机械制造工艺基础全套ppt课件

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2．定位基准的分类
粗基准——在最初的切削工序中，只能使用毛 坯上未经加工的表面来定位，也称作毛基准 。
精基准——在后序的各工序中，采用已加工表 面作为定位基准表面。
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3．粗基准的选择
（1）对于不需加工全部表面的零件，应采用始终不 加工的表面作为粗基准。
选择不加工表面作粗基准
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用相互位置精度要求高的不加工表面作粗基准
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2．划分加工阶段的作用
有利于消除或减小变形对加工精度的影响。 可尽早发现毛坯的缺陷。 有利于合理地选择和使用设备。 有种于合理组织生产和工艺布置。
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三、工序的集中与分散
工序集中——在一道工序中尽可能多地包含加工内 容，而使工艺过程中总的工序数目减少。集中到极限时， 工艺过程只有一道工序，这道工序就能把工件加工到图 样规定的要求。
第一节 机械加工工艺过程的组成和特征
一、生产过程与工艺过程
1．生产过程
生产过程——将原材料转变为成品的全过程。
2．工艺过程
工艺过程——在生产过程中，直接改变原材料（或毛坯） 形状、尺寸和性能，使之变为成品或半成品的过程。
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（1）工序 工序——一个或一组工人，在一个工作地点对一个 或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。 工序是工艺过程的基本组成部分。
二、加工阶段的划分
粗加工阶段：切除工件各加工表面的大部分余量。在 粗加工阶段，主要的问题是如何提高生产率。
半精加工阶段：达到一定的准确度要求，完成次要表 面的最终加工，并为主要表面的精加工作好准备。
精加工阶段：完成各主要表面的最终加工，使工件的 加工精度和加工表面质量达到图样规定的要求。
4．精基准的选择
基准重合原则 基准统一原则 互为基准原则 自为基准原则 基准不重合误
差最小条件
车床主轴箱工序简图
工艺尺寸链
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基准不重合误差最小条件
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5．辅助定位基准
涡轮叶片的辅助定位基准
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第三节 工艺路线的拟定
一、表面加工方法的选择
选择加工方法一般根据工件的经济精度和表面粗糙度 来考虑。
一、基准及其分类
基准——用来确定生产对象上几何要素间的几何关系 的那些点、线、面，是几何要素之间位置尺寸标注、计算 和测量的起点。
设计基准 工艺基准
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1．设计基准
设计基准——设计图样上所采用的基准。 在设计图样上，以设
计基准为依据，标出一定 的尺寸或相互位置要求。
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主要设计基准
2．工艺基准
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（2）选取加工余量要求均匀的表面作为粗基准。
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（3）对于所有表面都 需要加工的零件，应选择 加工余量最小的表面作为 粗基准，这样可以避免因 加工余量不足而造成废品。
（4）选择毛坯制造中尺寸和位置可靠、稳定、平整、 光洁，面积足够大的表面作为粗基准，这样可以减小定 位误差和使工件装夹可靠稳定。
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（2）工序分散的特点 工序内容单一，可采用比较简单的机床设备和工艺
装备，调整容易。 对操作工人的技术水平要求低。 生产准备工作量小，变换产品容易。 机床设备数量多，工人数量多，生产面积大。 由于工序数目增多，工件在工艺过程中装卸次数
多，对保证工件表面之间较高的相对位置精度不利。
1．常见表面的加工方案
外圆表面加工方案 孔加工方案 平面加工方案
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2．选择表面加工方法考虑要点
（1）确定加工方法及分几次加工。 （2）考虑被加工材料的性质。 （3）根据生产类型，考虑生产率和经济性等问题。 （4）根据本企业（或本车间）的现有设备情况和 技术水平，充分利用现有设备，挖掘企业潜力。
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3．生产过程与工艺过程
生产过程与工艺过程的关系
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二、生产纲领和生产类型
1．生产纲领
工件的生产纲领主要是指包括备品与废品在内的年 产量。它根据市场需求量与本企业的生产能力来确定。
2．生产类型
生产类型——企业生产专业化程度 的分类。
单件生产 成批生产 大量生产
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第二节 定位基准的选择
据以测量已加工表面位置的点、线、面。
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二、定位基准的选择
1．定位基准选择的基本原则
（1）应保证定位基准的稳定性和可靠性，以确保工件表 面之间相互位置的精度。
（2）力求与设计基准重合，也就是尽可能地从相互间有 直接位置精度要求的表面中选择定位基准，以避免因基准不 重合而引起的误差。
（3）选择的定位基准，应使设计的夹具结构简单、工件 装卸和夹紧方便。
工艺基准——工艺过程中所采用的基准。 工序基准 定位基准 测量基准
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（1）工序基准 工序基准——在工序图上用来确定本工序所加工表
面加工后的尺寸、形状、位置的基准。
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（2）定位基准 定位基准——在加工中
用作定位的基准。定位基准 用来确定工件在机床上或夹 具中的正确位置。
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（3）测量基准 测量基准——测量时所采用的基准。测量基准是
工序分散——使整个工艺过程的工序数目增多，而 每道工序的加工内容尽可能减少。分散到极限时，一道 工序中只包含一个简单工步的内容。
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1．工序集中与工序分散的特点
（1）工序集中的特点 减少了工序数目、简化了工艺路线，缩短了生 产周期。 减少了机床设备、操作工人和生产面积。 容易保证有关工件表面之间的相互位置精度。 大大提高劳动生产率。 对调试、维修工人的技术水平要求高。
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2．工序集中与分散的选择
（1）一般情况下，单件、小批量生产采用工序集中 原则，而大批量生产可采取工序集中原则，也可采取工 序分散原则。
（2）单件、小批量生产是在通用设备上主要使用通 用工具进行加工；大批、大量生产采则必须采用高效专 用设备，自动、半自动机床，组合机床等进行加工。
（3）应多采用工序集中原则来制定工艺过程和组织 生产。
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（2）安装 安装——工件装卸一次所完成的那部分工作。应尽可 能减少工件装夹次数，以节省装卸工件的辅助时间。 （3）工位 工位——在一次安装中，工件在 机床或夹具占据的每个加工位置上所 完成的那一部分工艺工程。
多任务位加工
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（4）工步 工步——在一个工序中，加工表面、刀具、转速和 进给量都不变时所完成的那部分工作。 （5）进给 一次进给——在一个工步中，若所需切去的金属层 很厚，可以分几次切削，每一次切削称为一次进给。