水平连铸拉坯稳定度与钢水过热度对铸坯质量影响
连铸工艺知识汇总高级工技师题库
河北钢铁杯职工职业技能大赛连铸工试题库（1309题）一、判断题1、钢中含磷高，会引起钢在低温时的韧性大为降低，引起“热脆”。
( )×2、冷却水喷咀的性能，不会影响铸坯质量和拉坯速度。
( )×3、事故冷却水的水量应不小于正常水量的1/5。
( )×4、适当降低过热度的浇注温度，可缩小铸坯中的柱状晶区，扩大等轴晶区。
( ) √5、所谓固相矫直是指铸坯进入矫直区域已全部凝固时进行的矫直。
( )√6、对涂料中间包要求耐热冲击性好，当从室温快速加热到1700℃时不炸裂，不剥落。
( )×7、对于大断面带液芯矫直的铸机，采用多点矫直比采用一点矫直好。
( )√8、二冷区冷却比按每吨铸坯消耗的冷却水体积衡量。
( )√9、钢水由液态变成固态的过程，必须满足一个条件，即一定的过冷度。
( ) √10、钢水在中包内的最佳停留时间为5min。
( )×11、钢液过冷度大，形核速度大于长大速度。
( )√12、连铸结晶器冷却水质要求比二冷水要求高。
( )√13、连铸坯按铸坯断面分类有方坯、板坯、园坯、异型坯。
( )√14、连铸坯常见的表面缺陷有鼓肚、扭曲、菱变。
( )×15、随着保护渣中碳含量的增加，保护渣的熔化速度加快。
( )×16、随着冶炼过程的进行，脱碳速度将越来越快。
( )×17、结晶器的铜板镀Ni是为了提高导热性能。
( )×18、铸坯振痕深度与结晶器振动负滑脱时间有关，负滑脱时间越短，振痕深度越深。
( )19、结晶器冷却水较二冷区冷却水压力低。
( )×20、沸腾钢比镇静钢的表面质量好，但成材率低。
( )×成份的含量不同。
( ) 21、刚玉、高铝和粘土质耐火材料的区别在于SiO2×22、钢包保护套管的作用是改善劳动条件。
( )×23、保护渣水份不会对保护渣的质量造成影响。
低过热度的恒温浇铸对改善铸坯质量有非常重要的作用
低过热度的恒温浇铸对改善铸坯质量有非常重要的作用因此，控制中间罐的钢水温度和过热度是提高生产率、改进凝固组织、改善铸坯质量最有效的途径之一。
而在浇铸过程中，中间罐存在着不同程度的热损失。
因此，寻求外部热源来补偿中间罐流失的热量成为了关键，随之产生了中间罐等离子加热技术、中间罐电磁感应加热技术。
起初，等离子加热技术不尽如人意，主要表现在以下几个方面：一是起弧困难；二是由于中间罐内钢水液面不稳，等离子弧难以维持而导致灭火；三是使用时噪音大；四是等离子产生的电磁辐射对周围设备的弱电系统产生影响；五是加热效率较低。
随着连铸技术的发展，这些不足逐渐得到解决。
目前，等离子加热技术重新回到中间罐冶金技术的舞台。
等离子加热技术工作原理。
等离子加热装置通过转移弧方式将电能转换成热能。
所谓转移弧，就是流经等离子弧注的电流必须经外部对象（钢水）构成回路。
可上下移动的等离子枪作为阴极，被加热的钢水作为阳极。
工作原理如下：运行开始时，将等离子枪下降到钢液面附近，利用高频电流起弧装置在阴极和阳极之间放电形成电弧区。
工作气体氩气经等离子枪吹入电弧区被电离形成等离子弧注，利用其电阻将电能转化为热能。
电离度越高，弧注温度也越高。
将等离子枪提升，拉长弧注，增大了弧注的电压，即提高了等离子枪的输出功率，也就是提高了钢水的加热功率。
等离子加热技术的设备组成。
等离子加热技术的设备主要有等离子阴极枪装置、等离子阳极着脱装置、高频发生器、电气系统、冷却水系统等。
特殊钢： 等离子阴极枪装置。
等离子阴极枪装置是中间罐等离子加热装置最主要的机械设备，主要功能有回转、升降等功能。
其工作原理是：当中间罐车在浇铸位就位后，中间罐内的钢水已稳定在工作液位时，连续测温装置显示中间罐内钢水的温度已经低于预设的钢水温度，此时需要操作中间罐等离子加热装置。
当中间罐等离子加热装置启动条件满足后，首先确保等离子枪体在升降上限位，回转减速电机启动，等离子阴极枪装置开始转动，当转动至工作减速位时，回转减速电机减速，碰触至工作位限位开关时，回转减速电机停止。
连铸圆坯成分偏析分析及控制措施
连铸圆坯成分偏析分析及控制措施为掌握大断面连铸圆坯的成份偏析情况，为后续生产提供指导，技术中心与质检科对铸造一车间8月10日生产的φ350mmQ345B、9月9日生产的φ400mm35钢连铸坯进行了取样，分析了铸坯化学成份及存在的成分偏析问题，提出了相应的预防控制措施。
现将分析结果汇报如下：1、连铸坯成分分析1.1、φ350mmQ345B取样及成份分析1.1.1、成份分析取样炉号：ZD14108083。
钢种：Q345B。
生产日期：2014年8月10日。
对连铸坯按照图1的点位进行取样分析，分析结果见表1。
表1 φ350mm Q345B连铸坯成分分析结果备注：成品成分为中间包钢水样成分分析结果。
图1 φ350mm Q345连铸坯成分分析点分布1.1.2、偏析度分析偏析度计算：Cc/C0＝[（1#+2#+3#+4#+5#+6#+7#+8#+9#）/9]/5#。
碳偏析度：上下＝0.164/0.13=1.262，左右＝0.16/0.13=1.231；硅偏析度：上下＝0.279/0.27=1.033，左右＝0.27/0.27=1.000；锰偏析度：上下＝1.288/1.21=1.064；左右＝1.26/1.21＝1.041；磷偏析度：上下＝0.0103/0.009=1.144；左右＝0.009/0.009＝1.000；硫偏析度：上下＝0.004/0.0019=2.105；左右＝0.004/0.0021＝1.905。
1.1.3、偏析规律从偏析分析结果看，此炉φ350mmQ345B连铸坯成份偏析存在以下规律：⑴、偏析度从大到小依次为硫、碳、磷、锰、硅，偏析最大元素为硫元素。
成份偏析中，C的最大偏差为+0.06%，Si的最大偏差为+0.02%，Mn的最大偏差为+0.19%，P的最大偏差为+0.005%，S的最大偏差为+0.003%，其中C、Si、Mn、P元素为负偏析，S元素为正偏析，⑵、成分偏析的部位主要是二分之一半径及铸坯中心部位，即2、3、5、7、8、c、e、g点，外其他部位的成分比较接近，且能代表整个铸坯的平均成分。
连铸工艺
连铸：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。
连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。
连铸的工艺流程:将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。
结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。
连铸的主要工艺设备介绍:钢包回转台钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。
由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。
单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。
蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。
钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。
钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。
三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。
因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。
同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。
顺时针，逆时针，旋转中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。
连铸工考试考试试题(题库版)
连铸工考试考试试题（题库版）1、判断题单位时间内单位长度的铸坯被带走的热量称为结晶器的冷却强度。
正确答案：错2、判断题连铸坯的柱状晶越发达，质量就越好。
正确答案：错3、问答题中间包结瘤的原因？正确答案：（江南博哥）⑴钢水温度低；⑵钢中AL2O3含量高；4、判断题压缩铸造应用在高拉速铸机中。
正确答案：对5、单选中包永久层小火烘烤时间为（）A、12小时B、18小时C、24小时D、36小时正确答案：D6、问答题高效连铸技术包括的主要内容是什么？正确答案：①保证适宜的钢水温度，最佳的钢水成份，并保证其稳定性的连铸相关配套技术。
②供应清洁的钢水和良好流动性钢水的连铸相关技术。
③连铸的关键技术——高冷却强度的，导热均匀的长寿结晶器总成。
④高精度、长寿的结晶器振动装置是高效连铸关键技术之一。
⑤保护渣技术。
⑥结晶器钢水液面控制技术。
⑦二次冷却的硬件及软件技术。
⑧连续矫直技术。
⑨其它技术。
铸坯支撑及强化冷却技术、保护浇注技术、钢包技术、中间包技术、电磁搅拌技术、自动开浇技术、低温浇注技术等。
7、判断题连铸坯的液芯长度就是冶金长度。
正确答案：错8、问答题什么是洁净钢连铸？正确答案：高质量连铸坯的生产要求钢水夹杂物的含量控制在规定的范围内。
在炼钢—精炼—连铸工艺过程中，炼钢和精炼是保证钢水洁净的基础。
同模铸相比，由于连铸的特殊条件，炼钢和精炼后的洁净钢水获得夹杂物含量极低的洁净铸坯比模铸存在更大的困难。
如何保证钢水的洁净，获得洁净铸坯，这就是洁净钢连铸技术。
9、判断题连铸坯的低倍组织是当铸坯完全凝固后，从铸坯上取下一块横断面试样，经磨光酸浸后用肉眼所观察到的组织。
正确答案：对10、问答题敞开浇注时配水量的要求？正确答案：⑴二冷室足辊I段转为“手动”配水方式；⑵I、II、III流足辊段水量调节为16m3/h；⑶I、II、III流I段水量调节为20m3/h；⑷二冷室II段用“自动”配水方式。
11、判断题为保持钢水的清洁度，要求钢水包砖衬具有良好的耐蚀损性，使耐火材料尽可能少溶入钢水内。
板坯拉速提高对铸坯质量的影响
表 ５ 保护渣现场试用结果
保 护 渣
１
拉速为 １ ． ８ 而Ｉ ｍ 时 ｎ
耗 量 ／ 兹 ・ ｍ 一 ２
＞０． ３
表 面缺陷
尤
流人均匀性
好
技 术讲座 ６ｖ Ｃ 提高对结晶器液面起伏的影响 ｖ Ｃ 提高时， 液面起伏加剧， 铸坯表面容易裹渣，
如果浸人式水口浸人深度不足， 将使裹渣加剧。薄
板坯连铸从浸人式水 口侧孔出来的向下流股的下倾 角应当大一些， 以便将钢流分散到结晶器深处。电 磁制动可使液面平稳和液面温度高。当液面起伏偏 离最佳值时， 可用电磁制动进行调节。
ｃ 提高后， Ｖ 结晶器热面温度升高， 为了防止粘
结， 结晶器铜板厚度应当减薄， 见表 ２ 。
表Ｚ ｖ Ｃ 提高对结晶器铜板厚度的影响
板坯连铸机 伯利恒
＜１４ ＞１ ． ４
热 流＞ ２ ． Ｓ Ｍ Ｗ ／ 扩时， 将产生宽面 纵裂。 该厂在ｖ ｃ
提高时， 为了减少宽面纵裂， 使用了Ｃ ａ ｏ ／ ５ １ 仇 高和 含有２ 政 的保护渣， 见表３ 。 Ｃ ｏ／ ａ １ ５ 仇高和含有２ ０ １ ２ 时， 可以提高保护渣的 结晶温度Ｔ ｃ， ｅ可以 Ｔ 使热流减少。
而 ｎ ［ ２ ］ 。
高碳钢因 为容易粘结漏钢和容易内 裂， 所以ｖ ｃ
７Ｖ Ｃ 提高对板坯内部质量的影响 卢肯斯钢铁公司Ｖ ｃ 提高后， 板坯内 部质量（ 中心
裂纹、 三重点裂纹、 经向裂纹） 有所下降。该公司经过 研究得出： 降低中间罐钢水过热度和增加铸机下部组 件（ ｎ ｘ 对 ｌ ｕ ）的夹紧力对改进内部质量有好处。 ｅ
表 ４ 保护渣的性能（ 用于低碳铝镇静钢）
化学成分／ ％
１ ５ 仇 月２ 场Ｆ 伪 场 临（ ） 凡Ｏ Ｆ 固定
连铸中级工要点背记练习
连铸中级工要点背记练习1、判断题降低出钢温度可以减轻对炉衬的侵蚀，提高转炉炉龄。
正确答案：对2、单选中间包加挡渣墙的主要目的：（）。
A.改变钢水流场，促进夹杂物上浮B.降低钢水温度C.增加中（江南博哥）包包坨D.以上都不是正确答案：A3、判断题炼钢加合金时，先弱后强易造成夹杂物增加。
正确答案：错4、填空题RH是（）的精炼方法。
正确答案：真空脱气5、判断题夹渣一般是由于浮渣嵌入铸坯表面皮所造成的表面缺陷。
正确答案：对6、单选一般钢种的矫直温度应在（）。
A.700～900℃B.600～700℃C.大于900℃正确答案：C7、填空题中间包的作用有减压、分流、储存钢水和（）正确答案：去夹杂8、问答题火焰切割的优点有哪些？正确答案：火焰切割的优点有不受铸坯温度和大小的限制，切口较整齐，切缝附近不发生变形，火焰切割装置重量轻投资少，操作灵活，易于加工制造，维护方便。
9、判断题钢中脱氧不完全是铸坯产生皮下气孔的唯一原因。
正确答案：错10、填空题一般认为，夹杂物粒度小于50微米叫微型夹杂，粒度大于50微米叫（）夹杂。
正确答案：大型（宏观）11、判断题连铸钢水要求Mn/Si≤3为好，Mn/S≤15为好。
正确答案：错12、判断题铸坯由三个带组成的低倍结构由外向里分别为激冷层(细小等轴晶)，柱状晶和中心等轴晶。
正确答案：对13、填空题中间包内设置挡渣墙其目的就是用来挡渣，以提高钢水的（）。
正确答案：清洁度14、判断题提高铸坯质量的措施主要是采用提高铸坯柱状晶的比率。
正确答案：错15、问答题浇注铝镇静钢时，为什么常发生中间包水口堵塞？正确答案：浇注铝镇静钢时，用铝脱氧后，钢水中有Al2O3夹杂，钢水流经水口时，水口横断面上钢水流速呈现抛物线分布，靠近水口壁附近流速很低，促使固体的Al2O3夹杂沉积在水口壁上逐渐长大直至堵塞。
16、判断题降低二次冷却水强度，有利于铸坯中心等轴晶的形成。
正确答案：对17、单选影响铸坯断面裂纹（中心线裂纹）的主要因素是（）。
连铸工考试题库考点(题库版)
连铸工考试题库考点（题库版）1、判断题钢的热处理包括退火、正火、淬火、回火等。
正确答案：对2、问答题什么是轻压下技术？正确答案：铸坯中心偏析的形成是由于向内生长的凝固前沿形成搭桥，阻隔了钢水的向下输送。
凝（江南博哥）固与冷却收缩就会导致树枝晶间的富集S、P 的液体吸入，产生中心偏析。
严重的中心偏析影响铸坯质量。
为减轻中心偏析，在产生中心偏析段应用了该技术，就是在铸坯快要凝固处，对铸坯进行轻微的压下（如2-5mm），便可减轻中心偏析。
3、判断题炼钢中[Si]+[O2]=（SiO2）是吸热反应。
正确答案：错4、判断题偏析度小于1为负偏析。
正确答案：对5、填空题钢和铁的区别，一般是以（）来区别的。
正确答案：碳含量的多少6、问答题实际生产中常见的夹杂产生原因有哪些？正确答案：1）耐火材料质量差造成的侵蚀产物；2）浇铸过程中捞渣不及时；3）结晶器内液面不稳定，波动过快过大，造成未溶解粉末的卷入；钢水Mn/Si比低造成钢水流动性差；拉速过低或浇注浇注温度偏低容易形成夹杂缺陷。
7、判断题铸坯含C量小于或等于0.17%时，方能允许进冷库冷却。
正确答案：错8、判断题轻压下技术可以减少铸坯的中心偏析。
正确答案：对9、问答题采用钢包喂丝技术对提高钢水质量有什麽好处？正确答案：在钢包喂含钙合金线，可以改变氧化物和硫化物夹杂的形态，能防止三氧化二铝夹杂物堵塞水口10、判断题中间包水口堵塞有两种情况，一是冷钢堵，另一种是夹杂堵。
正确答案：对11、问答题简述减少或防止铸坯脱方缺陷的主要措施。
正确答案：减少或防止铸坯脱方缺陷的主要措施有：（1）控制在线结晶器的使用工况和寿命；（2）调整好在线结晶器水缝的均匀性；（3）做好二冷，特别是足辊区铸坯四周的均匀冷却；（4）做好设备大弧的对准，在一定的精度范围内，中间包水口和二冷喷咀的对中及喷咀的畅通；（5）加强在线铸坯形状的检测，一旦出现脱方苗子要及时处理；（6）做好钢水以低过热度浇注。
连铸板坯质量
连铸板坯质量概述纵裂纹时发生在板坯宽面与浇注方向平行的表面裂纹。
该类缺陷造成板坯表面清理量增大，收得率低，严重时大量报废，甚至漏钢，给生产带来不稳定因素，影响铸机生产和铸坯质量。
铸坯纵裂纹影响因素✧钢水过热度与拉速过热度高，拉速波动大，对板坯表面质量有显著影响。
过热度和拉速决定结晶器内坯壳的厚度。
在结晶器水量设定不变，二冷水自动控制的条件下，拉速与过热度的匹配，对纵裂纹的发生率有着重要影响。
过热度过高时，拉速降低，虽然能在结晶器上部形成一定厚度的坯壳，但在结晶器中下部过早形成气隙，使传热不均匀，坯壳不能均匀生长，造成热应力，摩擦力加大，极易导致纵裂纹，另外，钢水过热度高，导致钢水凝固推迟，坯壳厚度薄且平均温度高，坯壳温度向钢的第Ⅰ脆性区移动，使纵裂倾向加重。
✧钢种成份1、碳的影响C在0.10%—0.16%范围内的碳钢凝固过程会发生包晶反应，在凝固点附近体积收缩率增大，属于裂纹敏感区，极易因收缩不均匀产生纵裂。
而又因Mn等合金的加入，碳的范围还要向下移，宝钢生产的中碳钢相当一部分在这个范围内。
例如，表3-1中Ⅳ钢，其碳含量在0.08%—0.11%之间，属亚包晶钢，占每个月纵裂报废的大头。
2、钢种各元素对纵裂纹的影响程度用纵裂纹敏感因子表示如下：CSF=36%C+12%Mn+8%Si+540%S+812%P+5%Ni+3.5%Co-20%V从上式中可以看到，P和S对纵裂的影响极大，主要是因为P、S在δ-Fe中的溶解度和扩散系数要比在γ-Fe中大得多，在相变时有可能产生晶界富集，导致裂纹的发生。
因此降低钢中P、S含量，对提高坯壳的强度，减少裂纹的初生与扩展都是有益的，有经验表明提高Mn/S可以有效降低S对裂纹的影响，减少纵裂的发生，当Mn/S<40时，会发生严重的晶界脆化现象，Mn/S>100时，使FeS充分转化为MnS，减少了低熔点硫化物的析出，可使裂纹发生率降低。
3、另外Cu、Sn等元素在钢种能显著降低钢的热塑性，在晶界富集降低晶界表面能，增大晶界处孔洞形核与长大速度，增加裂纹的敏感度。
提高拉速对铸坯质量的影响及相应措施
提高拉速对铸坯质量的影响及相应措施在连铸生产的诸多技术参数中，拉速（以下用来表示）是至关重要的一种。
对铸机产量和铸坯质量都有极为重要的影响。
纵观连铸的发展史，提高是一个重要的方面。
连铸的技术进步主要也是围绕着的提高来实现的。
提高可以增加铸机产量，减少铸机台数或铸坯流数，还可以提高铸坯表面温度有利于热送。
近年来薄板坯连铸的问世，要求将提高到更高的水平。
决定了连铸机的生产效率。
近年来，我国推广使用高拉速、高连浇率、高作业率和高铸坯质量的高效率连铸机。
然而高拉速和高铸坯质量往往是相互矛盾的，我们的任务是要根据钢种和产品质量要求，通过采用相关技术，使连铸机的拉速和铸坯质量协调发展。
1 近年来提高连铸拉速的相关技术高效连铸的核心技术是高拉速。
近年来，国内外在提高连铸拉速方面的研究工作取得了显著成绩，许多与提高的配套技术已投入生产应用。
例如：1）采用二冷动态配水技术。
连铸坯作业中过高，容易造成铸坯凝固时间不充分。
二冷动态配水最主要的功能是对铸坯进行热跟踪，根据跟踪结果对二冷水进行调节。
在连铸过程中，带液芯的铸坯在二冷区约有80%的热量传出，来完成液芯凝固及坯壳冷却过程。
如果使用的二冷技术不得当，使得矫直时铸坯表面温度低于900度，正好位于脆性区，那么铸坯在矫直力作用下形成表面裂纹。
还可能由于二次冷却不均匀，使得铸坯表面温度呈现周期性回升，而引起坯壳膨胀，产生中间裂纹和皮下裂纹。
针对这些不足，动态二冷配水技术保证了铸坯表面温度的平稳，有利于铸坯质量的稳定和提高；保证了生产的顺行，避免了生产事故，减小了现场操作人员的操作强度；缩短了热换中包的时间，适应了提高的要求。
2）采用漏钢预报技术。
连铸坯作业中过高，冷却时间不充分，容易造成黏附性漏钢。
漏钢对连铸生产危害巨大，轻者引起双浇、堵塞喷嘴、减少金属收得率；重者严重损害设备，引起缺流、烧坏二冷装置、中断连铸、钢水回炉等；还可能对操作者自身造成伤害，影响生产的正常进行，造成停产。
铸坯质量相关问题
铸坯质量相关问题铸坯质量标准如下：1、边长允许偏差±5.0 mm。
2、对角线之差±14.0 mm。
3、连铸坯的弯曲度每米不得大于20 mm，总弯曲度不得大于总长度的2%。
4、连铸坯允许鼓肚，但高度不得超过连铸坯边长的允许正偏差（5 mm）。
5、连铸坯端部切斜不得大于20 mm。
6、连铸坯不得有明显的扭转。
7、连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3 mm的划痕、压痕、擦伤、气孔，皱纹、冷溅、耳子、凹坑和深度大于2 mm的发纹。
连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气泡。
铸坯质量分析：（一）、脱方1、缺陷特征：横截面上两个对角线超标，常伴随有角部横裂和内部裂纹的产生。
2、影响：在加热炉内造成堆钢，在轧制时产生折叠或扭转；铸坯因脱方而伴随角部内裂，易在轧制时产生裂边缺陷。
3、产生原因：（1）一冷、二冷冷却不均匀；（2）结晶器铜管尺寸不合适，铜管变形，磨损严重；（3）连铸机对弧不准；（4）结晶器振动不平稳。
4、预防及消除办法（1）保证结晶器水缝均匀；（2）保证一冷水水质，防止结垢；（3）保证结晶器铜管尺寸，及时更换结晶器铜管；（4）保证二冷段喷嘴对中，切喷嘴无堵塞；（5）对弧精度符合工艺要求；（6）调整好振动参数，使结晶器振动平稳，无偏振现象。
（二）、中心线裂纹1、缺陷特征：铸坯中心线有裂纹，类似方坯的中心疏松，中心线周围有严重的疏松、偏析和夹杂物。
2、影响及危害：在轧制无法焊合，在钢材上成为缩孔残余或分层。
3、产生原因：钢液在冷却和结晶过程中体积收缩时填充不足所致。
具体原因如下：（1）铸坯在冷却的过程中冷却强度不够；（2）拉速过快；（3）浇注温度过高；（4）扇形段辊间距不合适。
4、预防和消除办法：（1）增大比水量，延长冷却段；（2）控制拉速；（3）降低钢水过热度；（4）合理的配水制度；（5）调整合适的辊间距，避免鼓肚。
（三）、切割断面不齐1、缺陷特征：切割断面粗糙，凹凸不平。
连铸坯质量的控制
连铸坯的质量控制系统专业：班级：姓名:XXX目录1连铸坯纯净度与产品质量 (1)1.1纯净度与质量的关系 (1)1。
2提高纯净度的措施 (2)2连铸坯质量............................................................ 错误!未定义书签。
2.1 连铸坯的几何形状质量 (3)2。
1.1 铸坯形状缺陷类型 (4)2。
1。
2 铸坯形状缺陷产生原因及防止措施 (4)2.1.3 铸坯鼓肚 (4)2.1.4 铸坯菱变 (4)2。
1。
5 铸坯变成梯形坯 (5)2.2 连铸坯表面质量 (5)2。
2。
1 连铸坯表面振痕 (5)2。
2。
2 振痕形成机理 (5)2。
2.3 振痕对铸坯质量的影响 (6)2。
2。
4 影响振痕深度的因素 (6)2.2.5 减少振痕深度的措施 (7)2。
2.6 铸坯表面裂纹 (7)2。
2。
7 表面纵裂纹 (8)2。
2.8 铸坯角部纵裂纹 (11)2。
2。
9 表面横裂纹 (12)2。
2.10 角部横裂纹 (14)2.2。
11 铸坯表面星状和网状裂纹 (15)2。
2.12 铸坯表面夹渣（杂） (16)2.2。
13 铸坯气孔和气泡 (17)2。
2.14 铸坯表面凹陷 (17)2。
2.15 铸坯表面增碳和偏析 (18)2。
2.16 重皮和重结及结疤 (19)2.3 连铸坯内部质量 (19)2。
3。
1 铸坯内部裂纹 (19)2。
3.2 皮下裂纹 (20)2.3.3 中间裂纹 (20)2.3.4 矫直裂纹 (21)2。
3。
5 压下裂纹 (22)2.3。
6 断面裂纹-——-中心线裂纹 (22)2。
3。
7三角区裂纹 (24)2。
3.8角部附近的裂纹 (25)2.3。
9白点及发纹 (25)2。
3。
10铸坯中心偏析、疏松和缩孔 (25)2.3。
11铸坯内部夹渣（杂） (26)3连铸坯星状缺陷 (27)3.1 鼓肚变形 (27)3。
2 菱形变形 (28)3.3 圆铸坯变形 (28)致谢 (29)摘要连铸坯质量决定着最终产品的质量。
连铸坯缺陷及对策
连铸坯缺陷及对策连铸坯在凝固过程中形成裂纹的原因随着市场竞争的日趋激烈，产品的质量已经成为占有市场的主要砝码，连铸坯作为炼钢厂的终端产品，其质量直接影响着轧材单位的产量和轧材质量，据统计炼钢厂连铸坯质量缺陷中约７０％为连铸坯裂纹，连铸坯裂纹成为影响连铸坯产量和质量的重要缺陷之一，下面将对铸坯在凝固过程中裂纹的形成做简要分析：一、铸坯凝固过程的形成铸坯在连铸机内的凝固可看成是一个液相穴很长的钢锭，而凝固是沿液相穴的固液界面在液固相温度区间把液体转变为固体把潜热释放出来的过程。
在固液界面间刚凝固的晶体强度和塑性都非常小，当作用于凝固壳的热应力、鼓肚力、矫直力、摩擦力、机械力等外力超过所允许的外力值时，在固液界面就产生裂纹，这就形成了铸坯内部裂纹。
而已凝固的坯壳在二冷区接受强制冷却，由于铸坯线收缩，温度的不均匀性，坯壳鼓肚、导向段对弧形不准，固相变引起质点如（ＡｌＮ）在晶界的沉淀等，容易使外壳受到外力和热负荷间歇式的突变，从而产生裂纹就是表面裂纹。
二、连铸坯裂纹形态和影响因素连铸坯裂纹形态分为表面裂纹和内部裂纹，表面裂纹有纵向、横向角部裂纹、表面横裂和纵裂、网状裂纹和凹陷等，内部裂纹有中间、中心和矫直裂纹等。
连铸坯裂纹的影响因素：连铸坯表面裂纹主要决定于钢水在结晶器的凝固过程，它是受结晶器传热、振动、润滑、钢水流动和液面稳定性所制约的，铸坯内部裂纹主要决定于二冷区凝固冷却过程和铸坯支撑系统（导向段）的对弧准确性。
铸坯凝固过程坯壳形成裂纹，从工艺设备和钢凝固特性来考虑影响裂纹形成的因素可分为：１、连铸机设备状态方面有：１）结晶器冷却不均匀２）结晶器角部形状不当。
３）结晶器锥度不合适。
４）结晶器振动不良。
５）二冷水分布不均匀（如喷淋管变形、喷咀堵塞等）。
６）支承辊对弧不准和变形。
２、工艺参数控制方面有：１）化学成份控制不良（如Ｃ、Ｍｎ／Ｓ）。
２）钢水过热度高。
３）结晶器液面波动太大。
４）保护渣性能不良。
５）水口扩径。
探讨连铸工艺参数调整对连铸坯中心偏析的影响
探讨连铸工艺参数调整对连铸坯中心偏析的影响摘要：文章先分析了连铸坯出现中心偏析的原因，包括凝固晶桥、空穴抽吸、溶质元素富集和析出，随后介绍了连铸工艺技术相关参数调整，包括过热度控制、钢水夹杂影响、拉速和二冷水优化，希望能给相关人士提供有效参考。
关键词：连铸工艺；参数调整；连铸胚；中心偏析引言：国内钢铁产业的持续发展，因为产能过剩影响，导致钢铁市场呈现出一种低迷趋势，行业竞争持续加剧，主要可以从产品质量和成本方面体现出来，随着竞争趋势的越加残酷和激烈，产品质量也成为客户进行产品选购核心因素。
为此需要注重连铸坯中的中心偏析问题，全面优化内部质量，提升钢板探伤效率，减少质量问题。
1.中心偏析原因分析1.凝固晶桥中心偏析主要是钢液凝固中，固液内的各种溶质元素实施重新分配过程中，柱状晶生长导致枝晶中的未凝固钢水产生溶质元素富集现象，导致铸胚处理中溶质元素分布不均，铸胚中心P、S、C等元素含量超标。
联系凝固桥理论分析，铸胚凝固组织内形成了较为发达的柱状晶，高碳钢浇筑中，铸胚凝固时，因为传热系数不稳定，形成了柱状晶的生长差异，铸胚中心出现搭桥晶桥下方钢液在收缩凝固中无法得到有效的钢液补充，产生中心偏析、中心疏松以及中心缩孔等问题。
1.空穴抽吸钢液凝固阶段，处于固-液相之间的溶质元素产生再分配现象，柱状晶生长促进了未凝固钢水中所形成溶质元素在枝晶间进行富集。
至于钢坯液相穴和鼓肚末端凝固收缩导致中心部位抽吸力增强。
该种抽吸力也使得钢坯中心吸入凝固末端所聚集的各种溶质元素，最终形成中心偏析现象[1]。
1.溶质元素富集和析出铸坯结晶中，钢液中的磷、硫、锰、碳等溶质元素于固-液相边界溶解，同时产生平衡移动的现象，顺着柱状晶析出溶质元素渗透到没有彻底凝固的钢液内，并伴随结晶实施，易偏析元素也在铸坯中心产生富集现象，或在末端区域进行凝固，最终出现铸坯中心偏析现象。
1.连铸工艺参数调整1.过热度控制假如过热度较低，则从理论层面上能够提升浇铸过程中的铸坯等轴晶率，有效减少铸坯偏析现象。
连铸工艺参数调整对连铸坯中心偏析的影响
128管理及其他M anagement and other连铸工艺参数调整对连铸坯中心偏析的影响赵紫玉（唐山科技职业技术学院，河北 唐山 063000）摘 要：中心偏析能够影响铸坯的使用寿命和质量。
本文以钢坯为研究对象，首先从凝固晶桥、空穴抽吸、富集和溶质析出理论研究了中心偏析出现的机理。
然后，以某钢铁企业的铸坯为试验对象，分析了钢水过热度的影响，将该参数控制在20°左右。
将拉速和二冷比水量两个连铸参数相结合，得到了最佳配比，确定了将二冷比水量提高0.04kg/t，将转炉的拉速降低至0.06m/min，为最佳连铸工艺。
关键词：铸坯；连铸工艺；钢水过热度；拉速中图分类号：TF777 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）03-0128-2收稿日期：2020-03作者简介：赵紫玉，女，生于1983年，汉族，河北迁西人，本科，高校讲师，研究方向冶金工程。
高碳硬线钢在预应力金属制品制造领域应用十分广泛，如轮胎钢丝、建筑钢丝绳、钢丝绞线以及应力钢丝等等，其中高碳硬线钢的使用寿命和质量与拉拔强度密切相关。
高碳钢的凝固温度区间较为宽泛，钢材料凝固过程中的糊状区较大，导致连铸坯形成中心缩孔或中心偏析等问题。
文献研究可知，高碳钢线材在冷加工中出现拉拔断裂的主要原因即为中心缩孔或中心偏析。
所以，努力改善连铸坯形成过程中的中心缩孔或中心偏析对高碳钢线材的质量具有重大意义。
1 铸坯中心偏析的形成机理在钢液凝固过程中，固液相中的溶质元素进行再分配，未凝固的钢水溶质元素在快速生长的柱状晶间富集，使得铸坯中的溶质元素不均匀分布，铸坯中心部位的硫元素、磷元素和碳元素等含量较其他位置明显增高。
1.1 凝固晶桥按照该理论，凝固组织中的钢坯柱状晶发展速度较快，随着高碳钢脚注工艺的进行，凝固过程中的铸坯热传导不均匀，使得柱状晶产生了不同的生长速度，铸坯中心位置形成了搭桥，上部的钢液无法及时的补充下部钢液，使得下部钢液收缩形成中心偏析、疏松或者缩孔。
连铸设备对铸坯质量的影响
板坯连铸关键设备对铸坯质量的影响对于板坯连铸机而言，设备是生产、质量的根本和基础，设备对于一台连铸机的重要性不言而喻。
设备在维修、维护过程中出现偏差，降低标准都会直接或间接影响到铸坯质量。
为此，我从以下三个连铸机关键设备可能对铸坯质量产生的影响与大家进行交流研究。
一、结晶器1、倒锥度对铸坯质量的影响：结晶器倒锥度太大会增加坯壳与器壁挤压和拉坯的阻力，引起横裂甚至坯壳断裂。
铜板镀层磨损后还可能因导热不均导致裂纹等缺陷的产生。
因此对结晶器进行维修调整时必须认真测量控制倒锥度。
导致倒锥度变化的因素：作为结晶器关键参数之一，我们在维修调整结晶器过程中都会特别注意将倒锥度调整到要求范围内，为什么结晶器使用后会发生“跑锥度”问题呢？我们需要关注以下几个细节：（1）确保结晶器宽面夹紧力。
目前板坯连铸机结晶器宽面均通过机械、液压等形式进行夹紧，我们想从根本上杜绝“跑锥度”首先把上下部夹紧机构调整符合要求。
（2）窄面锁紧机构及支撑杆焊接。
在调整好结晶器锥度后必须锁紧窄面调宽机构并焊接支撑杆。
（3）调宽过程注意消除机构间隙。
由于窄面调宽机构、连接部位均存在加工间隙，为此需在调宽过程中注意消除，具体做法为调任一规格都应从外向内调整，即最后调宽机构动作方向为向结晶器中心移动方向。
（4）注意调整好的结晶器角缝。
因为结晶器多次更换断面、铜板加工问题等原因造成角缝会减少窄面铜板与宽面铜板接触面，同时减少摩擦力，容易引发“跑锥度”。
2、结晶器内壁表面状况影响：目前铜板镀层可分为单一镀层和复合镀层。
单一镀层有铬；镍-铁；镍-钴。
小方坯因产品要求低，价格低，多采用镀铬；大方坯和板坯产品质量要求高，对铜板的寿命要求高，故多用复合镀层，现时用镍-铁镀层的较少，大多采用镍-钴镀层。
其优点：耐磨；结合力强。
但价格高。
结晶器铜板出现镀层脱落、裂纹等问题后容易造成铸坯冷却不均，坯壳厚度不均匀，容易引发表面纵裂纹或凹陷（见下图）；结晶器宽窄面铜板角缝过大容易造成挂钢甚至出现恶性生产事故。
铸坯质量分析.
振痕异常
• 正常振痕呈波浪状等 • 距离地分布在铸坯表 面。如果振痕不是水 平线，而是在离铸坯 角部很部的距离处即 变成模糊的变形曲线， 再在靠近相对的角部 重新变成水平线状， 这就是异常振痕。 结晶器振动异常是造 成振痕异常的根本原 因。结晶器铜管内表 面不平整，特别是弯 月面处有沟槽以及结 晶器内润滑不当造成 振痕异常。
Hale Waihona Puke 表面缺陷• 表面纵向裂纹 • 在铸坯表面，沿铸坯 轴向扩展的裂缝，称 之为表面纵向裂纹。 发生在铸坯角部及靠 近角部的称之为表面 纵向角裂。表面纵向 角部裂纹有时与纵向 凹陷及菱形变形同时 发生。 • 表面纵向裂纹起源于 结晶器内，凝壳不均 匀，抗张应力集中在 某一薄弱部位，则造 成了纵裂。
表面横向裂纹
形状缺陷
• 菱形变形（“脱方”） • 在方（矩形）坯的截面 中，如果一条对角线大 于另一条对角线称之为 菱形变形又称“脱方”， 菱形变形不仅仅是产生 简单的形状缺陷，影响 下道轧制工序中轧机的 咬入，而且会伴生一系 表面及内部缺陷，如： 沿钝角侧对角线方向的 内裂；在钝角部位的角 部纵向裂纹；甚至还会 发生漏钢等影响浇铸的 事故。
• • 引起脱方的主要原因是结晶 器变形、铸温过高、拉速过 快、支撑不当等。 可以这样认为：表面缺陷起 源于结晶器，内部缺陷起源 于二冷区。因此，维护好结 晶器、稳定结晶器内的各项 操作、向结晶器内提供合适 的钢水是避免产生表面缺陷 的必要条件；而维护好二次 冷却设备、稳定二次冷却操 作是避免产生内部缺陷的重 要途径。
内部裂纹
• 各种应力作用的脆弱的凝固 界面上产生的裂纹称之为内 部裂纹。由于在凝固界面上 成分富集的钢液流入裂纹部 位，通过硫印和低倍酸浸才 可显出的这些裂纹，所以也 有的称之为偏析裂纹或偏析 条纹。除了较大的裂纹，一 般均可在随后的轧制过中焊 合。按内部裂纹的出现部位 及成因将之分为挤压裂纹、 中间裂纹、角部裂纹和中心 星状裂纹。 • 挤压裂纹是铸坯在带液相进 行拉坯或矫直时，所承受的 变形率超过了铸坯所允许的 变形率，则形成裂纹。 稳定操作、减少漏钢后的强 制拉坯；设置限位垫块，防 止过压、可避免该裂纹发生。 中间裂纹是在铸坯外侧和中 心之间的中间某一位置，在 柱状晶间产生的裂纹，其位 置一般在中间，故称为中间 裂纹。
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水平连铸拉坯稳定度和钢水过热度对铸坯质量的影响张广军李占春Effect of Constant-Rate of Drawing and Superheat of LiquidSteelon Quality of Strand by Horizontal Continuous CastingZhang Guangjun and Li Zhanchun(Beiman Special Steel Co Ltd, Qiqihaer 161041)▲北满特殊钢股份有限公司的水平连铸机自1997年8月30日试生产圆管坯以来，始终未能走上正常生产轨道，只生产了45、20和27SiMn 3个钢号计7炉212 t Φ150管坯。
从试生产中发现铸坯质量受设备状况、管理方法和工艺控制水平的影响，而工艺水平的高低是影响铸坯质量的直接因素，其中最重要的工艺指标就是钢水过热度和拉坯稳定度。
1 铸坯质量及工艺控制情况为了说明钢水过热度和拉坯稳定度与铸坯质量的关系，将7炉拉坯工艺参数及相应管坯宏观检验结果列于表1。
表1 拉坯工艺参数和管坯宏观检验结果Table 1 Controlling index of drawing parameters for billet casting and examination results of tube blank注：① 指在钢包开浇后大约5 min时测得的温度；② 指结晶器出口直径在150.6 mm条件下，铸坯平均收缩率和椭圆度的综合指标；③ 指每炉管坯产生表面裂纹的重量比率。
从表1中可以得出以下结论：(1) 收缩椭圆度的大小与过热度的大小密切相关，即：收缩椭圆度随着过热度的增高而增大。
只有87494炉次与此不符，这是由于收缩椭圆度还受到拉坯稳定度的间接影响；此外，27SiMn钢还有其自身的凝固特点，后面加以介绍。
(2) 表面裂纹发生率直接受拉坯稳定度的影响，拉坯稳定度越高，表面裂纹发生率越低；拉坯稳定度越低，表面裂纹发生率则越高。
(3) 铸坯低倍中心疏松和内部裂纹级别高低的走向基本与钢水过热度的大小走向一致。
过热度越大，级别越高；过热度越小，级别越低。
而与拉坯稳定度关系不大。
2 原因分析2.1 水平连铸的特点水平连铸采用了“拉—停—推—停”作为一个周期反复进行的拉坯方式，铸坯表面存在着冷隔和热隔，工艺参数控制不当会产生冷隔裂纹和热隔裂纹。
结晶器为一冷和二冷相结合，由铜套和石墨套组成，这种结晶器的水冷系统具有水量小、温差大、背水压、传热强度高和前部平均热流密度大于后部几倍的特点［1］。
水平连铸的这种冷却特点使结晶器前部初生坯壳要承受比弧形连铸初生坯壳大得多的凝固速度和热应力。
另外，结晶器呈水平布置，冷却水进出口都在下面，热量集中向上释放，所以上部水温要高于下部，铸坯在圆周方向下部冷却传热要好于上部。
一般情况下，坯壳厚度在圆周内下部要大于上部，下部气隙也要小于上部气隙［2］。
图1是水平连铸的坯壳形态示意图。
图1 水平连铸坯壳形态Fig.1 Morphology of strand shell during horizontal continuouscasting2.2 钢水过热度对铸坯质量的影响水平连铸结晶器的平均热流密度一般要比同规格的弧形连铸机的结晶器高一倍左右，另外铸坯也不经过顶弯和矫直，所以水平连铸铸坯承受高温钢水而不拉漏的能力比较高，钢水过热度可以放宽到30～80 ℃，甚至达到100 ℃也不会造成拉漏。
但从铸坯质量和保证钢水顺利拉完的角度考虑，宜将中间包内钢水过热度控制在中限，即20～40 ℃之间［3］。
钢水过热度低(5～20 ℃)时，水口易冻死，使连铸生产失败或中间包内钢水拉不完，钢水收得率低，不能多炉连浇。
表1中的87509炉次未能拉完并不是由于钢水温度低造成的，而是由设备故障所致。
但钢水温度接近液相线时，连铸坯易获得较大的等轴晶区，组织致密，铸坯质量好。
从表1可以看出有6炉次的中间包开浇钢水过热度高于40 ℃，导致了铸坯椭圆度、中心疏松、内部裂纹等质量缺陷，其主要原因有：① 钢水过热度过大，钢水凝固需要放出大量的过热热量，使得结晶器出口处坯壳厚度减薄，液相穴增长。
铸坯冷却过程中的冷凝收缩(液态收缩和凝固收缩)和固态收缩的总和增加，导致铸坯的外径尺寸减少，这就是有的管坯直径小于150 mm的原因。
另外，坯壳内包有过热的钢水液芯，出结晶器后坯壳表面回温较大，使坯壳软化，强度下降，在拉坯辊的压力作用下，极易形成铸坯的椭圆变形。
② 钢水过热度增大，还会使坯壳厚度不均匀度加大，如图1所示，不均匀度Δδ=δ下-δ上，一般Δδ在结晶器出口处达到最大值［4］。
坯壳厚度不均会导致管坯下部收缩好于上部，形成局部收缩应力。
此应力易于在坯壳较薄，强度较低的圆管坯上部产生表面裂纹和椭圆度变形。
表面裂纹和椭圆度往往相伴而生。
连铸坯坯壳厚度不均一旦形成，就会引起铸坯变形，将导致冷却和坯壳厚度的进一步不均。
生产中所发现的管坯椭圆变形或表面裂纹的长度达十几米就证明了这一点。
③ 钢水温度高，铸坯表面激冷层厚度减小，中部柱状晶区加大。
铸坯出结晶器后表面回温较大，在柱状晶区凝固前沿产生热应力，而柱状晶又存在由于杂质聚积而形成的高温强度及塑性较低的薄弱面，所以易形成柱状晶晶间裂纹。
另外，在铸坯内部个别部位柱状晶易首先穿心“搭桥”，致使局部封闭空间内残液的冷凝收缩得不到补充，形成中心疏松或缩孔［5］。
87494炉次的钢水过热度并不是最高，可是此炉铸坯的表面裂纹发生率、收缩椭圆度、中心疏松和内部裂纹都接近最坏水平，主要是因为拉坯稳定度较低以及27SiMn钢的特点所致。
27SiMn钢中的Si、Mn含量与其它炉次相比最高，均约在1.25%左右，这两种元素都使钢的导热系数下降［6］。
并且当Si含量越过1%后，还使晶粒粗化、高温强度和塑性指标下降，所以27SiMn钢与20、45钢相比，在相同条件下铸坯内部热量散发慢，坯壳薄，液相穴加长，内外温差大，使热应力也加大。
所以其管坯裂纹、椭圆度及疏松等缺陷相应增加。
因此，对27SiMn等合金钢要严格控制注温、注速及其它连铸时的工艺参数。
2.3 拉坯稳定度对铸坯质量的影响拉坯稳定度等于拉坯过程中正常阶段双流恒速拉坯时间与双流总拉坯时间的比值。
拉坯稳定度降低，最直接的后果就是造成表面裂纹发生率上升，其具体原因概括如下：① 铸坯在冷凝和固态收缩过程中要受到纵向及横向的热应力、收缩应力、组织应力及其它机械应力的作用。
当这些应力综合起来，超过坯壳在某一处的强度或引起的变形超过其塑性变形的极限时，就会产生表面裂纹或内部裂纹。
一般来说，冷凝收缩对产生内部裂纹影响最大，而固态收缩则对表面裂纹的产生起重要作用。
② 拉坯稳定度低，表明启铸阶段和结尾阶段所占时间较长，或在正常生产中由于红坯表面不正常、拉漏、拉断和多炉连浇换包等情况必须改变拉速。
稳定度越高，铸坯质量就越好。
但在提高拉坯稳定度的同时必须保证启铸、结尾阶段的工艺参数合理、准确、平稳地加以调整。
若启铸不顺利，而拉坯稳定度还较高，则表明从启铸到正常拉坯阶段的拉速变化肯定有过快过猛之处。
此时铸坯所受加速冲击及拉应力都较大，往往会产生较深的冷隔和热裂纹。
③ 对正常拉坯阶段假定一合理拉速，在此拉速下生产平稳，铸坯冷却均匀且各项质量指标都较好。
当拉速增大时，坯壳与结晶器壁由于气隙减小而使接触压力增大，摩擦力同时增大，阻碍坯壳收缩，并在凝固层中产生拉应力。
由于坯壳又变薄，使坯壳表面拉裂的概率增大。
当拉速降低时，铸坯冷却强度增大，使结晶器内初期坯壳平均收缩速度加快，内层对表层的收缩限制应力相应增大；坯壳表面温度相应下降，铸坯内外热应力也相应增大；并使冷却不均加剧，坯壳厚度不均度Δδ上升。
所有这些都会使表面裂纹发生率升高。
当拉速高低变化时，会使铸坯纵向组织应力发生变化，打破正常应力平衡，也易形成表面裂纹和内部裂纹。
裂纹一旦形成，则要持续一段时间和距离，直到应力与变形达到相对平衡，裂纹才会消失。
3 工艺对策3.1控制钢水过热度① 中间包烘烤充分，达到1000 ℃左右，钢包与中间包的钢水保温发热剂要加入及时，加入量要充足。
② 考虑到钢包周转、中间包内钢水的温降及钢水过热度等因素，LF 精炼钢水吊包温度应为液相线加上100 ℃左右。
根据精炼终了吊包温度和估算的钢水温降速度，准确制定吊包至打开钢包水口应经历的周转和镇静时间，以使中间包开浇钢水的过热度控制在30～40 ℃之间。
3.2 提高拉坯稳定度① 启铸操作应快速平稳地达到正常拉坯速度，为此，要做到：加速过程用换程序号方式，程序间拉速变化值低速时可以大一些，高速时小一些；引锭腔透气性好；结晶器装配精度以及内表面光洁度要高。
拉坯结尾操作可待中间包液面低于一半高度时逐渐减速，在保护好结晶器的前提下，尽量减少中间包内残余钢水量。
② 认真研究在一定过热度下的合理拉坯速度，制定操作规程，使正常拉坯阶段的拉坯速度准确合理，以提高拉坯稳定度。
北满特钢水平连铸当开浇10 min后，在钢水过热度为40 ℃的条件下，正常拉坯阶段的合理拉速约为2.2 m/min左右。
■作者简介：张广军，男，30岁，工程师。
1992年毕业于东北重型机械学院冶炼设备及工艺专业，1997年毕业于东北大学钢铁冶金专业。
从事水平连铸生产及工艺研究。
作者单位；张广军(北满特殊钢股份有限公司，齐齐哈尔 161041) 李占春(北满特殊钢股份有限公司，齐齐哈尔 161041)参考文献：［1］郑祖文等.水平连铸圆管坯表面质量分析.特殊钢，1998，19(5)：44［2］周筠清.结晶器传热计算.北京钢铁学院，1986［3］章仲禹.水平连铸技术培训资料.广州南方连铸工程公司，1993 ［4］姜永林.连铸生产概论.沈阳：东北工学院出版社，1992［5］姜永林.钢的凝固.沈阳：东北工学院出版社，1984［6］郑沛然.连续铸钢工艺与设备.北京：冶金工业出版社，1990。