压力容器壳体制造工艺规程
压力容器设计规范及制造要求
一、标准和规范◆GB150-2011 压力容器◆GB713-2008 锅炉和压力容器用钢板◆GB/T 8163-2008 流体输送用无缝钢管◆GB/T 25198-2010 压力容器封头◆NB/T47016-2011 承压设备产品焊接试件的力学性能◆NB/T47013-2011 承压设备无损检测◆NB/T47001-2009 钢制液化石油气卧式储罐形式与基本参数◆NB/T47008-2010 承压设备用碳素钢和合金钢锻件◆NB/T47003.1-2009 钢制常压容器◆JB/T4712-2007 鞍式支座◆JB/T4736-2002 补强圈◆HG 20581-1998 钢制化工容器材料选用规定◆HG 20582-1998 钢制化工容器强度计算规定◆HG 20583-1998 钢制化工容器结构设计规定◆HG 20592-1997 钢制管法兰型式、参数（欧洲体系）◆HG 20593-1997 板式平焊钢制管法兰（欧洲体系）◆HG 20594-1997 带颈平焊钢制管法兰（欧洲体系）◆HG 20595-1997 带颈对焊钢制管法兰（欧洲体系）◆HG 20596-1997 整体钢制管法兰（欧洲体系）◆HG 20597-1997 承插焊钢制管法兰（欧洲体系）二、制造规范压力容器必须按照TSG R0004-2009《固定式压力容器安全监察规程》和GB150-2011《压力容器》的规定执行（一）材料材料生产单位应当按相应材料标准和订货合同的规定向用户提供质量证原件，并且在材料上的明显部位作出清晰、牢固的钢印标志或其他标志，其内容应当包括材料标准号、牌号、规格、炉（批）号、材料生产单位名称（或厂标）及检验印鉴标志。
材料质量证明书的内容应当齐全、清晰，并且加盖材料生产单位质量检验章。
压力容器专用钢板的生产单位应当取得相应的特种设备制造许可证。
（二）焊接工艺和焊工1、压力容器产品施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊以及上述焊缝的返修焊2、缝都应当进行焊接工艺评定或者有经评定合格的焊接工艺支持；3、质检人员应当全过程监督焊接工艺的评定过程；4、焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应当经过焊接责任工程师审核，技术负责人批准，并且经过监检机构签章确认后存入技术档案；5、焊接工艺评定技术档案应当保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样应当保存5年；6、焊接压力容器的焊工，应当按照相应安全技术规范的规定考核合格。
压力容器制造的基本程序
压力容器制造的基本程序一、基本术语1.压力容器：压力容器为最高工作压力大于及等于0.1MPa（表压），且压力与容积的乘积大于及等于2.5MPa·L的盛装气体、液化气体和最高工作温度高于及等于标准沸点的液体的各种压力容器。
2.质量控制点指压力容器安装全过程各系统质量控制中，由专人进行检查、见证的工序或部位。
3. 停止点(H)压力容器安装过程中必须暂时停止下来进行见证和检验的，未经指定责任人、指定部门和授权代表确认签字，此点就不能继续，以此来验证认定上道全部工序的正确，否则，要造成返工或不可弥补的质量损失或事故的工序点。
4.见证点(R)可以通过抽查、检查或审阅认可方式进行管理的工序点，一般在自检合格后，由监检人员对相应的见证文件进行审查并签字确认。
5.记录审核点(E)压力容器安装过程中进行各种检测、验证的工序点，提供检查数据，判断合格与否，规定表格见证或印检标记。
二、压力容器制造质量体系质量体系组织机构图三、压力容器制造各专业人员1.设备制造分公司质保师a.负责组织压力容器制造安装全过程的质量控制活动，对压力容器质量负责，并向总质量保证工程师报告工作。
b.兼任质量信息责任工程师，负责压力容器质量回访工作。
c.审核压力容器施工方案。
d.负责布置、检查和协调下属各工程师及专业质量负责人的工作，对压力容器制造安装中的一般技术、质量问题有决定权。
e.对压力容器制造安装过程的重要质控环节进行监督检查，保证质量控制活动正常进行。
f.外地施工时，全权负责与当地政府监察机构和特种设备检验所及甲方监督部门的业务联系工作。
2．设计质量控制工程师a.在项目质保师的领导下，负责设计质量控制工作。
b.负责审查设计总图上设计单位的资格、容器类别、制造和检验标准及无损检测规定是否符合法规和标准的要求。
c.对不符合规定要求的设计图纸提出疑义并与设计单位商洽，记录在图纸会审纪要中。
3．工艺（安装）工程师a.在项目质保师的领导下，负责压力容器质量和工装管理。
压力容器制造质量保证体系文件 压力容器通用工艺规程
压力容器制造质量保证体系文件压力容器通用工艺规程xxxxxxx机械有限公司压力容器制造质量保证体系文件XXX/RQC01～31-2012压力容器制造通用工艺规程编制审核批准2012-06-01发布 2012-09-06实施xxxxxxx机械有限公司发布目录1.材料标记（XXX/RQC01-2012）-------------------------------------------------12.焊工标记（XXX/RQC02-2012）--------------------------------------------------73.气割（XXX/RQC03-2012）-----------------------------------------------------114.剪板（XXX/RQC04-2012）-----------------------------------------------------165.管板、折流板机加工（XXX/RQC05-2012）---------------------------------------176.清理、油漆、运输、包装（XXX/RQC06-2012）-------------------------------------207.手工电弧焊（XXX/RQC07-2012）-----------------------------------------------258.防止表面损伤（XXX/RQC08-2012）---------------------------------------------289.材料检验（XXX/RQC09-2012）-------------------------------------------------3010.法兰制造与装配（XXX/RQC10-2012）------------------------------------------3411.钢材坯料划线、下料、矫正（XXX/RQC11-2012）---------------------------------3612.筒体卷制（XXX/RQC12-2012）------------------------------------------------4213.埋弧自动焊（XXX/RQC13-2012）----------------------------------------------4714.手工碳弧气刨（XXX/RQC14-2012）--------------------------------------------5015.焊接接头返修（XXX/RQC15-2012）--------------------------------------------5216.外形尺寸检验（XXX/RQC16-2012）-------------------------------------------5417.等离子切割（XXX/RQC17-2012）----------------------------------------------5618.焊接检验（XXX/RQC18-2012）------------------------------------------------5919.手工钨极氩弧焊（XXX/RQC19-2012）------------------------------------------6220.不锈钢手工电弧焊（XXX/RQC20-2012）----------------------------------------6421.焊材烘焙（XXX/RQC21-2012）------------------------------------------------6522.热处理（XXX/RQC22-2012）--------------------------------------------------6623.射线检测（XXX/RQC23-2012）------------------------------------------------6824.超声波检测（XXX/RQC24-2012）----------------------------------------------7525.磁粉检测（XXX/RQC25-2012）-----------------------------------------------8026.渗透检测（XXX/RQC26-2012）-----------------------------------------------8327.冲击试验（XXX/RQC27-2012）-----------------------------------------------8628.拉伸、弯曲试验（XXX/RQC28-2012）------------------------------------------8729.液压试验（XXX/RQC29-2012）-----------------------------------------------9030.气压试验（XXX/RQC30-2012）------------------------------------------------9131.气密性试验（XXX/RQC31-2012）----------------------------------------------92材料标记（XXX/RQC01-2012）1.目的通过对材料编号的标识和确认，使材料在制造过程中得到追踪，保证材料的正确使用。
压力容器通用制造工艺规程(第二版)
上海氯碱机械有限公司压力容器制造通用工艺规程（第二版）发布日期：2009-04-15 实施日期: 2009-05-01 编写：褚宾峰审核：陈锡祥批准：曹稼斌编写说明本规程适用于我公司一、二类压力容器、类外压力容器（正文中简称容器）及管壳式换热器（正文中简称换热器）的制造。
常压容器的制造及容器、换热器的修理可参照执行。
本规程根据GB150-1998《钢制压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》、HG20584-199&钢制化工容器制造技术要求》、《压力容器安全技术监察规程》（1999）的有关规定，并结合我公司几年来压力容器、换热器制造经验和现有装备能力而制订。
对于制造较复杂的、大型的、有特殊要求的容器设备，应由公司技术总负责人、技术管理部门、技术人员及有经验的工人师傅一起讨论研究，制订出具体可行的施工方案进行施工。
施工人员在施工过程中，应严格按图纸和工艺卡要求进行施工，如因图纸错误或加工制作误差等原因影响到零部件组装，应及时与工艺人员取得联系，以求问题解决。
在制造过程中，要树立质量第一的思想，严把质量关，制造出高质量的产品。
1、总则1.1、容器、换热器应按图纸、工艺卡、本规程及有关国家、行业标准和法规的要求进行制造。
并严格按我公司压力容器质量保证体系的要求运行。
1.2、制造容器、换热器用材料必须符合相应国家标准、行业标准规定。
材料采购时应从材料生产单位获取符合相应标准的材料质量合格证（原件）；如果从非材料生产单位获得压力容器用材料时，应取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验章和经办人章的有效复印件（有效指复印件上盖有供材单位红色印泥检验章）。
对有复验或特殊检验要求的材料，须经复验或检验合格才能使用。
1.3、容器、换热器的焊接应按焊接工艺及我公司的《通用焊接工艺规程》要求进行。
1.4、对我公司无能加工的零部件，如封头、膨胀节等要严格按有关标准进行验收把关，确保外协件质量。
1.5、要通过装备能力的不断提升，工艺手段的不断完善，实现产品质量的持续提高。
《压力容器下料工艺规程》2010.12
压力容器下料工艺规程1.本规程适用于压力容器筒体、封头的号料划线、切割下料、边缘加工和封头拼版等工序。
2.压力容器用料应符合《固定式压力容器安全技术检查规程》、GB150-1998和GB151-1999中有关规定，压力容器筒体及封头的下料除应符合上述规程及标准的有关规定，还应符合本工艺规程的规定。
3.严禁将未经检验合格和检验不合格的材料、有探伤要求还没有完成的材料及无材料标记或标记不清楚的材料用于下料。
4.号料前准备4.1工艺排版图必须执行GB150、GB151和《固容规》等有关规定，合理安排焊缝和开孔位置，便于组对焊接等工序要求，提高工作效率，确保产品质量。
4.2 号料者认真审查核算下料尺寸是否正确。
4.3 仔细查看压力容器主要受压元件制造工艺过程流转卡有无特殊规定；4.4 检查材料是否与图纸要求一致，材料标记是否清晰准确，代用材料的变更单是否齐全有效。
4.5详细检查排版图、零部件下料单，检查来料尺寸，合理进行安排。
注意节约用料，提高材料利用率。
4.6 根据加工工艺的需要及下料方法留出相应的加工余量和切割间隙。
4.7 坯料尺寸应考虑现有设备的加工能力及吊运能力。
4.8 在号料时应按规定做好标记移植，材料标记在零件外表面上。
5. 拼版5.1 封头坯料的拼接5.1.1封头坯料的下料尺寸应在制造工艺过程卡中加以注明，并应符合外协厂家的要求。
5.1.2封头下料的拼接应符JB/T4746-2002和GB150-1998的有关规定。
5.1.3封头坯料拼接需符合图纸要求，车间规定小于1400mm的封头不准拼接。
5.2 筒体料的拼接5.2.1筒体坯料的拼接应符合图纸和制造工艺过程卡上规定。
若图纸上及工艺过程卡无规定，应符合GB150的有关规定。
5.2.2 公称直径小于或等于900mm的筒体不准拼接焊缝。
5.2.3公称直径大于900mm，若拼接纵缝但长度等于或小于2000mm时不准拼接环缝。
5.2.4筒体的拼接长度不应小于300mm，最大长度不超过2000mm。
最新钢制容器制造通用工艺规程[宣贯文档]
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钢制容器制造通用工艺规程1．下料1．1核对坯料材质、规格,应与图纸、工艺相符；进行外观检查,发现钢板有明显的划痕、夹杂、气泡等缺陷,在未经检验部门处理前不得下料用于生产 1．2划线1．2．1筒体 坯料划线尺寸：筒体展开长度×筒节高度（展开长度按中径计算,中径＝内径＋壁厚）对角线误差：对角线>1500,误差≤3mm 。
对角线≤1500,误差≤2mm 。
1．2．2大小头 按展开尺寸（扇形）划线 ,扇形弧长按筒体中径计算,如下图示。
1．3标记移植1．3．1坯料上必须有材料标记钢印,材料标记应与材质书相符(对不锈钢,应用无氯无硫记号笔书写,严禁打钢印和用油漆等有污染的物料书写)。
1．3．2筒体板材标记移植位置1．3．3封头板板材标记移植位置在距中心线1/4Di 处 1．3．4筒体产品试板标记移植位置1．4坡口加工1．4．1筒体纵、环缝坡口内坡口（一般当Di ≥600时打内坡口）时,坡口制在标记反面,如下左图； 外坡口时,坡口制在标记面,如下右图。
坡口尺寸按图纸要求,图样无规定时按附录一。
1．4．2坡口清理除锈焊缝二侧用砂轮打磨除锈,范围应>20mm ；打磨除锈后,应在当天施焊,否则须重新清理。
2．成形2．1筒体成形、点固2．2钢板放入卷板机后,应使钢板边缘与卷辊轴线平行,避免偏斜。
2．3分几次调节上辊筒卷制,用R 卡板随时测量,防止过卷。
组对间隙按图纸2．4纵缝对口错边量b 应符合规定：当δS ≤12:时,b ≤1/4δS ；当δS >12:时b ≤3,对复合钢板,错边量应不大于钢板复层厚度的50%。
且不大于2㎜。
3．纵缝施焊3．1筒节上接产品试板和引熄弧板（对非标设备无产品试板,筒体接引熄弧板）,不得在筒节其他部位随意引弧。
3．2产品试板坡口应与筒节纵缝坡口相同,并与筒节保持一致,焊接材料牌号也相同。
3．3施焊完毕,清除焊渣飞溅。
焊工应在规定部位打焊工钢印,钢印深度不得大于0.5mm （对标准中规定不能打钢印设备用无氯无硫记号笔做焊工标记）,并填写施焊记录及过程控制卡签名。
压力容器产品组装工艺规程
压力容器产品组装工艺规程（QB/SAR0303-2005）1.0总则1.1编制依据1.1.1《压力容器安全技术监察规程》；1.1.2《钢制压力容器》（GB150－1998)；1.1.3《钢制卧式容器》(JB4731－2000)；1.1.4《钢制塔式容器》（JB4710－2000)；1.1.5《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》；1.1.6本公司原有工艺方法。
1.2适用范围本规程适用于压力容器产品的壳体和其他零部件的组装过程。
1.3一般规定1.3.1产品组装前的零、部件均已完成规定的检验、试验项目并合格。
1.3.2压力容器必须按设计图纸进行加工制造，任何原因造成的需对原设计进行的变更，应取得原设计单位的认可。
1.3.3组装过程中各质量控制点必须按规定的控制类别，由相应级别的监检人员检验确认后，方可进行后续作业。
1.3.4压力容器产品质量应符合设计图纸和相关标准规定要求，须经授权的检验机构实施监检。
2.0壳体组装：2.1组对：2.1.1筒节加工完成并经检验合格后，即可进行壳体组装，组装前，应对各部件的标识和制作序号及组装中心线进行校核。
2.1.2相邻的筒节以及筒节与封头对接前，应对对接端的周长进行测量，换算成对接端的平均直径，以保证对接使的错边量均匀地分布在筒节或封头直边的全周上，避免对接端的直径差集中表现在局部圆弧上，而造成错边量超差。
2.1.3单层管钢板壳体环向对接焊缝的对口错边量b（见图2-1）应符合（表2-1）的允许值。
图2-1 图2-2表2-1 单层管钢板筒体环向对接错边允许偏差单位：mm 钢板厚度（δs) 对口错边允许偏差（b）δs≤12 ≤1/4δs12＜δs≤20 ≤1/4δs20＜δs≤40 ≤5.040＜δs≤50 ≤1/8δsδs＞50 ≤1/16δs.且不大于102.1.4复合钢板壳体的环向对接焊缝的对口错边量b(见图2-2)不得大于钢板复合层厚度5％，且不得大于2mm.2.1.5壳体组对时，要对壳体的直线度不断的进行测量和控制，以保证壳体组装完成后的直线度符合设计要求。
压力容器制造工艺规程
压力容器制造工艺规程1. 引言压力容器是一种广泛应用于工业和军事领域的设备，用于存储和运输气体或液体。
由于其特殊用途和工作条件，压力容器的制造工艺必须符合严格的规范和标准，以确保其安全使用。
本规程旨在介绍压力容器的制造工艺，并提供制造商遵循的指导原则。
2. 材料选择压力容器的材料选择非常重要，必须根据容器的设计压力和温度、介质的性质和容器的尺寸等因素来确定。
常见的材料包括碳钢、不锈钢、合金钢和钛合金等。
制造商应根据设计要求选择合适的材料，并确保其符合相关标准和规范。
3. 设计和制图在制造压力容器之前，制造商必须进行详细的设计和制图。
设计阶段包括确定容器的尺寸、形状、壁厚和支撑结构等。
制造商应使用计算软件和模型进行力学分析，以确保容器在工作条件下具有足够的强度和刚度。
制图阶段包括制作详细的图纸和说明，包括容器的各个部分、连接方式和焊接工艺等。
4. 板材切割和成形制造压力容器的第一步是根据图纸的要求切割和成形板材。
常用的切割方法包括火焰切割、等离子切割和激光切割等。
成形板材的方法包括冷弯、热弯和卷边等。
制造商必须确保切割和成形过程的精度和质量，以避免材料剪裁不准确和形状变形等问题。
5. 焊接焊接是制造压力容器的关键步骤，要求焊缝具有足够的强度和密封性。
焊接方法包括手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊和激光焊等。
制造商应根据设计要求选择合适的焊接方法，并确保焊工具有相关的资质和经验。
焊接后，焊缝必须进行无损检测，以确保其质量和完整性。
6. 表面处理制造压力容器后，表面处理是必要的步骤，以提高其耐腐蚀性和耐磨性。
常用的表面处理包括喷砂、酸洗和热浸镀等。
制造商在选择和执行表面处理方法时，必须遵循相关标准和规范，并确保处理后的表面平整、清洁和耐用。
7. 压力测试制造完成后，压力容器必须进行压力测试，以确保其能够承受设计压力而不泄漏。
压力测试应根据容器的尺寸和设计压力来确定，常用的方法包括水压试验和气压试验等。
制造商必须记录并报告测试结果，并在通过测试后提供合格证书。
压力容器壳体制造工艺规程
压力容器壳体制造工艺规程1. 主题内容与适用范围本规程规定了压力容器壳体的制造要求，适用于圆筒形压力容器壳体制造。
2. 引用标准GB150-1998《钢制压力容器》GB151-1999《管壳式换热器》3. 壳体的下料除执行《压力容器产品下料工艺规程》中的有关要求外，还应以齐边后的封头尺寸为基准，进行壳体的下料。
3.1 剪切3.1.1 根据被剪板的厚度，调整剪刀间隙，试剪合格后方可剪切工件。
3.1.2 对剪切后不再刨边的板坯，剪切时应留半个样冲眼。
3.1.3 对剪切刨边的板坯，剪切时必须有刨边余量。
3.1.4 对复合板材剪切时，应使复层朝上，基层朝下，以免撕裂。
3.1.5 剪切断面不允许有裂纹、分层或夹杂。
3.2 气割3.2.1 被气割板面应垫平，根据板厚选择割嘴，圆形工件采用圆规切割，矩形工件采用半自动切割，要求切口光滑、平整、垂直，其不垂直度不应大于板厚的1/20，对气割后不再进行机加工的表面，如达不到上述要求，必须进行打磨修正。
3.2.2 标准抗拉强度бb>540Mpa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割后的坡口表面应做磁粉探伤或渗透探伤检查。
3.2.3 切口的氧化物、油污、溶渣及其它有害杂质应清除干净，清除的范围（距坡口）不得小于20mm。
3.3 等离子切割3.3.1 不锈钢、铜、铝以及其它有色金属材料，可采用等离子切割下料。
3.3.2 被切割件应垫平，根据板料厚度选择割嘴，以保证切口光滑、平整、垂直，不垂直度≤板厚的1/20。
3.3.3 切口的溶渣应清除干净4. 刨边4.1 刨边前刨边机工作台和需要刨边的材料应清扫干净。
4.2 核对需要刨边零件上的各项要求和坡口类型，按下料基准线找正，刨边误差应符合加工尺寸要求。
4.3 刨边结束后应及时将零件上的油污和铁屑清除干净。
5. 滚圆5.1 滚圆前应考虑是否需要压头，如需要须在工艺文件中注明。
5.2 滚圆应根据板材厚度和壳体公称直径，合理选用滚板机。
压力容器制造工艺及一般要求共25页
（2）气压试验：
试验温度：碳素钢出厂质量证明文件 产品合格证 容器说明书 质量证明书 主要零部件材料的化学成分和力学性能 无损检测要求和结果 焊接质量检查结果（包括超过两次的返修记录） 压力试验与气密性试验结果 与图样不符的项目（设计变更、材料代用） （2）容器铭牌
c）接头间隙：1~4mm（经验值） d）棱角： ≤δ/10+2mm，且≤5mm； e）不等厚钢板对接时的削薄：
薄板δ≤10mm，厚度差>3mm； 薄板δ>10mm，厚度差>5mm，或大于薄板厚度的30%； f）定位焊：作为正式焊缝
不作为正式焊缝 （3）焊接工艺
7.无损检测：
（1） 100%RT或UT: a）δ >30mm的碳素钢、16MnR， b）δ >25mm的15MnVR、15MnV、20MnMo、奥氏体不锈钢 c）δ >16mm的12CrMo、15CrMoR、15CrMo，其他任意厚度 的Cr-Mo钢 d）抗拉强度下限值>540MPa的钢材 e）盛装毒性为极度危害或高度危害的容器 f）进行气压试验的容器
5.成形加工
（1）圆筒体、锥体：卷板
（2）封头、球壳板：冲压、旋压
6.组装焊接
（1）焊缝分类 A类：纵缝 B类：环缝 C类：法兰与壳体、 接管的角接焊缝 D类：接管、人孔、 补强圈与壳体的角接 焊缝
（2）组装：设备总体尺寸：圆度，直线度； 接头装配尺寸： a）焊缝间距： 筒节长度≥300mm； 相邻筒节A类接头焊缝中心间外圆弧长， 封头不相交拼缝焊缝中心间外圆弧长， 封头A类接头与相邻筒节A类接头焊缝中心间外圆弧长： > 3δ，且不小于100mm b）对口错边： A类：≤1/4δ ，且≤3mm （ δ ≤50mm） ； B类：≤1/4δ（ δ ≤20mm） ， ≤5mm （ 20＜δ ≤40mm）， ≤1/8δ （ 40＜δ ≤50mm）； 复合钢板： ≤复层厚度的50%，且≤2mm；
压力容器制造工艺规程
压力容器制造工艺规程（铆工篇）编制：周国梁审核：赵洪勇批准：唐明忠镇海炼化检修安装公司2006年2月20日目录封面---------------------------------------------------------------------------第1页目录------------------------------------------------------------------------ 第 2页分片过渡段、封头加工成型(艺01) -------------------------------------第 4页筒节下料(艺02)-----------------------------------------------------------第 7页筒节滚圆、校圆（艺03）----------------------------------------------- 第 9页筒节纵缝组对（艺04）------------------------------------------------第10页筒体环缝组对(艺05)--------------------------------------------------第11页接管/法兰组焊(艺06) ------------------------------------------------第13页换热器管束制作及组装(艺07) ------------------------------------------第16页裙座制作安装(艺08)--------------------------------------------------第20页鞍座制作安装(艺09) --------------------------------------------------第22页腿式支座制座安装(艺10) ------------------------------------------第24页支承式支座制作安装(艺11)--------------------------------------------第26页耳式支座制作安装(艺12) -----------------------------------------------第28页补强圈制作(艺13) -----------------------------------------------------第29页塔顶吊柱制作安装(艺14) -----------------------------------------------第31页吊耳制作安装(艺15) --------------------------------------------------第33页塔盘固定件制作安装(艺16) --------------------------------------------第35页其它内外件制作安装(艺17) --------------------------------------------第38页接管、补强圈安装（艺18）---------------------------------------------第40页空冷器管箱制作(艺19) -----------------------------------------------第45页空冷器附件制作(艺20)--------------------------------------------------第47页空冷器组装(艺21) ------------------------------------------------------第48页绕管换热器管束制作(艺22) --------------------------------------------第50页绕管换热器组装(艺23) ------------------------------------------------第54页水压试验(艺24) --------------------------------------------------------第58页气密性试验(艺25) ------------------------------------------------------第60页气压试验(艺26) --------------------------------------------------------第61页A法氨渗漏(艺27) --------------------------------------------------------第63页B法氨渗漏(艺28) -------------------------------------------------------第64页C法氨渗漏(艺29) -------------------------------------------------------第66页酸洗、钝化(艺30)------------------------------------------------------第67页涂敷（艺31）-----------------------------------------------------------第69页包装、运输（艺32）---------------------------------------------------第71页零部件堆焊(艺33) ---------------------------------------------------第74页预后热及热处理(艺34)-------------------------------------------------第78页分片过渡段、封头加工成型工艺编号：艺011整体椭圆封头、分片椭圆封头执行JB/T4746-2002标准，旋压封头执行JB/T4746-2002标准，过渡段执行JB/T4746-2002标准, 球形封头执行GB12337-1998《钢制球形储罐》标准，同时应符合GB150-1998《钢制压力容器》、HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》的有关规定。
压力容器筒体制造作业指导书
压力容器筒体制造作业指导书1适用范围本指导书适用于压力容器单层壳体的制作,包括夹套容器、管壳式换热器壳体的制作;壳体制作除执行本标准外,还应执行《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150、GB151等相关法规和技术规范的规定;2引用标准《固定式压力容器安全技术监察规程》《固定式压力容器安全技术监察规程》NB/T47014 特种设备焊接工艺评定特种设备焊接工艺评定NB/T47015 压力容器焊接规程压力容器焊接规程GB150压力容器压力容器NB/T47016 承压设备产品焊接试件的力学性能检验承压设备产品焊接试件的力学性能检验3施工准备3.1材料材料3.1.1制作筒体用材料的材质、规格、执行标准等,必须符合图样、工艺过程卡和技术标准的规定,经检验合格入库,标识齐全、完整、清晰、牢固;材料应无严重锈蚀、变形、机械损伤等缺陷,表面清洁;3.2 设备、机具、量检具设备、机具、量检具3.2.1设备必须完好,附件齐全;设备上的仪表及计量装置等示值准确、灵敏可靠,在周检期内;3.2.2主要生产设备有:直流电焊机、交流电焊机、等离子切割机、空气压缩机、埋弧自动焊机、氩弧焊机、剪板机、卷板机、车床、刨床、行车等;3.2.3主要检测设备有:万能材料试验机、冲击试验机、X 射线探伤机、超声波探伤仪、磁粉探伤仪、超声波测厚仪及附属设施等;3.2.4主要机具有:乙氧焰和等离子切割工具、焊接翻转胎、吊装用具、半自动切割机及手锤、钢印等其他工具;3.2.5主要量检具有:游标卡尺、焊缝检测尺、钢直尺、直角尺、钢卷尺、各种样板、等高垫块、φ0.5细钢丝等;3.3施工条件施工条件3.3.1设备操作者必须熟悉设备性能,熟知设备安全技术操作规程;3.3.2焊工必须持证上岗,在合格证有效期内担任合格项目范围内的焊接工作;3.3.3无损检测责任人必须持证上岗,在资格证有效期内对无损检测报告进行审核;3.3.4焊接工艺已按JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》标准评定合格;3.3.5焊接环境条件应符合有关规定;3.3.6焊接材料按规定烘干、发放、使用和回收;3.3.7无损检测条件满足相应工艺文件的规定;3.3.8施工其他条件,如起重设备能力、卷板机性能、试验条件等,满足相应规定要求; 4下料、坡口加工4.1下料和坡口加工,执行《下料和坡口加工工艺守则》;4.2按产品焊接试板工艺过程卡规定,下产品焊接试板,进行坡口加工;5凸形封头、锥壳(锥形封头)制作制作5.1 对下料质量进行核对,对标识移植进行确认;5.2 拼接拼接 5.2.1在平台或干净平整的地面上进行拼接;拼接时应注意,有标识的一面应在封头或锥壳的同一面上;5.2.2拼接过程中,由持证焊工进行点固;拼接完成后,操作者和检验员共同对拼接质量和尺寸进行检查确认;5.2.3拼接完毕并经检验合格后,对坡口进行修磨;不锈钢还应在焊缝两侧各100mm范围内涂白垩粉,待其干燥后,对坡口进行修磨;5.2.4由持证焊工按焊接工艺进行焊接;5.2.5焊接时应采取必要的防变形措施;5.2.6焊接完毕后,焊工自检,填写《焊接记录卡》,按规定打焊工代号钢印;5.3 锥壳卷制锥壳卷制5.3.1卷板机上辊倾斜卷制法卷板机上辊倾斜卷制法本方法适用于半锥角≤300,板厚δs≤14mm的锥壳卷制;5.3.1.1 调整卷板机上辊,使其一端升高,满足卷制壳的要求;5.3.1.2 对拼接完毕的锥壳坯料(含不需要拼接的坯料),在卷板机上预弯或在卷板机上用预弯胎进行预弯;预弯部分大端弧长应不小于300mm,板端直边长度不应大于板厚的1.5倍;预弯圆弧半径接近成形后的尺寸,用弦长不小于300mm的样板检查,间隙应小于1mm;5.3.1.3 对预弯后的坯料进行卷制;在卷制过程中,根据锥壳两端对口间隙的大小,对卷板机上辊进行调整,保证锥壳两端自由间隙相等,以便对口和点固;对卷制成形的锥壳对口、点固;5.3.1.5 从卷板机上取下锥壳,修磨坡口后,由持证焊工按焊接工艺对焊接接头进行焊接,并做好焊接记录,按规定打焊工代号钢印;5.3.1.6 对焊接完毕的锥壳在卷板机上校圆至符合规定要求;5.3.2直接卷制法直接卷制法5.3.2.1 对不适于用上述方法卷制和表面质量要求不高的锥壳,可直接在卷板机上卷制(卷板机上、下辊平行),但应保证其表面的机械损伤不大于5%δs且不大于2mm;卷制其他要求同5.3.1;5.4外协成形外协成形5.4.1拼接封头的拼接焊缝,应按JB/T4746《钢制压力容器用封头》的规定在成形前进行打磨;5.4.2需冲压或旋压成形的锥壳的拼接和对接焊缝,在成形前,也应按规定,对影响成形质量的过渡段的焊缝内、外表面进行打磨;5.4.3焊缝的打磨可委托外协单位进行;5.4.4由外协单位对封头和锥壳进行冲压或旋压成形,并提供合格证;5.4.5冷成形封头、锥壳应进行热处理;当能确保冷成形后的材料性能符合设计、使用要求时,不受此限制;除图样另有规定,冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理;5.4.6对封头和锥壳的全部焊接接头按图样规定的方法和相应的检测工艺进行无损检测;当锥壳由多节组成时,若条件允许,可在锥壳全部组对、焊接完毕后进行无损检测;5.4.7封头和锥壳制作质量,应符合11《检测和质量标准》的规定,组对符合7.3的规定;5.4.8封头和锥壳按JB/T4746《钢制压力容器用封头》中6.3.10.2的规定测厚,填写《封头检验记录》;6筒节制作6.1核对筒节下料质量,对标识移植进行确认;6.2当周长方向需拼接时,按焊接工艺进行组对、点固、焊接;6.3在卷板机上或在卷板机用预弯胎对筒节板两端进行预弯,预弯部分弧长不小于300mm,板端的直边长度应不大于板厚的1.5倍;用R等于筒节内半径、弦长不小于300mm的样板检查圆弧时,间隙应小于1mm;6.4对预弯后的筒节进行卷制成形;卷制过程中应逐步调整卷板上、下辊之间的距离,保证卷制质量;6.5卷制成形后的筒节,对口处两端板边应平齐,自由状态下的对口间隙应一致,由持证焊工点固后,从卷板机上取下;6.6将产品焊接试板作为第一节筒节A 类焊接接头的延长部分点固在筒节上,并点固引、熄弧板;6.7按焊接工艺修磨焊缝坡口,由持证焊工对第一筒节和产品焊接试板的焊接焊头按相同的条件和焊接工艺连续施焊;6.8焊工和检验员填写焊接记录卡,对焊缝进行检查,焊工按规定打焊工代号钢印;6.9割下产品焊接试板和引、熄弧板;无损检测室和理化室对产品焊接试板进行检测和试验;6.10当产品焊接试板的焊接焊头需要返修时,执行焊缝返修的规定;6.11产品焊接试板检测和试验合格后,按焊接工艺施焊其余筒节;7筒体组对、焊接和检验7.1筒节与封头或锥壳组对、点固,应采用垂直方向组对的方法;在不影响其他施工操作的条件下,可先将支承式支座与封头组装、点固或焊接后,再将封头与筒节组对;7.2筒节间组对、点固,应在翻转胎上进行,也可以采用垂直组对的方法;7.3组对要求组对要求7.3.1 A 、B 类焊接接头的对口错边量、焊接接头的棱角度、壳体直线度、相邻筒节A 类焊接接头焊缝接接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A 类接头焊缝中心线与相邻筒节A 类接头焊缝中心线间外圆弧长等,应满足GB150—1998中10.2.4的规定;7.3.2筒体直线度应满足GB150、JB/T4710、JB/T4731、GB151和HG20584等标准的要求;7.3.3组焊应满足《固容规》规定;7.4焊接焊接7.4.1由持证焊接人员按焊接工艺施焊;7.4.2焊接过程应在翻转胎上进行; 7.4.3焊接人员应按规定自检和打焊接人员代号钢印;7.4.4焊接人员和检验员应填写焊接记录和检验记录;7.4.5当焊缝需返修时,执行焊缝返修的规定;7.5检验检验7.5.1检验组对筒体的外观质量、焊接接头的表面质量、几何形状,其质量应符合11《检验和质量标准》的要求;7.5.2检验员填写《筒体检验记录》;8划线开孔8.1划线划线8.1.1筒体组对工作结束并经检验合格后,方可根据产品图样、管口及支座方位图划支座安装和管口开孔位置线;8.1.2划线前,操作者应详细阅读产品图样、管口及支座方位图和工艺文件,弄清各方面的要求,特别是投影关系和管口方位变更等要求;8.1.3应尽量避免筒体的A 、B 类焊接接头被支座垫板、补强圈等覆盖,尽量不在焊缝上开孔;8.1.4划出以某一管口或支座中心为基准的筒体对称中心线(基准线),并以此为基准,按照管口及支座方位图,划出各管口沿筒体圆周方向的定位线;8.1.5按照图样规定的各管口及支座定位尺寸,确定位置和各管口的开孔中心;8.1.6操作者对划线尺寸进行核对自查,检验员进行检验;8.1.7当确认各管口中心及支座的安装位置尺寸无误后,在各管口开孔中心用样冲打定位点,用划规划出开孔尺寸线;对非径向孔,应先用计算法或放样法制作样板,用样板划开孔尺寸线;8.1.8检验员对开孔尺寸线检查确认后,操作者沿线中心打样冲眼(不允许打样冲眼的材料除外);8.1.9确定开孔尺寸线时,应根据不同的切割方法和操作经验,留出适当的切割余量;8.1.10检验员全面检验划线质量,填写检验记录;8.1.11划线质量未经检验合格,不得开孔;8.2开孔开孔8.2.1开孔应在确认划线质量合格后进行;8.2.2开孔方法开孔方法8.2.2.1 DN≤1000mm的筒体上(封头除外)的径向孔,且开孔直径≤50mm时,尽量采用钻削的方法加工,其余的孔可采用乙氧焰或等离子切割的方法加工;8.2.2.2 采用切割方法开径向孔时,应用割规;8.3坡口加工坡口加工8.3.1 开孔处的坡口加工尽量采用机械加工的方法;当不能采用机械加工的方法时,可采用砂轮磨削或乙氧焰或等离子切割的方法;采用乙氧焰或等离子切割的方法加工坡口时,应用磨光机去除渗碳层;坡口质量必须满足焊接工艺的要求;8.3.2检验员对开孔和坡口加工质量进行检验,填写检验记录;9检验9.1下料检验执行《下料和坡口加工工艺守则》的有关规定;9.2冷热加工成形检验冷热加工成形检验9.2.1加工成形的过程中,操作者应按规定进行材料标识移植,检验员进行检验;9.2.2按工艺过程卡规定的厚度投料,保证凸形封头和热卷筒节成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差;冷卷筒节投料的钢板厚度δs不得小于其名义厚度减去钢板负偏差;9.2.3制造中应尽量避免钢板表面的机械损伤;对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予以修磨,修磨范围的斜度至少为1:3;修磨深度不应大于该部位钢板厚度δs的5%,且不大于2mm,否则应予以焊补;9.3筒节和筒体检验筒节和筒体检验9.3.1筒节的卷制、对接和筒体组对质量和检验要求,执行GB150、GB151、JB/T4710、JB/T4731、HG20584等相关法规和技术规范有关要求;9.3.2筒节和筒体的制作要求和检验,还应执行相应工艺文件的规定;检验员填写《筒体接头记录》;9.4 封头检验封头检验对封头的检验项目和质量标准执行JB/T4746－2002和工艺工程卡的规定;检验员填写《封头检验记录》;10成品保护10.1坯料和筒节、封头等半成品,应有防雨、防潮等防锈措施,应按规定存放在车间或库房内,按规定做标识;10.2 产品焊接试板应按规定程序和路线流转,以确保其代表性和试验的正确性;10.3 制造完工的筒体应按规定存放在车间内或按规定程序流转入下道工序,在吊装、搬运流转过程中,防止磕碰和划伤,按规定保护其标识;10.4 不锈钢产品应单独存放,防止其与碳钢产品和材料接触防止其与碳钢产品和材料接触11要求和注意事项11.1操作者应按图样、按工艺、按标准进行施工;11.2 在施工过程中,操作者和检验员应认真填写有关记录,出具报告,按规定签字;11.3 有关人员按规定作标识和进行标识移植,保证其可追溯性;11.4 操作者应在指定场地内制作不锈钢设备,严禁和碳钢设备在同场地内混合制作;必要时,应在场地和设备工装上加垫木垫或橡胶垫;要有专用的磨削工具;禁止用铁锤敲击;禁止在不锈钢上焊接碳钢的临时吊耳或支撑;11.5 操作者应按规定佩戴劳保用品;11.6 筒体内焊接时,应通风良好,且有人监护;11.7 手持照明灯的电压应不超过36V,筒体内使用时,电压应为12V;。
容器制造通用工艺规程
七、开孔划线
开孔划线是设备制造中一项关键性工序，它直接关 系到产品设备的存亡。故制造压力容器时本工序作为停 止点来控制。 1、划筒体十字中心线：根据筒节上基准线，按筒体作 周长划十字等分线，即为十字中心线，划分要求除图纸 规定外，焊缝应布置在恰当位置，一般卧式容器在反中 心线之间即45°位置之间，立式容器在后中心线向左右 各45°位置之间，严格说划线首先要考虑开孔位置，应 避开焊缝，孔边缘应离开焊缝≥100mm，内件装配离开 焊缝50mm。
5. 标记移植
5.1 压力容器的主要受压元件，必须
进行标记移植，移植位置及标记内容 按质保手册中有关材料标记移植的规 定进行。 5.2 划线及标记移植必须经检验、校 对确认打上确认号方可进行下料。
二、切割方式
1.1 手工切割：适宜小零件、短直线、形状复杂的零件， 工作时尽量使用割规、拖板，压力容器主要受压件尽量不 采用手工切割。 1.2 半自动切割：适宜直线切割、圆形切割、压力容器受 压件应保证采用。 1.3 仿形切割：适宜零件小与要求高，形状复杂的零件， 定形产品尽量采用。 1.4 切割要求： 1.4.1应将需切割的材料，放置在切割台或离地面100～ 200毫米进行切割，不可以在成堆材料上切割。 1.4.2切割好的材料，应清除干净熔渣，并按规格或产品品 种堆放整齐。
2、划接管孔位：孔径尺寸线及内外 零组件装配位置线按图纸进行，划线 后打上洋冲眼，注明接管编号及公称 通径，并经检验确认后方可进行下道 工序。
八、切割开孔
1、气割开孔 1.1 一般是使用割规气割具进行，气割按《切割工艺规程》
进行。 1.2 去除熔渣，按图或工艺气割坡口。 1.3 使用磨孔砂轮修磨坡口至金属本色。粗糙度Ra<50。 2. 机械钻孔：将工件固定在钻床工作台上，用与图纸相等的 钻头进行钻孔。机械钻孔质量要比气割开孔好得多，要求较 高的设备，尽量采用机械钻孔。
压力容器装配通用工艺规程
压力容器装配通用工艺规程1范围本规程规定了公司压力容器产品装配焊缝布置、装配错边量棱角度不等厚度对接、装配尺寸公差、热处理、无损检测和管箱装配的要求;本规程适用于本公司压力容器产品的装配；非压力容器产品可参照本标准执行;本规程不适用于按ASM规范制造生产的压力容器的装配；2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款；凡是注日期的引用文件, 其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本；凡是不注日期的引用文件, 其最新版本适用于本标准；G150 《压力容器》GB151 《管壳式换热器》HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》JB4730 《压力容器无损检测》JB/T4750 《制冷装置用压力容器》3总则3.1当本标准与图纸或专用工艺的规定不一致或图纸另有规定时,应以图纸或专用工艺文件规定为准；3.2操作工在操作前应先看图纸和专用工艺文件, 熟悉装配方法、顺序和装配要求；3.3装配时应核对装配零件的P/N号是否与BO一致；受压元件是否有材料标记；上道工序的加工是否合格；是否已经过必要的检验；3.4操作工在本工序完工后应首先自检, 合格后再转下道工序；3.5需经相关检验人员（以下简称检验员）检验的控制点在自检合格后交相关检验员检验；停止点必须经检验员和压力容器体系相关责任人检验确认；3.6不准强力装配；3.7装配时使用的临时拉筋、吊耳等应采用与容器焊接性能相似的材料、焊材及焊接工艺；装配后留下的焊疤应磨平, 打磨后的厚度不应小于设计母材厚度；3.8制造中应避免钢板表面的机械损伤；对尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨, 修磨范围的斜度至少为1：3；修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5% S n,且不大于2mm否则应予补焊；对于复合钢板,其修磨深度不得大于复层厚度的3%且不大于1mm 否则应予补焊；钢板的补焊按Q/YWT0204的规定3.9凡被支座、腹板、垫板、补强圈等覆盖的焊缝，均应打磨至母材平齐； 3.10壳体内凡妨碍管束顺利装入或抽出的焊接接头均应打磨至与母材平齐；3.11 容器封闭前（装配封头、管板等）均应对容器内进行清洁检查, 并检查是否有工具或杂物遗留在容器内；3.12容器在生产过程中应对暂时不加工的管口进行封闭, 防止杂物进入容器内；有螺纹的接管在焊接过程中应用闷盖保护, 防止飞溅进入容器或损坏螺纹； 3.13加工过程中如发现标记会被覆盖或加工掉, 则应事先进行标记移植； 4焊缝布置4.1筒节长度一般应不小于300mm相邻筒节间纵缝及筒节纵缝与封头拼缝应错开，焊缝中心错开间距（外圆弧长）应大于名义厚度S n的三倍、且不小于100mm图1）;4.2设备内外装配件与壳体相焊接的焊缝，其焊缝边缘应尽量避开筒体焊缝；4.3当装配件与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝（图1）； 4.4筒体或封头上开孔，以开孔中心为圆心,1.5倍开孔直径为半径的范围内不要布置焊缝 （图1）若不能避开,则在此范围内的A B 类焊缝应全部进行无损检测； 4.5筒体焊缝布置时应尽量不被支座、垫板等覆盖；如被覆盖则按3.9条执行外,还应对被覆盖 部分的焊缝全部进行无损检测；5装配错边量b 、棱角度E 、不等厚对接的要求5.1A 、B 类焊接接头对口错边量b 按表1和图2规定；5.1.1用焊接检验尺检验，当壳体为不等厚钢板时，按薄板计算，且测量时不计入钢板的厚度 差； 5.1.2对于封头压制后接头部分的增厚情况，装配应以外表对齐为准，测量时不计入增厚因素 5.1.3装配时先测量两零件的外周长，计算差值,确定错边量值，以便装配时保证错边量在圆周 方向均匀分布；图2:错边量示意图b表1 A 、 B 类焊接接头的错边量单位：mm对口处钢材厚度S s A 类焊接接头对口错边量b B 类焊接接头对口错边量b< 12 b< 1/4 S s b< 1/4 S s >12~20 b< 3 b< 1/4 S s >20~40 b< 3 b< 5.0 >40~50b< 3b< 1/8 S s > 50b< 1/16,且w 10b< 1/8 S s,且 w 205.2B 类焊接接头在轴向形成的棱角度 EW (0.1 S n+2.0)mm 且不大于5mm 用长度不小于300mm 的直尺或样板测量(图3);图3:棱角度示意图5.3当对接壳体两侧钢板厚度不等时,当薄板厚度大于10mm 两板厚度差超过3mr 时,或当薄板 厚度大于10mm 两板厚度差大于薄板厚度的30%或超过5mr 时,均应按下图4所示的要求单面或 双面削薄厚板边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面 ；EDdL24 - |r(L1,L2) > 3( S 1—S 2)图4不等厚对接5.4最大最小直径差,壳体上同一截面上最大最小直径差应该不大于该截面内径的1%;如果为换热容器,则壳体上同一截面上最大最小直径差应该不大于该截面内径的0.5 %;当被检断面Eb住J=2ES 2S2”位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径应不大于该断面内径的1%与开孔内径的2%之和；5.5当筒体由几节拼接而成时,拼接后的筒体直线度△ LW L%。
压力容器筒体制造通用工艺守则102
压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003第 1 版筒体制造通用工艺规程第0 次修改修改日期：第 1 页共8 页1总则1.1 本守则依据GB150—1998《钢制压力容器》和GB151—1999《管壳式换热器》标准，以及《压力容器安全技术监察规程》99版，结合我厂设备及技术力量，编制的压力容器筒体制造通用工艺守则。
1.2 由于压力容器种类较多，各种类型之间要求各不相同，因此，本守则若同产品设计或工艺文件有矛盾时，应以产品设计图样设计要求或工艺文件规定为准。
1.3 操作工人必须熟悉图样和工艺文件，对本岗位所使用的设备结构性能和操作规程必须了解。
1.4 筒体焊缝必须由持证合格焊工施焊。
2 材料2.1 制造筒体用的材料质量及规格应符合《容规》第10条国标、部标及相应的国家标准、行业标准有关的规定，并具有质量证明书，材料上明显部位有清晰、牢固的钢印标志或其他标志。
2.2 属下列之一的主要受压元件材料应复验2.2.1 设计图样要求复验的；2.2.2 用户要求复验的；2.2.3 制造单位不能确定材料真实性或材料的性能和化学成分有怀疑的；2.2.4 钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。
2.3 需要代用的材料，原则上应事先取得原设计单位出具的设计更改批准文件。
2.4 制造筒体的钢板表面不得有严重锈蚀或裂纹、斑疤、夹层等影响强度的缺陷。
2.5 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。
3 筒体加工3.1 领料3.1.1 领料人员应根据领料单、图样、工艺过程卡，核对材料规格，材质标记，并在工艺过批准: 审核：编制： 2003.08.15实施压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003第 1 版筒体制造通用工艺规程第 0 次修改 修改日期： 第 2 页 共8 页程卡上作记录。
3.1.2 所领钢板平直度必须在允差范围内，其弧曲度与波浪度可根据具体产品图样要求确 定。
奥氏体不锈钢制作工艺规程
奥氏体不锈钢压力容器制造工艺规程1、范围本标准规定了奥氏体不锈钢及复层为奥氏体不锈钢（以下简称不锈钢）制压力容器及零部件的制造单位在制造管理中所必须遵守的基本要求。
本标准适用于制造不锈钢压力容器及不锈钢压力容器零部件的部门单位。
不锈钢压力容器的制造除应符合相应产品标准和《锅炉压力容器安全监察暂行条例》及其实施细则、《压力容器安全技术监察规程》、《液化气体汽车安全监察规程》、《液化气体铁路罐车安全监察规程》及经规定程序批准的产品图样、技术文件外，还应符合本标准的规定。
2、用文件GB150-1998 钢制压力容器GB1031-83 表面粗糙度参数及其数值GB4334.1-84 不锈钢10%的草酸侵蚀试验方法GB4334.2-84 不锈钢硫酸——硫酸铁腐蚀试验方法GB4334.3-84 不锈钢65%的硝酸腐蚀试验方法GB4334.4-84 不锈钢硝酸——氢氟酸腐蚀试验方法GB4334.5-84 不锈钢硫酸——硫酸铜腐蚀试验方法JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定JB/T4709-2000 钢制压力容器焊接规程原国家质量技术监督局颁发1999版《压力容器安全技术监察规程》。
3．3加工成型及焊接3．3．1批量生产必须按样板划线，样板可用镀锌铁皮制成。
3．3．2划线应在清洁的木板或光洁的平台上进行，加工过程中不能去除的不锈金刚材料表面严禁用钢针划线或打冲印。
3．3．3下料时，应将不钢锈金刚原材料移至专用场地用等离子切割或机械切割方法下料。
用等离子切割方法下料或开孔的板材，如切割后尚需焊接，则要去除割口处的氧化物至显露金属光泽。
当利用机械切割方法时，下料前应将机床清理干净，为防止板材表面划伤，压脚上应包橡胶等软质材料。
严禁在不锈钢材料垛上直接切割下料。
3．3．4板材的剪口和边缘不应有裂缝、压痕、撕裂等现象。
3．3．5剪好的材料应整齐地堆放在底架上，以便连同底架吊运，板间须垫橡胶、木板、毯子等软质材料，以防损伤表面。
压力容器制作生产加工工艺
封头的生产加工工艺1、整板、拼板封头制作采用冲压、旋压、卷制以及分瓣成型的压力容器用半球形、椭圆形、蝶形、球冠形、平底形和锥形封头应符合，同时应符合钢制压力容器、钢制化工容器制造技术要求的有关规定。
2、椭圆封头、球形封头、锥段均至少自然加厚，具体投料厚度由制造方确定，确保压制成形后的最小厚度不得低于图纸技术要求给出的最小成形厚度或图样标示厚度。
3、拼板焊缝坡口外表不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，标准抗拉强度下限值﹥的钢材及低合金经火焰切割的坡口外表，应用砂轮打磨平滑，并应对加工外表进展磁粉或渗透检测。
4、先拼板后成型的封头，拼板的对口错边量不应大于材料厚度的，且不大于，拼接复合钢板的对口错边量不大于覆层厚度的，且不大于。
5、椭圆封头、球形封头瓜瓣、锥段瓜瓣外表不得有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂和分层。
6、封头放样。
分片过渡段分为正锥壳和偏心锥壳，为方便加工成型一般分成两半下料加工，成型后的过渡段需经预组装，预组装要求在刚性平台上进展，下口外基准圆直径确定时须考虑每道拼缝预留3mm收缩余量，预组装错边≤2mm，拼缝焊前棱角≤(),\ ())。
正锥壳放样方样方法如下：(放样尺寸均以中径为准)如下左图所示正圆锥大端直径为、小端直径为、高为，圆锥顶角α[()] (*α) α。
正锥壳展开后其扇形中，△为等腰三角形，，⌒π*，而在排板下料时需根据板料情况排料，下右图中θ°*，那么2L*(θ).画的中垂线，使，那么就找出圆心，再以点为圆心为半径画圆弧就可得到展开的两半正锥壳。
偏心锥壳需用三角形展开法画出，偏心锥壳根本采用整体外委加工，验收时必需检查上下口平行度。
三角形展开画法：在右边图的右(或左)半边两圆周上均分一样的等分，再在大圆周上每个点连接小圆周上相邻的两个点。
画一直角三角形其高度为，斜边为偏心锥壳的最长边。
在直角三角形的底边上分别以垂足为圆心右图的连线为半径画上对应的点。
在钢板上以为长度确定一条直线的两点，再以此两点为基准，直角三角形上顶点到底边的各对应点的距离及各自圆周上的弦长(这些长度尺寸均可用方便的标出)为半径确定在展开图上的各对应点，圆滑的连接这些点即可。
压力容器筒体制造工艺规程
3.6.1纵缝焊完后用卷板机校圆时应清除氧化皮、焊接飞溅及焊疤。
3.6.2不锈钢筒体校圆，应用木锤并适当加以衬垫。应优先在卷板机上二次校圆。
3．7筒体焊接应严格遵照已经评定合格的焊接工艺进行，纵焊缝如带试板，则必须在筒体的A类焊缝延长部位同时焊出。
4．钢制筒体的制造公差：
4.1校圆用弦长等于1/2DN，但不大于1米的样板检查，圆弧间隙≤0.1δn+1，且不大于2mm。
筒体在制造过程中应采取措施保证表面质量，如起吊、搬运都应有软垫，不锈钢筒体不得与碳钢筒节、碳钢部件混放。不锈耐酸钢容器的表面如有局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨深度不应超过钢板厚度的负偏差。
6．容器内件和壳体焊接的焊缝边缘尽量避开圆筒间及圆筒与封头相焊的焊缝。
7．对于夹套容器，应先进行内筒体的焊缝检查和内筒体的压力试验，合格后方能焊制夹套。
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有限公司
筒体制造工艺规程
文件号：QJG/JL 02-2010
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5.4组装时应避免锤击和强力组对。
5.5.1B类焊接接头及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两板厚度不等时若薄板厚度≤10 mm，两板厚度差超过3mm,当薄板厚度＞10 mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%或超过5 mm时，均应按GB150的要求单面或双面削薄厚板边缘。
10．承受外压及真空容器组装完成后，按如下要求检查壳体的圆度。
10.1用内弓形样板或外弓形样板测量。样板圆弧半径等于壳体的设计内半径或外半径，其弦长等于按GB150中图6—12查得的弧长的两倍。测量点应避开焊接接头或其它凸起部位。
10.2用样板沿壳体外径或内径径向测量的最大正负偏差e不得大于由GB150—1998图10—11中查得的最大允许偏差值。
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1 范围
本规程适用于压力容器产品的筒体制造。
2 引用标准
GB150-98《钢制压力容器》
3 工艺内容
（1）筒体所用材料应符合《材料使用工艺规程》的规定。
（2）筒体的排料应符合《排料工艺规程》的规定。
（3）筒体的下料应符合《压力容器下料工艺规程》的规定。
4 拼板
4.1 按排料图进行组对，两板对口要平齐，错边量不得大于1mm。
组对前将坡口两侧20mm范围内的铁锈、氧化皮等杂物清理干净。
4.2 拼板焊接按《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》执行。
4.3 单节筒节予制
（1）滚圆：滚板前板面要干净，滚板时板面要放正，使板的边缘与轴中心平行，防止筒节边缘歪斜。
首先必须压头，滚板时不要一次成型，要反复几次逐渐形成，并用弦长等于1/6内径Di且不小于300mmr的样板进行检查，其间隙不得大于（δs/10+2）mm,且不大于5mm，检查合格后将对口点焊。
（2）对口错边量
（3）焊接
严格执行《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》。
（4）纵缝焊好后用内卡样板检查，超过误差应用滚板机校圆。
（5）单节筒节成型后，其纵缝棱角度不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。
最大内径与最小内径之差应不大于内径Di的1%，且不大于25mm。
3.5 筒体予制
3.5.1 简体组对时应按照排料顺序，中心线以及焊缝位置逐节组对。
位置不得随意颠倒，相领焊缝距离应符合《排料工艺规程》的规定。
3.5.2 组对前须测两对口的周长，以保证其合理对口错边量、且组对时不得强力组对。
对于地底温容器和不锈钢容器禁止锤击。
3.5.3 组对时用筋板、卡板、吊耳等割掉后留下的焊疤必须打磨与母材平齐3.5.4 组对时的对口错边量按3.
4.3来执行。
3.5.5 简体的焊接
组对合格的简体，经检查合格后进行焊接，严格《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》
3.5.6 无损检测
简体焊接室完毕后，根据图纸要求进行无损检测详见《压力容器无损检测工艺规程》经检测合格后，方可转下道工序。
3.5.7 简体制造各部公差,
（1）对口错边量：详见3.4.3条的规定。
（2）焊缝形成的棱角度：在焊接接头轴向形成的棱角用长等于1/8，内径DJ. 且不小于300 mm的样板检查，在焊接接头轴向形成的棱角用长度不小于300mm的值不得大于（δs／１０＝２）mm且不大于５mm。
（３）简体的直线度：不大于简体长度的1‰,当直立容器的简体长度超过２０m时，其直线度允差应符合JB4710的规定（图纸有规定的除外）。
（４）最大直径与最小直径之差：应不大与内径Di的１％，且大与２５mm.
3.6 注意事项
（１）简体在造中应避免钢板表面的机械损伤。
对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为１：３。
修磨的深度应不大于该部们钢材厚度δs的５％且大于２mm、否则应矛焊补。
（２）对于复合板的形成件、其修磨深度不得大于复层厚度的３０％且不大于１mm，否则应矛焊补。
斜
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