切管机工艺设计方案
切管机的设计（有全套图纸）.pdf
切管机设计摘要：切管机主要用于加工各种用途的管件，主要包括各种材料的金属管件，本次设计的切管机所加工的管件主要是直径在3/8″～4″之间。
本论文设计的切管机，完成的工作主要是切管机中减速箱、滚子、机体等的设计。
其中包括确定工艺方案、传动装置的设计和计算（包括电动机的选择、拟定传动方案、各轴转速、功率和转矩的计算、传动机构的设计与计算等）。
在对上述各项进行了详细的强度校核之后，根据已有的经验公式，确定了各个零件之间的相互尺寸。
在最后绘制出了装配图、部件图以及部分零件图本文设计所完成的切管机主要用于车间中对管件的切屑加工，对于提高生产效率，减轻工人的劳动强度有着积极的意义。
关键词：切管机传动件设计计算指导老师签名：The design of tube cutting machineAbstraction:Tube cutting machine mainly being used in processing various functional tube parts,primarily includes varieties material`s metals tube parts.This time the designed Tube cutting machine essentially process the tube parts which diameter between3/8"~4".The task of this time designed Tube cutting machine is chiefly comprises the design and of deceleration case,roller,organism,and so on.Besides,the task also includes the others several steps,such as:settle the technology craft program;the design and calculation of transmission installation;(includes the selection of electric motor; formulate the transmission program;the rotational speed of each axle;power and the calculation of Torque;the design and calculaton of the transmission mechanism etc).After detailed intensity proofread for all kinds the above--methioned,according to the already experienced--formula,the mutual dimension among each components being fixed.Finally,draw the assemble chart;components chart as well as portion spare parts chart.The designed Tube cutting machine mainly used on cutting and processing for tube part in the work shop.To some extent,the design has positive significance in improving productivity and lightening the workers labor intensity.Key words:tube cutting machine transmission parts design calculationGuide teacher's signature:目录引言 (1)1.确定工艺方案 (2)2.传动装置的设计与计算 (4)2.1电动机的选择 (4)2.1.1类型的选择 (4)2.1.2转速的选择 (4)2.1.3功率的选择 (4)2.2拟订传动方案 (5)2.3计算各轴的转速、功率和转矩 (8)2.4进行传动机构的设计与计算 (10)2.4.1带传动设计 (10)2.4.2齿轮模数的确定 (11)2.4.3蜗轮蜗杆模数的确定 (12)2.4.4齿数的确定 (12)2.5进行总体结构设计，画出总体方案图 (13)3.结构设计 (15)3.1初算各轴的最小直径 (15)3.2计算各主要传动件的结构尺寸 (16)3.3绘制部件的装配草图 (20)3.4绘制设计装配图 (24)3.5绘制零件工作图 (28)4.结论 (29)5.致谢 (30)6.参考文献 (31)引言中国是一个上下有五千年历史的文明古国，从原始的石器时代到金属时代，我们伟大的祖先就进行了简单的机械加工，但是在当时的生产条件下，其生产的效率和精度都是非常的低下。
切管机毕业设计
切管机毕业设计目录引言 01. 确定工艺方案 (1)2. 传动装置的设计与计算 (3)2.1 电动机的选择 (3)2.1.1 类型的选择 (3)2.1.2 转速的选择 (3)2.1.3 功率的选择 (3)2.2 拟订传动方案 (4)2.3 计算各轴的转速、功率和转矩 (7)2.4 进行传动机构的设计与计算 (8)2.4.1 带传动设计 (8)2.4.2 齿轮模数的确定 (10)2.4.3 蜗轮蜗杆模数的确定 (10)2.4.4 齿数的确定 (11)2.5 进行总体结构设计，画出总体方案图 (12)3. 结构设计 03.1 初算各轴的最小直径 03.2 计算各主要传动件的结构尺寸 (1)3.3 绘制部件的装配草图 (5)3.4 绘制设计装配图 (11)3.5 绘制零件工作图 (15)4. 结论 (18)5. 致谢 (30)6. 参考文献 (31)引言中国是一个上下有五千年历史的文明古国，从原始的石器时代到金属时代，我们伟大的祖先就进行了简单的机械加工，但是在当时的生产条件下，其生产的效率和精度都是非常的低下。
随着时代的发展，人们在想方设法改善自己的生存条件和生活水平，正是由于这点，促进了机械制造生产的飞速发展，人们在超着一个精度更高、效率更高、成本更低、更加人性化的方向发展。
中国虽然是一个文明古国，其拥有几千年的历史背景和文化积淀，但是其在工业制造方面和发达国家还是存在较大的差异，其机械制造技术却远远比不上西方等发达国家，众所周知，机械制造技术的先进与否直接与加工的精度，生产的效率，以及生产的成本产生直接关系。
随着机械化生产的速度发展，人们对机械产品的要求也越来越高，其主要表现在实用和经济等方面。
本次设计的目的和要求就是设计一个简单实有的切管机，其目的在于能够高效而廉价的加工出生产所需要的产品，并且要求其生产效率较高，适合大多数不是批量加工管件或者对管件加工要求不高的工厂使用。
在当今这个各项技术飞速发展的时代，尤其的随着计算机技术的高速发展，机械制造行业也得到了飞速的发展，其主要表现在数控加工等方面，生产效率也随着其得到了飞速的发展。
大族激光切管机工艺参数
大族激光切管机工艺参数大族激光切管机是一种高效、精确的切割设备，能够在金属管材上进行快速、准确的切割。
它采用了先进的激光技术，通过控制光束的方向和强度，实现对管材的精确切割。
在使用大族激光切管机进行切割时，我们需要根据具体的工艺要求来设置合适的工艺参数，以保证切割效果的质量和稳定性。
我们需要考虑的是切割速度。
切割速度是指激光束在单位时间内对管材进行切割的距离。
切割速度过快会导致切割面粗糙，切割质量下降；切割速度过慢则会降低生产效率。
因此，我们需要根据管材的材质、厚度和切割要求等因素来调整切割速度，以达到最佳的切割效果。
我们需要考虑的是激光功率。
激光功率是指激光束对管材进行切割时所释放的能量。
激光功率过高会导致管材熔化过度，切割面出现熔渣和变形；激光功率过低则会导致切割速度过慢，影响生产效率。
因此，我们需要根据管材的材质和厚度来调整激光功率，以保证切割质量和生产效率的平衡。
我们还需要考虑的是气体类型和气体压力。
在切割过程中，激光束需要通过喷嘴喷射出来，与管材发生作用。
气体的主要作用是吹除切割过程中产生的熔渣，保持切割区域的清洁。
常用的气体类型有氮气和氧气，气体压力的大小会影响喷嘴的喷射效果。
一般来说，对于不锈钢等材质的管材，常使用氮气作为切割气体；对于碳钢等材质的管材，常使用氧气作为切割气体。
气体压力的设置需要根据管材的材质和厚度来确定，以保证切割质量和清洁效果。
还有一些其他的工艺参数也需要考虑。
比如，焦距的设置会影响激光束的聚焦效果；切割头的高度会影响激光束与管材的距离；切割频率会影响激光束对管材的作用时间等等。
这些工艺参数的合理设置，对于保证切割质量和生产效率都非常重要。
大族激光切管机的工艺参数的设置，直接关系到切割效果的质量和稳定性。
合理的工艺参数设置能够提高切割质量、提高生产效率，降低生产成本。
因此，在使用大族激光切管机进行切割时，我们需要根据具体的管材和切割要求，合理调整切割速度、激光功率、气体类型和气体压力等工艺参数，以达到最佳的切割效果。
聚丙烯工艺管道施工方案
聚丙烯工艺管道施工方案聚丙烯是一种常用的工艺管道材料，具有良好的耐腐蚀性能、较高的耐热性和优异的机械性能，被广泛应用于各个领域的管道工程。
以下是一种聚丙烯工艺管道施工方案。
一、前期准备工作1.编制施工方案。
根据工程设计图纸和相关规范，确定管道布置、支架位置、管道连接方式等。
2.采购材料。
根据施工方案，采购符合要求的聚丙烯管道、管件、阀门等材料。
二、施工准备工作1.搭建施工场地。
清理施工区域，搭建施工临时工棚，确保施工现场的整洁和安全。
2.检查施工设备。
检查焊接机、切管机等施工设备及工具的状态，确保其正常运行。
三、管道布置和安装1.根据设计图纸，确定管道的布置和安装位置，标记管道的定位，确保管道的准确安装。
2.安装支架。
根据设计要求和现场实际情况，选择适当的支架类型和位置，进行支架安装，确保支持管道稳固可靠。
3.切割和连接管道。
使用切管机将聚丙烯管道切割成所需长度，然后使用热熔焊接机对管道进行连接。
焊接前需清理管道端面，并保持无灰尘、油污等物质。
4.安装管道配件。
根据需要，安装聚丙烯管件、阀门等配件，使用热熔焊接机焊接连接。
四、管道焊接工艺1.清洗管道。
在焊接前，用清洁剂清洗管道内部，确保管道内壁光洁。
2.可行性试验。
根据焊接规范要求，进行可行性试验，确定焊接参数和工艺。
3.管道加热。
使用热熔焊接机对管道进行加热，使其达到熔融温度。
4.焊接连接。
在管道加热至合适温度后，将熔融状态的管道端口对接并施加合适的力，形成永久性连接。
5.焊接后的处理。
焊接完成后，使用焊缝检测工具对焊缝进行质量检测，并进行必要的处理工作（如刮去焊条痕迹、磨光焊缝等）。
五、管道测试和验收1.管道试验。
对焊接完成的管道进行试验，包括静压试验、泄漏试验等。
确保管道的安全可靠。
2.管道清洗。
在管道试验合格后，进行管道清洗，清除其中的杂质和污垢。
3.管道验收。
根据施工图纸和规范要求，对管道工程进行验收，确保其符合设计要求和标准。
六、施工安全注意事项1.操作人员必须佩戴个人防护设备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
自动切管机结构设计
自动切管机结构设计1. 引言自动切管机是一种广泛应用于工业生产中的设备，用于精确地切割管道或材料。
通过自动化的机械设计和控制系统，可以实现高效、精确和安全的切割过程。
本文将针对自动切管机的结构设计进行详细介绍。
2. 设计要求自动切管机的设计需要满足以下几个基本要求：•高精度：切割过程需要达到精确的尺寸和几何形状要求。
•高效率：能够实现快速、连续和稳定的切割过程，提高生产效率。
•安全性：在切割过程中要保证操作者的安全。
•稳定性：机器运行时要保持稳定，减少振动和噪音。
3. 结构设计3.1 机架自动切管机的机架是整个设备的基础结构，它需要具备足够的刚性和稳定性。
一般采用钢材制作，采用焊接工艺将不同部位的构件连接起来。
机架应具备以下几个要素：•连接支架：用于固定和支撑切割机的各个部件，保证整机结构牢固。
•内外护罩：用于保护机器内部部件，防止切割过程中产生的碎屑飞溅。
3.2 切割系统3.2.1 切割刀具切割刀具是实现自动切割功能的关键部件，常用的切割刀具有圆锯片、带锯片和等离子切割头等。
选择切割刀具时需要考虑管道材质、切割速度和精度要求等因素。
3.2.2 切割传动系统切割传动系统用于驱动切割刀具进行工作，一般采用电机和传动装置组成。
电机可以选择伺服电机，通过控制器和编码器来实现自动化的精确控制。
传动装置可以采用链条、皮带或齿轮传动，根据实际需求选择合适的传动方式。
3.3 控制系统自动切管机的控制系统是保证机械运行的核心部分，它需要根据预设的切割参数进行控制和监测。
控制系统主要包括以下几个方面：3.3.1 PLC控制系统PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）是一种常用的控制设备，用于控制机械的运行程序。
通过编写程序，可以实现切割刀具的启停、速度调节、切割角度调整等功能。
3.3.2 人机界面人机界面用于操作者与自动切管机进行交互，通常采用触摸屏显示设备。
通过人机界面，操作者可以设置切割参数、监测切割过程和检测系统状态。
激光切管机工艺参数表
激光切管机工艺参数表序号 | 参数名称 | 参数值-----|----------|-----1 | 激光功率 | 500W2 | 切割速度 | 0.5 m/min3 | 切割厚度 | 0.5-10mm4 | 切割精度| ±0.05mm5 | 光束质量 | ＜1.16 | 工作台行程 | 3000mm7 | 工作台最大负载 | 500kg8 | 激光波长 | 1070nm9 | 光斑直径 | 20-25mm10 | 光斑质量 | ＜1.111 | 冷却方式 | 水冷12 | 切割材料 | 不锈钢、碳钢、铝合金等13 | 控制系统 | CNC14 | 供电要求 | 三相交流380V/50Hz15 | 功耗 | 12kW激光切管机是一种采用激光技术进行管材切割的设备。
它具有高效率、高精度、高自动化等特点，广泛应用于金属加工领域。
下面将介绍激光切管机的工艺参数及其意义。
1. 激光功率：激光切管机的激光功率决定了切割的能力和速度。
一般而言，功率越高，切割能力越强。
该参数为500W，表示激光切管机的功率为500瓦。
2. 切割速度：切割速度是指切割头在单位时间内移动的距离。
0.5 m/min的切割速度意味着切割头每分钟可以移动0.5米的距离。
3. 切割厚度：切割厚度是指激光切管机可以切割的管材最大厚度和最小厚度。
该参数为0.5-10mm，表示激光切管机可以切割0.5至10毫米厚度的管材。
4. 切割精度：切割精度是指激光切割机在切割过程中的误差范围。
±0.05mm的切割精度表示切割出的管材尺寸误差范围在±0.05毫米以内。
5. 光束质量：光束质量是指激光光束的质量，影响切割质量和效率。
光束质量小于1.1表示激光光束的质量较好，能够实现高质量的切割。
6. 工作台行程：工作台行程是指工作台能够移动的最大距离。
该参数为3000mm，表示工作台在激光切割过程中可以移动的最大距离为3000毫米。
行星式切管机设备工艺原理
行星式切管机设备工艺原理背景管道的切割是工业生产中必不可少的工艺，使用切管机可以提高工作效率和减少人力成本。
行星式切管机在切割角度、精度、速度和效率等方面有所突破，在许多领域得到了广泛应用。
设备工艺原理行星式切管机是一种基于行星齿轮传动的自动化设备，可以将管子快速切割成一定长度。
其主要部件包括行星齿轮机构、传动齿轮、压紧轮、夹紧装置、支撑装置、电控系统等。
行星齿轮机构行星齿轮机构是行星式切管机的核心部分，主要由行星齿轮、内齿环、太阳轮三个部分构成。
其中，太阳轮是马达的输出端，内齿环则是固定的不动，行星齿轮则绕着内齿环转动，因此具有惯性。
传动齿轮和压紧轮传动齿轮是行星式切管机中功率传递设备的一部分，其作用是将行星齿轮的旋转力量传递给压紧轮。
压紧轮则通过摩擦力将工作管子压紧、夹紧，使其不会在切割过程中移动或打滑。
夹紧装置和支撑装置夹紧装置通过电机和行星齿轮，使钳爪夹紧工作管子。
支撑装置则是支撑工作管子，并保证其位于正确位置。
这两个装置都可以根据需要对工作管子进行固定。
电控系统电控系统是行星式切管机的安全保障，主要负责控制整个设备的运行和切割过程中的各个参数调整。
在切管机的工作过程中，电控系统能够实时监测每个部件的运行状态，如果出现异常情况，系统将会自动停机以保证安全性。
工作原理1.设置切割长度和工作速度：在使用行星式切管机切割管子之前，需要先设置切割长度和工作速度。
这可以通过设备的电脑或人机交互界面完成。
2.将管子固定在工作台上：将需要切割的管子放置在行星式切管机的工作台上，使用夹紧装置将其固定。
3.开始切割：通过电控系统开启行星齿轮机构，驱动压紧轮夹住工作管子，传动齿轮带动刀具旋转。
切割工作就在这个过程中完成了。
4.自动回收：行星式切管机还可以自动回收工作台。
当切管机切割完成后，夹紧装置会自动将工作管子夹住，同时将其自动送进回收区域，以便下一步工作的进行。
应用场景行星式切管机广泛应用于工业制造、建筑工程、石油化工等领域中，被广泛采用来切割各种管子或者管子相关附件。
高压工业管道施工工艺标准
高压工业管道施工工艺标准QDICC/QB114-20231.应用范围:本工艺标准合用于设计压力 10 一 42Mpa, 设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道 (以下简称 "管道") 工程的施工。
本工艺规程不合用于核能装置的专用管道。
管道的安装应按设计文献施行, 当修改设计时, 应经原设计单位确认, 并经建设单位批准。
对于现场组装的机器或设备所属管道, 应按制造厂的技术文献施行, 但质量标推应不低于本工艺标准或有关施工验收规范中的规定。
2施工准备管道安装工程在施工前应做好准备工作, 一般涉及下列内容:2.1工程材料 .2.1.1管材及管道组成件等应由材料负责人员组织具有材料知识、辨认能力、实践经验及熟悉规章制度的人员管理。
2. 1. 2管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书, 其质量不得低于国家现行的规定, 应符合设计文献的规定, 并应按国家现行标准由材料管理部门进行品质检查, 不合格者不得使用。
2. 1. 3管道组成件及管道支承件、阀门、密封件、紧固件、特殊部件等品质检查应 100 %进行外观品质检查且做如下必须的探伤检查。
2. 1.3. 1管材1)应进行 100 %的外观检查和无损检查, 并不得有缺陷。
2)对管径 Dw ＞ 12mm 的导磁性钢管, 应采用磁粉探伤；对非导磁钢管, 应采用渗透 (PT) 检查。
3)管材经磁粉或渗透检查发现的缺陷允许修磨, 修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的 90 %。
4)下列情况应由材料供应部门负责按规定进行材质复验。
a)钢号、炉罐号、规格型号与质量证件不符；b)质量证件中关键参数不清或有异议c)质量证件应有注明的有关实验数据或参数而没有注明；d)管材质量证明书中未注明探伤项目时, 应逐根对管材进行探伤；e)产品质量证明书中有探伤项目, 但在对管材外观检查中发现有裂纹、重皮、气孔等缺陷时, 应按该批管材 10 %的比例进行探伤复验, 如抽检发现有不合格的, 应 100 %所有进行探伤。
钢管锯切线液压控制系统设计
ｖｒ ｃｔ ｎ ｔ ｄｔ ｍｎ ｅ ｏａｌ ｈｄａｌ ｏｔ ｌｓｓ ｍ ｏ ｃｎｃｌｐ ａ ｅｅｓｔ ｍ ｅ ｈ ｅｉ ａｉ ｏ ｅ ｅ ｉｅ ａ ｒ ｎｂｅ ｙ ｒ ｉ ｃｎｒ ｙｔ ｔ ｈ ｉ ａ ｍ ｔｒ ｏ ｅｔｔｅ ｆ ｏ ｒ ｓ ａ ｕ ｃ ｏ ｅ ｆ ｅ ａ ｒ
Ｌ ｉ ，ＨＯ ａ－ｉ， Ｏ Ｇ Ｄ －ｕ Ｉ ａ Ｚ Ｕ Ｈ ｏｊ Ｋ Ｎ ｅ ｊｎ Ｊｎ ｅ
（ｉ ｇｕＩｓｔｔ ｏ ｃｉｅ ｄ ｓ ｎ ｎｒｙＥ ｇ ｅｒ ｇＩｓｔｔ， ｈ ｎｚ ｏ １ ０ ６ Ｃ ｉａ Ｊ ｎ ｓ ｔｕｅ ｆ ａ ｎ ｉ Ｍａｈｎ ｒ Ｉ ｕｔ ａ ｄＥ ｅｇ ｎ ｉ ｅｉ ｔｕｅ Ｃ ａ ｇｈ ｕ２ ３ １ ， ｈｎ ） ｙ ｎ ｒ ｙ ｎ ｎ ｎｉ
的生产与贸易１ １ １ 。钢管在线锯切任务是将钢管在扎制 中前（ 、 头）后 的辊道反运转。将钢管移送至升降挡板处进行定尺 ， 由带锯 然后
切完头后 由辊道继续反运转 ， 过走钢 ２后定下 ， 再由该翻板 （ ） 的尺寸 、 尾 存在 形状和表面等方 面的缺陷切掉 ， 将定减径后 的 切头 。
和特大直径（ ４ ０ ｍ 以上 ） 如 ０ｍ 钢管。根据钢管锯切生产线和表 面
检验生产线 的工艺原理 ， 对其液压控制系统进行 了设计 ， 了 实现
钢管在线切割与质量检验。
在 Ｖ型辊道上 向左反走 ０６ 在 ， ｍ，
端挡板处停下 ， 然后 由拨钢机二将 钢管拨人到台架三上 ， 在台架 三上等待锯切第一刀 。 等待锯切的钢管往往是单组 的即单组钢管 根据 已知 条件 ，控 制拨料 机和 翻料板 的活塞杆速度 的在
中 图分 类号 ：Ｈ１ ，Ｇ ６ ｌ 文 献标 识码 ： Ｔ ２Ｔ ５＋ Ａ
无缝钢管被广泛应用于石油 、 、 电力 化工、 煤炭 、 、 机械 军工、 航 产线 ， 这时 ， 开动辊道将钢管开人 到右带锯 中， 停下 ， 然后定尺挡 ６ １．） 这时定尺辊道线上 空航天等行业， 世界各国特别是工业发达国家都十分重视无缝钢管 板升起 。此定尺范 围在（ —３５ｍ范围之内 ，
激光切管机生产工艺
激光切管机生产工艺
激光切管机生产工艺是一种常见的加工方法，其通过激光切割技术，将管材切割成各种形状和尺寸。
这种工艺具有高精度、高效率、高质量和环保等优点，被广泛应用于制造业领域。
下面，就激光切管机生产工艺进行详细介绍。
一、材料准备
首先，进行管材的选材和采购。
通常，考虑到成本和性能等因素，一般选用钢材、不锈钢、铝合金、铜等金属材料。
在购买管材时，需注意其尺寸和质量等问题，确保符合生产要求。
二、管材切割
切割是激光切管机生产工艺的核心环节。
在进行切割之前，应根据图纸设计和计算等要求进行设置和参数调整。
然后，将管材放入，固定好，启动切割工艺。
切割时，需要控制激光的输出功率和移动速度等参数。
三、后处理
在完成管材切割后，需要进行后处理。
主要包括去除切割产生的毛刺、应力和烧痕等。
通常，可以采用打磨、气割、抛光、清洗等方法进行处理。
四、质量检测
最后，需要对管材进行质量检测。
主要包括外观、尺寸、形状、表面光洁度等检测项目。
在检测中，需严格依据相关标准和要求进行操作，确保管材的质量符合要求。
总得来说，激光切管机生产工艺具有高效率、高精度、环保等优点。
然而，在进行生产过程中需要注意以上几个方面，从而制作出符合要求的管材，以确保生产的顺利进行。
机械毕业论文钢管切割机设计
前言在毕业设计选定题目的社会调研中发现，生产中所需的钢管大都使用手工切断，采用手工操作劳动强度大，工作效率低，并存在极其危险的安全隐患，建议设计制造机械化的钢管切割机，当即受到企业欢迎，表示愿意使用设备，我们小组主动承接了此项设计任务。
一、钢管切割机的用途及设计要求1、用途钢管切割机主要是用来切割加工工程所需不同长度的管材,它可以自动适应各种管材横截面直径的大小,对不同材质的钢管均有较好的切割性能,切口平整圆滑为下道工序的顺利加工奠定了基础。
2、设计要求1）被切割管子直径范围为19.05mm(3/4")～101.6mm(4") 。
2）被切割管子壁厚范围为3～5mm。
3）中批量生产。
4）中型机械厂承制。
5）单人操作,每日两班制(每班断续工作,时间≤10小时)。
二、钢管切割机的总体方案设计1、工艺分析原工厂对金属管材的切割采用了弓锯切割及气割的方法。
弓锯的工艺质量因人而异，且工作效率低下，浪费人工工时，不适合批量加工。
气割的方法较弓锯切割工作效率高，节约人工工时，但切割处的金属内部分子结构发生转变，材质性能劣化，并且切口处的金属熔渣严重影响下道工序的加工。
为此，根据加工现场的工艺情况和要求，设计研制了这台钢管切割机，它采用了碾压的方法切割金属管材，对管材的切口加工精度高，并且适合连续切削，节约了人工工时，提高了生产效率。
2、对执行机构的运动要求 2.1 计算总传动比和分配传动比 2.1.1 总传动比计算初步确定滚筒转速:n =70r/min 则总传动比:i 总=—电动机满载转速（nE ）滚筒转速（nT ） =140070=202.1.2分配传动比各级传动机构的传动比分配如下: 带传动： i 0=1.67 蜗杆传动： i 1=25齿轮传动: i 2=2 i 3=5/21实际总传动比等于:i 总'=i0i1i2i3=1.67×25×2×521=19.88 2.2 各传动轴传动功率及机械效率的计算带传动: η1=0.96 蜗杆传动:η2=0.7 齿轮传动: η3=0.94 滚动轴承:η4=0.99各传动轴传动特性,见表1轴号功 率 P (KW)电机Ⅰ0P =1.50转 矩 T (N.m)转 速 (r/min)T =95500P 0n 0=95501.51400=10.23=14000轴Ⅰ=ⅠP 0 1.5×0.96 =1.44=×0.96=16.4T 0i 0η1n Ⅰn 0i 0=14001.67=838.3轴Ⅱ =P 1.44×0.78×0.99 =1.11η1 =η2Ⅰη4 =Ⅰ==316.6T i 1η2ⅡⅡⅠη4=16.4×25×0.78n n i 1=838.325=33.53ⅡⅠn==轴Ⅲ =ⅢPⅡ×0.99 =1.03=0n Ⅲn Ⅱi 2=33.52=16.8轴Ⅳ=P 1.03×0.94×0.99 =0.96η3η3Ⅲη4 =Ⅲ=×0.96×T i 2η3ⅣⅣⅡη4=316.6×2× ×0.94n n i 3==70.6ⅣⅢ==η4i 3222521122=61.416.8×4.22T T P 表1轴T P P P 1.11×0.94 ==10.23×1.67T ×0.993 切管工艺方案及传动方案设计和选型3.1 切管工艺方案选择,见表23.2传动方案选择如下图1所示图 1如上图1所示,提供的切管机的三种传动系统方案.若仅满足总传动比要求,可以采用单级蜗杆传动.但综合考虑结构,操作及调整布局等方面的要求,宜采用图中传动系统方案3。
切管机设计
图书分类号：密级：毕业设计(论文)切管机设计THE CUTTING PIPE DESIGN学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果。
除文中已经注明引用或参考的内容外，本论文不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品或成果。
对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标注。
本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。
论文作者签名：日期：年月日学位论文版权协议书本人完全了解关于收集、保存、使用学位论文的规定，即：本校学生在学习期间所完成的学位论文的知识产权归所拥有。
有权保留并向国家有关部门或机构送交学位论文的纸本复印件和电子文档拷贝，允许论文被查阅和借阅。
可以公布学位论文的全部或部分内容，可以将本学位论文的全部或部分内容提交至各类数据库进行发布和检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。
论文作者签名：导师签名：日期：年月日日期：年月日摘要现在的社会在随着计算机技术高速的发展下，机械制造行业也同样迅速发展起来，同时生产效率也得到了飞快的提升。
切管机它主要运用于加工各种用途的金属管件，它具有降低成本、提高生产效率、节约能源等优点。
这次的切管机毕业设计是加工3/8″～4″之间的钢管。
这次毕业论文设计的是切管机，它主要设计的是切管机的机体、切管机中的减速箱、切管机的滚子部分等。
此中该论文内包含着传动部分的设计与计算（其中有关于切管机电动机容量的选择，切管机各轴的转速、功率和转矩的计算）、切管机的结构设计（其中有切管机各主轴传动件的结构尺寸计算）。
在经过了计算部分的强度校核之后，就可以根据其中的数据与公式来选定零件的尺寸，之后就对下面几种图进行绘图，有切管机的装配草图、切管机的设计装配图、切管机的部分图及切管机的零件工作图等。
此次论文设计所完成的切管机主要的任务是用于车间中对钢管的切削加工，设计该切管机可以在生产中提高生产的效率并且降低劳动的强度。
激光切管机生产工艺
激光切管机生产工艺
激光切管机采用高能量激光束对管材进行切割，激光束聚焦后形成高温区域，使管材表面熔化并迅速蒸发，从而实现对管材的切割。
激光切割具有精度高、速度快等优点，适用于各种管材的切割。
二、激光切管机的生产工艺
1. 材料准备：根据客户需求，选用不同材质的管材，并进行切割成标准长度。
2. 管材去毛刺：使用去毛刺机对管材两端进行去毛刺处理，确保管材口径与长度符合要求。
3. 管材定位：将管材放入激光切管机的定位装置中，确保管材的位置准确。
4. 切割参数设置：根据管材的材质、壁厚等参数，设置激光切割的功率、速度等参数。
5. 切割操作：启动激光切管机，根据预设参数对管材进行切割。
切割过程需要对激光切割机进行监控，确保切割质量和安全性。
6. 检验：对切割后的管材进行检验，口径、长度、切割面光洁度等指标均需符合要求。
7. 包装：将符合要求的管材进行包装，标记管材材质、规格、数量等信息。
三、激光切管机的应用领域
激光切管机广泛应用于家具制造、建筑装饰、机械制造等行业。
能够切割各种材质的管材，如不锈钢管、铝合金管、碳钢管等。
具有
精度高、速度快、无污染等优点，是现代制造业中不可或缺的一种加工设备。
QG1130型高效切管机规程
QG1130高效切管机设备（1）操作规程一、QG1130高效切管机主要技术参数1．所切钢管直径：φ60mm～φ300mm2. 所切钢管壁厚：4mm～50mm2．所切钢管长度： 7000mm～12500mm3．切断管头长度： 50mm～300mm4．进给量（进刀量）： 0mm/r～0.5mm/r5.刀架快速进给速度： min10mm/min～max500mm/min6.刀架最大回退速度： 1200mm/min7.刀架最大工作行程： 120mm8．刀盘转速： 110mm/r～220mm/r9．液压泵允许最大工作压力 3×106Pa10．外夹钳油缸行程： 95mm11．内卡爪最大夹紧行程： 25mm12．管头夹钳悬臂伸缩装置行程： 300mm二、切管机开启后，操作工不得离开操作位置，非操作工，严禁操作，严禁两人同时操作。
三、开车切管前的准备工作1．根据钢管的规格，检查和调整挡料器，平移机构辊道中心高度，导套规格、内卡爪、外夹钳规格，刀座位置等。
2．用钥匙开启操作台上电源，并检查各种指示灯是否正常。
3．先启动液压油泵和润滑油泵，然后再启动主电机。
4．用手动操作检查平移机构的平移，对齐电机、夹送辊、内卡爪的夹紧、松开，进刀装置的进刀、退刀；管头夹钳的夹紧、松开；前进后退机构的平移位置是否正确，动作是否到位。
5．检查刀头、刀杆是否完好，用塞尺检查刀头与钢管距离，两刀头距离钢管表面误差小于0.05mm。
6．检查微控器六个位置点的数值是否在正常范围内。
7．根据钢管材质、规格调整好刀具转速，准备切管。
切管机开启后，操作者不能离开操作位置。
四、切管操作1．切管前，切管机初始位置灯亮，切管机内卡爪、外夹钳处于松开位置，刀座处于正常位置，微控器屏面上显示数字为0~10之间，至此，本机处于自动切管准循环状态。
2．当钢管平移至夹送辊时，手动进管按工艺规定长度定位，当管头伸出过长，则将转换开关拨至手动位置，按下退管按钮，即可退管，定位后，将转换开关拨至自动位置。
自动切管机结构设计
自动切管机结构设计自动切管机是一种用于切割金属管道的设备，广泛应用于建筑、制造业等领域。
其结构设计的合理与否直接关系到设备的稳定性、精确度和安全性。
本文将详细介绍自动切管机的结构设计，包括整体结构、切割系统、传动系统和控制系统。
一、整体结构自动切管机的整体结构主要由底座、立柱、横梁和工作台组成。
1. 底座：底座是自动切管机的基础支撑部分，通常采用钢板焊接而成，具有足够的强度和稳定性。
底座上设置有脚轮，方便移动和固定。
2. 立柱：立柱是连接底座和横梁的重要部件，通常采用铸铁材料制作。
立柱具有良好的刚性和稳定性，能够承受工作台上部分重量，并起到支撑横梁的作用。
3. 横梁：横梁位于立柱上方，连接两个立柱，并支撑着工作台。
通常采用钢板焊接而成，具有足够的强度和刚性。
横梁上设置有导轨，用于切割系统的移动。
4. 工作台：工作台是放置待切割管道的部分，通常由钢板制成。
工作台上设置有夹具，用于固定管道，并确保其位置准确。
二、切割系统自动切管机的切割系统是实现管道切割功能的核心部分，主要由电动机、传动装置、刀具和冷却装置组成。
1. 电动机：电动机是驱动整个切割系统运转的主要动力源。
通常采用交流电机或直流电机，具有足够的功率和转速。
电动机通过传动装置将功率传递给刀具。
2. 传动装置：传动装置将电动机的旋转运动转换为线性运动，并将其传递给刀具。
常见的传动方式包括齿轮传动、链条传动和皮带传动等。
通过合理设计传动装置可以实现精确的刀具位置控制。
3. 刀具：刀具是进行管道切割的关键部件，通常采用硬质合金材料制作。
根据不同的需求，可选择不同形状和尺寸的刀具。
刀具的固定方式通常采用夹持装置，确保刀具的稳定性和切割精度。
4. 冷却装置：由于切割过程会产生大量热量，需要通过冷却装置将其散热。
常见的冷却方式包括水冷和风冷两种。
冷却装置可以有效延长刀具寿命，并提高切割质量。
三、传动系统自动切管机的传动系统主要用于控制工作台在横向和纵向上的移动，以实现对管道的精确定位和切割。
铜管切管机工艺流程
铜管切管机工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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2.管材装载：将需要切割的铜管放置在切管机的工作台上，并确保铜管固定牢固。
激光切管机编程教程
激光切管机编程教程激光切管机是一种利用激光技术来切割金属管材的高效工具。
在现代工业生产中，激光切管机已经逐渐取代了传统的切割工艺，成为管材加工领域的重要设备之一。
本文将介绍激光切管机的编程方法，帮助读者快速上手并掌握激光切管机的操作技巧。
1. 准备工作在进行激光切管机编程之前，首先需要做好准备工作。
确保激光切管机的各项参数设置正确，并且管材已经准备就绪。
此外，还需要熟悉激光切管机的操作界面和基本功能，以便更好地理解编程过程。
2. 编程环境激光切管机通常配备有专门的编程软件，用于生成切割路径和控制激光切管机的运动轨迹。
在编程之前，需要打开编程软件，并将管材的相关参数输入到软件中，例如管材的直径、长度和切割模式等。
3. 创建切割路径在编程软件中，可以通过绘制直线、圆弧等基本形状来创建切割路径。
首先选择切割路径的起点和终点，然后按照实际需求绘制切割路径。
在创建切割路径时，需要考虑激光切管机的切割方向、速度和功率等参数，确保切割效果达到预期。
4. 优化切割路径为了提高切割效率和质量，可以对切割路径进行优化。
通常可以通过合理调整切割路径的顺序、优化切割轨迹等方式来实现切割路径的优化。
在优化切割路径时，需要注意避免切割路径的交叉和重叠，以确保切割效果良好。
5. 生成控制代码完成切割路径的设计之后，需要将切割路径转换成激光切管机可以识别的控制代码。
在编程软件中，可以选择生成相应的G代码或M代码，用于控制激光切管机的运动和切割过程。
生成控制代码时，需要注意校验代码的准确性和完整性，避免出现控制错误导致切割失败。
6. 调试和运行在生成控制代码之后，可以开始进行调试和运行。
首先需要将生成的控制代码上传到激光切管机中，然后通过操控设备界面开始切割操作。
在切割过程中，需要实时监控激光切管机的运动轨迹和切割效果，及时调整参数和路径，确保切割效果符合要求。
7. 安全注意事项在进行激光切管机编程和操作时，需要注意以下安全事项：•确保工作环境通风良好，避免激光辐射对人体造成伤害。
激光切管生产工艺
激光切管生产工艺随着工业技术水平不断提高，激光技术日益成熟，激光切割技术已经成为现代工业中的一项重要技术。
激光切割技术使用高能量密度的激光束对被切割材料进行高精度横向切割，是一种高效、高精度、高质量的材料加工技术，特别适合于板材、管材的加工。
本文主要介绍了激光切管生产工艺，旨在帮助加工行业对该技术有更深入的了解和掌握。
一、激光切管的原理激光切割技术是利用激光束对被切割物料进行进行高精度横向切割的一种材料加工技术。
当激光束照射到被切割材料表面后，由于激光束能量密度高，材料处于高温高压的状态下，材料的表面即被汽化形成一个蒸汽带，同时激光束的能量通过这个蒸汽带向材料内部传递，导致材料发生熔化或燃烧，从而实现对材料的切割作用。
激光切割技术具有多种型号和类型，其中最主要的包括CO2激光、YAG激光和光纤激光，不同类型的激光束特性不同，选择不同类型的激光装置可以获得不同的加工效果。
二、激光切管的加工流程（1）材料准备管子准备要求：设备有一定直径范围，可以加工各种型号的管子（圆形、正方形、矩形、D形等）。
一般在使用激光切管设备前，需要先对加工材料进行准备，包括：管材的直径、壁厚及材料品种的选择。
在进行激光切管加工时，切割速度与材料的厚度和硬度有关，选择合适的切割参数可以使切割效果最佳，同时对材料的浪费也有所减少。
（2）CAD数控编程在管材的选择完成后，需要将管材基本信息输入CAD制图软件，进行加工程序的设计。
CAD数控编程的主要内容包括切割路径、切割速度、加工方向等等。
程序制定好后，可以进行仿真检测，检查程序的正确性与合理性。
CAD制图软件最后输出的是以G代码形式表达的切割路径、速度、加工方向等信息，该代码是数控设备的控制指令。
（3）数控设备调试数控设备调试是保证激光切管加工效果的重要环节。
设备调试可以分为机械调试和光学调试两个部分。
1.机械调试机械调试是针对数控设备本身进行调优的过程，主要包括调整工作臂、切割头等参数的调整和校准。
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切管机工艺设计方案1. 确定工艺方案此次的设计任务为设计一简单高效的切管机，为此，对如下几种设计方案进行比较：方案一：用锯弓锯断金属管：需要锯弓往复的切削运动和滑枕摆动的进给与让刀运动。
机器的结构比较复杂，锯切运动也不是连续的。
当金属直径相差较大时，锯片还要调换，生产效率低。
方案二：用切断刀切断金属管：如在车床上切断，但是一般车床主轴不过几十毫米，通不过直径较大的金属管，并且占有一台普通机床，不太经济。
或者用专用的切管机，其工作原理是工件夹紧不动，装在旋转刀架上的两把切断刀，既有主切削的旋转运动，又有进给运动，工作效率高，但是机床结构比较复杂。
方案三：用砂轮切断金属管：需要砂轮旋转的切削运动和摇臂向下的进给运动。
此机构的结构简单，生产效率高，但是砂轮磨损较快费用很高。
方案四：用碾压的方法切断金属管：其需要金属管旋转的切削运动和圆盘向下的进给运动。
这种方法是连续切削的，生产效率高，机器的结构也不太复杂。
但是会使管子的切口内径缩小，一般用于管子要求不高的场合。
本次设计的要求为滚子转速n=70r/min,圆盘刀片直径a=80mm,加工管件的直径为3/8″～4″，电机额定功率i为P=1.5Kw满载转速为N=1410r/min,每天工作10小时，载荷变动小。
根据毕设要求和结合生产实际。
在本次设计中选用方案四。
工艺方案确定后，并根据有关数据，加上其它一些必要的尺寸，得出工艺方案的原理图如图1-1图图1-1工艺方案原理图方案四管机的工作原理：动力由电动机→带轮→蜗杆→蜗轮→直齿轮→中间惰轮→滚子轴上小齿轮。
由于滚子的旋转运动，从而带动工件的旋转，实现切削时的主运动。
与此同时，操作手轮，通过螺旋传动，将圆盘刀片向下进给移动，并在不断增加刀片对管子的压力过程中，实现管子的切割工作。
2. 传动装置的设计与计算2.1 电动机的选择要选择电动机，必须了解电动机，出厂的每台电动机都有铭牌，上面标有电动机的主要技术参数。
因此，要合理地选择电动机，就要比较电动机的这些特性。
在进行简单机械设计时，应选择好电动机的类型，转速和功率。
2.1.1 类型的选择工业上一般用三相交流电源，所以选用三相交流异步电动机。
三相交流异步电机具有结构简单，工作可靠，价格便宜，维护方便等优点，所以应用广泛。
在选择电动机的类型时，主要考虑的是：静载荷或惯性载荷的大小，工作机械长期连续工作还是重复短时工作，工作环境是否多灰尘或水土飞溅等方面。
在本次设计中由于其载荷变动较小，有灰尘故选择笼式三相交流异步电机。
2.1.2 转速的选择异步电机的转速主要有3000r/min、1500r/min、1000r/min、750r/min几种。
当工作机械的转速较高时，选用同步转速为3000r/min的电机比较合适。
如果工作机械的转速太低（即传动装置的总传动比太大）将导致传动装置的结构复杂，价格较高。
在本次设计中可选的转速有1500r/min和750r/min。
在一般机械中这两种转速的电机适应性大，应用比较普遍。
2.1.3 功率的选择选择电动机的容量就是合理确定电动机的额定功率，电动机功率的选择与电动机本身发热、载荷大小、工作时间长短有关，但一般情况下电动机容量主要由运行发热条件决定。
故根据电动机的额定功率大于所需功率10%来选择电动机。
综上所述，本次设计的切管机电机额定功率为P=1.5Kw满载转速为N=1410r/min,每天工作10小时，载荷变动小用于多尘场合。
选用Y90L-4型电动机，其额定功率P电=1.5Kw，满载转速n电=1400r/min，同步转速1500r/min(4极)，最大转矩为2.3N·m。
电动机确定后，计算出切管机的传动比为：i总=nn电工=140070=20 （2-1）2.2 拟订传动方案传动方案的拟定，通常是指传动机构的选择及其布置。
这是彼此相联系的两个方面。
其运动形式大致分为；（1）传递回转运动的有：带传动，链传动，齿轮传动，蜗轮传动等；（2）实现往复直线运动或摆动的有：螺旋传动，齿轮齿条传动，凸轮机构，曲柄滑块机构等；（3）实现间歇运动的有棘轮机构和槽轮机构等；（4）实现特定运动规律的有凸轮机构和平面连杆机构等。
传动机构的选择就是根据机器工作机构所要求的运动规律，载荷的性质以及机器的工作循环进行的。
然后在全面分析和比较各种传动机构特性的基础上确定一种较好的传动方案。
机器通常由原动机、传动装置和工作机等三部分组成。
传动装置位于原动机和工作机之间，用来传递运动和动力，并可以改变转速、转矩的大小或改变运动形式，以适应工作机功能要求。
传动装置的设计对整台车的性能、尺寸、重量和成本都有很大影响，因此需要合理的拟定传动方案。
在本次毕业设计中，已知切管机的i总=20，若用蜗杆，一次降速原本可以达到，其方案如图2-1。
但是由于切割的管子最大直径为4″，如图1-1故两个滚筒的中心距不能小于108mm，因此带动两个滚筒的齿轮外径不能大于滚筒的直径（Ø100mm）。
若取蜗杆z1=2，蜗轮z2=40，m=4，则蜗轮分度圆直径d2=160mm,比同一轴上的齿轮大，按图2-2-1的布置，蜗轮将要和滚筒相撞，为此，应该加大两轴之间的中心距。
这样就要加上一个惰轮，才可以解决这个问题，如图2-2-2。
在本次设计中，取蜗轮齿数为z2=50,模数m=4。
由于带传动具有缓冲和过载打滑的特性，故可将最为在电机之后的第一级传动，此外开式齿轮传动不宜放在高速级，因为在这种条件下工作容易产生冲击和噪音，故应将齿轮传动放在底速级。
一个好的传动方案，除了首先应满足机器的功能要求外，还应当工作可靠、结构简单、尺寸紧凑、成本低廉以及使用维护方便。
经比较各种传动方案，在本次设计中确定采用带传动、蜗杆传动、齿轮传动等机构组成的传动方案。
并初步画出其传动系统图，如图2-2-3。
图2-2-1蜗轮蜗杆传动方案图图2-2-2蜗轮蜗杆加中间惰轮传动方案图在传动方案确定后,根据i总=i1·i2……的关系分配传动比.下面对个机构的主要特性进行比较,如表2-2-1:图2-2-3带传动、蜗轮蜗杆、中间惰轮、齿轮方案图表2-2-1几种主要传动机构的特性比较特性类型带传动齿轮传动蜗杆传动主要优点中心距变化范围较大,结构简单,传动平稳,能缓冲,起过载安全保护作用外廓尺寸小,传动比准确,效率高,寿命长,适用的功率和速度范围大外廓尺寸小,传动比大而准确,工作平稳,可制成自锁的传动单级传动比,i 开口平型带:2～4,最大值≤6,三角带型: 2～4, 最大值开式圆柱齿轮:4～6,最大值≤15.开式圆柱正齿轮:闭式: 10～40,最大值≤100开式: 15～60,最大≤7有张紧轮平型带:3～5最大值≤83～4,最大值≤10. 闭式圆柱齿轮: 2～3,最大值≤6值≤100 外廓尺寸 大 中,小 小 成本低 中高效率η平型带0.92～0.98 三角带0.9～0.96开式加工齿0.92～0.96闭式0.95～0.99开式0.5～0.7闭式0.7～0.94自锁0.40～0.45考虑到传动装置的结构,尺寸,重量,工作条件和制造安装等因素,必须对传动比进行合理的分配.根据公式T=9550Pn(N·m)可知:当传动的功率P(Kw)一定时,转速n(r/min)越高,转矩T 就越小.为此,在进行传动比的分配时遵循”降速要先少后多”.V 带传动的传动比不能过大，否则会使大带轮半径超过减速器的中心高，造成尺寸不协调，并给机座设计和安装带来困难，又因为齿轮在降速传动中,如果降速比较大,就会使被动齿轮直径过大,而增加径向尺寸,或者因小齿轮的齿数太少而产生根切现象.而其在升速传动中,如果升速比过大,则容易引起强烈的震动和噪音,造成传动不平稳,影响机器的工作性能.为此,各机构的传动比分配情况如下:i 1=1.2;i 2=50;i 3=1.5;i 4=14.5（2-2）i 总= i 1i 2 i 3i 4=1.2⨯50⨯1.5⨯14.5=20 （2-3） 注:传动系统只大齿轮是个惰轮,它不改变传动比只起加大中心距,改变滚筒旋转方向的作用.2.3 计算各轴的转速、功率和转矩由表一我们可知，取η带=0.96，η蜗=0.72，η齿=0.94，η滚=0.99（一对滚动轴承的效率），根据公式：122121,9550,n Pn N N T T T i i nηη==== 及 （2-5）可知各轴的转速为：11400116.7/min 1.2n n r i ===电Ⅰ （2-6） 212140023.3/min · 1.250n n n r i i i ====⨯Ⅰ电Ⅱ （2-7）3123140015.5/min ·· 1.2501.5n n n r i i i i ====⨯⨯Ⅱ电Ⅲ （2-8）41234140070/min 1.250 1.51/4.5n n n r i i i i i ====⋅⋅⋅⨯⨯⨯电ⅢⅣ （2-9）各轴的功率为：·P P η=⨯Ⅰ电带=1.50.96=1.44（Kw ） （2-10）·····P P ηηηηη=⨯⨯⨯ⅡⅠ蜗滚电带蜗滚=P =1.50.960.720.99=1.03（Kw ）（2-11）······P P ηηηηηη=⨯⨯⨯⨯2ⅢⅡ齿滚电带蜗齿滚2=P =1.50.960.720.940.99=0.96（Kw ）（2-12）23······P P ηηηηηη=⨯⨯⨯⨯Ⅳ齿滚电带蜗滚齿Ⅲ23=P =1.50.960.720.940.99=0.89（Kw ）（2-13）各轴传递的转矩为：1.59550955010.23?1400P T ===电电电（N m ）n （2-14）1··10.23 1.20.9611.78?T T i η=⨯⨯=Ⅰ电带=（N m ） （2-15）212········10.23 1.20.96500.720.99420.02?T T i T i i ηηηηη=⨯⨯⨯⨯⨯=ⅡⅠ蜗滚电带蜗滚==（N m ） （2-16）第三轴，因为装的是过渡齿轮（惰轮），所以此轴不承受转矩，只受弯矩，它是一根心轴。
12342323·······10.231.250 1.50.960.720.940.9931/4·T T i i i i ηηηη=⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯Ⅳ电带蜗滚齿= =122.30（N m ）（2-17）将以上各数据制成如表2-3-1所示的表格：表2-3-1各轴计算结果轴号 电机轴ⅠⅡⅢ Ⅳ 传动比i 1.2 501.51/4.5转速n(r/min) 1410 116.7 23.3 15.5 70 功率P(Kw) 1.5 1.44 1.03 0.96 0.89 转矩T （N·m ） 10.2311.78420.02122.3在计算传动比的时候，当带轮直径和齿轮模数确定后，实际传动比就等于两带轮直径之比，或者两齿轮齿数之比，其结果可能出现与上表数据不一致。