为脆性材料，采用 排屑方式，假设每 次钻深不变，都为 20 mm ；首次钻孔 时，停顿时间为零； 起始点用于排屑时 间为0.5 秒； 最后 钻深和首次钻深的 值为绝对值。深孔 加工程序如下：
数控车削加工课件
得到解决。
06
数控车削加工的发展趋势和未来 展望
数控车削加工的技术发展趋势和创新方向
升级，向更高精度、更高效率、更低成 本方向发展。
智能化是未来数控车削加工技术的重要发展方向，通过引入人 工智能、机器学习等技术，实现加工过程的自动化和智能化控
实现对螺纹的加工。
05
数控车削加工的实践操作和技术 要点
数控车削加工的操作步骤和注意事项
操作步骤 1. 仔细阅读和理解图纸，了解工件的材料、尺寸和精度要求。
2. 根据图纸要求，选择合适的刀具和切削参数。
数控车削加工的操作步骤和注意事项
3. 安装工件，调整机床，确保安全防护措施到位。 4. 输入程序，进行模拟加工，确认无误后开始实际加工。
数控车削加工在机械制造、汽 车制造、航空航天等领域得到 广泛应用。
数控车削加工的工艺流程
数控车削加工的工艺 流程包括以下几个步 骤
2. 工件装夹：将工件 放置在数控车床上， 通过夹具进行固定和 定位。
1. 确定加工方案：根 据零件图和工艺要求 ，确定加工方案和加 工顺序。
数控车削加工的工艺流程
3. 刀具选择和调整
水平发展。
智能制造
智能制造是未来制造业的重要趋 势，数控车削加工将更加深入地 与人工智能、物联网等技术结合 ，实现加工过程的智能化和自适
应化。
定制化生产
随着消费者需求的多样化，制造 业向定制化生产方向发展，数控 车削加工将更加注重个性化和定 制化的需求，满足不同客户的需
求。
数控车削加工的人才培养和教育现状及未来发展需求
数控车削加工课件
数控车削加工工艺课件(共21张PPT)《数控车削编程与操作训练》
1.对刀点 对刀点是在数控机床上加工零件时，
刀具相对于工件运动的起点。
ZO 对刀点X源自2.换刀点换刀点是指刀架转位换刀的位置。 以刀架转位时不碰工件及其他部件 为准。
3.刀位点 刀位点是指在加工程序编制中，用以表
示刀具位置的点
注：每把刀的刀位点在整个加工中只能有一个位置。
1.2.7 数控加工工艺技术文件的编写
确定原则： 粗加工时，选择较大的背吃刀量，
以减少走刀次数，提高生产率；
精加工时，通常选较小的 ap值，以
保证加工精度及表面粗糙度。
2.进给量f 的确定
确定原则： 粗加工时，进给量在保证刀杆、刀具、
机床、工件刚度等条件前提下，选用尽可 能大的f 值；
精加工时，进给量的选择主要受表面粗 糙度要求的限制，当表面粗糙度要求较高 时，应选较小的f 值。
以使总的工序数量减少。 适用于单件小批量生产。
2.工序分散原则 加工零件的过程在较多的工序中进行，
而每道工序的加工内容很少。 适用于大批量生产。
1.2.3 加工路线的确定
加工顺序确定原则：先粗后精、先近后远。
先粗后精
先近后远
1.2.4 刀具的选择
1.机架式可转位车刀
2. 数控车床常用刀具类型及用途
3.主轴转速n的确定
确定原则： 粗车时，选较低的切削速度， 精车时，选较高的切削速度。 由切削速度计算主轴转速的公式如下： n=1000v/（d） 式中：d ——工件直径，mm； v ——切削速度，m/min。
切削用量选择参考表
1.2.6 数控加工中对刀点、换刀 点及刀位点的确定
1.对刀点 2.换刀点 3.刀位点
谢谢观看！
第一章 数控车削编程基础
第二节. 数控车削加工工艺
西门子数控铣削机床编程与操作
模态/非模态 模态 模态 模态 模态 非模态 模态 模态 模态 模态 模态
第1章 西门子828D2
G26
主轴最低转速下限设定 03
主轴最高转速上限设定
非模态 非模态
13
G33
01
14
G34
恒螺距的螺纹切削 变螺距、螺距增加
模态 模态
15
G35
01
变螺距、螺距减小
第1章 西门子828D数控车削系统基本指令查询
4.刀具功能 刀具功能主要用来指令数控系统进行选刀或换刀，SIEMENS系统用刀 具号+刀补号的方式来进行选刀和换刀。例如，T2 D2表示选用2号刀具和 2号刀补。 注意：选刀或换刀指令并不表示实际的刀具运动
第1章 西门子828D数控车削系统基本指令查询
第1章 西门子828D数控车削系统基本指令查询
3.主轴转速功能 主轴转速功能主要用来指定主轴的转速，单位为r/min。 （1）恒线速度控制指令G96 G96是接通恒线速度控制的指令。系统执行G96指令后，S 后面的数 值表示切削线速度。用恒线速度控制车削工件端面、锥度和圆弧时，由 于X轴不断变化，故当刀具逐渐移近工件旋转中心时，主轴转速会越来越 高，工件有可能从卡盘中飞出。 （2）主轴转速控制指令G97 G97是取消恒线速度控制的指令。系统执行G97指令后，S后面的数值 表示主轴每分钟的转数。例如：“G97 S600”表示主轴转速为600r/min ，系统开机状态为G97状态。
5.辅助功能 辅助功能也称M功能，主要用来指令操作时各种辅助动作及其状态， 如主轴的开、停， 冷却液的开关等。
表1-2 辅助功能M代码
M指令
功能
M指令
功能
M00
程序暂停
数控车操作规程
数控车操作规程
《数控车操作规程》
一、操作前准备
1. 确认数控车的电源已经接通，并且所有的紧固件都已经检查过。
2. 切断主轴电源，确认主轴已停止转动。
3. 确认数控系统已经开机，并且程序已经加载完毕。
4. 检查刀具的状况，确认刀具没有损坏或者安装错误。
5. 确认工件的夹持装置已经正确安装，并且没有松动。
二、操作步骤
1. 根据加工程序，设置数控系统参数，包括速度、进给、刀具半径补偿等。
2. 所有操作都必须通过数控系统控制，禁止手动操作数控车。
3. 开启主轴，并且根据加工要求选择合适的转速。
4. 进行试切，检查切削状况以及工件尺寸精度，确认无问题后方可进行正式加工。
5. 在加工过程中，及时清理切屑和冷却液，保持刀具和工件的清洁。
三、安全注意事项
1. 操作人员必须穿戴好防护装备，包括安全帽、护目镜、手套等。
2. 禁止在机器运行时离开工作岗位，禁止操作人员随意调整、更换刀具。
3. 加工完毕后，及时关闭主轴，切断电源，清理机器，保持机
器干净整洁。
4. 若在操作过程中发生异常情况，如异响、冒烟等，应立即停机并报告维修人员处理。
四、操作人员培训及考核
1. 操作人员必须接受相关培训，并且通过考核后才能独立操作数控车。
2. 定期进行操作人员的安全培训和考核，保障操作人员的安全意识和技能水平。
以上是《数控车操作规程》的部分内容，希望操作人员严格遵守规程，确保数控车的安全运行和加工质量。
数控车削操作与编程兴趣工件图纸
数控车床编程1AOB C DE1．大葫芦．陀螺3．小葫芦1 X Z O 0 0 A 4 -3.791 B 6.841 -5.705 C 13.719 -7.397 D 17.106 -18.125 E 19.439 -22.564 F22.651-42.6752 X Z O 0 0 A4 -2 B 4 -3.133 C 5.717 -4.123 D 26.849 -5.632 E32-8.63 X Z O 0 0 A4 -3.791 B 6.841 -5.705 C 13.719 -7.397 D 17.161 -17.89 E 18.682 -22.756 F 20.687 -36.385 G 18.665 -37.25 H11.429-38.835数控车床编程2OA BCDE F GH 4．蛋5．酒杯4 X Z O 0 0 A 10.098 -1.728 B 19.219 -7.48 C 24.342 -13.974 D 24.574 -26.387 E 23.531 -28.15 F 18.151 -32.965 G 13.922 -34.866 H8.793-36.0945 X Z O 0 0 A 32.216 -0.94 B 34 -17 C 20.583 -30.531 D 8.802 -41.543 E 7.531 -51.806 F 14.924 -56.944 G 31.903 -59.219 H 34 -60.585 J31.171-626 X Z O 00 A 1.487 -0.494 B 4 -6 C 5 -12.5 D 6.4-17.5 E 8.4-22数控车床编程3AOBCD E未注圆角均为R0.3oABC AOBCDEF 6.子弹7.公章8.大保龄球瓶7 X Z O0 0 A 4 0 B 12.132 -7.91 C 10.282 -12.927 8 X Z O0 0 A 13.949 -7.599 B 11.337 -15.433 C 8.03 -30.292 D 15.994 -42.705 E 23.842 -52.06 F12.122-90数控车床编程 4R20R8AOB C D E F SR2.5φ9R9R20R20φ5.4930①各点的坐标 ②程序 X 为直径值O 点为编程原点N G X Z R 选刀 1 T0101启动主轴 2 M03 S800 到O 点 3 G01 X0 Z0 F20 O →A 4 A →B 5 B →C 6 C →D 7 D →E 8 E →F 9退刀10 G01X12 到换刀点 11 G00 X125 Z25 换切断刀 12T0404 到切断点 13 G00 X12 Z-30 切断14 G01X-3 F10 到换刀点 15 G00 X125 Z25 换外圆刀 16T0101 到起点17 G00X14 Z0 程序结束 18M30X Z O 0 0 A 4.992 -2.645 B 4.03 -5.992 C 3 -10.5 D 5.619 -14.705 E 8.217 -17.87 F 5.49-30数控车床编程5A OBC D E F G H R1.25R3R4R4.254302φ8φ3①各点的坐标 ②程序 X 为直径值O 点为编程原点N G X Z R 选刀 1 T0101启动主轴 2 M03 S800车端面 3 G01 X-3 Z0 F20 O →A 4 G01 X3 Z0 A →B 5 B →C 6 C →D 7D →E 8 G01 E →F 9 F →G 10 G →H 11退刀12 G01X12 到换刀点 13 G00 X125 Z25 换切断刀 14T0404 到切断点 15 G00 X12 Z-30 切断16 G01X-3 F10 到换刀点 17 G00 X125 Z25 换外圆刀 18T0101 到起点19 G00X14 Z0 程序结束 20M30X Z O 0 0 A 3 0 B 3 -2 C 3．882 -9.054 D 5.185 -10.741 E 6.247 -11.404 F 8 -13.903 G 8 -26 H 8-3011.香烟粗牙：螺距1mm,牙深半径量0.649,切深直径量0.7mm、0.4mm、0.2mm。
《数控车削编程与操作训练》教案5-6
教一、数控车削编程的基本知识1.3.1数控编程的内容及步骤1.数控编程的主要内容：2.数控编程的主要步骤：1.3.2 数控编程的方法：数控编程分为手工编程和自动编程两种。
1．手工编程对于加工形状简单的零件，手工编程比较简单，程序不复杂，而且经济、及时此，在点定位加工及由直线与圆弧组成的轮廓的加工中，手工编程仍广泛应用。
2．自动编程自动缩程就是用计算机及相应编程软件编制数控加工程序的过程。
常见软件MasterCAM、UG、Pro/E、CAXA制造工程师等。
1.3.3 数控编程的基本知识：1.数控车床的坐标系（1）坐标系的建立标准坐标系采用右手直角笛卡儿坐标系，如图1—10所示。
在坐标系中车床主轴纵向方向是z轴，平行于横向运动方向为z轴，车刀远离的方向为正向，接近零件的方向为负向。
卧式车床坐标系如图1—11所示。
（2）编程坐标系与编程原点为了方便编程，首先要在零件图上适当地选定一个编程原点，该点应尽量设置件的工艺基准与设计基准上，并以这个原点作为坐标系的原点，再建立一个新的坐标称编程坐标系或零件坐标系。
编程坐标系用来确定编程和刀具的起点。
在数控车床上，编程原点一般设在右与主轴回转中心线交点0上，如图1—12b所示；也可设在零件的左端面与主轴回心线交点0上，如图1—12a所示。
坐标系以机床主轴线方向为z轴方向，刀具远件的方向为Z轴的正方向。
x轴位于水平面且垂直于零件旋转轴线的方向，刀具远轴轴线的方向为x轴正向，如图1—12所示。
.2.编程方式的选择：(1)绝对坐标方式与增量(相对)坐标方式①绝对坐标系所有坐标点的坐标值均从编程原点计算的坐标系，称为绝对坐标②增量坐标系坐标系中的坐标值是相对于刀具前一位置(或起点)来计算的，称为(相对)坐标。
增量坐标常用￡，、形表示，与X、z轴平行且同向。
例1—1如图1—13中，O为坐标原点，A点绝对坐标为(D3，一L2)，A点相对点的增量坐标为(U，W)，其中U=D3一D2；W=一(L2一L1，)。
数控车床的操作方法
数控车床的操作方法
数控车床就是通过数控系统编制程序来实现各种零件的车削加工，可保证工件尺寸的一致性，提高产品质量。
一、工作前的准备工作：
1、检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间停机后，可先用手动
方式使油泵向各润滑点供油；
2、检查冷却液储量是否充足；
3、检查刀具应与加工程序、刀补号相符，有严重破损的刀具要及时
更换；
4、检查卡盘夹紧工件的力调整是否合理；
5、机床应采用自动运转方式进行预热，运转时间10-20分钟，主轴转
速500-1000r/min，各轴尽可能在最大行程上运动；
6、机床开动之前，必须关好机床防护门。
二、机床的操作
1、合上电源开关，机床接通电源；
2、按压“NC启动”按钮，NC系统通电同时液压系统及冷却、润滑
系统启动；
3、方式选择开关旋转到回参考点位置，使刀塔回机床参考点（若刀
塔距离参考点很近，先使刀塔远离机床参考点，再进行回参考点
操作）；
4、掉出加工程序，并检查程序与加工工件相符；
5、方式选择开关旋转到自动循环位置：人工装上工件，按“夹紧”
按钮（脚踏开关），关闭防护门，按“循环启动”按钮，即进入加
工循环，循环完毕后，按“松开”按钮（脚踏开关），人工卸下工
件，再装上一新工件，重复上述操作过程。
三、注意事项：
1、机床程序一经确定就不可随意调整；
2、机床加工过程中，不允许打开机床防护门；
3、机床发生故障时，按停止按钮，找有关人员进行检查维修；
4、清除铁屑，擦扫机床，使机床与环境保持清洁状态；
5、机床工作结束后，依次关掉机床操作面板上的电源开关和总电源
开关。
数控车削编程与操作实例
图1 复杂轴
2.任务提出
图2 车内孔
2.任务分析
图1是一个加工复杂轴的任务，毛坯棒料有较大余量，可用外圆粗 车固定循环指令G71配合G70加工。复合型车削固定循环指令G71，能 使程序进一步得到简化，大大提高加工效率。图2和图1类式，加工内 表面，用端面粗车循环G72加工较合理。
2.图1程序清单
N75 X52.0; N80 X54.0; N85 X50.0; N90 X48.0; N95 X46.0; N100 X44.0; N105 X42.0; N110 X40.0; （切至40,-25） N115 G00 X100.0 Z100.0; （直接退刀） N120 M05; （主轴停转）
nf—精车程序最后一个程序段的顺序号。 G70指令在程序中不能单独出现，要分别与G71、G72、G73配合使用， 其编程格式为： …… N _ G71 P ns Q nf ……； G71、G72或G73粗车循环指令； N ns ……； 为粗车循环定义的精加工路径的第一个程序段； N nf …… ； 为粗车循环定义的精加工路径的最后一个程序段； G70 P ns Q nf ； 精车循环指令。
3.图2程序清单
N100 X-4.0; N105 X-5.0; （循环切至10,-5） N110 G00 X100.0 Z100.0; （2号刀直接退刀） N120 M05; （主轴停转） N125 M30; （程序结束）
说明： 一般循环指令G90、G94和复合车削循环G71 G72 G73相比， G90、G94可以加工特殊的工件，能自行设定每次的进给量， 但编程感觉就有点儿复杂了。
指令格式：G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ； 其中X、Z为目标点坐标，U、W为增量坐标编程方式；F为切削进给速 度,单位为mm∕r。
数控机床编程及操作数控车削加工工艺
第5讲 数控车削加工工艺
5.1 数控加工工艺概述 5.2 数控加工工艺分析的一般步骤与方法 5.3 数控车削工艺 5.4 数控车削零件工艺分析举例 5.5 数控加工工艺文件
第5讲 数控车削加工工艺
5.1 数控加工工艺概述
1.数控加工工艺的基本特点
在普通机床上加工零件时，是用工艺规程来规定每道加 工工序的操作顺序的，操作者严格按工艺卡规定的操作顺序 进行加工。而在数控机床上加工零件时，要把加工零件的全 部工艺过程、工艺参数等编制成程序，存储在数控系统的存 储器内，来控制机床进行加工。因此，数控机床加工工艺与 普通机床加工工艺原则基本相同，但数控加工的整个过程是 自动进行的，又有其特点：
② 尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后加工出全部 待加工表面。
③ 避免用占机人工调整加工方案，以便充分发挥数控机床的 效能。
第5讲 数控车削加工工艺
（2）选择夹具的基本原则
数控加工的特点对夹具提出了两点要求：一是要保证夹 具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定不变；二是要零件 和机床坐标系的尺寸关系。除此之外还应考虑以下几点： ① 当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹 具或其他通用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用。
第5讲 数控车削加工工艺
② 不能在一次安装中完成加工的星形零件或部位，采用数 控车削加工，效果不明显。 2.对零件图进行数控加工工艺分析 （1）结构工艺性分析
1）零件结构工艺性 零件结构工艺性是指在满足使用要求的前提下，零件
加工的可行性和经济性，换言之就是设计的零件结构要求 便于加工且成本低、效率高。
（2）零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点
1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这 样可以减少使用刀具的规格和加工中换刀的次数，使得 编程方便，生产效益提高。
车床数控的操作规程是什么
车床数控的操作规程是什么
《车床数控操作规程》
一、设备准备
1. 检查车床数控设备是否处于正常工作状态，包括电源、润滑油是否充足等。
2. 打开车床数控设备主电源，等待设备自检完成。
3. 打开数控系统，等待系统加载完成。
二、工件装夹
1. 将需要加工的工件安装到车床上，并进行装夹固定。
2. 确保工件装夹牢固，并且安全。
三、刀具安装
1. 根据加工要求选择合适的刀具，安装到车床数控设备上。
2. 对刀具进行刀具补偿处理，确保刀具处于理想的切削位置。
四、程序设定
1. 打开数控系统的编程界面，输入加工程序。
2. 检查程序是否正确，包括切削速度、进给速度、切削深度等参数。
3. 将程序保存并加载到数控系统中。
五、加工操作
1. 启动车床数控设备，进行手动操作确认工件位置是否准确。
2. 启动数控系统，按照设定程序进行加工操作。
3. 监控加工过程，确保工件加工质量。
六、加工完成
1. 加工完成后，停止车床数控设备和数控系统。
2. 卸载工件，并进行质量检查。
七、设备关机
1. 关闭数控系统，保存操作记录。
2. 关闭车床数控设备主电源。
八、设备清洁
1. 清理车床数控设备上的切屑和油污。
2. 对车床数控设备进行日常保养和维护。
以上就是《车床数控操作规程》，希望能帮助操作人员正确、安全地操作车床数控设备，确保加工作业顺利进行。
数控车削编程与加工(共86张PPT)
3)螺母式夹紧装置。
图4-27 螺母式夹紧装置
4)螺旋压板夹紧装置。
图4-28 螺旋式中间压板夹紧装置 a)中间夹紧式 b)整体螺旋压板式 c)结构完整螺旋压板式
5)偏心式夹紧装置。
图4-30 螺旋式铰链压板夹紧装置
5)偏心式夹紧装置。
图4-30 螺旋式铰链压板夹紧装置
图4-10 带圆柱孔工件用心轴和端面定位时的重复定位 a)心轴定位限制四个自由度 b)心轴和端面形成重复定位
(4)重复定位 几个定位点同时限制同一个自由度，称为重复定位。
图4-11 圆柱孔用心轴定位时防止重复定位的措施 a)减小平面 b)球面垫圈定位 c)缩短心轴长度
2.工件的定位方法
(1)工件以平面定位 当工件以平面定位时，由于工件的定位平面和定 位元件的外表不可能是理想平面(特别是以毛坯面作为定位基准时)，实 际定位中只能由最凸出的三点接触。 (2)工件以外圆定位 (3)工件以内孔定位 在车削齿轮、套筒、盘类等零件的外圆时，一般 应以加工好的内孔定位。 (4)工件以一面两孔定位 当工件以两个轴线互相平行的孔及与孔相互 垂直的平面作为定位基准时，可用一个短圆柱销、一个削边销和一个平 面作为定位元件来定位，这种定位方法称为一面两孔定位，如图4-23所 示。
2.工件的定位方法
图4-12 工件的三点平面定位
(1)工件以平面定位
•当工件以平面定位时，由于工件的定位平面和定位元件的外表不可能 是理想平面(特别是以毛坯面作为定位基准时)，实际定位中只能由最凸 出的三点接触。为保证定位的稳定可靠，工件以毛坯面定位时，应采用
L 面积尽可能大些，如图4 12 •工件以大平面定位时，大平面中间局部应做成凹面，以减小与定位面 的接触面积。用于工件点、线定位的定位元件常见的有支承钉、支承板 和可调支承等，分别如图4 13~图4 15
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3.2
包
头
职
业
技
术
学
院
技术要求： 1、零件棱边要求倒顿。 2、未注倒角1X45°。 3、加工完成后不允许使用 锉刀修正。
典型零件轴
材料 LY12 比例 1:1
C08-3
制图 审核
数控教研室08.11.20 数控教研室08.11.20
包头职业技术学院
数控教研室
第一部分：工作任务描述
包
头
一、加工零件项目任务名称：
应的卡片中。
职
2.合理选择适合该零件加工的刀具，并完成相应卡片的填写。
业
技
3.合理选择适合该零件加工的切削用量，并完成相应卡片的填写。 术
4.合理选择该零件工件坐标原点，确定走刀路线，并完成相应卡片 学
的填写。
院
5.根据该零件编程要求计算基点坐标，完成相关的尺寸链计算。
6.根据该零件的加工要求编制程序清单，进行虚拟及实际操作加工 。
业 自动 技
术
5
掉头粗车M31X2 螺纹外圆及内孔
较短时间内去除毛坯大部分 余量，满足精车余量均匀性 要求。
0.02mm 游标卡尺
0150mm
自动
学 院
6
精车各外圆表面
保证零件加工精度，按图纸 尺寸，一刀连续车出零件轮 廓。
0.02mm 游标卡尺
0150mm
自动
7 切槽
防止螺纹切削时，出现切不 0.02mm
数控车削编程与操作加工
包头职业技术学院-数控教研室
学习情境8.3-典型轴类零件3的
包
车削加工
头
职
业
技
第一部分：工作任务描述
术
学
院
第二部分：学习情境教学设计
数控教研室
第一部分：工作任务描述
30-00.033 R3
15 M31x2-6g
○
1:5
10 30 35-00.1
2-C2
5x3 20±0.1
70±0.1
尺寸和70 0.1
尺
寸精度20要求0.1较高，其中外圆柱面尺寸公差等级为IT8-IT9级，图 头
中未注尺寸公差按IT12级处理。该零件表面质量要求为Ra3.2 职
。由于该零件精度和表面质量要求不太高。因此，可考虑采用 业
以下加工方案：粗车—半精车—精车。
技
该零件所用材料LY12为高合金硬铝，硬度为105HB，加工性能 术
院
刀即可完成。
该零件的结构工艺性好，便于装夹加工。因此，可选用标准刀具 进行加工。
该零件轮廓几何要素定义完整，尺寸标注符合数控加工要求，有 统一的设计基准，且便于加工、测量。
数控教研室
制定工艺方案
精度 表面粗糙度
材料及 热处理
定位基准 生产类型
其它技 术要求
包 该零件外圆面
30
0、
0.033
、 4100.04、长度2100.033
7.正确选择并使用游标卡尺对该零件进行检测，并完成相应卡片的 填写。
8.学习零件加工质量评价及超差原因分析的方法。
数控教研室
1.1分析零件图获取工艺信息：
职
根据布置工作任务，同学们要得到相应的资讯， 通过教师解惑，同学们需要填写零件图工艺信息 分析卡片。
业 技 术 学
院
职 业
典型轴类零件3的车削加工
技
术
二、零件类型描述：
学
该零件属于较简单的外圆轴类零件，是使用数控 院
车床加工的基本零件轮廓形状。是数控车削加工
中难度较低的综合零件之一。
数控教研室
第一部分：工作任务描述
包
三、任务内容描述：
头
如前图所示，已知该零件毛坯材料为LY12，毛
职 业
坯尺寸为Ф45mm×72mm的棒料。制定零件加 技
30
0 0.033
410外0.0圆4 表面及
内孔
较短时间内去除毛坯大部分 余量，满足精车余量均匀性 要求。
0.02mm 游标卡尺
0150mm
头 自动 职
4
精车41030外0.004圆0、.03表3 面
及内孔至尺寸
保证零件加工精度，按图纸 尺寸，一刀连续车出零件轮 廓。
0.02mm 游标卡尺
0150mm
数控教研室
制定工艺方案
1.2确定加工顺序： 小组讨论，听取学生的决策意见，学生填写卡片，见表1-2。
包 头 职
单位 名称
包头职业技术学院
班级学号
姓名
成绩
业
零件图号 零件名称 使用设备 程序编号 技
C08-03
典型轴类 零件3
CK6136S
术 学
场地 数控加工实训中心 零件材料
LY12 数控系统 HNC-21T 院
术
4.能将外圆车刀正确安装在刀架上。
学
5.正确摆放操作加工所需工具、量具。
院
6.能按操作规范合理使用CK6136S卧式数控车床，并完
成典型外圆轴零件的加工。
7.能正确使用游标卡尺对典型外圆轴零件进行检测。
8.能对所完成的零件进行评价及超差原因分析。
数控教研室
学习内容
学习内容
包
1.根据零件图纸进行零件工艺信息分析，确定加工顺序，并填入相 头
工步 工步 序号 内容
确定理由
量具选用
名称
量程
备注
车平端面，建立长度基准
1
车端面
，保证工件长度要求。车 削完的端面在后续加工中
0.02mm 游标卡尺
0-150mm
不需再加工。
手动
数控教研室
制定工艺方案
2 钻Ф15内孔
为进一步加工内锥孔，台阶 0.02mm
孔做准备
游标卡尺
0150mm
手动
包
3
粗车
、
工工艺，编写零件加工程序，并在仿真软件上进 术
行虚拟操作加工，最后在数控车床上进行实际操 学
作加工，并对加工后的零件进行检测、评价。
院
数控教研室
学习目标
学习目标
包
1.掌握典型外圆轴零件加工工艺制定方案。
头
2.掌握典型外圆轴零件编程方法并能在仿真软件上进行虚
职 业
拟操作加工。
技
3.能将零件正确安装在三爪卡盘上。
数控教研室
制定工艺方案
单位名称 零件图号 分析内容
形状 尺寸大小
结构工艺性
几何要素 尺寸标注
包
包头职业技术院
班级学号
姓名
成绩
头 职
C08-03
零件名称 分析理由
典型轴类零件3
业 技
术
该零件的加工面由端面、外圆柱面、退刀槽、外螺纹、内圆锥面 学
及内圆柱面组成。形状比较简单，是较典型的短轴类零件。因此 ，可选择现有设备CK6136S卧式数控车床，刀具可选4把外圆车
透现象。
游标卡尺
0150mm
自动
8 车外螺纹
起到连接，保证牙型
螺纹环规 M31X2 自动
数控教研室
制定工艺方案
1.3选择刀具：
包
通过教师提出问题，学生查阅资料，同时听取学生的决策意见， 头
等级代号为2，属易切削金属材料。因此，选硬质合金或涂层 学
刀具材料均可，在加工时不宜选择过大的切削用量，切削过程 院
中可不加冷却液。
该零件采用外圆柱面进行定位，生产类型为中批生产故在安排 工艺应采用工序集中原则。
该零件要求锐角倒钝，故编程时在锐角处安排1×450的倒角。 该零件生产批量为单件生产，因此，要按单件小批生产类型制 定工艺规程。