企业精益生产管理及评价

3．员工操作不规范产生的问题。
生产中员工的动作可分为三类：产生产品附加值的动作：不产生产品附加值但必须做的动作；完全不必要的动作。第三类动作被称为无效劳动，是造成工人体力浪费的主要原因。、公司的员工在操作过程中，由于管理原因、自身原因等产生无效劳动，使得员工操作效率下降，增加了劳动强度，降低了设备的利用率。
适时供货能力
作业标准化
作业负担均衡
在制品控制
物流标准化及优化
采购管理供应商关系管理
采购团队组织管理
采购价格监督机制
采购成本目标和考核
成本控制可比产品成本下降率
应收账款周转率
存货周转率
组织管理能力人力资源管理水平
员工培训管理水平
生产安全环保管理水平
信息化管理水平
企业文化建设
由此可以得到第一层因素集。第二层因素构成第一层因素集。
模糊评价是以模糊数学为基础，应用模糊关系全成原理，根据给予的评价指标标准和实测值，经过模糊变换后对事物作出评价的一种方法，对评价系统的全体根据所给的条件，给每个对象赋予一个非负实数一即评语结果，再排序择优，它是在模糊环境下，考虑了多种因素的影响，为了某种目的而对事物做出综合决策的方法。
1．确定模糊评价指标集和权重
同样用第二级评判指标的权重向量计算项目群员工的激励效果模糊评价结果。
6．判断
依据最大隶属度原则，可知最终评价结果。
五结语
总之，现场管理是公司的一项基础性工作，涉及面广，内容复杂，其运行效率和管理水平难以评价，现场管理水平直接影响企业的运行效率、经济效益和市场竞争力。要搞好现场管理必须从我公司的实际情况出发，找准问题的症结点，从关键点入手，动员全体员工积极参与，用制度保障管理，加强过程控制，及时总结，利用科学手段和方法进行管理水平评价，深入挖掘生产过程中可能产的各种浪费，实现精益的现场管理，才能提升品质，降低不良率、减少浪费、降低成本，才能实现高效、低耗、高质量的生产。
企业精益生产管理及评价
————2011年3月精益生产管理学习论文
一引言
第二次世界大战以后，日本丰田汽车公司的两位工程师丰田英二和大野耐一首创了“精益化生产”(LeanProduction)的生产方式。80年代末，美国麻省理工学院的D．Jones于《改变世界的机器》一书中提出了“精益生产”的概念。在此基础上，1996年由JamesEWomack和Dnaiel Jones共同提出“精益生产”思想。国内关于精益生产的研究虽然起步较晚，但随着实践的深入，相关理论研究也已达到了一定的高度。精益生产最大特点就是追求“零库存”，它是准时制生产的进一步提高，是为力求以最小的投入获得最大的产值，以最快的速度进行设计和生产，无休止地降低成本，追求消灭残次品，追求零库存，追求全面、高效、灵活、优质的服务。
2．加强生产计划控制，实行看板管理。
生产计划的制定要有预见性，生产计划目标的分解要具体、科学，符合生产的实际情况，减少生产单位更改设备工艺参数的次数，提高设备利用效率。在生产现场组织中利用看板管理来促进计划的有效实施。在生产线的适当位置悬挂各时段产量看板，利用每日生产表格班组长填写制投入产出，来指导生产单位的生产。
目标层主准则层分准则层精益生产管理评价指标体系市场营销管理企业战略市场及竞争力分析销售业绩用户满意度精益生产过程管理拉式系统建立与运作适时供货能力作业标准化作业负担均衡在制品控制物流标准化及优化采购管理供应商关系管理采购团队组织管理采购价格监督机制采购成本目标和考核成本控制可比产品成本下降率应收账款周转率存货周转率组织管理能力人力资源管理水平员工培训管理水平生产安全环保管理水平信息化管理水平企业文化建设由此可以得到第一层因素集
2．确定指标评价集
评价集是对各层次因素状态的直接描述和表征方式，可采用等级评价。
3．确定评价矩阵
评价最好以问卷的形式按照合适的比例发放到不同层次员工当中，然后按照问卷调查结果统计出各个评价结果的人数比例。于是可得出在上的评判矩阵。
4．计算一级评价向量
采用算子进行计算。
5．计算综合隶属度
用第一级评判向量构建到的模糊评价矩阵。
三公司精益生产管理的对策ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
要增强企业的竞争力，必须严格控制生产成本，杜绝在生产中产生的各种不必要的浪费，即实现精益的现场管理，其主要对策如下：
1．建立和加强精益管理体制
国内很多企业通过各种方式学习了精益管理的思想和方法，但在实践中，只是运用了管理思想的一些技巧、技术和方法，没有形成管理制度，引导员工形成一种深入人心的管理思想，亦即是只运用了管理之术，未得管理之道（术即技术、道即体系、思想）。在推行精益管理时，企业应形成一整套的精益管理体系，并建立激励约束机制，做好员工的绩效评价与反馈，才能很好的使之运行并长久不懈。
1．生产过程衔接产生的问题。
我公司生产的产品品种多，每个产品所需的生产工艺流程都比较长，是流水线作业的生产模式。在生产过程中，前、后道工序必须要紧密配合才能保证生产的顺利进行。在生产组织过程中，由于生产计划和生产管理的不完善，导致前、后道工序的在制品供应出现混乱，有的中间品供应紧张，使得下道工序的设备产生窝工；有的中间品却出现在制品的积压，其结果是导致上中游工序停工。生产工艺及设备频繁改换工艺参数，各工序同时承担若干科研、试验任务，造成生产过程消耗增大，现场设备隐患增多，跑冒滴漏严重，设备维护人员疲于奔命，浪费人力、物力。
2．生产设备管理产生的问题。
公司每年安排的生产任务，对于当前的设备状况需要超负荷运转才能完成，往往清洗时间不到就通知开车，有时设备检修未完成、不彻底也通知开车，造成设备检修欠账较多，设备磨损、疲劳、老化、故障率提高，勉强开车后又产生故障，造成恶性循环。另外为了及时对出现故障的生产设备及时的进行维修，生产现场需要库存一定的工艺零部件和生产设备的易损件。但是这些设备零部件的库存往往缺乏科学的统筹安排。为了不耽误生产，生产单位备品备件库存经常较多。一方面造成资金积压，另一方面造成零部件老化。
四精益管理的综合评价
公司的精益管理在实施一段时间后应进行检验，旨在科学的衡量公司自身的管理水平，持续推进精益管理，使之在公司得以应用和拓展。因模糊综合评价方法比较适于处理多因素、多层次的复杂事物，而且既可用于主观指标的评价，又可用于客观指标的评价。因为生产现场管理兼有定性和定量指标，故本文运用模糊综合评价法对公司精益管理情况进行评价。
二我公司精益生产管理存在的问题
成本控制是每一家企业生存的关键问题，生产系统中的浪费是增加成本的主要原因。浪费主要有七种形式：过量生产造成的浪费；等待时间造成的浪费；搬运造成的浪费；工艺流程造成的浪费；库存造成的浪费；动作造成的浪费；产品缺陷造成的浪费。
现场管理是运用科学的管理制度、标准和方法对生产现场中的人、机、料、法、环、信等各生产要素进行科学有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。公司现场管理水平的高低，将直接影响质量、成本、交货期等各项指标的实现。面临日益激烈的市场竞争，需要公司以更低的成本、更高的品质、更短的交货期去适应市场，而这些竞争能力的提高都取决于我公司现场管理的水平。我公司生产现场管理中的问题主要有以下几个方面：
4．制造质量不良产生的问题。
这是我国生产企业现场管理中产生的最大的一种浪费。因原料变动、操作指标调整或考核控制不严、设备故障率多形成中间产品及成品质量不良。中间产品的生产质量不良会使得产品在形成最终产品时，轻者产成品存在质量缺陷，增加产品售后服务的费用，重者产品变成不合格品，只能降价销售或者报废，造成生产成本增加。比如要摸索磷矿对磷酸产品，磷酸、氟硅酸产品对下游产成品的质量影响，及时调整相关工艺参数，保证合格的产品质量。
5．定置管理产生的问题。
公司现场存在物料随意堆放，无标识或标识不清楚的问题。各种工器具、物料、检修垃圾、检修更换材料等各种物料随意乱堆乱放，甚至占用很多工位、过道等生产运作空间，既造成现场压抑的感觉，对安全生产运作埋下隐患，又大大增加管理的难度，容易造成物料混乱，不便于寻找和实施有效控制，降低生产效率。
3．对操作进行工业工程和工效学分析，加强员工培训力度，规范员工操作。无效劳动不但增加操作人员的劳动强度，而且降低劳动效率，并容易引发安全事故。对操作进行工业工程和工效学分析，就是通过对员工的操作行为进行分解，剔除操作过程中不合理的多余动作，找出操作规范标准，并依此标准对广大员工进行培训，通过规范员工的操作行为，可以提高员工的劳动效率，降低劳动成本，并且可以提高设备利用率，提高企业的经济效益。
把分准则层对主准则层的评判看成第一级评判，把主准则层对目标层的评判看成第二级评判，从而构成一个二级三层模糊综合评价模型。可以根据层次分析法、德尔菲法等方法确定各指标权重。
目标层主准则层分准则层
精益生产管理评价指标体系市场营销管理企业战略
市场及竞争力分析
销售业绩
用户满意度
精益生产过程管理拉式系统建立与运作
在精益化的生产过程中，改进流程所采取的每个行动都是根据系统的总目标进行计划、贯彻并评估的。精益思想不仅体现在生产方面，而且体现在包括质量管理、采购管理、营销管理等一系列流程中，因此，企业管理应形成一种更成熟的观念，就是通过精益生产、需求拉动方式来实现生产的运行。
在上世纪八十年代精益生产进入中国以后，中国的很多工厂都不同程度的进行了精益生产管理，有些企业通过精益生产获得了很好的效益，有些企业在运用精益生产管理却强差人意，最后不了了之。同样是使用精益生产的若干工具，比如6S活动、拉动看板、单元生产、快速切换、IE持续改善、TQM、生产均衡化等，为什么有些企业（比如海尔）取得了很好的效益，有些却失败呢？我公司如何才能运用好精益生产管理呢？
5．加强生产过程质量控制，降低不合格品率。
现场管理必须严格控制中间产品的质量，以保证合理的产品合格率。质量控制是现场管理的一项重要职能。首先，要合理分解产品质量指标，明确各个生产工序的质量责任，通过各个工序质量指标的完成确保产成品的产品质量。强调品质是生产出来而非检验出来的，由过程品质管理来保证最终质量，其次，要加强生产全过程的质量监控，对各个工序要求做到：不制造出不合格品、不流入后工序。再次，对于质量控制中的突发情况，要及时查明原因，把不合格品消灭在萌芽状态。最后，培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题，不断地对现场人员进行质量教育，使他们在思想上高度重视质量，在管理上能掌握与自己工作相适应的质量管理方法，并有较高的技术操作水平。
4．加强定置管理，提高运转效率。
定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的科学管理方法，它以物在场所的科学定置为前提，以完整的信息系统为媒介，以实现人和物的有效结合为目的，通过对生产现场的整理、整顿，把生产中不需要的物品清除掉，把需要的物品放在规定位置上，使其随手可得，从根本上杜绝搬运和无效动作的浪费。具体地说就是根据生产活动的目的，考虑生产活动的效率、质量等制约条件和物品自身的特殊的要求，划分出适当的放置场所，确定物品在场所中的放置状态，作为生产活动主体人与物品联系的信息媒介，从而有利于人，物的结合，有效地进行生产活动。定置管理要首先解决人与物的有效结合问题，这就必须对人、物结合状态进行分析。定置管理的结果，就是对各种场地进行科学、合理定置的统筹安排，最终完成定置图设计和信息媒介物设计。