OEE(设备综合效率)简介

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OEE设备综合效率

119 135
50 0
811 3.0 3.0
0 808
A6
98.63
97.81
72.57
72.73
99.52 71.23
99.63 70.88
Line A
292 318 246880 248178 1298
小时
4320
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1
0
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16
00Leabharlann 02200
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0
1006
17
225
4
按照日本工程师学会（JIPE），TPM有如下定义：
（1）以最高旳设备综合效率为效率目旳；
（2）确立以设备一生为目旳旳全系统旳预防维修；
0
0
69
1
57
1
0
0
780
13
4
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4
0
0
0
776
13
Line A
96.32
77.58
99.48 74.34
速度以有效操作时间为权重加权计算
时间以合格品产量为权重加权计算
OEE 新系统
OEE 新系统
OEE 新系统
为何要使用OEE
TPM 能够称为“全员参加旳生产力旳
管理和维护”或“带有日本特色旳美式旳生产维修”。
OEE 旳时间利用表达图
720 总时间
690 操作时间
计划停产时间
660 负荷时间 630 利用时间
停产时间
吃饭时间
600 净利用时间
效率停产时间
有价值时间 590
不合格质量停产时间

oee设备综合效率

OEE设备综合效率
生产效率在制造业中起着至关重要的作用，而OEE（Overall Equipment Effectiveness）设备综合效率是一个关键的评估指标。

本文将探讨OEE设备综合效率的定义、计算方法、影响因素以及提高OEE的策略。

1. OEE设备综合效率的定义
OEE是一个综合性指标，用于衡量设备在生产过程中的综合表现。

它综合考虑了设备的开动率、性能率和质量率，反映出设备的整体运行效率。

2. OEE的计算方法
OEE的计算方法为：OEE = 开动率 x 性能率 x 质量率。

其中，开动率指的是设备实际运行时间占总时间的比例，性能率表示设备运行速度与设计速度之比，质量率表示合格品数量与总产量之比。

3. OEE设备综合效率的影响因素
影响OEE设备综合效率的因素多种多样，包括设备故障率、设备维护计划、操作人员技能等。

有效管理这些因素对提高OEE至关重要。

4. 提高OEE的策略
4.1 定期维护
定期维护设备可以减少故障率，提高设备的可靠性和稳定性，进而提升OEE。

4.2 持续改善
不断优化生产流程和设备设置，引入先进技术和管理方法，可以提高设备的性能率和质量率。

4.3 操作人员培训
提高操作人员的技能和知识水平，可以减少操作失误，提高设备的开动率和生产质量。

结语
OEE设备综合效率是一个关键的生产效率指标，通过科学的管理和技术手段提高设备的OEE，可以提升生产效率、降低生产成本，实现制造业的可持续发展。

有效管理OEE，是企业迈向产业4.0的重要一步。

以上内容仅为理论探讨，实践中具体落地还需根据不同企业的实际情况和需求来进行调整和优化。

精选设备综合效率OEE概述

型号 A B C D
产能（个/分）生产数量
63
12600
60
12000
60
15000
79
13790
不良品 180 160 150 188
设备 LOSS的构造和指标
设备
6大 LOSS
管理指标
作业时间
负荷时间
计划维持
开动时间
停止 LOSS
纯开动时间
速度 LOSS
价值不良加动时间 LOSS
答案：综合设备效率(OEE)
设备负荷时间= (8*60 – 60-30)=390
时间开动率= (390-20-15*2-10) / 390=330/390= 0.85 性能开动率= (0.4 分钟/台 * 750 台) / 330 = 300/330=0.91 合格品率= (750 台 – 50不良品) / 750 =700/750= 0.93
点
设备
检
综合
维
效率
修
%
85
人
以上
员
的
关
系
及
分
改善
工
活动
手段分类正常运行
日常维护
定期维修状态维修事后维修改善维修（可靠性、可维修性）主动维修
实施活动
防止劣化
测知劣化
防止劣化
正常操作
复位、调整
清扫、找出潜在缺陷、处理
加油
紧固
低技术要求的日常点检定期点检
小检修
定期诊断分析
监测诊断
间
管理损失
运作损失
生产线管理损失
后勤和运输
测量和调节损失
能源损失

OEE设备综合效率

OEE值是一个百分比，用于衡量设备在生产过程中的效率，其计算公式为： OEE = (设备的可用性 × 设备的性能 × 良品率) × 100%。
OEE的重要性
01
02
03
04
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可以减少设备停机时间、降低故障率，
从而提高生产效率。
降低生产成本
高OEE意味着更少的废品和更高的产出，从而降低生产成本
机械和工艺性能。
良品率
03
指设备在生产过程中能够生产出合格品的比例，反映了设备的
质量控制能力和产品合格率。
02 影响OEE设备综合效率的因素
设备故障与维护
设备故障
设备故障是影响OEE的重要因素之一。定期维护和检查设备，确保其正常运行，可以减少故障发生的概率。
预防性维护
实施预防性维护计划，定期更换磨损部件，可以延长设备使用寿命，降低故障率。
备件管理
建立完善的备件库存管理制度，确保备件及时供应，缩短设备维修时间。
优化生产计划与调度
均衡生产计划
合理安排生产计划，确保设备在不同时间段内负载均衡，避免设备过度使用或闲置。
实时调度调整
根据生产实际情况，实时调整生产计划和调度，确保设备利用率最大化。
优先级排序
根据产品需求和设备能力，合理安排生产优先级，提高关键设备的利用率。
培育改进文化
通过培育改进文化，使员工树立起持续改进的意识，将改进工作融入日常工作中，形成全员参与的氛围。
06 OEE设备综合效率的实际应用案例
案例一：某制造企业的OEE提升
总结词
通过实施精益生产，提高设备利用率
VS
详细描述
该制造企业通过引入精益生产理念，优化生产流程，减少浪费，实现了OEE的提升。具体措施包括定期维护保养设备、采用自动化技术减轻工人负担、制定合理的生产计划等。这些措施有效地提高了设备的利用率和生产效率，降低了生产成本。

OEE设备综合效率介绍

OEE设备综合效率介绍OEE的计算方式为：OEE = 设备利用率（Availability）× 性能率（Performance）× 质量率（Quality）设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，表示设备的运行稳定程度；性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，反映了设备运行速度和效率；而质量率则是指合格产品数量与实际生产数量的比值，代表了产品质量的好坏。

OEE的优点在于它同时考虑了设备的运行时间、性能和质量三个方面的指标，能够综合评估设备的整体生产效率，从而帮助企业发现生产过程中的瓶颈和问题，并及时采取改善措施。

另外，OEE还可以用来比较不同设备的生产效率，帮助企业选择合适的设备进行生产。

通过对OEE进行监控和分析，企业可以及时了解设备的运行情况，找出影响生产效率的问题和瓶颈，有针对性地进行改善和优化，从而提高设备的生产综合效率，降低生产成本，提升企业的竞争力。

因此，OEE在现代生产管理中具有非常重要的作用，是企业提高生产效率和管理水平的重要工具之一。

OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种广泛应用于制造业的关键绩效指标，它提供了一个全面的视角，帮助企业综合评估设备的生产效率。

通过OEE的监测和分析，制造企业可以更好地了解设备的运行状态，提高设备利用率、性能和产品质量，实现生产成本的优化和效率的提升。

首先，OEE可以帮助企业实现对设备利用率的提高。

设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，它反映了设备的运行稳定性和生产中断的程度。

通过对设备的实际运行时间进行监测和分析，企业可以及时发现设备的停机原因和频率，以便有针对性地采取措施进行改善，如提高设备的维护保养质量、减少设备故障率、优化生产计划等，从而提高设备的利用率，减少生产中断，提高生产效率。

其次，OEE还有助于提高设备的性能。

性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，它反映了设备的运行速度和效率。

什么是OEE设备综合效率？

什么是OEE设备综合效率？6S咨询服务中⼼6S管理咨询公司概述：前⾯的分享我们提到设备综合效率，理解好这个概念，对理解精益管理中开动率，可动率很有帮助。

设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。

⼀般，每⼀个⽣产设备都有⾃⼰的理论产能，要实现这⼀理论产能必须保证没有任何⼲扰和质量损耗。

OEE就是⽤来表现实际的⽣产能⼒相对于理论产能的⽐率，它是⼀个独⽴的测量⼯具。

OEE是由开动率，效率表现以及质量指数三个关键要素组成：OEE=开动率*效率表现*质量指数其中：开动率=实际开动操作时间/计划可⽤⼯作时间它是⽤来评价停⼯所带来的损失，包括引起计划⽣产发⽣停⼯的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及⽣产⽅法的改变等。

效率表现=标准周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/⽣产速率效率性是⽤来评价⽣产速度上的损失。

包括任何导致⽣产不能以最⼤速度运⾏的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作⼈员的失误等。

如冲床在该产品⽣产是标准冲速为300/秒，实际冲速为200/秒，则效率表现为66.7%.质量指数=良品/总产量质量指数是⽤来评价质量的损失，它⽤来反映没有满⾜质量要求的产品（包括返⼯的产品）。

设备综合效率OEE是⼀种简单实⽤的⽣产管理⼯具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到⼴泛的应⽤，设备综合效率指数已成为衡量企业⽣产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要⼿法之⼀。

他可以同时反映开动率，效率表现及质量输出表现三个⽅⾯的情况，可以⽐较综合指向设备⽣产成本的⾼低注意事项：1. OEE要应⽤在⼀台机器上（可视为⼀台机器的⽣产线）⽽不能应⽤在整个⽣产线或全⼚上，这样才有意义2. OEE要作为⼀系列⼀体化的综合关键业绩指标中的⼀部分来运⽤⽽不能孤⽴使⽤，否则将造成⽣产批次规模加⼤或有质量缺陷的产品3. OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间实⾏效益:设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使⽤寿命。

OEE：设备整体效能概述

OEE：设备整体效能概述引言OEE，即设备整体效能（Overall Equipment Efficiency），是一种用于衡量设备运作效率和生产效果的指标。

它是一个综合性指标，可以帮助企业评估设备的稳定性和效率，发现生产线的瓶颈，并做出相应的改进。

本文将介绍OEE的定义、计算方法以及应用，并探讨如何通过OEE来提高设备的整体效能和生产效率。

1. OEE的定义OEE是一个包含三个维度的综合指标，分别是设备的可用时间、性能和质量。

这三个维度反映了设备在生产过程中的故障、速度限制以及产品质量问题，是评估设备运营效率的基础。

•可用时间（Availability）指设备在计划生产时间内的实际工作时间占比。

也就是说，设备的可用时间包括了正常运行时间以及计划性维护时间，但不包括非计划性停机时间（如故障停机）。

•性能（Performance）指设备在实际运行中的生产速度相对于理论最佳速度的比例。

这一维度用于衡量设备在生产过程中的速度限制，例如调整时间、小停机和速度丧失等。

•质量（Quality）指设备在生产过程中合格产品的比例。

这一维度用来评估设备在生产产品时的质量问题，包括废品产生的数量和产品的非标准品率。

OEE的计算公式为：OEE = Availability × Performance × Quality2. OEE的计算方法要计算设备的OEE，我们需要收集以下数据：•设备的可用时间（Total Production Time）：即计划生产时间减去计划性维护时间。

•设备的实际工作时间（Operating Time）：可用时间减去非计划性停机时间（如故障停机）。

•实际生产数量（Total Good Count）：合格产品的数量。

•理论生产数量（Maximum Possible Count）：设备在理论最佳状态下的生产数量。

•废品数量（Total Reject Count）：废品或非标准品的数量。

OEE简介

工厂整体效率
评估整体绩效
OEE可以用来评估整个工厂或生产车间的绩效，通过计算工厂或车间的可用性、性能和质量，反映工厂或车间的整体效率。
对比不同工厂或车间
通过比较不同工厂或车间的OEE，可以评估不同工厂或车间的效率水平，找出需要改进的环节。
改进生产管理
通过对工厂或车间的OEE进行监测和分析，可以发现生产管理中的问题和浪费，进而进行改进。
OEE简介
汇报人：日期:
目录
• OEE定义及意义 • OEE的应用场景 • OEE的改善方法 • OEE的实践案例 • OEE的未来趋势
CHAPTER 01
OEE定义及意义
OEE的定义
设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness，简称OEE）是一种衡量设备性能、产量和质量的指标，它通过将设备的实际产量与理论产量进行比较，以评估设备的整体效率。
某食品制造企业OEE提升案例
总结词
某食品制造企业通过引入自动化生产线、加强品质管理和实施5S管理等方法提高OEE。
详细描述
该企业在生产线上引入了自动化设备，提高了生产效率和产品质量。同时，该企业加强了品质管理，通过严格的质量控制标准和流程，减少了产品不合格率。此外，该企业还实施了5S管理，即整理、整顿、清洁、清洁检查和素养，提高了生产现场的秩序和卫生状况。这些措施使得该企业的OEE得到了显著提升。
CHAPTER 05
OEE的未来趋势
智能化OEE监控与管理
实时监控
01
通过物联网技术和传感器，实现对设备运行状态的实时监控，
及时发现异常情况并进行预警。
数据分析
02
利用大数据和人工智能技术，对设备运行数据进行分析，提供

oee设备综合效率目标值

oee设备综合效率目标值一、OEE设备综合效率的定义OEE（Overall Equipment Efficiency），即设备综合效率，是一种用于衡量设备运行效率的指标。

它综合考虑了设备的稼动率、性能效率和质量合格率三个方面，通过计算得出一个综合的效率值。

OEE的计算公式为：OEE = 稼动率× 性能效率× 质量合格率。

通过OEE指标的监控和分析，企业可以评估设备的运行状态和效率水平，为提高生产线的综合效率提供依据。

二、提高设备稼动率设备稼动率是指设备运行时间与总时间之比，反映了设备的利用率。

提高设备稼动率是提高设备综合效率的基础。

要提高设备稼动率，首先需要对设备进行定期维护保养，确保设备处于良好的工作状态。

其次，要合理安排生产计划，避免设备闲置或过度负荷运行。

此外，采用先进的设备监控系统，及时发现并解决设备故障，也是提高稼动率的关键。

三、优化设备性能效率设备性能效率是指设备在单位时间内完成工作量的能力。

提高设备性能效率可以通过多种方式实现。

首先，要对设备进行有效的培训和操作指导，提高操作人员的技能水平。

其次，要进行设备参数的优化调整，确保设备在最佳状态下运行。

另外，采用先进的自动化技术和设备改进措施，也能有效提高设备的性能效率。

四、提高产品质量合格率产品质量合格率是指产品合格数量与总产量之比，反映了产品质量的水平。

提高产品质量合格率可以通过加强质量管理和控制来实现。

首先，要建立完善的质量管理体系，包括从原材料采购到生产过程的全程质量控制。

其次，要加强对生产过程的监控和检测，及时发现并纠正质量问题。

此外，要进行持续的质量改进，通过分析和解决质量问题的根本原因，提高产品质量合格率。

五、综合考虑实现最优化要实现生产线的最优化，除了提高设备综合效率外，还需要综合考虑其他因素。

首先，要合理安排生产计划和调度，确保生产线的平衡运行。

其次，要进行供应链的优化管理，确保原材料和零部件的及时供应。

OEE（设备综合效率）

OEE（设备综合效率）一、OEE的定义国际上对OEE的定义为：OEE是（全局设备效率）的英文缩写。

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

设备综合效率OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成。

设备OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率二、OEE与设备的六大损失设备的六大损失包括：机器故障、速度下降、停顿、调整与设置、启动损失、缺陷与返工。

OEE的一个重要目的就是减少一般制造业所存在的设备六大损失。

三、MES制造执行系统如何实现设备OEE分析和管理OEE可给企业带来的管理效益包括两方面。

在企业规划方面，OEE可以为企业规划提供客观科学的決策依据，为企业提供很多增值意见和建议。

在生产管理方面，对OEE进行数据分析，可以规避潜在风险，降低设备六大损失，挖掘设备大潜能，并为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。

设备管理模块是MES制造执行系统的数据核心，无论生产调度管理、订单管理还是物料管理都是以设备管理为中心进行的。

那么MES 制造执行系统是如何实现设备OEE分析与管理的呢？1.设备现场采集设备现场采集MES制造执行系统提供设备生产开工和完工管理、设备生产采集、设备生产不良采及集等；生产开工可以通过扫描相关条码接受生产任务，操作方式可以扫描职员、扫描机台、扫描机种等；生产数据采集MES系统支持手动汇报和自动汇报模式，手动采集通过MES制造执行系统小键盘输入生产数量、停工时间、停工原因（扫描停工原因条码），自动采集通过生产设备自动采集生产数量、停工时间等信息。

2.设备异常呼叫管理MES制造执行系统提供Andon功能，当生产出现异常时，操作员通过MES制造执行系统可以直接按下安灯按钮，激活Andon系统，该信息通过操作工位信号灯、Andon看板、广播将信息发布出去，提醒所有人注意；同时记录异常发生开始的时间；班组长响应MES制造执行系统的呼叫，如果班组长可以解决问题，重新按下安灯按钮，系统恢复正常。

设备总效率—OEE

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率（Availability time），表现性（Performance）以及质量指数（Quality）三个关键要素组成。

目录OEE的定义详细解释OEE计算实例OEE数据采集方法OEE计算实例设备综合效率（OEE）OEE的实质编辑本段OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。

编辑本段详细解释OEE=可用率X 表现性 X质量指数。

其中：可用率=操作时间 / 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。

表现性=（总产量/操作时间）/理想周期时间=（总产量 / 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。

下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：六大损失类别 OEE损失类别事件原因注释停机损失有效率刀具损坏设备突发故障原料短缺等表示设备因为一些大的故障，或者突发事件所引起的停工。

换装调试损失有效率改变工具设备预热等因改换工具，生产线调试等准备工作而造成的损失，一般位于工位安排，生产布置这一阶段暂停机损失表现性不通畅的生产流导轨阻塞清洁，检查一般指停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工减速损失表现性低于设计产能运行设备磨损员工技术因素等任何阻止设备达到设计产能的因素启动过程次品损失质量指数报废、重工等设备预热，调节等生产正式运行之前产生的次品生产过程次品损失质量指数报废、重工等生产稳定进行时产生的次品表一六大损失与OEE的关系编辑本段OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。

OEE(设备综合效率)简介

• 由操作员预定系统来测量 • 应对措施
– 班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停工时间（“ 周期练习”）
– 理解计划外停工的主要原因，实施有重点的根源问题解决法
– 明确确定工作时间标准 – 通过监控来记录的停工时间，不断提高数据准确性能
17
5. 速度减慢
• 定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损失。
实际节拍：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼动时得到的结果上平均使用的稼动速度.
停线时间
停线时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间机器故障 : 因机器故障引起的设备不能生产的时间机种变更 : 因材料不良, 品质等偶然发生的因素，依据生
产计划变更时发生的设备停止时间准备调整 : 制品生产结束时或开始时工具类的调整、整
设备综合效率 = 时间利用率 ×设备性能率 ×合格率 = 0.88 × 0.909 × 0.95 × 100 = 75.9%
提升设备综合效率
时间利用率
➢设备短暂停工零化 ➢TPM改善活动 ➢设备开动损失递减 ➢换模调整损失递减 ➢设备故障零化
设备性能率
合格率
➢临时停止、速度损失显现化活动
➢性能提升改善活动
完成停止时间＋加班时间
加班时间实际作业时间
负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间
负荷时间 = 实际作业时间 - 计划停止时间
计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、
自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间
利用时间= 负荷时间－停线时间
负荷时间实际作业时间
停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、
计划不均衡 : 前后计划中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间

oee_精品文档

oeeOEE（Overall Equipment Efficiency）以效率为核心的整体设备效率，是一个指标，用于衡量生产系统的效能。

它由三个概念组成：设备可用率（Availability）、设备生产率（Performance）和合格品率（Quality）。

OEE是一个综合指标，能够直观地反映设备的稳定性和生产效益，是现代生产管理中不可或缺的工具。

设备可用率是指设备在规定时间内的正常运行时间与总运行时间的比例。

设备发生故障、停机以及维修等非计划停止期间被视为不可用时间。

设备可用率的提高，意味着更少的停机时间，更好的设备运行效率。

以减少设备故障率、改善设备维修计划和提高设备操作者的技能水平为目标，可以有效地提高设备可用率。

设备生产率表示设备在正常运行时间内所生产的实际产量与理论产量的比例。

设备生产率的改善可以通过减少停机时间、提高设备运行速度、优化生产计划等手段来实现。

通过有效地调整生产节奏、加强设备维护和保养以及改善生产工艺流程，可以提高设备生产率，从而提高整体生产效率。

合格品率是指产品符合标准要求的比例。

合格品率的提高可以通过优化生产工艺、加强品质检验和控制，以及改善设备操作者的技能和培训来实现。

通过减少生产过程中的缺陷和废品产生，可以提高产品品质，提高整体生产效能。

OEE的计算公式为：OEE = 设备可用率× 设备生产率× 合格品率。

这个公式将设备可用率、设备生产率和合格品率三个指标综合起来，以综合反映生产系统的效能。

OEE不仅是一个衡量生产效率的指标，也是一个改善生产管理的工具。

通过实时监控和分析OEE，生产企业可以了解设备的真实运行情况，找出潜在的问题，并制定相应的改善措施。

例如，设备可用率低可能是由于设备老化、备件缺失或维修不及时等问题导致的，可以通过设备更新、备件管理和维修计划的优化来提高可用率；设备生产率低可能是由于操作不规范、产品切换时间长或生产节奏不合理等问题导致的，可以通过设备操作培训、生产计划调整和工艺流程优化来提高生产率；合格品率低可能是由于原材料质量不稳定、生产工艺参数设置错误或操作者技能不足等问题导致的，可以通过原材料筛选、工艺参数优化和操作者培训来提高合格品率。

OEE

设备综合效率(Overall Equipment Efficiency，OEE)是最新的高级设备效能度量方法。

最初，它是作为设备综合有效性，在日本发展起来并成为与制造技术有效性相关的设备度量方法，称为全面生产维护（TPM）。

美国全面生产维护协会（AITPM）现在是美国使用OEE度量方法的主要负责机构。

随着在美国使用的扩大，它被重新命名为设备综合效率。

历史回顾二十世纪六十年代后期，OEE由日本汽车零部件主要制造商Nippondenso创建，当时是作为TPM开发的一部分。

TPM关注的是消除影响生产效率的16个主要损失，包括影响设备有效性的7个主要损失；设备计划停用时间（定期维护、检修、生产人员会议等）；影响劳动力效率的5个主要损失；材料和能源利用方面的3个主要损失等。

OEE起初是用于决定有多少损失与设备有关，以及这些损失在何处发生。

OEE测定设备的7个主要损失，并将它们分成4类：可用性、利用率、产率和良率。

二十世纪九十年代中期，美国的半导体公司开始关注OEE，并成立了特别工作组，创建SEMI-E79以便确定通用度量方法，将OEE定义为包括设备效能各个方面的设备真实效率度量方法。

为适应半导体产业的要求，对原始的OEE度量方法的二个方面进行了改变，以使OEE更为实用。

这两个方面是：●在OEE计算中将设备计划停用时间包括进去，由此指明了通过创新生产和减少无效的计划停工时间以增加设备利用率的机会。

●所有测量都以时间为基点。

良率的测定过去都是用生产的合格品/生产的全部产品计算得到的。

如SEMI-79的评述所指出的，用时间计算良率有可能指明更大的效率损失。

与其它度量方法的关系有很多级别不同的设备效能度量方法，它们看起来似乎互不衔接，但实际上并非如此。

它们全都很好地结合于同一体系中。

如图所示为多种设备效能度量方法的关系。

从图中可以看到，时间尺度与质量和安全性相加组成可靠性，可靠性和可维修性结合就组成可用性。

而生产速度效率和生产缺陷率与可用性结合就成了生产率（OEE），采购和生产成本组成生命周期成本（LCC）。

设备综合效率OEE的定义及计算示例

设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。

c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。

理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。

1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。

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