车削加工技术之外径车削ppt
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《外圆车削加工》PPT课件
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16
(2)端面粗车复合循环G72
程序段格式如下： G72 U(△d) R(e) P(ns) Q(nf) X(△u) Z(△w) F S T N(ns) …… …… N(nf) …… G72指令与G71指令的区别仅 在于切削方向平行于X轴，在 ns程序段中不能有X方向的移
动指令，其它相同。
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9
例2：如图：刀具快速从O点运动到A点然后以直线插补的 方式运动到B点和C点再到A点，写出程序。
精选ppt
10
用绝对值编程方式：
N002 G90 G00 X60 Z24 S300 T0101 M03 N003 G01 X140 Z96 F100
N004 N005
X100 Z168 X60 Z24
精选ppt
21
3、加工路线的确定 4、数据计算 5、程序的编制 6、程序的输入 7、程序的校验 8、首件加工
精选ppt
22
加工程序如下：
%0001
T0101
M03S 500
G00 X47 Z2
G71 U2 R1 P1 Q2 X0.3 Z0 F100
M05
M00
T0101
M03 S800
N1 G00 X12
包含G00或G01指令，即A→A′的动作
必须是直线或点定位运动，但不能有Z
轴方向上的移动。
(4) ns到nf程序段中，不能包含有子程
序。
(5)G71循环时可以进行刀具位置补偿，
但不能进行刀尖半径补偿。因此在G71
指令前必须用G40取消原有的刀尖半径
补偿。在ns到nf程序段中可以含有G41
或G42指令，对精车轨迹进行刀尖半径
G00指令要求刀具以点定位方式从刀具所在位置用最快的 速度移动到指定位置。它只实现快速移动，并保证在指定的 位置停止，在移动时对运动轨迹与运动速度并没有严格的精 度要求。它的速度由系统设定，用户可以修改，也可以通过 快速修调来进行修调，它的轨迹可能是直线也可能是折线。
车削加工工艺及步骤演示幻灯片
（1）外圆表面的加工 （2）孔的加工
Page 7
① 加工不同精度和表面粗糙度的孔，可采 用相应的加工方法和步骤。
Page 8
② 选择孔的加工方法必须考虑工件的结构形 状是否适合在相应机床上装夹与加工，并用 简便的方法保证加工精度要求。
Page 9
③ 工件加工批量不同，往往采用的加工方 法也不同。
钻孔→粗镗孔→半精镗孔→精车端面 →铰孔→或钻孔→粗镗孔→半精镗孔→精 车端面→磨孔。
Page 23
d．内沟槽应在半精镗之后，精镗之前切出， 但必须注意要加精镗余量的1/2。 e．加工平底孔或阶台孔时，端面的精加工是 在精镗内孔后，再精车平底或阶台面，以保 证端面与孔的垂直度要求。
Page 24
4．一般工件的装夹、定位和找正方法
削
利用顶尖顶紧工件 适用于加工余量较小
后产生的摩擦力克 的圆柱面或圆锥面精
服切削力
车
三爪或四爪卡盘配 合中心架紧固工件, 适用于加工曲轴等较 切削时中心架受力 长的异形轴类零件 较大
装夹方法 锥形心 轴装夹
夹顶式整体 心轴装夹
内锥体胀开 心轴装夹
内锥体胀 套装夹
Page 28
装夹简图
续表
特点
适用范围
芯轴制造简单，工件的 孔径可在芯轴锥度允许 的范围内适当变动
适用于齿轮拉孔后半 精车，精车外圆等
工件与芯轴动配合，靠 适用于孔与外圆同轴
螺母旋紧后的端摩擦力 度要求一般的工件外
克服切削力
圆车削
芯轴通过圆锥的相对位 移产生弹性变形而胀开 把工件夹紧，装卸工件 方便
适用于孔与外圆同轴 度要求较高的工件外 圆车削
Page 3
（2）圆柱母线与工件轴线的平行度是通过 刀架移动的导轨和带着工件转动的主轴轴 线的相互位置来保证的。
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① 加工不同精度和表面粗糙度的孔，可采 用相应的加工方法和步骤。
Page 8
② 选择孔的加工方法必须考虑工件的结构形 状是否适合在相应机床上装夹与加工，并用 简便的方法保证加工精度要求。
Page 9
③ 工件加工批量不同，往往采用的加工方 法也不同。
钻孔→粗镗孔→半精镗孔→精车端面 →铰孔→或钻孔→粗镗孔→半精镗孔→精 车端面→磨孔。
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d．内沟槽应在半精镗之后，精镗之前切出， 但必须注意要加精镗余量的1/2。 e．加工平底孔或阶台孔时，端面的精加工是 在精镗内孔后，再精车平底或阶台面，以保 证端面与孔的垂直度要求。
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4．一般工件的装夹、定位和找正方法
削
利用顶尖顶紧工件 适用于加工余量较小
后产生的摩擦力克 的圆柱面或圆锥面精
服切削力
车
三爪或四爪卡盘配 合中心架紧固工件, 适用于加工曲轴等较 切削时中心架受力 长的异形轴类零件 较大
装夹方法 锥形心 轴装夹
夹顶式整体 心轴装夹
内锥体胀开 心轴装夹
内锥体胀 套装夹
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装夹简图
续表
特点
适用范围
芯轴制造简单，工件的 孔径可在芯轴锥度允许 的范围内适当变动
适用于齿轮拉孔后半 精车，精车外圆等
工件与芯轴动配合，靠 适用于孔与外圆同轴
螺母旋紧后的端摩擦力 度要求一般的工件外
克服切削力
圆车削
芯轴通过圆锥的相对位 移产生弹性变形而胀开 把工件夹紧，装卸工件 方便
适用于孔与外圆同轴 度要求较高的工件外 圆车削
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（2）圆柱母线与工件轴线的平行度是通过 刀架移动的导轨和带着工件转动的主轴轴 线的相互位置来保证的。
车削加工基础知识ppt课件
02
表面质量与加工参数的关系
合理的加工参数选择可以有效提高表面质 量，减少工件表面的粗糙度。
03
工艺参数对加工效率和材料利 用率的影响
合适的工艺参数可以提高加工效率，同时 合理利用材料，降低生产成本。
05
车削加工的常见问题及 解决措施
振动的产生及消除方法
01 振动的产生
车削加工过程中，由于多种因素可能导致工件振 动，影响加工精度和表面质量。
02
车削加工的原理
车削运动
车削加工是通过工件和刀具的相对运动， 使工件表面材料不断被去除的过程。
车削运动主要由主运动和进给运动组成， 主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀 具的直线运动。
பைடு நூலகம்
车削加工原理
车削运动组成
车削要素
车削运动
车削加工是通过主轴的旋转实现刀具和工件的 相对运动，从而完成切削加工的过程。
车削加工基础知识 ppt课件
汇报人：XXX
目录
01 02 03 04 05
车 车 车 车 及车
削 削 削 削 解削
加 加 加 加 决加
工 工 工 工 措工
的 的 的 的 施的
基原刀工
常
本理具艺
见
概
参
问
念
数
题
01
车削加工的基本概念
车削加工的概念
车削加工是机械制造中最基本的一种加工方式，是 指通过旋转车刀将工件进行切削，使其达到要求的 形状和尺寸。
04
车削加工的工艺参数
切削用量的选择
切削速度
切削速度对加工效率、加工表面 质量和刀具寿命都有影响，应根 据材料和刀具的特性合理选择。
进给量
进给量的大小直接影响加工表面 的粗糙度和刀具寿命，应根据加
车削的基本知识课件
的刀具材料和涂层，以提高刀具的耐磨性和加工效率。
03
螺纹车削工艺参数
在螺纹类零件的车削加工中，需要合理设置切削速度、进给量、切削深
度等工艺参数，以保证螺纹的加工精度和表面质量。
05 车削加工常见问题与解决方法
切削刃磨损及刀具寿命问题
01
02
03
刀具材料选择
选择适合加工材料的刀具 材料，如高速钢、硬质合 金等，以提高刀具寿命。
机床刚度提高
增强机床结构刚度，减少 振动传递，降低噪音。
精度和表面质量问题
切削参数调整
优化切削参数，提高加工精度和表面质量。
刀具刃磨质量
保证刀具刃磨质量，减少毛刺、波纹等表面缺陷 。
切削液选择
选用合适的切削液，降低切削热，减小工件表面 变形，提高表面质量。
生产效率问题
切削参数优化
通过合理调整切削参数，提高加工效率，降低生产成本。
车削工艺参数与加工质量
03
车削工艺参数的选择
01
切削速度
切削速度是影响车削过程的重要因素，应根据工件材料 、刀具材料及加工要求选择合适的切削速度。
02
进给量
进给量的大小影响车削加工的效率和表面质量，应根据 机床性能、刀具磨损情况及加工精度要求来确定。
03
切削深度
切削深度的选择应考虑机床刚度、刀具强度及排屑性能 ，过大或过小的切削深度都会影响加工稳定性和质量。
立式车床
立式车床主要用于加工 大型和重型工件，如轮 毂、轴承座等。
车床的主要技术参数
主轴转速范围
主轴的最高和最低转速，决定了车床的加工 范围和加工精度。
最大车削长度
最大车削直径
车床能够加工的最大工件直径，受床身结构 和主轴箱尺寸限制。
《机械制造基础》车削加工 ppt课件
ppt课件
2
表1 车削的加工类型
第第 2 页页
ppt课件
3
第第 3 页页
续表
ppt课件
4
第第 4 页页
续表
ppt课件
5
第第 5 页页
1.1 车削刀具
常用车刀的名称、形状和工作位置如图1所示。45°、75°右偏刀 （由床尾向床头方向进给）适合加工外圆；90°右偏刀适于修正外 圆和直角台阶；宽刃光刀适于精加工外圆；90°端面车刀适于加工 端面；右偏刀适于加工外圆和直角台阶；内孔车刀适于加工通孔； 内孔端面车刀适于加工不通孔端面。
ppt课件
6
图1 常用9种车刀的工作位置
第第 6 页页
1.2 车削加工的工艺特点
车削加工是应用最为广泛的加工工艺。其主要特点为：
(1)易于保证各加工面之间的位置精度。车削时，工件作主运
动绕某一固定轴回转，各表面具有同一的回转轴线。因此，各加
工表面的位置精度容易控制和保证。
(2)切削过程比较平稳。一般情况下车削过程是连续进行的，
动画23 四爪卡盘
ppt课件
16
视频2 四爪卡盘装夹工件
3. 两顶尖安装工件
如视频3所视,顶 尖的作用是定中心、 承受工件的重量和 切削力。顶尖分前 顶尖和后顶尖两类。
第第 16 页页
ppt课件 视频3 用顶尖装夹工件
17
第第 17 页页
(1)前顶尖。 插在主轴锥孔内与主轴一起旋转的顶尖称作前顶尖(见动画 24)。前顶尖随工件一起转动，与中心孔无相对运动，不发生摩 擦。有时为了准确和方便起见，也可以在三爪自定心卡盘上夹 一段钢材，车成60°代替前顶尖，如动画25所示。
(1)床身。是支撑车床的基础部分，联接各主条相互平行的纵向导轨， 分别来承放刀架和尾架。
外圆和端面车削课件
用90°右车刀车平面
2、车削端面时的切削用量
(1)切削速度(vc)车端面时的切削速度是随工件直径的逐渐减 小而减小的，到工件的中心处，切削速度变为零，但在计算时 应按端面的最大直径计算。 (2)背吃刀量(ap)粗车时，ap =2～5mm；精车时，ap =0.2～1m m。 (3)进给量(f)粗车时f=0.3～0.7mm/r;精车时f=0.1～0.3mm/r。
2．工件找正的方法
（三）、切削用量
1．切削用量的概念
切削用量——在切削加工过程中的切削速度、进 给量和背吃刀量的总称。
（1）切削速度vc——切削刃上选定点相对于工件的 主运动的瞬时速度。单位是m/min或m/s。
（2）进给量f
刀具在进给运动方向 上相对工件的位移量称为 进给量，可用刀具或工件 每转或每行程的位移量来 表述和度量。
2、小滑板
小滑板在小滑板手柄控制下 可作短距离的纵向移动。小滑板 手柄顺时针方向转动时,小滑板 向左运动; 小滑板手柄逆时针方 向转动时, 小滑板向右运动。小 滑板丝杠上的刻度盘圆周等分 100 格, 手柄每转过1 格, 小 滑板纵向(或斜向) 移动0.05 mm。
（五）、车削外圆
将工件装夹在卡盘上 作旋转运动，车刀装夹在 刀架上使之接触工件并作 相对纵向进给运动，便可 车出外圆。
试切方法和步骤
外圆的车削步骤 1)把工件和车刀安装正确，合理检测工件尺寸，做到心中 有数后,便可以起动机床，使工件逆时针方向旋转。 2)摇动床鞍、中滑板手柄，使车刀刀尖轻轻接触工件右端 面处的外圆表面。 3)中滑板手柄保持不动，摇动床鞍手柄使车刀向尾座方向 退出，距工件右端面约3～5mm；即纵向退刀。
（3）背吃刀量ap
一般指工件已加工表面 和待加工表面间的垂直距 离。其单位为mm。
车削加工工艺及步骤演示幻灯片
Page 18
b．孔的几何形状精度（如直线度、圆度、圆 柱度等）。 c．孔的位置精度（如外圆、内孔及各阶台孔 之间的同轴度，孔与端面之间的垂直度或两端 面之间的平行度等）。 d．孔的表面粗糙度。
Page 19
② 套类工件车削加工步骤的选择主要有以 下几点。 a．车削短小的套类工件时，为保证内孔与 外圆的同轴度，最好在一次装夹中同时完 成内、外圆柱表面的车削，加工步骤如下。
芯轴制造简单，工件的 孔径可在芯轴锥度允许 的范围内适当变动
适用于齿轮拉孔后半 精车，精车外圆等
工件与芯轴动配合，靠 适用于孔与外圆同轴
螺母旋紧后的端摩擦力 度要求一般的工件外
克服切削力
圆车削
芯轴通过圆锥的相对位 移产生弹性变形而胀开 把工件夹紧，装卸工件 方便
适用于孔与外圆同轴 度要求较高的工件外 圆车削
⑧ 立方氮化硼车刀的刃磨。可按以下方法进行。 a．刀杆部分用普通砂轮打磨后，在工具磨床上 开刃，采用树脂结合剂碗形金刚石砂轮，粗磨 时粒度为240#；精磨时粒度为M10～M14。
Page 50
b．精磨后再用金刚石研磨膏研磨。 ⑨ 陶瓷刀片的刃磨。
6．切削液的选择和使用
Page 51
表1.4 切削液的选用推荐表
1—卡盘 2—工件 3—铜棒 4—刀架
图1.3 百分表找正法
1—四爪卡盘 2—工件 3—百分表 4—刀架
Page 32
Page 33
图1.4 端面挡块
1—螺母 2—螺杆 3—支承块 4—工件
5．车刀几何参数的选择
（1）选择车刀的基本原则。 ① 切削效率高：能在最短的机动时间内完 成零件的加工。 ② 加工质量好：能保证零件的尺寸、形状 位置精度和表面质量。
YT5 YT15
b．孔的几何形状精度（如直线度、圆度、圆 柱度等）。 c．孔的位置精度（如外圆、内孔及各阶台孔 之间的同轴度，孔与端面之间的垂直度或两端 面之间的平行度等）。 d．孔的表面粗糙度。
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② 套类工件车削加工步骤的选择主要有以 下几点。 a．车削短小的套类工件时，为保证内孔与 外圆的同轴度，最好在一次装夹中同时完 成内、外圆柱表面的车削，加工步骤如下。
芯轴制造简单，工件的 孔径可在芯轴锥度允许 的范围内适当变动
适用于齿轮拉孔后半 精车，精车外圆等
工件与芯轴动配合，靠 适用于孔与外圆同轴
螺母旋紧后的端摩擦力 度要求一般的工件外
克服切削力
圆车削
芯轴通过圆锥的相对位 移产生弹性变形而胀开 把工件夹紧，装卸工件 方便
适用于孔与外圆同轴 度要求较高的工件外 圆车削
⑧ 立方氮化硼车刀的刃磨。可按以下方法进行。 a．刀杆部分用普通砂轮打磨后，在工具磨床上 开刃，采用树脂结合剂碗形金刚石砂轮，粗磨 时粒度为240#；精磨时粒度为M10～M14。
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b．精磨后再用金刚石研磨膏研磨。 ⑨ 陶瓷刀片的刃磨。
6．切削液的选择和使用
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表1.4 切削液的选用推荐表
1—卡盘 2—工件 3—铜棒 4—刀架
图1.3 百分表找正法
1—四爪卡盘 2—工件 3—百分表 4—刀架
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Page 33
图1.4 端面挡块
1—螺母 2—螺杆 3—支承块 4—工件
5．车刀几何参数的选择
（1）选择车刀的基本原则。 ① 切削效率高：能在最短的机动时间内完 成零件的加工。 ② 加工质量好：能保证零件的尺寸、形状 位置精度和表面质量。
YT5 YT15
车削加工ppt课件
其他牌号：C6132A、C616、C6140（C620）等
工程实践培训中心
2 车床主要组成部分及其功用
2.1 车床组成部分
机床外形结构简图
编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
名称 变速箱 进给箱 主轴箱 床鞍 刀架 尾座 导轨 丝杠 光杆 溜板箱 收屑槽
工程实践培训中心
2 车床主要组成部分及其功用
大拖板：控制方向纵向。主要用于车削长度，刻度盘：1格=1mm. 中拖板：控制方向横向。主要用于直径深度控制，刻度盘：1格=0.02mm. 小拖板：控制方向纵向。主要用于公差长度控制，刻度盘：1格=0.02mm.
工程实践培训中心
3 车削加工的工艺过程及切削三要素
3.2 切削三要素
要素一
切削速度V （单位：米/秒） V=nπD/1000×60米/秒
4 车削的基本方法
4.3 切槽和切断
示意图
技术特点
视频演示
切断一般在卡盘上进行，工件的切断处应距卡 盘近些，以免工件振动。 切断刀刀尖必须与工件中心等高，否则切断处 将剩有凸台，且刀头也易折断（如图所示）。
切断
切断刀安装过低 不易切削
切断刀安装过高 刀具后端易顶住工件
工程实践培训中心
4 车削的基本方法
车削端面时，常用弯头车刀和右偏刀。弯头车 刀车端面时，中心凸台是逐步去掉的，刀尖不
易损坏，适用于车削大的端面。
切 削 力 方 向
使用右偏刀车削时，凸台是瞬间去掉的，容易 损坏刀尖，此时若吃刀量较大，在切削力的作 用下，易出现扎刀，工件产生凹心。但精车端 面时可用偏刀由中心向外进给，能提高端面的 f 加工质量。
工程实践培训中心
4 车削的基本方法
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选择“工具”主菜单中的“车加工横截面”命令，弹出如图 所示的“车加工横截面”对话框，在该对话框中可以选择截面类 型，设置截面几何体、旋转轴、投影平面、截面位置等。
三、创建车削操作的准备工作
3.4、设置车削加工截面
至绘图区域选择零件模型，剖切平面为“MCS_SPINDLE”,
“确定”生成如右下图所示的车削
加工截面。
2
1
三、创建车削操作的准备工作
3.5、定义避让几何体
避让几何体用于指定、激活或取消用于在刀轨之前或之后进 行非切削运动的几何体，以避免与部件或夹具相碰撞。
单击工具条中的“创建几何体” 按钮，弹出
“创建几何体”对话框，类型为“turning”,选择 “AVOIDANCE”，位置为“TURNING_WORKPIECE”，
三、创建车削操作的准备工作
3.1 、 创建加工坐标系
至“几何导航器”，双击“MCS_SPINDLE”,弹出“MCS主 轴”对话框，选择指定MCS，设置如图所示的车削加工体系。工 作平面为ZM-XM。
1
2
3
三、创建车削操作的准备工作
3.2、创建部件几何体 至“几何导航器”，双击“WORKPIECE”，弹出“工件”
需的所有边界，至少，应该定义部
件边界和毛坯边界。系统会记忆毛
坯的状态，并将其作为下一步操作
的输入。
三、创建车削操作的准备工作
3.3、创建车削几何体 创建部件边界：点击“指定部件边界”按钮，系统弹出如左
下所示的“部件边界”对话框，此时系统会自动指定部件边界， 并在绘图区显示，如右下图所示，点击“确定”。
3.1 、 创建加工坐标系
车削加工坐标系将决定主轴中心线和程序零点，以及刀轨中 刀具位置的输出坐标。在确定车削的加工坐标系时，加工坐标轴 的方向必须和机床坐标轴的方向一致，坐标系的原点要有利于操 作都快速准确的对刀。通常，X轴的原点定义在零件的回转中心 上，Y轴或Z轴的原点定义与零件在机床上装夹的位置有关，应该 根据实际情况来确定。
车削加工技术之外径车削ppt
UG NX数控加工
车削加工技术之外径车削
车削加工技术之外径车削ppt
数控编程
指从加载毛坯、定义工序加工对象、选择刀具 ，到定义加工方式并生成相应的加工程序， 然后依据加工程序的内容来确定刀具轨迹的 生成方式，继而仿真加工，对刀具轨迹进行 相应的编辑修改。待所有的刀具轨迹设计合 格后进行后处理，生成相应的数控系统的加 工代码，进行DNC传输与数控加工。
二、车削加工类型
中心线点钻 中心线钻孔 中心线啄钻 中心线断屑钻 中心线铰孔 中心线攻丝
端面加工
粗车外轮廓 反向粗车外轮廓 粗车内轮廓 反向粗车内 精车外轮廓 轮廓
精车内轮廓 反向精车内轮廓 示教模式 车外沟槽 车内沟槽 车端面槽
车外螺纹
车内螺纹
切断工件 车削控制 用户定义车削
三、创建车削操作的准备工作
对话框，选择“指定部件”，至绘图区选择零件模型，两次“确 定”，部件创建完成。
2
1 3
三、创建车削操作的准备工作
3.3、创建车削几何体
至“几何导航器”，双击“TURNING_WORKPIECE”，弹
出“车削工件”对话框。在该对话框中可以指定部件边界和毛坯
边界。
边界是指描述每个部件的单独几何
体的曲线。在车削中，应该定义所
四、创建外圆粗车削操作
粗加工功能包含了用于去除大量材料的许多切削技术。这些 加工方法包括用于调整粗加工的策略，以及通过正确的内置进刀 /退刀运动达到精加工或精加工的质量。车削加工依赖于系统的 剩余材料自动去除功能。下图为零件外圆粗车的一般步骤。
部件几何体
毛坯几何体
加工结果
四、创建外圆粗车削操作
单击工具条中的“创建工序” 按钮，弹出“创建工序” 对话框，类型为“turning”，工序子类型为“外径粗车”，设 置位置，修改名称，点击“确定”弹出“外径粗车”对话框。
未设置切削区域
四、创建外圆粗车削操作
1
三、创建车削操作的准备工作
3.3、创建车削几何体
创建毛坯边界：点击“指定毛坯边界”按钮，系统弹出 “毛 坯边界”对话框，类型为“棒材”，安装位置为“远离主轴箱”， 指定点为右端面的中心，长度50mm，直径20mm，如右下图所示 。
2
3
1
4
6
5
三、创建车削操作的准备工作
3.4、设置车削加工截面
在创建车削操作时，常采用截面进行加工，在车削加工之前 应该定义截面，在建立加工截面和毛坯截面时，需要设置好车削 加工坐标系。
“确定”弹出“避让”对话框。
1 2
3
三、创建车削操作的准 备工作
3.5、定义避让几何体
按照右图所示设置出发点、 运动到起点、进去到进刀起点、
运动到回零点。
三、创建车削操作的准备工作
3.6、创建刀具 单击工具条中的“创建刀具” 按钮，弹出“创建刀具”对
话框，选择刀具子类型，修改刀具名称，确定,弹出“车刀-标准” 对话框，
NX UG编程的一般步骤
（1）获得CAD数据模型 可以是UG建模，也可以是其他软件经过数据转换的 CAD模型。
一、车削加工概述
车削加工是以工件的旋转为主运动，以刀具的移动为进给去 除零件表面多余材料的一种加工方法，是机加工中最为常见的加 工方法之一，用于加工回转体的表面。
创建车削加工操作的一般步骤： 1、创建加工坐标系；2、创建部件几何体；3、创建车削几何体； 4、设置车削加工截面；5、定义避让几何体；6、创建刀具； 7、创建车削操作。
1 2
3 4
四、创建外圆粗车削操作
1
退刀槽应在切槽操作中完 成，使用“定制部件边界数据” 可偏置退刀槽的边界，使其直 径与相邻圆柱相同，偏置后的 结果如下图所示。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
43 5
2
四、创建外圆粗车削操作
设置切削区域，切削区域用于检测仍需切削的剩余材料。它 们表示了在考虑到刀片形状和方位、余量和偏置、空间范围、层 /步长及切削角等所有操作参数后，刀具实际切削的最大面积。 下图未设置切削区域。
1 2
3 4
三、创建车削操作的准
5
9
备工作
3.6、创建刀具
6
数控车刀需设置刀片和刀
7
杆参数，设置步骤如右图所示。
10
8
三、创建车削操作的准备工作
3.7、车削加工方法
将操作导航器切换到加工方法视图，可以查看系统默认加工 方法，系统共有6种默认车削加工方法，如下图所示。
名称 中心线加工 粗车 精车 车槽 车螺纹 辅助车削加工
三、创建车削操作的准备工作
3.4、设置车削加工截面
至绘图区域选择零件模型，剖切平面为“MCS_SPINDLE”,
“确定”生成如右下图所示的车削
加工截面。
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三、创建车削操作的准备工作
3.5、定义避让几何体
避让几何体用于指定、激活或取消用于在刀轨之前或之后进 行非切削运动的几何体，以避免与部件或夹具相碰撞。
单击工具条中的“创建几何体” 按钮，弹出
“创建几何体”对话框，类型为“turning”,选择 “AVOIDANCE”，位置为“TURNING_WORKPIECE”，
三、创建车削操作的准备工作
3.1 、 创建加工坐标系
至“几何导航器”，双击“MCS_SPINDLE”,弹出“MCS主 轴”对话框，选择指定MCS，设置如图所示的车削加工体系。工 作平面为ZM-XM。
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三、创建车削操作的准备工作
3.2、创建部件几何体 至“几何导航器”，双击“WORKPIECE”，弹出“工件”
需的所有边界，至少，应该定义部
件边界和毛坯边界。系统会记忆毛
坯的状态，并将其作为下一步操作
的输入。
三、创建车削操作的准备工作
3.3、创建车削几何体 创建部件边界：点击“指定部件边界”按钮，系统弹出如左
下所示的“部件边界”对话框，此时系统会自动指定部件边界， 并在绘图区显示，如右下图所示，点击“确定”。
3.1 、 创建加工坐标系
车削加工坐标系将决定主轴中心线和程序零点，以及刀轨中 刀具位置的输出坐标。在确定车削的加工坐标系时，加工坐标轴 的方向必须和机床坐标轴的方向一致，坐标系的原点要有利于操 作都快速准确的对刀。通常，X轴的原点定义在零件的回转中心 上，Y轴或Z轴的原点定义与零件在机床上装夹的位置有关，应该 根据实际情况来确定。
车削加工技术之外径车削ppt
UG NX数控加工
车削加工技术之外径车削
车削加工技术之外径车削ppt
数控编程
指从加载毛坯、定义工序加工对象、选择刀具 ，到定义加工方式并生成相应的加工程序， 然后依据加工程序的内容来确定刀具轨迹的 生成方式，继而仿真加工，对刀具轨迹进行 相应的编辑修改。待所有的刀具轨迹设计合 格后进行后处理，生成相应的数控系统的加 工代码，进行DNC传输与数控加工。
二、车削加工类型
中心线点钻 中心线钻孔 中心线啄钻 中心线断屑钻 中心线铰孔 中心线攻丝
端面加工
粗车外轮廓 反向粗车外轮廓 粗车内轮廓 反向粗车内 精车外轮廓 轮廓
精车内轮廓 反向精车内轮廓 示教模式 车外沟槽 车内沟槽 车端面槽
车外螺纹
车内螺纹
切断工件 车削控制 用户定义车削
三、创建车削操作的准备工作
对话框，选择“指定部件”，至绘图区选择零件模型，两次“确 定”，部件创建完成。
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三、创建车削操作的准备工作
3.3、创建车削几何体
至“几何导航器”，双击“TURNING_WORKPIECE”，弹
出“车削工件”对话框。在该对话框中可以指定部件边界和毛坯
边界。
边界是指描述每个部件的单独几何
体的曲线。在车削中，应该定义所
四、创建外圆粗车削操作
粗加工功能包含了用于去除大量材料的许多切削技术。这些 加工方法包括用于调整粗加工的策略，以及通过正确的内置进刀 /退刀运动达到精加工或精加工的质量。车削加工依赖于系统的 剩余材料自动去除功能。下图为零件外圆粗车的一般步骤。
部件几何体
毛坯几何体
加工结果
四、创建外圆粗车削操作
单击工具条中的“创建工序” 按钮，弹出“创建工序” 对话框，类型为“turning”，工序子类型为“外径粗车”，设 置位置，修改名称，点击“确定”弹出“外径粗车”对话框。
未设置切削区域
四、创建外圆粗车削操作
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三、创建车削操作的准备工作
3.3、创建车削几何体
创建毛坯边界：点击“指定毛坯边界”按钮，系统弹出 “毛 坯边界”对话框，类型为“棒材”，安装位置为“远离主轴箱”， 指定点为右端面的中心，长度50mm，直径20mm，如右下图所示 。
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三、创建车削操作的准备工作
3.4、设置车削加工截面
在创建车削操作时，常采用截面进行加工，在车削加工之前 应该定义截面，在建立加工截面和毛坯截面时，需要设置好车削 加工坐标系。
“确定”弹出“避让”对话框。
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三、创建车削操作的准 备工作
3.5、定义避让几何体
按照右图所示设置出发点、 运动到起点、进去到进刀起点、
运动到回零点。
三、创建车削操作的准备工作
3.6、创建刀具 单击工具条中的“创建刀具” 按钮，弹出“创建刀具”对
话框，选择刀具子类型，修改刀具名称，确定,弹出“车刀-标准” 对话框，
NX UG编程的一般步骤
（1）获得CAD数据模型 可以是UG建模，也可以是其他软件经过数据转换的 CAD模型。
一、车削加工概述
车削加工是以工件的旋转为主运动，以刀具的移动为进给去 除零件表面多余材料的一种加工方法，是机加工中最为常见的加 工方法之一，用于加工回转体的表面。
创建车削加工操作的一般步骤： 1、创建加工坐标系；2、创建部件几何体；3、创建车削几何体； 4、设置车削加工截面；5、定义避让几何体；6、创建刀具； 7、创建车削操作。
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四、创建外圆粗车削操作
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退刀槽应在切槽操作中完 成，使用“定制部件边界数据” 可偏置退刀槽的边界，使其直 径与相邻圆柱相同，偏置后的 结果如下图所示。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
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四、创建外圆粗车削操作
设置切削区域，切削区域用于检测仍需切削的剩余材料。它 们表示了在考虑到刀片形状和方位、余量和偏置、空间范围、层 /步长及切削角等所有操作参数后，刀具实际切削的最大面积。 下图未设置切削区域。
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三、创建车削操作的准
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备工作
3.6、创建刀具
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数控车刀需设置刀片和刀
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杆参数，设置步骤如右图所示。
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三、创建车削操作的准备工作
3.7、车削加工方法
将操作导航器切换到加工方法视图，可以查看系统默认加工 方法，系统共有6种默认车削加工方法，如下图所示。
名称 中心线加工 粗车 精车 车槽 车螺纹 辅助车削加工