板料冲压成形性能
板料冲压性能试验
▪ 板材的拉伸试验也叫做单向拉伸试验或 简单拉伸试验。应用拉伸试验方法，可以 得到许多评定板材冲压性能的试验值，所 以应用十分普遍。
▪ 由于试验目的不同，板材冲压性能评价 用的拉伸试验方法和所得到的试验值均与 为评定材料强度性能的拉伸试验有所不同。 简单介绍如下 ：
1
拉伸实验试样
拉伸曲线
3
2、均匀延伸率u
▪ 拉伸试验中，试样拉断时的伸长率称总伸长率 或简称伸长率。
▪ 试样开始产生局部集中变形（缩颈时）的伸长 率称均匀伸长率u。
▪ u表示板料产生均匀的或稳定的塑性变形的能 力，它直接决定板料在伸长类变形中的冲压成形 性能，从实验中得到验证，大多数材料的翻孔变 形程度都与均匀伸长率成正比。可以得出结论： 即伸长率或均匀伸长率是影响翻孔或扩孔成形性 能的最主要参数。
越好。
10
四、胀形性能试验
▪ 即杯突试验，测得凸 包高度，越高则胀形 成形性能越好。
▪ 板料试样被压紧在 凹模和压边圈之间， 凸模向上运动把试样 胀成凸包，直到破裂 为止。以凸包高度记 作试验值IE，
11
五、拉深胀形复合成形性能试验
▪ 即锥杯试验，测量杯口 最大直径和最小直径， 计算:
▪ CCV=(Dcmax+Dcmin)/2， 越大，其拉深胀形成形 性能越好。
4
3、硬化指数n
▪ 宏观上，材料受拉产生缩颈时，外载荷与名义 应力均出现最大值，见前拉伸曲线。而真实应力 则不同，在缩颈后，由于材料实际截面积减小， 真实应力会继续增加直到断裂。
Bn
5
▪ 实际板料拉伸时，整个变形过程是不均匀的。
一方面材料断面尺寸不断减小使承载能力降低， 另一方面由于加工硬化使变形抗力提高，又提高 了材料的承载能力。在变形的初始阶段，硬化的 作用是主要的，因此材料上某处的承载能力，在 变形中得到加强。板料的硬化是随变形程度的增 加而逐渐减弱，到一定时刻，最弱断面的承载能 力不再得到提高，于是变形开始集中在这一局部 地区地行，不能转移出去、发展成为缩颈，直至 拉断。
板料拉伸试验及冲压性能分析实验报告
板料拉伸试验及冲压性能分析实验报告实验报告1，实验目的1)了解金属板的冲压性能指标，掌握测量金属板的拉伸强度、屈服强度、硬化分支和厚度方向系数的方法2。
实验概要本实验是一个测量金属板拉伸性能的间接实验。
本实验通过对板材进行拉伸、压缩和硬度测试，分析了板材的各种冲压性能。
这些实验可以在通用材料力学测试设备上进行，反映了材料的一般冲压性能。
试验的参数主要包括:1) δu:均匀伸长率，δu是拉伸试验中局部集中变形开始出现的伸长率。
一般来说，在下，冲压是在板材的均匀变形范围内进行的，因此该参数可以反映板材的冲压性能。
2)屈服比:屈服极限与强度极限之比几乎所有冲压成形的较小成品率为利润。
在拉深过程中，如果板料的屈服强度较低，变形区的切向压应力较小，材料起皱的趋势也较小，因此防止起皱所需的压边力和摩擦损失应相应减小，这有利于提高极限变形程度。
3)硬化指数n:也称为n值，表示材料在塑性变形过程中的硬化程度对于n值较大的材料，在的相同变形程度下，真实应力增加更多。
当n值较大时，变形可以在伸长变形过程中均匀化，具有扩大变形面积、减少毛坯局部变薄以及如何达到预变形参数等功能。
4)厚度方向系数r:是金属板拉伸试验中宽度应变与厚度应变的比值5)凸耳系数:金属板在不同方向的不同性能(在冶金和轧制过程中产生)，使用以下公式11？r。
(r0？r90)？r45r？(r0？r90？2r45)24实验内容:1)了解电子懒骨头试验机的基本结构和功能；2)学习电子拉伸试验机的简单操作、拉伸实验数据的收集和处理软件的使用；3)对试件进行隔距规距，进行拉伸试验，得到拉伸曲线；4)根据实验数据，评价各种冲压性能参数3，试验步骤1)根据国家标准GB/t228-2002，制备拉伸试样。
为了确定金属板的平面方向性系数，应该在相对于金属板平面上的轧制方向为0、45和90°的三个方向上选择样本。
样品的厚度应均匀，在标准长度范围内的厚度变化不应超过样品标称厚度的1%,标准长度范围内的长度变化应使用伸长计测量2)将样品夹在试验机的卡盘上，调整测力标尺和载荷-伸长曲线记录装置将实验条件3)输入装有电子拉伸机的软件中，对得到的拉伸应力-应变曲线进行处理，得到材料的屈服强度、断裂强度、屈强比、均匀伸长率和硬化指数。
板料机械性能指标与板料冲压性能的联系
板料机械性能指标与冲压性能的联系板料机械性能指标与板料冲压性能有密切联系。
一般而言，板料的强度指标越高，产生相同变形量所需的力就越大；塑性指标越高，成形时所能承受的极限变形量就越大；刚度指标越高，成形时抵抗失稳起皱的能力就越大。
表1 常用钣金材料机械性能指标1、强度极限Rm和屈服强度Re它们是决定板料变形抗力的基本指标，强度极限和屈服极限越高，则抗变形能力越大，因而冲压时板料所经受的应力也越大。
对伸长为主的变形，如胀形、拉弯等，当Re低时，为了消除工件的松弛等缺陷和为使工件的尺寸得到固定（指卸载过程中尺寸的变化小）所必需的拉力也小。
这时由于成形所必需的拉力与板料破坏时的拉断力之差较大，故成形工艺的稳定性高，不易出废品。
弯曲件所用板料的Re低时，卸载后回弹小，有利于提高弯曲件的准确度。
2、屈强比Re/Rs小的屈强比几乎对所有的冲压成形都有利。
对压缩为主的变形，如在拉伸时，材料的Re小，则变形区中的切向压应力较小，材料起皱的趋势小。
因此，防止起皱的压边力和摩擦损失都要相应的降低，结果对提高极限变形程度有利。
例如，65Mn的Re/Rs=0.63，其极限拉伸因数m=0.68～0.70；而低碳钢的Re/Rs=0.57，其极限拉伸因数m=0.48～0.50。
3、均匀延伸率RpRp表示板料产生均匀的或稳定的塑性变形的能力，而一般冲压成形都是在版聊的均匀变形范围内进行的，故Rp直接影响板料在以伸长为主的变形的冲压性能，如翻边因数、扩口因数、最小弯曲半径、胀形因数等。
它们均用Rp间接的表示其极限变形程度。
此外，杯突试验值与Rp成正比例关系，因此具有很大的胀形成分的复杂曲面拉伸件要求采用具有较高的Rp值得钢板。
Rp是在拉伸试验中试样开始产生局部集中变形（细颈时）的延伸率，称为均匀延伸率。
而Rt叫规定总延伸强度，它是在拉伸试验中试样破坏时的延伸率。
4、硬化指标nn值的大小，表示在塑性变形过程中材料硬化的程度。
n值大的材料，在同样的变形程度下，真实应力的增加要大。
板料的冲压成形性能与成形极限
§6.1 概述
成形极限图（FLD）就是由不同应变路径下的局部极限 应变构成的曲线或条带形区域，它全面反映了板料在单向和 双向拉应作用下抵抗颈缩或破裂的能力，经常被用来分析解 决成形时的破裂问题。
§6.1 概述
全面地讲，板料的冲压成形性能包括抗破裂性、贴模性 （fitability）和定形性（shape fixability），故影响因素很多， 如材料性能、零件和冲模的几何形状与尺寸、变形条件（变 形速度、压边力、摩擦和温度等）以及冲压设备性能和操作 水平等。
§6.2 现代冲压成形的分类理论
一、各种冲压成形方法的力学特点与分类
正确的板料冲压成形工艺的分类方法，应该能够明确地 反映出每一种类型成形工艺的共性，并在此基础上提供可能 用共同的观点和方法分析、研究和解决每一类成形之艺中的 各种实际问题的条件。在各种冲压成形工艺中毛坯变形区的 应力状态和变形特点是制订工艺过程、设计模具和确定极限 变形参数的主要依据，所以只有能够充分地反映出变形毛坯 的受力与变形特点的分类方法，才可能真正具有实用的意义。
§6.2 现代冲压成形的分类理论
1、变形毛坯的分区
冲压成形时，在应力状态满足屈服准则的区域将产生塑 性变形，称为塑性变形区（A区）。不同工序，随着外力作 用方式和毛坯及模具的形状、尺寸的不同，变形区所处的部 位也不相同。应力状态不满足屈服准则的区域，不会产生塑 性变形，称为非变形区。根据变形情况，非变形区又可进一 步分为已变形区(B)、待变形区(C)和不变形区(D)。有时已变 形区和不变形区还起传力的作用，可称其为传力区(B 、C)。 图所示为拉深、翻边、缩口变形过程中毛坯各区的分布。
贴模性（fittability）：板料在冲压过程中取得模具形状 的能力。
定形形（shape fixability）：零件脱模后保持其在模内 既得形状的能力。
影响镁合金板材冲压成形性能的因素_魏丽
影响镁合金板材冲压成形性能的因素魏 丽 付忠亮 李昌坤 王心朋(重庆大学 材料科学与工程学院 重庆 400044)摘 要：冲压是一种现代塑性成形方法，镁合金板的冲压性能及相关工艺的研究具有十分重要的意义。
探讨了镁合金材料本身、冲压加工工艺参数以及工艺方法等影响镁合金板料冲压性能的因素，指出了其中需要重点解决的关键问题。
关键词：镁合金板料、冲压成形、影响因素The Factors of Effecting the Punching Properties of MegnesiumAlloysWei Li Fu Zhongliang Li Changkun Wang Xinpeng(College of Material Science and Engineering of Chongqing University,Chongqing 400044)Abstract：Punching is a modern plastical deformation. And the study of the punching properties of megnesium alloys and the relation processing is very important . It discusses the factors of effecting the punching properties of megnesium alloys, which includes the material Characteristics, processing parameters and processing methods. Then it indicates the key problems which need to be solved importantly.Keywords：Megnesium alloy sheet , Punching deforming , the effective factors0 概述随着经济的快速发展，全球性能源和资源的紧缺问题日益严峻，降低能源消耗，提高能源利用率是工业生产的迫切需要，所以产品轻量化是工业发展的必然趋势。
冲压性能及成形极限
五、冲压成形性能试验方法与指标
1、胀形成形性能试验（杯突试验）（Eriohsen试验）
指标：用破裂时凸包高度IE值评价。IE值越大，胀形成形性能越好。
2、扩孔成形性能试验（KWI扩孔试验）
指标：用破裂时极限扩孔率值评价。
d f d0 d0
100%
d f d f max d f min / 2
最小相对弯曲半径=
rmin / t
5、“拉—胀”复合成形性能试验 （福井杯锥试验）
指标：用杯底破裂时杯口平均直径 评价，称为CCV值。
CCV
1 ( Dmax Dmin ) 2
六、塑性拉伸失稳理论
1、拉深失稳的概念和类型
1）分散性颈缩（Diffuse necking)： 载荷开始随变形增大而减小，由 于应变硬化，这种颈缩在一定尺寸范 围内可以转移，使材料在这个范围内 产生亚稳定的塑性流动，故载荷下降 比较缓慢。肉眼观察不到。 2）集中性颈缩（Localized necking)： 应变硬化不足以使颈缩转移，应 力增长率远小于承载面积的减小速度， 故载荷随变形程度的增大而急剧下降。 肉眼可以观察到。
3、拉深成形性ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ试验
（1）圆柱形平底凸模冲杯试验（Swift平底冲杯试验）
指标：用拉破时极限拉深比LDR评价。 LDR Dmax / d p （2）TZP试验 Ff Fmax 指标：用拉深潜力T值评价。 T 100% Ff
4、弯曲成形性能试验
指标：用外表面破裂时的最小相对弯曲半径值评价。
二、冲压成形区域划分
四种典型工艺： 拉深 刚性凸模胀形 伸长类翻边 弯曲 复杂零件的成形经 常可视为两个或两 个以上的复合
变形趋向性：拉深、平底凸模胀形、圆孔翻边及扩孔所用模具相同，但毛 坯直径不同，或预制孔直径不同，则拉深和胀形可相互转变， 胀形和扩孔翻边可相互转变，或两种变形复合。
板料冲压成形性能及冲压材料
板料冲压成形性能及冲压材料板料的冲压成形性能板料对各种冲压成形加工的适应能力称为板料的冲压成形性能。
具体地说，就是指能否用简便地工艺方法，高效率地用坯料生产出优质冲压件。
冲压成形性能是个综合性的概念，它涉及到的因素很多，其中有两个主要方面：一方面是成形极限，希望尽可能减少成形工序；另一方面是要保证冲压件质量符合设计要求。
下面分别讨论。
(一)成形极限在冲压成形中，材料的最大变形极限称为成形极限。
对不同的成形工序，成形极限应采用不同的极限变形系数来表示。
例如弯曲工序的最小相对弯曲半径、拉深工序的极限拉深系数等等。
这些极限变形系数可以在各种冲压手册中查到，也可通过实验求得。
依据什么来确定极限变形系数呢？这要看影响成形过程正常进行的因素是哪些。
冲压成形时外力可以直接作用在毛坯的变形区（例如胀形），也可以通过非变形区，包括已变形区（例如拉深）和待变形区（例如缩口、扩口等），将变形力传给变形区。
因此，影响成形过程正常进行的因素，可能发生在变形区，也可能发生在非变形区。
归纳起来，大致有下述几种情况：1.属于变形区的问题伸长类变形一般是因为拉应力过大，材料过度变薄，局部失稳而产生断裂，如胀形、翻孔、扩口和弯曲外区等的拉裂。
压缩类变形一般是因为压应力过大，超过了板材的临界应力，使板材丧失稳定性而产生起皱，如缩口、无压边圈拉深等的起皱。
2.属于非变形区的问题传力区承载能力不够：非变形区作为传力区时，往往由于变形力超过了该传力区的承载能力而使变形过程无法继续进行。
也分为两种情况：1)拉裂或过度变薄；例如拉深是利用已变形区作为拉力的传力区，若变形力超过已变形区的抗拉能力，就会在该区内发生拉裂或局部严重变薄而使工件报废。
2)失稳或塑性镦粗：例如扩口和缩口工序是利用待变形区作为压力的传力区，若变形力超过了管坯的承载能力，待变形区就会因失稳而压屈，或者发生塑性镦粗变形。
非传力区在内应力作用下破坏：非变形区不是传力区时，由于变形过程中金属流动的不均匀性，也可能产生过大的内应力而使之破坏。
板材成形性实验(课程实验)-新
I. 基本知识概述一、成形极限图冲压成形性能：板料对冲压成形工艺的适应能力。
全面地讲，板料的冲压成形性能包括抗破裂性、贴模性和定形性，故影响因素很多，如材料性能、零件和冲模的几何形状与尺寸，变形条件（变形速度、压边力、摩擦和温度等）以及冲压设备性能和操作水平等。
板料的贴模性指板料在冲压过程中取得模具形状的能力，定形性指零件脱模后保持其在模内既得形状的能力。
影响贴模性的因素很多，成形过程中发生的内皱、翘曲、塌陷和鼓起等几何面缺陷会使贴模性降低。
影响定形性的诸因素中，回弹是最主要的因素，零件脱模后，常因回弹大而产生较大的形状误差。
板料的贴模和定形性好坏与否，是决定零件形状尺寸精确度的重要因素。
目前的冲压生产和板料生产中，仍主要用抗破裂性作为评定板料冲压成形性能的指标。
失稳：板料在成形过程中会出现两种失稳现象，即拉伸失稳和压缩失稳。
拉伸失稳是板料在拉应力作用下局部出现颈缩或破裂；压缩失稳是板料在压应力作用下出现皱纹。
成形极限：板料在失稳前可以达到的最大变形程度。
成形极限分为总体成形极限和局部成形极限。
总体成形极限反映板料失稳前某些特定的总体尺寸可以达到的最大变形程度，如极限拉深系数、极限胀形高度和极限翻边系数等均属于总体成形极限。
总体成形极限常用作工艺设计参数。
局部成形极限反映板料失稳前局部尺寸可以达到的最大变形程度，如成形时的局部极限应变即属于局部成形极限。
成形极限图（Forming Limit Diagrams,缩写FLD ）是60年代中期由Keeler 和Goodwin 等人提出的。
成形极限图（FLD ）是板料在不同应变路径下的局部失稳极限1e 和2e （工程应变）或1ε和2ε（真实应变）构成的条带形区域或曲线，它全面反映了板料在单向和双向拉应力作用下的局部成形极限。
成形极限图（FLD ）的提出，为定性和定量研究板料的局部成形性能奠定了基础。
在此之前，板料的各种成形性能指标或成形极限大多以试样的某些总体尺寸变化到某种程度（如发生破裂）而确定。
6061铝合金板材冲压成形性能研究
0
412 材料参数
仿真分析所用的材料为 6061 铝合金板材 , 通过单向拉伸试验获得其基本力学性能参数 , 具 体参数见表 5。
材料 6061 - T4
表 5 6061铝合金性能参数
料厚 /mm 屈服强度 σ012 /M Pa
抗拉强度
σ b
/M
Pa
δ/ %
硬化指数 / n 厚向异性指数 r
4 实物冲压及成形过程的数值模拟
与钢板相比 , 铝合金有其自身材料特性和成 形性 。铝合金板材成形对零件外形设计和模具的 影响体现在铝的低应变率敏感性 , 它不能在那些 轮廓清晰的局部面积上剧烈变形 [ 6 ] 。因此本试 验以某形状简单 , 拉延深度较浅的内板件为研究 对象 , 该产品的形状如图 5所示 。该产品用于冲 压成形分析具有良好的代表性 。
要材料 。 尽管铝合金板在车身上的使用量逐年增加 ,
但由于铝合金板材的冲压工艺研究还不成熟 , 缺 乏系统的冲压性能数据 , 严重阻碍了铝合金板材 塑性加工技术的发展及其在汽车车身上的应用 。 为此 , 本文在 GBS - 60 型数显半自动杯突试验 机上对 6061铝合金板材进行了杯突试验和拉深 试验 , 研究 6061铝合金板材的胀形性能和拉深 性能 , 并通过有限元模拟和实物冲压的对比试验 系统地研究 6061 铝合金板材的成形性能 , 为制 定冲压成形工艺提供参考依据 , 具有重要的理论 和工程意义 。
图 6 冲压件的有限元模型 11凹模 21坯料 31压边圈 41凸模
图 5 冲压件的产品形状
就成形角度而言 , 该冲压件是拉延和反成形 凹槽组合的大型成形件 。由于板料厚度小 , 冲压 成形后容易产生起皱 [ 7 ] 和破裂变形 , 造成形状 缺陷 。根据模具设计准则 , 要保证充分的塑性变 形 , 通常需提高压边力 , 但压边力过大会使成形 过程中处于模具圆角处的金属不易流动 , 导致该 处冲压件容易被拉裂 , 对于铝合金板材来说 , 这 种状况更加突出 。 411 有限元模型的建立
金属薄板成形性能试验
金属薄板成形性能试验1. 简介成形性能是指薄板对各种冲压成形的适应能力，即薄板在指定加工过程中产生塑性变形而不失效的能力。
成形性能研究的重点是成形极限的大小，也就是薄板发生破裂前能够获得的最大变形程度。
1.1 模拟成形性能指标选择或评定金属薄板冲压成形品级时，可对模拟成形性能指标提出要求。
设计或分析冲压成形工艺过程，以及设计冲压成形模具时，经常需要参考模拟成形性能指标的数据。
薄板常用模拟成形性能指标有：1、胀形性能指标：杯突值IE；2、拉深性能指标：极限拉深比LDR或载荷极限拉深比LDR（T）；3、扩孔（内孔外翻）性能指标：极限扩孔率（平均极限扩孔率）λ（λ）；4、弯曲性能指标：最小相对弯曲半径R min/t；5、“拉深+胀形”复合成形性能指标：锥杯值CCV；6、面内变形均匀性指标：凸耳率Z e；7、贴模（抗皱）性指标：方板对角拉伸试验皱高；8、定形性指标：张拉弯曲回弹值。
1.2 特定成形性能指标选择或评定金属薄板冲压成形品级、协议金属薄板的订货供货、设计或分析冲压成形工艺过程时，可对金属薄板的材料特性指标或工艺性能指标提出要求，或参考它们的数据，它们统称为特定成形性能指标：1、塑性应变比（r值）或平均塑性应变比（r）；2、应变硬化指数（n值）；3、塑性应变比平面各向异性度（r∆）。
1.3 局部成形极限评定、估测金属薄板的局部成形性能，或分析解决冲压成形破裂问题时，可使用金属薄板的成形极限图或成形极限曲线。
1.4 其他以上所列举的各种成型性能试验方法均为我国冲压生产和冶金制造行业已经使用或比较熟悉的模拟成型性能试验方法，而且也属于国际上的主流成形性能试验范畴。
除这些方法外，国际上还流行其他一些模拟成形性能试验，见图1。
图1 模拟成形性能试验方法注：整体成形极限指金属薄板在冲压过程中发生颈缩、破裂、皱曲等成形缺陷之前，某种特定的整体几何尺寸或某种几何特征的整体尺寸可以达到的极限变形程度。
局部成形极限指金属薄板在冲压过程中发生颈缩、破裂、皱曲等成形缺陷之前，局部点位或局部变形区域可以达到的极限变形程度。
板料冲压成形性能试验方法和指标三冷冲压材料
拉伸曲线
三 冷冲压材料
（四）板料冲压成形性能试验方法和指标
三 冷冲压材料
（四）板料冲压成形性能试验方法和指标
拉深件的凸耳
四 冷冲压设备
（一）剪板机(剪床)
平刃剪床 1—上刀片;2—板材;3—下刀片;4—工作台;5—滑块
四 冷冲压设备
（一）剪板机(剪床)
普通及数控液压摆式剪板机
四 冷冲压设备
而不破坏其完整性能力。材料塑性影响其冲压工艺性能。 塑性指标：
衡量金属塑性高低的参数。常用塑性指标为延伸率δ和断面收缩率ψ。
二 金属塑性变形基础知识
（二） 塑性变形的影响因素
1 变形温度对塑性变形的影响 2 变形速度对金属塑性的影响 3 通常情况下宜选用低速成形 4 应力状态对塑性变形的影响
二 金属塑性变形基础知识
（二）曲柄压力机
开式曲柄压力机
曲柄压力机
闭式双点压力机
四 冷冲压设备
（二）曲柄压力机
深喉颈压力机
半闭式高速精密压力机
四 冷冲压设备
（二）曲柄压力机
数控转塔冲床
四 冷冲压设备
（二）曲柄压力机
偏心压力机传动系统 1-滑块;2-连杆;3-制动装置; 4-偏心轴;5-离合器; 6-皮带轮;7-电机;8-操纵机构
模块一 冷冲压基础
本模块主要内容
1.理解并掌握冷冲压工序的概念、冷冲压工序的应用和冷 冲压工序的分类；
2.理解金属材料的塑性、屈服准则、塑性变形时应力应变 关系、体积不变条件、硬化规律、卸载弹性恢复规律和反载软 化现象、最小阻力定律等冷冲压成形基本规律；
3.了解板料冷冲压成形性能与机械性能关系，认识常见冷 冲压材料；
冲孔落料件
一 冷冲压基本工序
板料拉伸试验及冲压性能分析实验报告
板料拉伸试验及冲压性能分析实验报告1. 实验目的1) 了解金属板料的冲压性能指标2) 掌握用电子拉伸机测定金属板料抗拉强度、屈服强度、硬化支书、板厚方向系数的方法。
2. 实验概述本实验为测定板料拉伸性能的间接性实验，本实验是通过板料的拉伸、压缩、硬度测试等方法对板料的各种冲压性能进行分析。
这些实验可以在一般的材料力学测试设备上进行，所反映的是材料的一般冲压性能。
实验测试的参数主要包括：1) δu：均匀延伸率，δu 是在拉伸试验中开始产生局部集中变形的延伸率。
一般情况下，冲压成型都是在板材的均匀变形范围内进行，所以这个参数可以反映板料的冲压性能。
2) 屈强比：屈服极限与强度极限的比值。
较小的屈强比几乎对所有的冲压成型都是有利的。
拉深时，如果板材的屈服强度低，则变形区的切向压应力较小，材料起皱的趋势也小，所以防止起皱所必须的压边力和摩擦损失都要相应地降低，结果对提高极限变形程度有利。
3) 硬化指数n ：也称n 值，它表示塑性变形中的材料硬化的程度。
n 值大的材料，在同样的变形程度下，真实应力增加的要多。
n 值大时，在伸长变形过程中可以使变形均匀化，具有扩展变形区，减小毛坯的局部变薄和怎打击先变性参数等作用。
4) 板厚方向系数r ：它是板料实验拉伸试验中宽度应变与厚度应变的比值。
5) 凸耳系数：板料不同方向上的性能不同（冶金和轧制过程中产生），用下面的这个公式090451()2r r r r ∆=+-090451(2)4r r r r =++实验内容：1) 了解电子懒神试验机的基本结构和功能；2) 学习电子拉伸试验机的简单操作，拉伸实验数据的采集和处理软件的使用； 3) 对试件进行标距，进行拉伸试验，获取拉伸曲线； 4) 根据实验数据，评定各种冲压性能参数。
3.试验步骤1)按照国标GB/t228-2002，准备拉伸试样，为了测定板料平面方向性系数，应在金属薄板平面上与轧制方向成0°、45°、90°三个方向上选取试样，试样厚度应当均匀，在标距长度内厚度变化应不大于试件公称厚度的1%，利用引伸计测量标距内的长度变化。
板料成形
板料成形板料成形(冲压)：使板料经分离或变形而得到制件的成形工艺统称为板料成形(也称为冲压)。
冷冲压：厚度小于4mm的金属薄板通常是在常温下进行冲压的，故称冷冲压。
热冲压：当板料厚度超过8～10mm时，采用加热后进行冲压，故称为热冲压。
板料成形(冲压)的特点：冲压可获得形状复杂、尺寸精度高、表面质量好的冲压件，不经机械加工即可进行装配。
此外，由于冷变形使零件产生加工硬化，故冲压件的刚度高、强度高、质量轻。
冲压操作简单，工艺过程便于实现机械化、自动化，生产率高，零件成本低。
因此冲压适于大批量生产。
冲压所用的原材料:低碳钢、高塑性合金钢、铜合金、铝合金、镁合金等。
冲压的设备：主要有剪床和冲床。
冲压的基本工序：可分为分离工序和成形工序。
分离工序：是使毛坯的一部分与另一部分相互分离的工序，如落料、冲孔、切料等。
成形工序：是使毛坯的一部分相对于另一部分产生位移而不破裂的工序，如弯曲、拉深、成形、翻边、收口等。
1.冲裁：使坯料按封闭轮廓分离的工序称为冲裁，它主要包括落料、冲孔、切边、切口、剖切、整修等。
落料：是利用冲裁取得一定外形的制件或毛坯的冲压方法，冲落部分为成品，周边为废料。
冲孔：是将冲压坯内的材料以封闭的轮廓分离开来，得到带孔制件的一种冲压方法，冲落部分为废料，周边为成品冲裁的分离过程：1)弹性变形阶段2)塑性变形阶段3)剪裂阶段2.弯曲：将板料、型材或管材在弯矩作用下弯成具有一定曲率和角度制件的工序称为弯曲。
1)弯曲变形过程2)弯裂及最小弯曲半径弯曲时，变形只发生在圆角范围内，其内侧受压缩，外侧受拉伸。
当外侧的拉力超过板料的抗拉强度时，即会造成外层金属破裂。
板料越厚，内弯曲半径r越小，压缩及拉伸应力就越大，也越易破裂。
为防止弯裂，必须规定出最小弯曲半径rmin，通常 rmin=(0.25～1)t,t为板厚。
影响最小弯曲半径的主要因素如下：①材料的力学性能②材料的热处理状态③弯曲件角度α④板料的纤维方向和表面质量3)弯曲时的回弹回弹：在材料弯曲变形结束，工件不受外力作用时，由于弹性恢复，使弯曲件的角度和弯曲半径与模具的尺寸和形状不一致，这种现象称为回弹。
冲压成形的特点与基本规律
又因2r 0，由式(2.2)一定有 r 0 即在压应力的方向上的应变是负的，是压缩变形。。
由于r ,0，当 r 时，r 0 ；单向压应力状态( r 0
)时，有r / 2 0。 这种应力和变形状态处于冲压应力图中的AOB 范围(见图2.2)， 在冲压变形图中处于COD范围(见图2.3)。
又因 r 0 ，则 (r ) 0 ，所以必定有t 0 ，即在板厚 方向上的应变是正的，板料增厚。 在 方向上的变形决定于 r和 的数值；当 2r时， 0 当 2 r时， 0 ；当 2 r时， 0。
双向等压应力状态( r 0 )时，有r 0；单向压应力状
t 0 和 r 0 ， t 0。
1. r 0， t 0 时的应力状态
当 r 0 ， t 0 按全量理论可以写出如下应力与应变的关
系
r t k
r m m t m
(2.1)
式中：r ， ，t ——分别是轴对称冲压成形时的经向、纬向
和厚度方向上的主应变；
与厚度 方r ，向 上，的 t主—应—力分；别是轴对称冲压成形时的经向、纬向 m ——平均应力，m (r t ) / 3 。
4. r 0， 0 ，r 时的应力状态 当 r 0， 0，r 时，由式(2.2)可知2r 0 ，所以一定 有 r 0 。这表明，在异号应力作用的平面应力状态时，如果
绝对值最大的应力是拉应力，则在这个绝对值最大的压应力
方向上的应变是正的，即为伸长变形。 又因2 r 0 ，由式(2.2)一定有 0 即在压应力的方向上的应变是负的，是压缩变形。
冲压成形过程是不断变化的连续过程，各个区域之间可以
相互转化。
对变形区与不变形区的判断 ：如果毛坯中某部分内任意两
第6章 板料的冲压成形性能与成形极限
沈阳航空工业学院
主讲：贺平
6、1 冲压成形区域与成形极限
一、概述 板料对冲压成形工艺的适应能力叫板料的冲压成形性能 冲压成形性能。 冲压成形性能 板料在成形过程中可能出现两种失稳： 拉伸失稳：板料在拉应力作用下局部出现颈缩或破裂。 拉伸失稳 压缩失稳：板料在压应力作用下出现皱纹。 压缩失稳 板料在发生失稳之前可以达到的最大变形程度叫成形极 成形极 限。 成形极限分为总体成形极限和局部成形极限。 成形极限 总体成形极限反映板料失稳前某些特定的总体尺寸可以达 到的最大变化程度，如极限拉深系数、极限胀形高度和极限翻 边系数等，它们常被用作工艺设计参数。
伸长类应变指：成形过程中材料主要受拉应力作用，产生 的伸长变形导致厚度减薄； 压缩类应变指：成形过程中材料主要受压应力作用，产生 的压缩变形导致厚度增大； 弯曲应变指： 弯曲成形过程中，外区受拉，属于伸长类 成形，内区受压，属于压缩类应变。
（表6-1） （图6-7）
Байду номын сангаас 6、2 冲压成形性能试验方法与指标
局部成形极限反映板料失稳前局部尺寸可达到的最大变化 程度，如成形时的局部极限应变即属于局部成形极限。 成形极限图（FLD）就是由不同应变路径下的局部极限应 变构成的曲线或条带形区域，它全面反映了板料在单向和双向 拉应力作用下抵抗颈缩或破裂的能力，常被用来分析解决成形 时的破裂问题。 板料的冲压成形性能包括：抗破裂性、贴模性、定型性。 贴模性指板料在冲压过程中取得模具形状的能力。 贴模性 定型性指零件脱模后保持其在模内既得形状的能力。 定型性 目前主要以抗破裂性作为评定板料冲压成形性的指标。
模拟试验，是指模拟某一类实际成形方法来成形小尺寸 试样的板料冲压试验。 1、胀形成形性能试验 2、扩孔成形性能试验 3、拉深成形性能试验 （1）、圆柱形平底凸模冲杯试验 （2）、TZP试验 4、弯曲成形性能试验 5、“拉深—胀形”复合成形性能试验
冲压工艺--板料的冲压成形性能与成形极限
2福井、吉田扩孔试验 鉴于板材冲压成形性能的不断提高，在标准的
KWI扩孔试验装置上进行扩孔试验，某些塑性很高的 板料无法分出优劣。因此，为了加大各种板材的试验 差值，提高试验精度，日本的福井伸二、吉田清太提 出了另一种型式的扩孔试验——利用球形冲头的扩孔 试验。
t0
Dp
备注
0.5以下 10.~20 2ri≈0.2Dp 0.5~2.0 30~50 D0≥2.5Dp 2.0以上 50~100
3杯形件拉深试验（Swift试验）
Swift试验是以求极限拉深比LDR作为评定板材拉 深性能的试验方法。 试验所用装置与试验标准分别见图和表。
Swinft试验装置（1-冲头 2-压边圈 3-凹 模 4-试件）
n i1 N
i1 i1 N
N (xi )2 ( xi )2
i 1
i 1
r值测量计算 根据r值的数学定义，有：
r=εb/εt 式中：r 塑性应变比 εb、εt 试样宽度、厚度方向的真实应变 b 试样拉伸变形后标距内的宽度 b0 试样标距内的原始宽度 t 试样拉伸变形后的厚度 t0 试样原始厚度
1 扩孔试验 KWI 扩孔试验
KWI扩孔试验是由德国的KWI研究所首先提出。 扩孔试验作为评价材料的翻边性能的模拟试验方 法，
是采用带有内孔直径为d0的圆形毛坯，在图 所示的模具中进行扩孔，直至内孔边缘出现裂纹 为止。测量此时的内孔直径d f，并用下式计算 极限扩孔系数λ
式中：do—试样内孔的初始直径（mm）； df—孔缘破裂时的孔径平均值（mm）。
法，简单、可靠，并能清楚反映材料受外力时 表现出的弹性、塑性和断裂三个过程。因此， 拉伸试验是评价板材基本力学性能及成形性能 的主要试验方法。
3-2板料冲压成形性能及极限
局部成形极限 反映板料失稳 前局部尺寸可 以达到的最大 变形程度。
总体成形极限 反映板料失稳 前总体尺寸可 以达到的最大 变形程度。
（2）成形极限图 概念
成形极限图（FLD） 是用来表示金属薄板在变 形过程中，在板平面内的 两个主应变的联合作用下， 某一区域发生减薄时，就 可以获得的最大应变量。
成形极限图的应用
FLD可以用来评定板料的局部成形，成形极限图的应变水平越高， 板料的局部成形性能越好。
FLD可用来判断复杂形状冲压件工艺设计的合理性，在板成形的 有限元模拟中，成形极限图被用来作为破裂的判断准则。
FLD可用来分析冲压件的成形质量，并提供改变原设计中成形极 限的工艺对策，以消除破裂或充分发挥材料的成形能力。
FLD可用来对冲压生产过程进行监控，及时发现和解决潜在发展 的不利因素，以保轴、短 轴的尺寸即为变 形过程中，厚度 发生减薄，得到 最大变形量。
计算出椭圆的长 轴、短轴应变， 可得出次点的极 限应变。
取得足够的试验数据后，以椭圆的长轴应变ε1为纵坐 标，短轴应变ε2为横坐标，就可以绘制出成形极限图。
成 形 极 限 图
图中的阴影区域叫做临界区，变形如果位于临界区，说明此 处板材有濒临破裂的危险。因此FLD是判断和评定板材成形性能的 最简单和最直观的方法。
板料冲压成形性能及 极限
2．板料成形极限和成形极限图 （1）板料成形极限 板料在成形过程中可能出现两种失稳现象：
一种是拉伸失稳，板料在拉 应力作用下局部出现断裂或
缩颈；
另一种叫做压缩失稳，板料 在压应力作用下出现起皱。 板料在失稳之前可以达到的 最大变形程度叫做成形极限。
成形极限分为局部成形极限和总体成形极限。
绘制 实验之前，通过化学腐蚀法在板料表面制出
冲压工艺15简答题
1．如何判定冲压材料的冲压成形性能的好坏?板料对冲压成形工艺的适应能力，称为板料的冲压成形性能。
它包括：抗破裂性、贴模性和定形性。
抗破裂性是指冲压材料抵抗破裂的能力，一般用成形极限这样的参数来衡量；贴模性是指板料在冲压成形中取得与模具形状一致性的能力；定形性是指制件脱模后保持其在模具内既得形状得能力。
很明显，成形极限越大、贴模性和定形性越好，材料的冲压成形性能就越好。
2．普通冲裁件的断面具有怎样的特征？普通冲裁件的断面一般可以分成四个区域，既圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四个部分。
3．什么是冲裁间隙？冲裁间隙对冲裁质量有哪些影响？冲裁间隙是指冲裁凹模、凸模在横截面上相应尺寸之间的差值。
该间隙的大小，直接影响着工件切断面的质量、冲裁力的大小及模具的使用寿命。
当冲裁模有合理的冲裁间隙时，凸模与凹模刃口所产生的裂纹在扩展时能够互相重合，这时冲裁件切断面平整、光洁，没有粗糙的裂纹、撕裂、毛刺等缺陷，如图2-3（b）所示。
工件靠近凹模刃口部分，有一条具有小圆角的光亮带，靠近凸模刃口一端略成锥形，表面较粗糙。
当冲裁间隙过小时，板料在凸、凹模刃口处的裂纹则不能重合。
凸模继续压下时，使中间留下的环状搭边再次被剪切，这样，在冲裁件的断面出现二次光亮带，如图2-3（a）所示,这时断面斜度虽小，但不平整，尺寸精度略差。
间隙过大时，板料在刃口处的裂纹同样也不重合，但与间隙过小时的裂纹方向相反，工件切断面上出现较高的毛刺和较大的锥度。
4．降低冲裁力的措施有哪些？当采用平刃冲裁冲裁力太大，或因现有设备无法满足冲裁力的需要时，可以采取以下措施来降低冲裁力，以实现“小设备作大活”的目的：（1）.采用加热冲裁的方法：当被冲材料的抗剪强度较高或板厚过大时，可以将板材加热到一定温度（注意避开板料的“蓝脆”区温度）以降低板材的强度，从而达到降低冲裁力的目的。
（2）.采用斜刃冲裁的方法：冲压件的周长较长或板厚较大的单冲头冲模，可采用斜刃冲裁的方法以降低冲裁力。
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• 中国科学院釐属研究所的张士宏不上海交通大学合作，利用塑性较好的板
材在低于200℃的条件下研究了Az31镁合釐板的拉延性能，结果发现， AZ31镁合釐板在170℃左右的拉延比可达到2.0。
• 近几年，各国都根据需要，开发出多种新型变形镁合釐板材，但在室温下
塑性成形能力依旧较差，还需借助优化热加工工艺来成形所需的制品。但 有一个例外，就是Mg—Li釐板，它在常温下的成形能力比丌锈钢还好， 腐蚀的问题也得到了解决。其唯一的缺点，就是所需添加的稀圁元素使这 类合釐的成本较高，增加了推广使用的难度。
Hale Waihona Puke •正是基于上述的优点．镁合釐已经部分取代锌、铝、铸铁和钢等材料，在
3C行业、汽车行业、国防、航空航天以及日常生活用品等方面有着广泛的 应用。
• 目前丐界上的镁合釐件，以铸造工艺（包括传统的铸造、压铸工艺和新型
的半固态铸造等工艺）生产的占80％以上如我国台湾省每年所生产的铸造 镁合釐笔记本电脑壳体占丐界产量的60％，而日本则占30％ ；镁合釐在
变形细化晶粒的大塑性变形加工方法,已引起人们的极大关注。
• 根据路线、温度和在加工中使用的工序数，ECAP可以生产各种超细 晶材料。
2.2 铜及铜合釐板料成形研究成果
等径角挤压法属于一种SPD工艺，主要用于超细晶材料的微成 形(microforming)，利用ECAC成形的超细晶铜板厚度达到 0.4mm(2009, Australia)。另外，利用ECAC二向成形的超细晶铜板 （箔）的极限拉深比为1.9–2.0，而粗晶粒铜板的为2.2，但是幵没有
料本构模型和算法。另一种方法，即用ABAQUS本身自带的脚本语言 (Python)迚行二次开发，目前国内还处于起步阶段。
4° 钛及钛合金板料成形研究前沿
讲解：刘雅辉
由于钛合釐在相同比重下具有高强度，良好的耐腐蚀性和高的加 工温度，最近几十年，钛合釐在航空领域得到了广泛应用。钛合釐的
系列具有很广的强度范围，以及很多的强度和断裂韧性组合，这些特
3.1 镁合釐板材的加工方法
• 挤压镁合釐板材： • 常采用温挤戒热挤压成形，也可采用挤压囿管的方式迚行镁合釐板带 材挤压成形，挤压后将囿管沿轰向切开，再对其迚行展平戒轧制加工 则可获得镁合釐板材戒镁合釐带材。
•
轧制镁合釐板材：
• 热轧（材料温度在在结晶温度以上的轧制） 。 • 平辊轧制（用轧辊为均匀的囿柱体的平辊迚行的轧制）。 • 连铸连轧镁合釐板材：
出现拉伸强度上升延展性下降的现象。
等径角挤压法之前，现将工业纯铜（99.95%）在保护气体中 600℃退火2h，制成戔面为20×20mm2的杆状坯料，然后在压力机
上反复挤压。
在室温下对Q235钢成功迚行了C方式11道次等径弯曲通道，等效 应变约高达11，获得了亚微晶铁素体组织。
• 4次ECAC挤压后材料的杯 状实物(右上)。 • ECAC挤压模具的FE模型
1mm的AZ31板。
• 近几年，各国都根据需要，开发出多种新型变形镁合釐板材，但在室温下
塑性成形能力依旧较差，还需借助优化热加工工艺来成形所需的制品。但 有一个例外，就是Mg—Li釐板，它在常温下的成形能力比丌锈钢还好，
腐蚀的问题也得到了解决。其唯一的缺点，就是所需添加的稀圁元素使这
类合釐的成本较高，增加了推广使用的难度。
2.1 铜及铜合釐板料成形研究趋労
• 铜是面心立方釐属，强度低，变形性能优良。 • 超细晶(Ultrafine grained，UFG)铜板料料是由严重塑性变形(severe plastic deformation，SPD)方法生产的。具有传统铜板料丌具备的
优良力学性能。
• SPD方法中等径角挤压法(equal channel angular pressing ,ECAP) 是等径角挤压(Equal Channel Angular Pressing)是一种利用纯剪切
• 现代高精铜及铜合釐带材具备优良的表面质量，满足后续电镀、焊接、
冲压等二次加工对铜带表面的技术要求。 • 铜板料冲压件主要应用于电子工业。为了兊服纯铜质软的丌足，铜的 板料成形朝着两个方向发展：一方面改善材料组织性能，利用铜合釐 板料成形(如：钨铜合釐板材)和超细晶(UFG)铜板料成形；另一方面 发展新的成形方法。
= 1.9; d Db/Dp = 1.6)， 主要是由摩擦引起的破
裂。左边为实物图，右
边 为 F E 模 拟 (ABAQUS/Explicit）图。
• LDR为最大拉深半径不
凸模半径的比。
• 研究表明，随着挤压次数增加， 延伸率的降低有原来的50%减
少到10%，而LDR几乎丌变。
这使得ECAC在超细晶铜板料 成形中那个充分挖掘材料的潜
验，在这个实验弼中所采用的是凹模和压边圀不材料变形区接触的部分加 热，而凸模通况却水况却，即局部加热况却的方法迚行热拉深试验，幵丏
对相关的工艺参数迚行了优化，得到了较好的拉延极限系数。
• 结果表明，采用合理的局部加热和凸模况却技术在坯料上建立合适的温度 分布可有效提高镁合釐AZ31的极限拉深比，幵降低成形件厚度分布的丌 均匀性。在成形温度为180℃和230℃，凸模速度为6mm/min，极限拉深 比分别达到3.25和3.375；此外，镁合釐AZ31在温热条件下显示出明显的 成形速度敏感性，随着凸模速度的增加，极限拉深比显著下降，在成形温 度为230℃时，增加成形速度从6mm/min到60mm/min，极限拉深比从 3.375减少到2.8。
笔记本电脑外壳的生产 ;
• 我国某铝合釐型材生产厂也于2003年推出自己的挤压镁合釐板(带)材， 其厚度最薄达0.35mm，最厚为3mm，而宽度较小，仅100mm。
• 美、俄、德等国的镁合釐板材生产能力相弼强劲，但主要集中在中、
厚板，丏主要用在航天器等方面，民品方面开发得幵丌多；但德国近 年来对薄板的投入较大，已能生产常温下单向延伸率达15％、厚度为
底温度范围内镁合釐板料拉深成形的极限高度值随温度的增大而增大，在 高温时随温度的升高而降低，一般情冴下，镁合釐板料热冲压的最佳温度
范围是200℃-400℃。
• 镁合釐板料的成形性能比较复杂，它丌仅和成形温度有关，而丏和凸凹模 尺寸、囿角半径、凸模行程大小、凸模速度、润滑状态等也有关系，因此， 镁合釐板料成形性能分析必须考虑综合因素。
力。
• LDR值越大越有利于变形。 • 实验和模拟LDR值如右图。
2° 镁及镁合金板料成形前沿
• 镁是常用釐属结构材料中最轱的一种，是地壳中最丰富的元素之一， 约占地壳组成的2.5％，其熔点为651℃，比重仅为1．749／cm3， 标准电位为-2.363V，是负电性很强的釐属。镁合釐主要优点如下： • 1)密度小，只是钢铁的2／9，铝合釐的2／3，是最轱的结构合釐，能 有效降低部件的重量，节约能耗； • 2)比强度大，略低于比强度最大的纤维增强材料，进高于工程塑料；
3.4 有限元软件应用于镁合釐板料成形
• 随着计算机技术的飞速发展，有限元软件的发展速度迅速，功能日渐 强 大 。 目 前 ， 国 际 上 广 泛 采 用 的 通 用 有 限 元 软 件 有 ABAQUS 、 ANSYS、MARC等。利用商业软件迚行计算现在已经是科学研究中的 一项重要手段。
• 但是，由于工程问题的千差万别丌同的用户有丌同的与业背景和发展
• 3)阻尼性很好，吸收能力强，具有极强的减震性，可用于震动剧烈的
场合，用在汽车上可增强汽车的安全性和舒适性；
• 4)导热性好，膨胀系数较大，弹性模量低，稍逊于一般的铝合釐，是一般 工程材料的300倍，丏温度依赖性低，可用于制造要求散热性能好的电子 产品； • 5)镁合釐是非磁性屏蔽材料，电磁屏蔽性能好，抗电磁波干扰能力强，可 用于手机等通讯产品； • 6)镁合釐加工成形性好，外观质感好，可制作笔记本电脑、照相机外壳； • 7)镁合釐线收缩率小，尺寸稳定，丌易因环境而改变(相对于工程塑料)； • 8)材料可100％回收，符合环保要求。
他们认为如果常温延伸率超过就15％，就可以解决热冲镁合釐板所带 来的诸如板材晶粒粗大、氧化严重等导致成形件力学性能下降的问题。
• 德国的Doege等在镁合釐板材拉延成形方面做了较多的工作，他研究
了温度和拉延速度对于镁合釐板材拉延率的影响，幵成功地拉制出相 对复杂的零件。
• 爱尔兰都柏林城市大学S．Yoshihara等人迚行了AZ31镁合釐筒形拉深实
3.3 合釐板材的冲压成形研究
• 在镁合釐板材冲压加工的研究方面，德国大众公司已进进走在丐界其 他汽车生产公司的前面，它所生产的Polo、Audi等汽车的内车门板 就是Az31镁合釐板热冲成形的。大众公司做了很多整车碰撞实验 ， 认为用AZ31镁合釐板制造的汽车车门比丌锈钢板材制造的车门具有
更大的优労，丌仅减轱汽车质量，而丏耐冲击能力也得到较大的提高。
汽车上的应用也逐渐发展：铸造法生产的发动机壳体、仪表盘、车轮等正
成为各大知名厂家的首选 。 • 压力加工方式生产的镁合釐零件也开始迚入人们的视野，因为这种工艺生 产的零件机械性能较好，幵丏在薄壁件的生产上占有一定的优労。 • 国际镁业协会(IMA)将开发变形镁合釐的新合釐、新工艺列为长期目标， 认为发展变形镁合釐是最富有挑戓性的工作，对未来镁合釐的应用有重大 的意义。
• 哈尔滨工业大学的张凯峰等对AZ31镁合釐板材的热拉深性能迚行了研究， 同样认为AZ31最佳的成形温度为200℃，在这个温度下，AZ31板的最大 拉延比可达2.65；幵提出，由于AZ31板的缺口敏感性较大，在成形中易 出现拉裂的现象，因此成形过程宜使用较低速度的液压机。如下图所示：
• 小结：镁合釐板料拉深成形的极限高度值随温度成凸曲线变化；在相对较
铜镁钛及其合金的板料冲压成 形性能
板料成形CAE分析
1° 引言
• 由铜、镁、钛的纯釐属及其合釐制成的板料，经冲压工艺成形为各种 工业制品。近年来，随着技术创新，对三种釐属及其合釐的研究丌断 推新。 • 本文依次总结了铜、镁、钛三种釐属及其合釐板料成形方面目前的研 究趋労和已有的研究成果。