生产现场管理PPT课件
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《现场安全生产管理》PPT课件
▪ 对来自相关方（供应商、承包商等）的风险管理方面 的缺陷，如合同鉴定、采购等活动中忽略了安全健康 方面的要求；
▪ 机器不适合人的生理或心理特点。
现场不安全作业
B、作业环境的缺陷
①作业场所
没有确保通路；工作场所间隔不足 ；机械、装置、用具、日常用品配置 的缺陷；物体放置的位置不当；物体 堆积方式不当；信号缺陷（没有或不 当）；标志缺陷（没有或不当）。
现场管理人员、作业人员应按照干什么、谁干、怎 样干、干到什么程度的要求，明确每一项作业或工作 的程序、方法，并在实际工作中检查、落实，防止和 纠正不符合规定的现象发生 。
A、人员现场管理
美国安全工程专家海因里希提出 了1∶29∶300的伤亡事故发生的规 律，即每330起生产安全事件中， 会发生1起重伤或死亡事故，29起 轻伤事故，300起无伤害事故，其 中80%甚至更高比率的事故是由于 人员违章导致的。因此，人员现场 安全管理的重点是作业人员合理组 织和人机环优化配置、作业时间合 理安排及作业人员安全行为的约束 和管理。
现场安全管理重要性
通过对作业现场进行有效的监控管理， 可及时发现、纠正和消除人的不安全行为 、物的不安全状态和环境的不安全条件， 减少或防止各类生产安全事故的发生；可 促进全员参与、改善作业环境，提高员工 安全生产素质；可直观地展示企业管理水 平和良好形象。
其重要性主要体现在：
▪ 各种生产要素都要通过生产现场 转化为生产力，所有这些都要通 过对生产现场的有效管理才能实 现。
①识别重点部位
企业应根据公安部《机关、团体
监测预警系统功能
、企业、事业单位消防安全管理
规定》和国标《重大危险源辨识 》（GBl8218—2000）要求，确发
参视数频联监动监测报控系警系统系统统
▪ 机器不适合人的生理或心理特点。
现场不安全作业
B、作业环境的缺陷
①作业场所
没有确保通路；工作场所间隔不足 ；机械、装置、用具、日常用品配置 的缺陷；物体放置的位置不当；物体 堆积方式不当；信号缺陷（没有或不 当）；标志缺陷（没有或不当）。
现场管理人员、作业人员应按照干什么、谁干、怎 样干、干到什么程度的要求，明确每一项作业或工作 的程序、方法，并在实际工作中检查、落实，防止和 纠正不符合规定的现象发生 。
A、人员现场管理
美国安全工程专家海因里希提出 了1∶29∶300的伤亡事故发生的规 律，即每330起生产安全事件中， 会发生1起重伤或死亡事故，29起 轻伤事故，300起无伤害事故，其 中80%甚至更高比率的事故是由于 人员违章导致的。因此，人员现场 安全管理的重点是作业人员合理组 织和人机环优化配置、作业时间合 理安排及作业人员安全行为的约束 和管理。
现场安全管理重要性
通过对作业现场进行有效的监控管理， 可及时发现、纠正和消除人的不安全行为 、物的不安全状态和环境的不安全条件， 减少或防止各类生产安全事故的发生；可 促进全员参与、改善作业环境，提高员工 安全生产素质；可直观地展示企业管理水 平和良好形象。
其重要性主要体现在：
▪ 各种生产要素都要通过生产现场 转化为生产力，所有这些都要通 过对生产现场的有效管理才能实 现。
①识别重点部位
企业应根据公安部《机关、团体
监测预警系统功能
、企业、事业单位消防安全管理
规定》和国标《重大危险源辨识 》（GBl8218—2000）要求，确发
参视数频联监动监测报控系警系统系统统
生产现场管理概述(ppt 22页).ppt
2、不遵守工艺纪律，违章操作，设备事故不断，频繁停车，影响生产安全 正常运转，事故时有发生；
3、工艺控制不力，现场质量控制失控，生产的包装产品质量差，废次品给 企业造成了较大经济损失；
4、管理不到位，能源浪费大，产品成本高等。
此类现象都不同程度地影响了包装印刷企业的正常生产和经济效益，甚至 影响了企业的对外形象及信誉度。
为什么实施现场管理
杜绝浪费 杜绝事故
近几年来随着国内包装印刷行业竞争的日益加剧，一些包装印刷企业因为 要解决市场、资金、材料、能源等难题，企业管理的整体优化水平还不高， 对现场管理有些疏忽，致使一些包装印刷企业的现场管理出现不同程度的 问题，诸如：
1、生产现场杂乱，物品乱摆乱放，客户来厂订货看一眼，扭头就走；
2、不遵守工艺纪律，违章操作，设备事故不断，频繁停车，影响生产安全 正常运转，事故时有发生；
3、工艺控制不力，现场质量控制失控，生产的包装产品质量差，废次品给 企业造成了较大经济损失；
4、管理不到位，能源浪费大，产品成本高等。
此类现象都不同程度地影响了包装印刷企业的正常生产和经济效益，甚至 影响了企业的对外形象及信誉度。
第二个5S日：整顿。对留下的有用物品按照其使用用途分类摆放，在两道 工序之间存放在制品的区域用油漆划定，对于所需的物料和工具在存放地 点进行标明，车间通道也加以标识，不能堆放任何物品。由于车间改建初 期工具摆放混乱，丢失、损坏接连不断，5S推进小组重点对工具进行生产 现场定位摆放。按照定置管理和人类的视觉移动规律，人在寻找东西时其 视线首先看到的是眼睛的正前方，然后向两边进行移动，基于此，应首先 依据工具的用途进行层次分类，并考虑工具的使用频率，将使用频率高的 工具放在中间。
生产现场管理
现场管理的定义
3、工艺控制不力，现场质量控制失控，生产的包装产品质量差，废次品给 企业造成了较大经济损失；
4、管理不到位，能源浪费大，产品成本高等。
此类现象都不同程度地影响了包装印刷企业的正常生产和经济效益，甚至 影响了企业的对外形象及信誉度。
为什么实施现场管理
杜绝浪费 杜绝事故
近几年来随着国内包装印刷行业竞争的日益加剧，一些包装印刷企业因为 要解决市场、资金、材料、能源等难题，企业管理的整体优化水平还不高， 对现场管理有些疏忽，致使一些包装印刷企业的现场管理出现不同程度的 问题，诸如：
1、生产现场杂乱，物品乱摆乱放，客户来厂订货看一眼，扭头就走；
2、不遵守工艺纪律，违章操作，设备事故不断，频繁停车，影响生产安全 正常运转，事故时有发生；
3、工艺控制不力，现场质量控制失控，生产的包装产品质量差，废次品给 企业造成了较大经济损失；
4、管理不到位，能源浪费大，产品成本高等。
此类现象都不同程度地影响了包装印刷企业的正常生产和经济效益，甚至 影响了企业的对外形象及信誉度。
第二个5S日：整顿。对留下的有用物品按照其使用用途分类摆放，在两道 工序之间存放在制品的区域用油漆划定，对于所需的物料和工具在存放地 点进行标明，车间通道也加以标识，不能堆放任何物品。由于车间改建初 期工具摆放混乱，丢失、损坏接连不断，5S推进小组重点对工具进行生产 现场定位摆放。按照定置管理和人类的视觉移动规律，人在寻找东西时其 视线首先看到的是眼睛的正前方，然后向两边进行移动，基于此，应首先 依据工具的用途进行层次分类，并考虑工具的使用频率，将使用频率高的 工具放在中间。
生产现场管理
现场管理的定义
生产现场管理方法ppt课件
快快快快快歼击机
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嘎嘎嘎 放放风
嘎嘎嘎
同一天一条鱼天天 一天天热一条鱼 嘎嘎嘎嘎嘎嘎搞个
放 见空 快尽快快 放 看间 空快将尽 风 见接 间尽见快 口 进快快尽 可 间将尽快 看 尽快尽
精益生产现场管理和改善ppt课件
目视工作现场的建立
讨论 目视化工作现场的建立
现在有哪些目视管理
识别哪些地方需要建立目视管理
讨论确定如何和怎样去建立目视管理
实施和跟踪
5S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路
实 战 内 容
看板是如何提升管理的精度？
1
看板有哪些，如何确定?
2
围绕看板，构建目标管理运作平台
3
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段
确定谁将要做什么 使之目视控制 在适当的位置进行目视控制
目视化工作现场的建立
制订目视化控制计划
协调和标准化目视控制
创建和实施目视控制
检验和修正目视控制
建立目视化控制持续改进计划
在流程中自己进行检查控制 邀请另外一个团队审计目视控制 邀请参与各方审计控制设备 按要求休整目视控制设备
目视化工作现场的建立
人
机
料
法
环
目视管理常用工具及制作要领 （二）、目视管理工具的基本要素
1、提高工作环境的改善 2、提高安全管理的措施 3、提高品质管理的水准 4、提高设备TPM的水准 5、提高现物管理精度
通过彻底5S的实施 安全、舒适的工作环境，人人都按标准办 大家都来做改善
目视管理5项直接效果及其常见措施
制订目视化控制计划
协调和标准化目视控制
创建和实施目视控制
检验和修正目视控制
建立目视化控制持续改进计划
确定后续活动 确定谁在什么时候将要做什么 决定谁将得到信息及如何的到 实施改进计划
目视工作现场的建立
必须取得高层领导的支持
要从流程和人/机/料/法/环方面综合考虑
要坚持用同一个标准
讨论 目视化工作现场的建立
现在有哪些目视管理
识别哪些地方需要建立目视管理
讨论确定如何和怎样去建立目视管理
实施和跟踪
5S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路
实 战 内 容
看板是如何提升管理的精度？
1
看板有哪些，如何确定?
2
围绕看板，构建目标管理运作平台
3
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段
确定谁将要做什么 使之目视控制 在适当的位置进行目视控制
目视化工作现场的建立
制订目视化控制计划
协调和标准化目视控制
创建和实施目视控制
检验和修正目视控制
建立目视化控制持续改进计划
在流程中自己进行检查控制 邀请另外一个团队审计目视控制 邀请参与各方审计控制设备 按要求休整目视控制设备
目视化工作现场的建立
人
机
料
法
环
目视管理常用工具及制作要领 （二）、目视管理工具的基本要素
1、提高工作环境的改善 2、提高安全管理的措施 3、提高品质管理的水准 4、提高设备TPM的水准 5、提高现物管理精度
通过彻底5S的实施 安全、舒适的工作环境，人人都按标准办 大家都来做改善
目视管理5项直接效果及其常见措施
制订目视化控制计划
协调和标准化目视控制
创建和实施目视控制
检验和修正目视控制
建立目视化控制持续改进计划
确定后续活动 确定谁在什么时候将要做什么 决定谁将得到信息及如何的到 实施改进计划
目视工作现场的建立
必须取得高层领导的支持
要从流程和人/机/料/法/环方面综合考虑
要坚持用同一个标准
生产现场质量管理方法PPT课件
BUSINESS SCHEDULE
生产现场质量管理方法
汇报人：
目录 CONTENTS
01
添加 目录标题
02
生产现场 质量管理 的概念和 重要性
03
生产现场 质量管理 的流程
04
生产现场 质量管理 的关键因 素
05
生产现场 质量管理 的工具和 方法
06
生产现场 质量管理 的实际应 用案例
PART ONE
添加标题
添加标题
定期对原材料进行质量检测与抽检
对不合格原材料进行追溯和及时处 理
生产设备维护和校准
定期检查设备性能 及时维修设备故障 校准设备确保准确度 保持设备良好工作状态
生产环境控制
温度控制：保持 生产环境的温度 适宜，以确保产 品质量和生产效 率。
湿度控制：维持 生产环境的湿度 水平，以防止产 品受到潮湿或干 燥的影响。
失效模式与影响分析（FMEA）
定义：识别和预测产品或过程中潜在的失效模式和原因 目的：预防缺陷，降低风险，改进质量 实施步骤：确定分析范围，列出所有可能的失效模式，评估失效影响，制定改进措施 应用领域：生产现场质量管理、产品开发、过程改进等
产品质量先期策划（APQP）
定义：产品质量先 期策划是一种用于 确保产品能够满足 顾客要求的方法
改进措施：该企业采取了一系列措施，包括加强原材料质量控制、改进生产工艺、建立完善的 质量检测体系等。
改进效果：经过一段时间的改进，该企业的产品质量得到了显著提升，客户投诉率大幅下降， 企业竞争力也得到了提高。
经验总结：该企业的成功经验在于，重视原材料的质量控制，从源头把关；不断优化生产工艺， 提高生产效率；建立完善的质量检测体系，确保产品质量稳定可靠。
生产现场质量管理方法
汇报人：
目录 CONTENTS
01
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02
生产现场 质量管理 的概念和 重要性
03
生产现场 质量管理 的流程
04
生产现场 质量管理 的关键因 素
05
生产现场 质量管理 的工具和 方法
06
生产现场 质量管理 的实际应 用案例
PART ONE
添加标题
添加标题
定期对原材料进行质量检测与抽检
对不合格原材料进行追溯和及时处 理
生产设备维护和校准
定期检查设备性能 及时维修设备故障 校准设备确保准确度 保持设备良好工作状态
生产环境控制
温度控制：保持 生产环境的温度 适宜，以确保产 品质量和生产效 率。
湿度控制：维持 生产环境的湿度 水平，以防止产 品受到潮湿或干 燥的影响。
失效模式与影响分析（FMEA）
定义：识别和预测产品或过程中潜在的失效模式和原因 目的：预防缺陷，降低风险，改进质量 实施步骤：确定分析范围，列出所有可能的失效模式，评估失效影响，制定改进措施 应用领域：生产现场质量管理、产品开发、过程改进等
产品质量先期策划（APQP）
定义：产品质量先 期策划是一种用于 确保产品能够满足 顾客要求的方法
改进措施：该企业采取了一系列措施，包括加强原材料质量控制、改进生产工艺、建立完善的 质量检测体系等。
改进效果：经过一段时间的改进，该企业的产品质量得到了显著提升，客户投诉率大幅下降， 企业竞争力也得到了提高。
经验总结：该企业的成功经验在于，重视原材料的质量控制，从源头把关；不断优化生产工艺， 提高生产效率；建立完善的质量检测体系，确保产品质量稳定可靠。
现场管理PPT课件
总结与展望
06
现场管理的挑战与机遇
挑战
随着市场竞争的加剧，企业需要不断提高生产效率、 降低成本，同时还要应对各种不确定性因素，如市场 需求波动、原材料价格上涨等。此外，环境保护和安 全生产的要求也越来越严格，给企业的现场管理带来 了更大的压力。
机遇
随着科技的进步和信息化的发展，现场管理也迎来了新 的机遇。例如，数字化工厂、智能制造等技术的应用， 可以大大提高生产效率和产品质量，降低生产成本。同 时，随着消费者需求的多样化，企业也需要更加注重个 性化定制和快速响应市场变化，这也给现场管理带来了 新的机遇。
生产调度与控制
总结词
生产调度与控制是实现生产计划的重要手段，它通过对生产 过程中的各种要素进行协调和控制，确保生产活动的顺利进 行。
详细描述
生产调度与控制包括对人员、设备、物料、工艺等方面的协 调和控制。通过对生产进度的监控、调整和优化，可以确保 生产活动的稳定性和高效性。
生产进度跟踪与调整
总结词
现场管理的定义与特点
现场管理特点 现场管理具有明确的目标导向，旨在实现生产的高效率、低成本、高质量。
现场管理强调对生产要素的全面管理，包括人员、设备、物料、方法、环境等方面。
现场管理的定义与特点
01
现场管理注重实时监控和调整， 根据生产实际情况及时调整管理 措施和方案。
02
现场管理要求管理者具备全面的 知识和技能，能够灵活应对各种 复杂情况。
详细描述
持续改进是一种管理理念，它强调对生产和管理流程进行持续的改进和创新，以提高生 产效益和质量。持续改进需要全体员工的参与和努力，需要建立相应的激励机制和企业
文化。
现场管理案例分析
05
某制造企业的5S管理实践
生产现场安全管理ppt课件
安全之路任重道远 自由空间与您同行
清扫
美化环境 拿来即用
整顿
科学布局 取用快捷
整理
需与非需 一留一清
清洁
形成制度 贯彻到底
素养
遵守制度 养成习惯
安全
安全操作 生命第一
6s 生 产 现 场
做好生产现场安全管理 预防意外事故发生
安全之路任重道远 自由空间与您同行
六S 现 场 管 理
一流现场管理
经 计 品效 成 设 安 人 士 精 营 划 质率 本 备 全 力 气 益 管 管 管管 管 管 管 资 管 生 理 理 理理 理 理 理 源 理 产
安全之路任重道远 自由空间与您同行
岗位责任制
3
岗位 职责
交接 班制
岗位 检查 制
复检 制
岗位 制度
原始 记录
生产岗位上的原材料、机械设备、防护装置、工具用品、环保设 施、技术操作、安全检查、卫生整理、设备维护等管理职责一一 落实到人，做到事事有人管，人人有专责。
安全之路任重道远 自由空间与您同行
岗位责任制
安全之路任重道远 自由空间与您同行
四文明
“四文明”即文明生产、文明施工、文明作业、文明礼貌，强调“以 人为本”，安全文明生产、你我共同参与，实现“安全生产标准化、 工作环境洁净化、材料堆放整齐化、作业行为规范化”。社会物质文 明和精神文明建设要体现在企业的生产现场， “四文明”应当成为企 业现场安全管理的重要组成部分，成为安全文化的源泉。
安全之路任重道远 自由空间与您同行
提升本质安全
升降机安装防护卷，随升降机的上下自
动开闭，防止人员误入升降机；
例2
料管从地 下管道经
过
安全 防护 卷帘
生产现场管理培训(PPT36页)
Next
七、生产成本控制的概念：
生产过程中的成本控制，就是在产品的制造过程中，对 成本形成的各种因素，按照事先拟定的标准严格加以监督， 发现偏差就及时采取措施加以纠正，从而是生产过程中的 各项资源的消耗和费用开支限在标准规定的范围之内。 生产成本控制方法： .制定成本标准； .计划指标分解法； .预算法； .定额法； .监督成本的形成； .及时纠正偏差； .用管理控制生产成本。
Next
影响生产成本的主要因素：
.产品质量事故； .设备故障事故； .产品流程瓶颈； .员工工作消极； .生产流程不顺； .员工技能偏低； .生产能力不足； .过多生产浪费等。
Next
成本管理的有效方法（一）消灭浪费
.制造过多的浪费 .等待的浪费 .搬运的浪费 .加工过程中的浪费 .库存的浪费 .动作的浪费 .制造不良品的浪费
马上知道。；
Next
（3）、清扫 清扫要领： ①建立清扫责任区（室内外）； ②执行例行扫除，清理脏污； ③执行例行污染源，予以杜绝； ④建立清扫基准，作为规范。 清扫的内容： ①例行扫除，清理脏污； ②资料文件的清扫； ③机器设备的清扫； ④公共区域的清扫。 （4）、清洁：将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并
Next
3、目视管理的作用： ①迅速快捷地传递信息 ②形象直观地将潜在问题和浪费现象显现出来；有利于提高工作效率； ③客观、公正、透明化； ④促进企业文化的建立和形成； ⑤透明度高，便于现场人员互相监督，发挥激励作用； ⑥有利于产生良好的生理和心理效应。 4、推行目视化管理的基本要求： 统一：目视管理要实行标准化； 简约：各种视觉显示信号应易懂。一目了然； 鲜明：各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看
Next
七、生产成本控制的概念：
生产过程中的成本控制，就是在产品的制造过程中，对 成本形成的各种因素，按照事先拟定的标准严格加以监督， 发现偏差就及时采取措施加以纠正，从而是生产过程中的 各项资源的消耗和费用开支限在标准规定的范围之内。 生产成本控制方法： .制定成本标准； .计划指标分解法； .预算法； .定额法； .监督成本的形成； .及时纠正偏差； .用管理控制生产成本。
Next
影响生产成本的主要因素：
.产品质量事故； .设备故障事故； .产品流程瓶颈； .员工工作消极； .生产流程不顺； .员工技能偏低； .生产能力不足； .过多生产浪费等。
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成本管理的有效方法（一）消灭浪费
.制造过多的浪费 .等待的浪费 .搬运的浪费 .加工过程中的浪费 .库存的浪费 .动作的浪费 .制造不良品的浪费
马上知道。；
Next
（3）、清扫 清扫要领： ①建立清扫责任区（室内外）； ②执行例行扫除，清理脏污； ③执行例行污染源，予以杜绝； ④建立清扫基准，作为规范。 清扫的内容： ①例行扫除，清理脏污； ②资料文件的清扫； ③机器设备的清扫； ④公共区域的清扫。 （4）、清洁：将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并
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3、目视管理的作用： ①迅速快捷地传递信息 ②形象直观地将潜在问题和浪费现象显现出来；有利于提高工作效率； ③客观、公正、透明化； ④促进企业文化的建立和形成； ⑤透明度高，便于现场人员互相监督，发挥激励作用； ⑥有利于产生良好的生理和心理效应。 4、推行目视化管理的基本要求： 统一：目视管理要实行标准化； 简约：各种视觉显示信号应易懂。一目了然； 鲜明：各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看
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26
第二阶段：研究和制定对策
1、找出原因与原因之间的相互关系 2、制定对策时，向有经验的人请教 3、从多方面考虑对策 4、对策必须符合公司的方针、规章和标准 5、制定第二套对策 6、查找自身的原因
27
第三 阶段：实施对策
1、独立是否能做？ 2、是否向上司汇报？ 3、是否需要他们的帮助？ 4、立即转化为行动
-Give credit where it is deserved !
6
历史－从批量生产到精益生产
Fvrd
批量生产 目标：规模经济
巨大的成功
精确加工 工具
劳动力部 件
-有限的产品种类 -流水作业
T O Y O T A
织布机 丰田汽车公司
糟糕的汽车 极小的成功
1900
1915
1935
WWII
亨利、福特发明了一种生产Байду номын сангаас法，打破了工艺传统，满足了20世纪社会的
17
为什么会发生事故？
不安全条件+不安全行为=事故 小事故就是大事故的隐患
18
安全的三个基本概念
安全 Safety
现场的组织和纪律 点检和维护 程序的标准化
19
安全的标准化
保持工作安全标准最新华 --工具规格 --工作程序 --材料搬运与运输 --操作位置与姿势 --保护装置
施 6、找出事故原因。防止事故再发生 7、对现场时刻进行检查，预防事故的发生
16
始终坚持以安全责任为重
生产
是结果，必需由它产生收入来维护公司运转
质量
是公司产品 / 服务的明确特征，靠它来吸引并留住客户。 没有好的质量，就不会有足够的需求来支持持续生产。
安全
说明公司的环境，这种环境保护企业最重要的资产-即员 工，并使高质量的生产能够持续进行。不保证安全，员工 将不能继续进行生产，或则事故的损失将会使公司破产。
INPUT 转换过程 OUTPUT CONTROL
10
2 工厂（车间）管理的目标
S：安全 Q：质量 C：成本 D：交期
11
安全
安全生产的定义 1、安全生产指生产经营活动中的人身安
全和财产安全。 2、人身安全指：保障人的安全、健康、
舒适的工作，称之为人身安全。 3、财产安全：消除损坏设备，产品和恰
20
安全与自主维护
安全条件： 暴露、纠正和防止不安全因素
安全行为： 学习安全地工作、检验和维护
21
安全策划
人：协调和安排计划 运作：计划工作，理解方法，准备材料/工具 流程：明白你将如何标注设备/能源/材料/安
全问题
22
安全培训和实践
危害意识的培训 主动积极的信号
23
用于安全的团队工具
需要
7
历史－批量生产到精益生产
Fvrd 战后繁荣 强调财务和会议 大批量生产 美国客户希望要
（批量的思想
小型的汽车。3大汽车
扎根落户）
公司的市场份额开始减少
-小市场
目标
-极少的资源 质量，成本，
T
-需要现金
前导时间，灵
O
极差的质量
活性
Y
O 追赶美国 丰田的生产系统
T
A
第一次石油 危机
日本工业认识 到TPS，分散
化开始
巨大的成功
美国质量和生产率研讨会 超级市场系统
1945
批量生产扩展，试图针对变化做出调整
精益生产作为一种替代方案开始出现
1973
1980
8
市场的变化
1、多种少量 的订货方式
5、国际化 的竞争
企业
4、交期缩短
2、产品单价 低，市场需求价
廉物美的产品
3、品质要求 提高与售后 服务的加强
9
现场管理的位置
改进
4
1、
制造系统介绍
5
制造系统企业运营价值链
设计 研发
计划 能力
物流管理 车间管理与运营 工程
优秀的领导人并不“事事亲力亲为”！
-Recognize the need for change
-Identify the best resource to effect the change
-Get them on board and provide all necessary resources
一切财产的危害因素，保证生产正常进行。
12
目录
事故等级金字塔 安全之河 始终坚持以安全责任为重 为什么会发生事故 安全的标准化 安全培训和实践 用于安全的团队工具
13
事故等级金字塔
Result 结果
Ratality 死亡
Severe lnjury 重伤
Minor Injury 轻伤
Behavior 行为
Near Miss 险生事故
Unsafe Acts 不安全行为
14
安全之河
机械防护装置在位 穿戴适当安全设备
保持工作场所清洁 培训员工进行安全操作
锁上并标记所有设备
及时、彻底的调查
经常性的安全检查
作为经理/主管，你控制着这些 行为。坚持改进
Activities
Employees
1、活动板 2、经验交流 3、现场的危害意识活动 4、区域计
24
安全管理操作流程
1、第一阶段：考虑事故发生的原因 2、第二阶段：研究和制定对策 3、第三阶段：实施对策 4、第四阶段：检查结果
25
第一阶段：检查结果
1、观察现象 2、检查记录 3、主动询问 4、按规定标准执行 5、时刻注意周围的事 6、通知事故的危险 7、深入挖掘事故的主要原因
28
第四阶段：检查结果
1、经常检查 2、切实地实施 3、是否排除了事故隐患 4、有无新的隐患
29
现场管理者的主要责任
1、建立安全的操作程序 2、计划设备和环境的安全保护措施 3、指导工人进行安全生产 4、促进工人提高安全保护意识 5、在非常时期和事故发生时能够采取相应的措
车间管理
培训教材
1
整体概况
概况一
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01
概况二
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02
概况三
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03
2
工厂（车间）管理概论
3
内容安排
生产制造系统概述 车间管理的核心：安全、质
量、成本和交货周期 车间管理的途径-----现场管
理：人/机/料/法/环 车间管理方法：目标管理 车间管理的永恒主题：持续
Can
Perform员 工可完成 的任务
极少险生事故
高层管理人员对整体经营的安全结果负有责 任。对于期望中层经理 / 主管完成的任务， 他们通过建立明确的责任关系来影响这些 结果。
无损失工作时间的伤害
Results 结果
无死亡事故
15
现场管理者的主要责任
1、建立安全的操作程序 2、计划设备和环境的安全保护措施 3、指导工人进行安全生产 4、促进工人提高安全保护意识 5、在非常时期和事故发生时能够采取相应的措
第二阶段：研究和制定对策
1、找出原因与原因之间的相互关系 2、制定对策时，向有经验的人请教 3、从多方面考虑对策 4、对策必须符合公司的方针、规章和标准 5、制定第二套对策 6、查找自身的原因
27
第三 阶段：实施对策
1、独立是否能做？ 2、是否向上司汇报？ 3、是否需要他们的帮助？ 4、立即转化为行动
-Give credit where it is deserved !
6
历史－从批量生产到精益生产
Fvrd
批量生产 目标：规模经济
巨大的成功
精确加工 工具
劳动力部 件
-有限的产品种类 -流水作业
T O Y O T A
织布机 丰田汽车公司
糟糕的汽车 极小的成功
1900
1915
1935
WWII
亨利、福特发明了一种生产Байду номын сангаас法，打破了工艺传统，满足了20世纪社会的
17
为什么会发生事故？
不安全条件+不安全行为=事故 小事故就是大事故的隐患
18
安全的三个基本概念
安全 Safety
现场的组织和纪律 点检和维护 程序的标准化
19
安全的标准化
保持工作安全标准最新华 --工具规格 --工作程序 --材料搬运与运输 --操作位置与姿势 --保护装置
施 6、找出事故原因。防止事故再发生 7、对现场时刻进行检查，预防事故的发生
16
始终坚持以安全责任为重
生产
是结果，必需由它产生收入来维护公司运转
质量
是公司产品 / 服务的明确特征，靠它来吸引并留住客户。 没有好的质量，就不会有足够的需求来支持持续生产。
安全
说明公司的环境，这种环境保护企业最重要的资产-即员 工，并使高质量的生产能够持续进行。不保证安全，员工 将不能继续进行生产，或则事故的损失将会使公司破产。
INPUT 转换过程 OUTPUT CONTROL
10
2 工厂（车间）管理的目标
S：安全 Q：质量 C：成本 D：交期
11
安全
安全生产的定义 1、安全生产指生产经营活动中的人身安
全和财产安全。 2、人身安全指：保障人的安全、健康、
舒适的工作，称之为人身安全。 3、财产安全：消除损坏设备，产品和恰
20
安全与自主维护
安全条件： 暴露、纠正和防止不安全因素
安全行为： 学习安全地工作、检验和维护
21
安全策划
人：协调和安排计划 运作：计划工作，理解方法，准备材料/工具 流程：明白你将如何标注设备/能源/材料/安
全问题
22
安全培训和实践
危害意识的培训 主动积极的信号
23
用于安全的团队工具
需要
7
历史－批量生产到精益生产
Fvrd 战后繁荣 强调财务和会议 大批量生产 美国客户希望要
（批量的思想
小型的汽车。3大汽车
扎根落户）
公司的市场份额开始减少
-小市场
目标
-极少的资源 质量，成本，
T
-需要现金
前导时间，灵
O
极差的质量
活性
Y
O 追赶美国 丰田的生产系统
T
A
第一次石油 危机
日本工业认识 到TPS，分散
化开始
巨大的成功
美国质量和生产率研讨会 超级市场系统
1945
批量生产扩展，试图针对变化做出调整
精益生产作为一种替代方案开始出现
1973
1980
8
市场的变化
1、多种少量 的订货方式
5、国际化 的竞争
企业
4、交期缩短
2、产品单价 低，市场需求价
廉物美的产品
3、品质要求 提高与售后 服务的加强
9
现场管理的位置
改进
4
1、
制造系统介绍
5
制造系统企业运营价值链
设计 研发
计划 能力
物流管理 车间管理与运营 工程
优秀的领导人并不“事事亲力亲为”！
-Recognize the need for change
-Identify the best resource to effect the change
-Get them on board and provide all necessary resources
一切财产的危害因素，保证生产正常进行。
12
目录
事故等级金字塔 安全之河 始终坚持以安全责任为重 为什么会发生事故 安全的标准化 安全培训和实践 用于安全的团队工具
13
事故等级金字塔
Result 结果
Ratality 死亡
Severe lnjury 重伤
Minor Injury 轻伤
Behavior 行为
Near Miss 险生事故
Unsafe Acts 不安全行为
14
安全之河
机械防护装置在位 穿戴适当安全设备
保持工作场所清洁 培训员工进行安全操作
锁上并标记所有设备
及时、彻底的调查
经常性的安全检查
作为经理/主管，你控制着这些 行为。坚持改进
Activities
Employees
1、活动板 2、经验交流 3、现场的危害意识活动 4、区域计
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安全管理操作流程
1、第一阶段：考虑事故发生的原因 2、第二阶段：研究和制定对策 3、第三阶段：实施对策 4、第四阶段：检查结果
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第一阶段：检查结果
1、观察现象 2、检查记录 3、主动询问 4、按规定标准执行 5、时刻注意周围的事 6、通知事故的危险 7、深入挖掘事故的主要原因
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第四阶段：检查结果
1、经常检查 2、切实地实施 3、是否排除了事故隐患 4、有无新的隐患
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现场管理者的主要责任
1、建立安全的操作程序 2、计划设备和环境的安全保护措施 3、指导工人进行安全生产 4、促进工人提高安全保护意识 5、在非常时期和事故发生时能够采取相应的措
车间管理
培训教材
1
整体概况
概况一
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概况二
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02
概况三
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03
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工厂（车间）管理概论
3
内容安排
生产制造系统概述 车间管理的核心：安全、质
量、成本和交货周期 车间管理的途径-----现场管
理：人/机/料/法/环 车间管理方法：目标管理 车间管理的永恒主题：持续
Can
Perform员 工可完成 的任务
极少险生事故
高层管理人员对整体经营的安全结果负有责 任。对于期望中层经理 / 主管完成的任务， 他们通过建立明确的责任关系来影响这些 结果。
无损失工作时间的伤害
Results 结果
无死亡事故
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现场管理者的主要责任
1、建立安全的操作程序 2、计划设备和环境的安全保护措施 3、指导工人进行安全生产 4、促进工人提高安全保护意识 5、在非常时期和事故发生时能够采取相应的措