OEE(设备综合效率)简介
合集下载
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
计划不均衡 : 前后计划中由于别的因素引起的作业停止或 者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标 量已达成而停止情况的时间
其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间
设备综合效率的应用
(1) 适用对象
作业对象 设备 设备 + 人
人
适用范围 一定适用 部分适用 适用不了
备
注
以设备效率为参照的生产力管理
15
3. 启动/热机调整
• 定义：启动损失是指从设备启动到稳定生产期间发生的质 量损失，损失的大小取决于工序状态的稳定度，设备的 维护水平，操作工的技能水平等。
• 通常在实际生产中，这种损失量还是相当大的，应尽可 能减少到最小程度。
16
4. 短暂停机
• 定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损 失的时间。 比如因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良 警报等，必须进行少于十分钟的停机或空转予以处理的暂停 损失。另外如开工推迟/完工提前等）
• 净开动率
= (产量×实际速度)/利用时间
• 设备性能率
= 速度开动率×净开动率 = (产量×设计速度)/利用时间
*需按照不同设计速度的规格折算
名词说明
计划作业时间=从事生产活动的时间 （上，下班时间）减去午休时间
作业时间 计划作业时间 午休时间
实际作业时间= 计划作业时间－生产
生产完成停止时间
质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间
计划停 止时间
节拍（分/台等） ：连续生产工程，生产一个(一套)制品 需要的时间间隔
理论（计划）节拍 ：设备生产公司提示的或者设备设置 后最佳的状态下，单位产品的生产所需要的时间. 制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产 品的理论数量。
实际节拍 ：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼 动时得到的结果上平均使用的稼动速度.
停线时间
停线时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间 机器故障 : 因机器故障引起的设备不能生产的时间 机种变更 : 因材料不良, 品质等偶然发生的因素，依据生
产计划变更时发生的设备停止时间 准备调整 : 制品生产结束时或开始时工具类的调整、 整
14
2. 更换品种(换线)
• 定义 ：未经调整的全速的由最后一件产品转入另一种产品的运 作，设备全速运转情况下最后一件良好的产品到另一种第一件 良好的产品间的时间。
• 通过操作员预定系统来测量
• 应对措施 – 运用SMED方法来缩短换线时间（包括运转中更换原材料， 如用新线） – 通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格 – 实施持续改善行动
OEE系用来评价设备效率状况，以及测知设备运转损失。 TPM(全员生产维护)的执行效果，通常可以在OEE上显
现，一般而言，TPM做不好，OEE数值也高不了。
OEE用在何时?
OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的 实施
–限制满足客户需求的价值创造流程能力实 现的瓶颈机器设备
–利用率必须提高的昂贵设备（如日本精镗 缸体机、卧式加工中心、550T压铸机等）
依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用
以工时效率为参照的生产力管理
(2) 适用区分
间接 工数
无作 业
(以人为中心)
(以设备为中心)
再作 业
不良 损失
总出勤工数 作业时间 直接工数 负荷时间
实动工数 利用时间
净作业工数 净利用时间
实作工数
价值利用 时间
不良 损失
速度 损失
停止 损失
休止 损失
积极性
3
OEE（设备综合效率）
设备综合效率=时间利用率 ×设备性能率 ×合格率
时间利用率=
负荷时间 – 停×机1时00间%= 负荷时间
(有效)利用时间 负荷时间
理论节拍时间×产量
设备性能率 =
利用时间×100%
产量 – 不合格品
合格率=
×100%=
产量
合格品 ×100% 产量
设备性能率*
• 速度开动率 =设计速度/实际速度
理、 清扫等相关的作业引发的停止时间 瞬间停止, 空转 : 输送带上的制品阻塞或工作台上的加工
品挡住后工程,或检查装置自动停止的时间 (小故障和消除, 调整，开关 ON等简单操作原状 的恢复)
材料不良 : 不良材料引起的投入前的选取，修理或生产过 程中修正导致设备停止的情况
不良再作业 : 品质水准, 式样等没有达成，不合格的制品 修理和中间检查后修理作业需要的设备利用时间
1.计划性停机和试车 2.无生产订单
操作时间
计划性 停产时间
负荷时间
用餐 时间
(有效)利用时间
停机损失
1.故障 2.更换品种 / 清洁
/ 调节/刀具调整 3.启动 / 热机、调整
设备综合效率
时间利用率
百度文库
净利用时间 性能损失
创造价值 缺陷 的时间 损失
4.短暂停机 / 空转 5.速度减慢损失
6.质量缺陷返工
OEE（设备综合效率）简介
2014年2月10日
OEE（设备综合效率）的定义
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能 力相对于理论产能的比率。其本质就是实际合格产量 与负荷时间内理论产量的比值。
国际上对OEE的定义为： OEE是Overall Equipment Effectiveness的缩写 ，翻 译为设备综合效率，也叫设备整体效率。
设备性能率 产品合格率
1. 故障
定义：由于机器故障而浪费的时间。指的是机械设备、 模具、工装、刀具等发生异常，进行更换或维修而暂 停超过十分钟的停机损失。
• 由操作员预定系统来测量
• 应对措施 – 总生产维护 – 操作员自己维护 – 分析数据记录和帕累托原因。采用系统化的源问题解决法 来确定问题的优先排序
完成停止时间＋加班时间
加班时间 实际作业时间
负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间
负荷时间 = 实际作业时间 - 计划停止时间
计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、
自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间
利用时间= 负荷时间－停线时间
负荷时间 实际作业时间
停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、
管理
人员
缩短工时 提高效率 轻松愉快
原料
改善材料 之种类用 量及供应
机器
尽量有效 使用每一 机器能力
有效地
生产
工作 简化
工作简化的
对象
工作简化的
目标
工作简化的
结果
休止时间 停止损失
速度损失
不良损失
净利用时间 价值的利用
时间
利用时间
负荷时间
作业时间
TPM 6大损失的构造
所有生产时间 (可利用时间)
其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间
设备综合效率的应用
(1) 适用对象
作业对象 设备 设备 + 人
人
适用范围 一定适用 部分适用 适用不了
备
注
以设备效率为参照的生产力管理
15
3. 启动/热机调整
• 定义：启动损失是指从设备启动到稳定生产期间发生的质 量损失，损失的大小取决于工序状态的稳定度，设备的 维护水平，操作工的技能水平等。
• 通常在实际生产中，这种损失量还是相当大的，应尽可 能减少到最小程度。
16
4. 短暂停机
• 定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损 失的时间。 比如因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良 警报等，必须进行少于十分钟的停机或空转予以处理的暂停 损失。另外如开工推迟/完工提前等）
• 净开动率
= (产量×实际速度)/利用时间
• 设备性能率
= 速度开动率×净开动率 = (产量×设计速度)/利用时间
*需按照不同设计速度的规格折算
名词说明
计划作业时间=从事生产活动的时间 （上，下班时间）减去午休时间
作业时间 计划作业时间 午休时间
实际作业时间= 计划作业时间－生产
生产完成停止时间
质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间
计划停 止时间
节拍（分/台等） ：连续生产工程，生产一个(一套)制品 需要的时间间隔
理论（计划）节拍 ：设备生产公司提示的或者设备设置 后最佳的状态下，单位产品的生产所需要的时间. 制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产 品的理论数量。
实际节拍 ：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼 动时得到的结果上平均使用的稼动速度.
停线时间
停线时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间 机器故障 : 因机器故障引起的设备不能生产的时间 机种变更 : 因材料不良, 品质等偶然发生的因素，依据生
产计划变更时发生的设备停止时间 准备调整 : 制品生产结束时或开始时工具类的调整、 整
14
2. 更换品种(换线)
• 定义 ：未经调整的全速的由最后一件产品转入另一种产品的运 作，设备全速运转情况下最后一件良好的产品到另一种第一件 良好的产品间的时间。
• 通过操作员预定系统来测量
• 应对措施 – 运用SMED方法来缩短换线时间（包括运转中更换原材料， 如用新线） – 通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格 – 实施持续改善行动
OEE系用来评价设备效率状况，以及测知设备运转损失。 TPM(全员生产维护)的执行效果，通常可以在OEE上显
现，一般而言，TPM做不好，OEE数值也高不了。
OEE用在何时?
OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的 实施
–限制满足客户需求的价值创造流程能力实 现的瓶颈机器设备
–利用率必须提高的昂贵设备（如日本精镗 缸体机、卧式加工中心、550T压铸机等）
依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用
以工时效率为参照的生产力管理
(2) 适用区分
间接 工数
无作 业
(以人为中心)
(以设备为中心)
再作 业
不良 损失
总出勤工数 作业时间 直接工数 负荷时间
实动工数 利用时间
净作业工数 净利用时间
实作工数
价值利用 时间
不良 损失
速度 损失
停止 损失
休止 损失
积极性
3
OEE（设备综合效率）
设备综合效率=时间利用率 ×设备性能率 ×合格率
时间利用率=
负荷时间 – 停×机1时00间%= 负荷时间
(有效)利用时间 负荷时间
理论节拍时间×产量
设备性能率 =
利用时间×100%
产量 – 不合格品
合格率=
×100%=
产量
合格品 ×100% 产量
设备性能率*
• 速度开动率 =设计速度/实际速度
理、 清扫等相关的作业引发的停止时间 瞬间停止, 空转 : 输送带上的制品阻塞或工作台上的加工
品挡住后工程,或检查装置自动停止的时间 (小故障和消除, 调整，开关 ON等简单操作原状 的恢复)
材料不良 : 不良材料引起的投入前的选取，修理或生产过 程中修正导致设备停止的情况
不良再作业 : 品质水准, 式样等没有达成，不合格的制品 修理和中间检查后修理作业需要的设备利用时间
1.计划性停机和试车 2.无生产订单
操作时间
计划性 停产时间
负荷时间
用餐 时间
(有效)利用时间
停机损失
1.故障 2.更换品种 / 清洁
/ 调节/刀具调整 3.启动 / 热机、调整
设备综合效率
时间利用率
百度文库
净利用时间 性能损失
创造价值 缺陷 的时间 损失
4.短暂停机 / 空转 5.速度减慢损失
6.质量缺陷返工
OEE（设备综合效率）简介
2014年2月10日
OEE（设备综合效率）的定义
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能 力相对于理论产能的比率。其本质就是实际合格产量 与负荷时间内理论产量的比值。
国际上对OEE的定义为： OEE是Overall Equipment Effectiveness的缩写 ，翻 译为设备综合效率，也叫设备整体效率。
设备性能率 产品合格率
1. 故障
定义：由于机器故障而浪费的时间。指的是机械设备、 模具、工装、刀具等发生异常，进行更换或维修而暂 停超过十分钟的停机损失。
• 由操作员预定系统来测量
• 应对措施 – 总生产维护 – 操作员自己维护 – 分析数据记录和帕累托原因。采用系统化的源问题解决法 来确定问题的优先排序
完成停止时间＋加班时间
加班时间 实际作业时间
负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间
负荷时间 = 实际作业时间 - 计划停止时间
计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、
自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间
利用时间= 负荷时间－停线时间
负荷时间 实际作业时间
停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、
管理
人员
缩短工时 提高效率 轻松愉快
原料
改善材料 之种类用 量及供应
机器
尽量有效 使用每一 机器能力
有效地
生产
工作 简化
工作简化的
对象
工作简化的
目标
工作简化的
结果
休止时间 停止损失
速度损失
不良损失
净利用时间 价值的利用
时间
利用时间
负荷时间
作业时间
TPM 6大损失的构造
所有生产时间 (可利用时间)