流水线生产的相关理论 精益生产
鞋企手工个全作业转精益流水线生产浅析
贸易形势 ，加上不断升值的人 民币 的压 力 。 日益摊 薄 的 利润 与 不 断提 升 的运 营成 本 。成 了 鞋 企 业 主 不 得 不 去 面 对 的 问 题 。向 生产 模 式要 效 益成 为 企
业 实现 战咯 转型 的有 力武器 。 那 么 ，女 鞋 生 产企 业 为什
（ ） 瓶颈松 绑（ 过 、 ４给 绕 替 代 、 包 ） 外 ；
实行 计件 薪资 ， 多劳 多得 。通过 实施精益生产流水线 模式 ， 提 高了 ２ ％ ３ ％ ０ － ０ 的产 量 效 率 ． 企 业 也 提高 了 ２ ％ ３ ％ 利润 ： ０－ ０ 的 同时意 味 着员 工 收入 在 同一 时 间 内 提 高 了 ２ ％ ３ ％。 对 提 ０－ ０ 这 高 工 人 的 劳 动 积 极 性 大 有 帮 助 ， 业做 到 了 短时 间高 效 率 ， 企 再 也不 是 用延 长 加班 时 间来 满 足 客 户货 期 。对 企业 招 聘有 着 重 大 的优势 。
导 入时需 特别注意 哪些方 面（ ７ 它 的具体导 入步骤是 什么 面本 下
１ 生产 效 率提 升 。 量 增 、 产
加
５ 管 理便 利化 、
精 益 生产 流 水线 讲 的 是连 续性 。 前一工序 做完后 方就能进 行后道 工序 的生产 ， 形成 前后道 员工 的互 相监 督 ，节省 管 理 资 源， 并且有节 奏的生产模 式可 以 有利 的防止产 品漏检 。 也可 以保 证稳 定的产 出 ， 便于 管理者作 生
（ ）假如 步 骤 四打 破 了原 ５ 有 的瓶 颈 ， 么就 回 到步 骤 一 ， 那 持续 改进 ， 重新 寻找 新瓶 颈 。
率得 到 整体 提 升 ，确 保 产 量的 不 断提 高。
精益生产概述
精益生产一、定义精益生产（lean production）以丰田汽车公司为代表的新的资本主义生产方式。
其主要特征是对市场变化的快速反应能力、同一条流水线可以生产不同的产品、适时供应、多技能和具有团队精神的劳动力、对生产过程不断改进的动力与能力。
精益生产(Lean Manufacturing)，简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式。
精益生产是衍生自丰田生产方式的的管理哲学。
精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个目标的方法，却没有定论。
丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。
二、简介精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
三、起源精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产4.One+Piece+Flow+(一件流生产)
“一个流”生产的八点注意事项 (7)
• 7．“Ｕ”型布置
– 如果将生产设备一字摆开，工人从第一台设备到最后一台设备就需要走 动很远的距离，从而造成严重的人力浪费。
– 因此，“一个流”生产要求将生产设备按照“Ｕ”字型来排列，从入口 到出口形成一个完整的“Ｕ”型，这样就可以大量的减少由于不同工序 之间的传递而造成的走动，减少时间和搬运的浪费，增加生产效率。
– “每次生产和移动一个（或一个小的、固定批量的）工件，使得工件尽 可能连续的通过一系列的加工步骤，并且每一步都刚刚在下一步需要的 时候完成。
– 连续流可以采用从移动式装配线到手工转移的生产单元等多种方式实现。 – 连续流也称为一个流、单个流和完一个走一个等等”。
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批量生产与单件流的优缺点
• 传统批量生产常见现象：
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“一个流”生产的八点注意事项 (5)
• 4．站立式走动作业
– 在很多工厂的生产现场都可以看到，工人们几乎都坐着工作，他们的很 多动作都属于浪费。
– 从JIT的角度来讲，为了调整生产节拍，有可能需要一个人同时操作两个 或多个设备，这就要求作业人员不能坐着工作，而应该采用站立走动的 作业方式，从而提高工作效率。
• 实施一件流要求工人不仅技能熟练 而且要是多能工，并且要具有强的 团队协作精神，只有这样才能适应 不同的生产工艺要求、适应人员的 灵活调整，一件流才不会卡壳。
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“一个流”生产的八项注意
1. 单件流动 “ 2. 按加工顺序排列设备 3. 按节拍进行生产 4. 站立式走动作业 5. 培养多能工 6. 使用小型、便宜的设备 7. “Ｕ”型布置 8. 作业标准化
One Piece Flow (一件流生产)
一件流精益管理对传统大批量生产是场挑战和观念革命。 许多企业已意识到新的市场环境下原有生产模式的问题， 即在制品积压严重、资金占用大、交期难以保证、不能适 应多变市场环境，企业生产方式必须变革。
精益管理、六西格玛、TOC理论方法的区别与联系
精益管理、六西格玛、TOC理论方法的区别与联系工业工程作为一门工程学科，经过一百多年的发展形成了很多先进的思想、方法和技术，如福特汽车公司在1913年创立的流水线生产方式大大地缩短了加工时间和降低了生产成本；日本丰田汽车公司在19世纪中期提出了精益生产方式，大大地降低了成本、提高了质量，使得日本汽车工业迅速崛起；摩托罗拉公司为了改善产品质量，在1987年提出了六西格玛质量管理方法；以色列企业管理顾问戈德拉特博士在他开创的优化生产技术基础上提出了TOC理论。
本文简要介绍精益管理、六西格玛、TOC理论三种方法的产生和基本原理。
01以减少浪费、提升价值为核心的精益管理精益管理的理念是源于日本丰田生产体系的一整套科学管理模式。
20世纪50年代，大野耐一在学习美国福特汽车公司流水线生产作业方式后，通过进一步改进创立了丰田生产方式。
1990年，麻省理工学院的国际汽车计划项目在对14个国家的90多家汽车厂调查研究的基础上，将丰田生产方式正式定义为精益生产。
此后，精益生产方式广泛用于传统制造业，詹姆斯P.沃麦克于1996年进一步归纳了精益生产所包含的新的管理思维。
随着精益方法在制造行业的应用，制造商们逐渐了解到精益方法不只是一种生产体系，它还是一种商业体系，囊括了将一件产品投入市场的所有方面，包括设计、供应商管理、生产以及销售。
因此，精益方法最终在汽车制造业之外传播开来。
近年来，“精益生产”理论又被延伸至经营活动全过程，变为“精益管理”。
在企业实施精益管理的步骤包括：①定义价值，精益思想的要点是价值，价值只能由最终的顾客定义，只有当顾客的需求被满足时才有意义；②识别价值流活动，分析从原材料到把产品/服务交付给客户过程中的价值流过程，并识别其中的增值活动和非增值活动；③使价值流动，精益强调要求各个创造价值的活动要流动起来；④需求拉动，按用户需求拉动生产，只在顾客需求时进行生产；⑤追求完美，用尽善尽美的价值创造过程为用户提供完美的价值。
流水线精益生产改进
编制：陈敏
改进目标：
现场生产每班日清日结。每班完成后现场 现场生产每班日清日结。 无在制品。 无在制品。 缩短产品的生产周期，应对顾客需求变化。 缩短产品的生产周期，应对顾客需求变化。 压装工序不再采用原有的统一压装模式。 压装工序不再采用原有的统一压装模式。 有效的利用人力资源，更好的控制质量问题。 有效的利用人力资源，更好的控制质量问题。 减少资金积压。 减少资金积压。 现场能： 好的做好现场5S工作 工作。 现场能：更、快、好的做好现场5S工作。 能更快速的反应和处理现场质量问题。 能更快速的反应和处理现场质量问题。
原有生产模式问题
原有生产 模式在制品积 压大，生产周 期长，问题产 品不能第一时 间反应出来， 产品在现场摆 放容易造成批 次混淆！现场 5S不好管控！ 5S不好管控！
原有压装模式问题
压装处产品积 压，影响生产 节拍；统一压 装压装人员劳 动强度大，不 利于质量管控。 不利于现场5S 不利于现场5S 管控！
原有模式生产不流畅
在精车摩 擦面处产 品积压， 不能按节 拍时间生 产！
改进后
生产流畅，没 有产品积压， 缩短产品的生 产周期，减少 资金积压，能 快捷的反应和 处理产品各种 质量问题！
改进后
现场不再存放有 在制品；避免了 产品的批次混淆， 现场更加整洁通 畅。
改进后
压装齿圈不再安 排专人集中压装， 合并到精车摩擦 面人员利用富余 时间压装齿圈， 避免了集中压装 产生的劳动疲劳 带来的质量事故； 有效利用人力资 源。
改进后
可视化管理， 可视化管理， 适时跟踪生产 适时
精选精益生产流水线知识讲座
结果跟基准比较,藉此判断制品单位合格与否,或者个品优 良与否的过程.
4.人机法
• 人机法意义: • 利用人机配合图來研究工作人员及工作机器间的组合运用,
改善机器与人员的等待時间,提高团队的工作效率. • 应用范围: • 1. 1人操作1部或多部机器. • 2. 数人操作1部或多部机器. • 3. 数人操作一共同工作.
缺乏适当的 作业指导书
故意失误 突发事件
2.防呆法
防呆法-基本八法： 1.重量防呆 2.数量防呆 3.形状防呆 4.尺寸防呆 5.范围防呆 6.组装防呆
7.作业顺序防呆 8.连动动作防呆
2.防呆法
1.防呆法－重量防呆 电梯超载,门关不上.电梯不能上下,警钟鸣起
2.防呆法
2.防呆法----形状防呆 电脑组装时,网线/电源线等依据特有的形状设计,起到防呆的作用,使用 者不会插错
做到布局合理没有明显的无效走动、产品长距离传递等浪费产能现象； 2.4做好工序辅助性工具配置的工作，力求达到精细化、齐全化； 2.5生产线人员应适应一岗多能，车间主任、组长应为全线通,但不可以直接
从事生产； 2.6由技术部门召集所有操作人员以产前会形式，向所有操作工讲清产品的制
作要点与要求和教育员工能认真进行自检、互检，做到不合格品不接受、不 制造、不传递，并做好首件封样工作； 2.7把客人已确认的样衣悬挂在流水线明显位置，供操作工参考； 2.8作业指导书、检验指导书、设备点检卡、安全操作规程完整,放置在各作 业现场明显位置； 2.9定期对操作工进行技能测试，并编制《操作工技能汇总表》，适当的话可 看板管理；
1）减少动作的次数； 2）减少动作的距离； 3）双手并用； 4）保持轻松愉快的作业节奏；
精益管理知识培训
原则二
关注流程，提高总体 效益
创造价值
精益生产 精益起源、发展
精益方法
（1）流水线生产-福特模式
1、精益生产的起源与发展
流水线生产，亨利.福特(Henry Ford)于1913 年在密歇根州的Highland Park，建立的生产 系统。福特-“为世界装上轮子的人”。
亨利福特于1903年创立了福特汽车 公司。1908年生产出世界上第一辆T 型车。当时生产一辆汽车728个人工,当时汽车的年产量大约12辆。
福特的梦想是让自己的员工买得起汽车，汽车成为大众化的交通工具。
1913年,福特应用创新理念和反向思维逻辑提出在汽车组装中，即流水 线生产。第一条流水线使每辆T型汽车的组装时间由原来的12小时28分 钟缩短至10秒钟，生产效率提高了4488倍！
一年之中生产几十万辆汽车，这个新的系统既有效又经济，结果他把 汽车的价格削减了一半，降至每辆260美元，一个工人工作不到四个月 就可以买一辆T型车。
1985年，麻省理工 学院筹措了500万美
元，确定了一个国 家汽车计划（IMVP）
的研究项目，组织 了53名专家学者， 用5年时间对14个国 家近90个汽车装配 厂进行考察分析。
美国麻省理工学院教 授詹姆斯．P．沃麦 克等专家出版《改造 世界的机器》，认为 日本丰田汽车公司的 生产方式是最适用于 现代制造企业的一种 生产组织管理方式。 第一次提出了精益生 产（ lean production ）。
1985
1992
1996
二战后第一次石油危 机发生，西方经济受 到重大挫折，日本尤 其严重，日本产业陷 入混乱，但是日本政 府发现丰田快速盈利。 与之主办丰田生产制 度研讨会，丰田生产 方式在全日本推广。
精益生产线ppt课件
精益生产方式基本定义：
从最初的工程到最终的工程都是一个人一个工作台，不停滞加工，一个 人做多工序的工作的制作完成品的生产方式。
可以说是一个生产的前阶段的方式，U字型格式的初期工程和检查工 程由一个作业者进行，其它中途工程由其它作业者进行。
是由一个人进行所有的作业。即个人负责从最初的工程到最后的工程。
• 精益生产管理是通过系统结构、人员组织、运行方式和市 场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不 断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简， 最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。 精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用 的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。
• JIT生产方式它的基本思想可用一句话来概括，即：“只
在需要的时候，按需要的量，生产所需产品，因此有些管
ห้องสมุดไป่ตู้
理专家也称此为‘准时制造生产方式’、‘适时生产方
式’”
8
• 产品的特点：简易性；柔性化；灵活多变；符合JIT生产
方式；可扩展性；可重复利用；符合人体工程学；压缩工
位、提高效率。可持续改进；可随意组装；精益管表层为
覆塑层，不易损伤零部件表面！
7
• 精益生产线是精益生产的作业生产线，也是精益生产的重 要工具东莞市顺邦电子有限公司制造商，主要从事自动化 流水线、精益生产线，U型生产线，工作台，物料车，仓 储货架，装配老化线、丝印烘干线、遂道炉、波峰焊、回 流焊、SMT周边设备、表面喷涂设备、仓储物流及周边设 备的研制、开发、生产和销售。
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• 精益管生产线采用精益管+标准接头构成的：固定/移动/升 降/防静电精益管工作台、（精益管电子生产线、作业台、 组装台，电脑检测台，维修桌，物料/部品周转车，工位 器具，固定/移动货架子等）灵活规划设计，组立方便，
精益生产简介
精益生产简介《编者按》一月三十日公司召开2003年工作报告会，总经理顾德庆在报告中提出“用三年时间推行精益生产”。
为使公司员工了解什么是“精益生产”，我们根据有关资料，编辑了这份“精益生产简介”，供大家一阅。
一、“精益生产”诞生的背景。
精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
“精益生产”的实践，源于日本丰田汽车公司，“精益生产”的理论，则是由美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
第二次世界大战结束，以美国福特制为代表的大量生产方式是统治世界汽车工业的生产模式，这种生产模式以流水线形式少品种、大批量生产产品。
在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法，大量的专用设备，专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要方式。
与处于绝对优势的美国汽车工业相比，日本汽车工业相当落后，丰田汽车公司从成立到1950年的十余年间，其总产量甚至不及福特公司一天的产量。
为此，日本派出大量人员前往美国考察。
丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂后，认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。
回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。
日本丰田汽车公司崛起，引起了美国管理理论界的重视。
1985年，美国麻省理工学院组织一批教授，化了近五年的时间对世界90多家汽车厂进行对比分析。
他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，在1992年出版的《改造世界的机器》一书中，把丰田生产方式定名为精益生产，并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。
有关流水线精益生产提高效率
有关流水线精益生产提高效率随着市场竞争形势的加剧，企业必须通过提高效率和降低成本来增强竞争力。
精益生产作为一种高效的生产方式，在现代企业管理中越来越被广泛应用。
而流水线生产是一种重要的技术方式，本文将从流水线精益生产提高效率的角度探讨其优点与应用。
一、流水线生产的基本原理流水线生产是将产品的制造过程分成许多步骤，每个步骤由不同的工人或机器完成。
每个步骤完成后，产品被移动到下一步骤，直到最终成品完成。
这种制造方式可以大大提高效率，实现大规模的生产。
流水线生产可以拆分为几个部分：生产计划和生产控制，生产开发，生产流程和商业化。
每个部分都是生产线的重要组成部分，正确的管理和统筹安排将有效提高流水线生产效率。
二、流水线精益生产的原则流水线精益生产是一种基于精益管理的生产方式。
它基于以下原则：1. 减少浪费精益生产中的关键是尽可能地减少浪费，这主要体现在四个方面：时间、材料、人力和能源。
节省时间和材料是必要的条件，而通过优化人力和能源的利用，还可以使企业的效益更大。
2. 提高质量在流水线生产中，每个零部件都必须保证高质量，否则会影响后面的生产流程。
因此，提高生产质量是精益流程的一个关键原则。
企业必须高度重视产品质量，从而提高客户满意度，并增强市场竞争优势。
3. 提高能力在生产过程中，要不断地提高自己的能力，这可以通过培养员工技能和引入技术创新等措施来实现。
提高自己的能力将有利于企业的持续发展和增长。
4. 提高响应速度流水线生产需要在短时间内处理大量订单。
因此，企业必须提高响应速度，及时安排生产计划，降低周期时间，减少订购周期和库存。
五、流水线精益生产的优点1. 提高效率企业通过流水线生产方式，有效地实现了高效率的生产流程，提高了生产效率和通过减少物料和材料的浪费来降低成本。
2. 降低成本流水线生产有助于减少员工和资源的浪费，从而降低企业的生产成本。
这种生产方式还可以降低库存水平，减少成品和半成品的库存，降低企业的库存成本。
高效流水线生产工作总结：精益生产模式的应用与收益
高效流水线生产工作总结：精益生产模式的应用与收益高效流水线生产工作总结：精益生产模式的应用与收益随着全球经济的发展和市场竞争的加剧，生产企业为了在市场上取得更好的竞争优势，必须及时改变生产方式，采用更高效、更优化的生产模式。
在这个过程中，精益生产模式成为了各种生产企业普遍采用的生产模式，其应用效果也是显著的。
一、精益生产模式精益生产模式是一种有效的生产模式，它可以使企业从原材料采购到出品，实现优化的生产流程，减少无效的生产和浪费。
其核心思想是通过优化生产流程和精简生产过程来提高生产效率，减少不必要的成本和资源浪费。
在精益生产模式中，通过不断的追求卓越，追求零浪费，优化生产流程，提高生产效率，降低成本，提高产品质量等，最终实现企业的长期稳定发展。
二、精益生产模式的应用1. 优化生产流程在精益生产模式中，企业会分析并优化整个生产流程，消除产生浪费的环节。
这样一来，企业就可以更加有效地分配资源，大大提高生产效率和质量。
2. 精简生产过程采用精益生产模式后，企业会大幅度削减无用的工作环节和流程，避免在生产过程中产生各种浪费和损耗，从而提高工作效率，降低生产成本。
3. 优化供应链在精益生产模式中，企业会优化整个供应链环节，包括供应商和零部件的管理、库存管理、采购和订单处理等，建立更为有效的供应链管理体系，实现供应链协同，提高供应链效率，降低采购成本和库存成本。
4. 设计新产品在精益生产模式中，企业会不断开发新产品，以满足消费者需求，提高市场竞争力。
同时，企业还通过产品设计和研发的方式提高工厂的生产效率和输出质量。
三、精益生产模式的收益1. 提高生产效率通过优化生产流程，精简生产过程，企业可以全面提高生产效率，将平时花费在生产过程中的时间和资源都有效地利用起来。
2. 降低生产成本精益生产模式可以通过消除产生浪费的部分，减少库存，降低工资和采购成本等多方面来降低生产成本，提高企业的盈利能力。
3. 增强市场竞争力由于精益生产模式可以实现广泛的自动化和精益化生产，因此可以快速、高效、精准地生产出高质量的产品和服务，这样一来，企业在市场中的竞争力将会大幅提升。
精益生产概念理论资料
3、精益生产所追求的7个“零”极限目标
八、精益生产的目标
1、精益生产作为一种生产管理技术，是各种手段和方法的集合，并且这些手段 和方法都是从各个方面来实现其基本目标。因此，精益生产是一种反映其目 标 — 方法关系的体系。
2、精益生产的最终目标与企业的经营目标一致：利润最大化。精益生产两个基 本目标是：①、不断取消那些不增加产生价值的工作，即：“降低成本”； ②、快速应对市场的需求。
4、1899年法国Quadricycle
5、1901年美国 Oldsmobile
6、1908年，亨利福特发明了移动式汽车装配流水线，并且将工人的 工资提高到每天5美元，这大大的提高了生产率和员工积极性。自此， 一种连续型的生产模式诞生了。“ 我们要让所有的东西动起来，也就 是让东西沿着人移动，而不是让人随着东西运动，这就是我们最基本的 观念，流水线的传送带仅仅是众多的手段之一。
10、1943年，Taichi Ohno 前往丰田汽车公司并开始对Kiichiro提出的“准 时制生产”进行了完善和修正，后来Eiji Toyoda指派 ohno具体执行及贯彻这 种革命性的生产方法。以此为契机，Ohno发展了丰田生产方式，并且迄今为止 ，它始终是世界制造业的楷模和标准。 11、1958年，Shoichiro Toyoda 计划在Motomachi建立一个新的工厂及生 产线，时间正好是亨利福特的River Rouge工厂之后，它后来被政府命名为“丰 田城”。丰田向美国出口第一辆汽车Corona。
3、精益生产力图通过“彻底排除浪费”及“建立柔性生产机制”来达到基本目 标。
排除浪费的基本手段
九、精益生产的基本手段
为了达到降低成本和快速应对市场需求这两个基本目标，精益 生产的基本手段主要为三个方面：
从5个方面论述了精益生产的特征
信任，相互支持，利益共享。
精益生产核心理念
1）以消除浪费为核心思想
浪费类型： 生产过剩：生产过早、过多而产生库存—最大的浪费 库存 ：原辅材料库存、在制品、半成品库存、产成品库存 搬运：耗费时间、人力，占用搬运设设施，可能造成产品损坏 加工： 超过需要的工作：多余的流程或加工、精度过高的作业 动作：不创造价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作 等待 ：人员的等待、设备的等待 不合格品：返工、返修等产生设备与人员工时的损失、废品的损失 等
节消除一切浪费（物的浪费、人的浪费和时间、空间的浪 费）
精益生产的起源及发展：
第二次工业革命以后，随着机器的全面普及使用，机 器渐渐代替人力成为生产制造的主要方式，从而大大促进 了生产力的发展，提高了生产率。
1903 年，美国福特汽车公司推出了改变世界的T型车 1913年福特公司建立了世界上第一条汽车装配流水线 。流水线生产大大提高了生产效率，促使了大批量生产方 式的发展。 第二次世界大战后，大规模生产成为世界制造业的主 导生产模式，它对美国乃至全球20世纪经济迅速发展起到 了巨大的推动作用。
力，使员工积极为企业建设献计献策。此外，还要满足员工学习新知 识和实现自我价值的愿望，形成独特的具有竞争意识的企业文化。
• 以“精简”为手段，实现组织机构精简化，去掉一切多余的环节和人
员。在生产过程中，采用先进的柔性加工设备，减少非直接生产工人 的数量。另外，采用JIT，和看板方式管理物流，大幅度减少甚至实 现零库存，也减少了库存管理人员、设备和场所。
2） 暴露问题，解决问题
精益生产是一个企业实现高效的经营流程并持 续改进的过程，这个过程需要不断发现企业流程 中存在的问题。
精益生产理论知识汇总
精益生产理论知识汇总一、精益生产起源精益生产起源于日本的丰田生产方式，是由美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。
它是丰田汽车公司在过去几十年的实践中逐步摸索完善起来的一套理论体系,其目标是降低生产成本,提高生产过程的协调度,彻底杜绝企业中的一切浪费现象,从而提高生产效率,提高质量,降低成本,保证交货期,为企业带来较高的收益回报。
二、定义精益生产（Lean Production），也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产（Just In Time ）方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一。
（1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。
（2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。
精益生产（Lean Production，简称LP）既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源，降低企业管理和经营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。
三、LP核心1、L P的本质LP方式JIT的实质是过程管理，在过程管理中实现零浪费，具体如下：（1）人事组织管理优化，精简中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。
（2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。
（3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良。
（4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。
（5）最终实现拉动式准时化生产方式（JIT）2、L P五大基本原则价值价值流价值流动需求拉动尽善尽美3、LP终极目标LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下：（1）“零”切换：将工序品种切换与装配线转产的时间浪费减少为“零”或接近为“零”。
（2）“零”库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存减少为“零”。
精益生产的实际操作方法
精益生产的实际操作方法精益生产是现代企业生产管理的一种重要方法，它的目的是最大化生产效率、最小化浪费，不仅可以有效提高企业的生产效率和顾客满意度，还可以使企业在全球市场中更具竞争力。
但是，要实现精益生产目标，企业需要掌握实际操作方法。
本文将深入探讨精益生产的实际操作方法。
一、价值流图（VSM）价值流图(VSM)是对企业生产过程、物料流动、信息流动等进行图形化的表达。
它可以帮助企业发现生产过程中的浪费并建立持续改进的机制。
具体步骤如下：1.识别价值流识别生产中的所有流程，包括从原材料到最终产品的所有物流和信息流。
2.绘制价值流图将上述识别到的价值流程绘制成图形，并详细说明物料和信息的来源与去向，每条流程所需时间，以及每个环节的生产数量。
3.分析价值流图查看绘制完的价值流图，分析生产过程中存在的浪费，如超时、多余的运输、存储、等待等。
4.制定改进计划根据上述分析结果，制定一份可行的改进计划，以减少或消除浪费，并提高生产效率和质量。
二、工单分配系统实现精益生产的另一个重要方法是建立有效的工单分配系统。
通过工单分配系统，企业可以有效跟踪生产过程和产品品质，以及作出及时的改进。
1.建立计划和生产计划工作单是在生产过程中跟踪每个工作步骤的记录。
企业可以通过收集实际生产数据，建立计划和生产计划，以更好地控制生产进度。
为了实现更好的效果，企业也可以使用生产时间分析和生产顺序分析来优化工作单。
2.流水线式生产将生产过程分解成一个个小的生产单元，如单工位或小组等。
其中每个生产单元通过流水线式工作，以便在最短的时间内生产最大的效益。
将工作流程分解成若干小的步骤，可以加快生产速度，提高生产效率，减少生产成本。
三、对错误和浪费及时抓取在拥有精益制造系统的现代企业中，质量控制系统至关重要。
只有确保所有生产活动的质量符合标准，才能保证生产过程无误，避免浪费，提高成本效益。
1.及时查找错误和浪费使用TA工具或对于意料之外的产品质量问题的及时查找，以消除建门。
精益生产名词解析：流水线生产、固定工位停止生产
精益生产名词解析：流水线生产、固定工位停止生产FlowProduction(流水线生产)
亨利.福特(HenryFord)于1913年在密歇根州的HighlandPark，建立的生产系统。
流水线生产通过一系列的生产方法，包括使用通用的设备，使生产线上的每项任务都有稳定的周期时间，并按照加工工序的顺序，使产品能够迅速、平稳的由一个工位“流动”到下一个工位。
经由生产控制系统，使产品的生产率与最终装配线上的使用率相符合。
参见：ContinuousFlow（连续流）
对比：MassProduction（大批量生产）
Fixed-PositionStopSystem(固定工位来停止生产)
一种通过在某个固定的位置，停止装配线运转来解决问题的方法。
这类问题通常是指那些已经检测到，但无法在生产周期中解决的问题。
当操作员发现零件、设备、材料供应、安全等方面的问题之后，会拉动一根灯绳或是按动一个信号灯，来提醒管理人员。
管理人员在评估问题之后，决定是否在生产周期结束之前解决问题。
如果问题可以在生产周期内解决，管理人员就会停止信号系统，以保证生产线继续运转，同时进行解决方案；如果不能解决，那么生产线就必须在生产周期完成后来解决问题。
精益生产流水线知识讲座
精益生产流水线知识讲座精益生产是一种注重效率和质量的生产管理方法，它的目标是通过消除浪费，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，从而增加企业的竞争力。
在精益生产中，流水线是一个非常重要的概念，它可以帮助企业实现高效的生产流程和优化的生产管理。
在精益生产流水线知识讲座中，我们将介绍精益生产和流水线的基本概念，以及如何应用这些概念来改善生产效率和质量。
首先，讲座将介绍精益生产的核心原则，包括价值流映射、浪费的识别和消除、持续改进等。
这些原则是精益生产的基础，也是企业实施精益生产的关键。
接下来，讲座将重点介绍流水线的概念和优势。
流水线是一种生产组织方式，它将生产过程分解成一系列的工序，并通过流水线的布局和优化，实现产品的高效生产。
流水线可以大大提高生产效率，降低生产成本，缩短生产周期，提高产品质量。
在讲座中，我们将介绍如何设计和优化流水线，以及如何应用流水线来实现精益生产的目标。
除此之外，讲座还将介绍一些实际案例，以帮助参与者更好地理解精益生产和流水线的应用。
这些案例将涵盖不同行业和企业规模，从而帮助参与者更好地将精益生产和流水线的知识应用到自己的工作中。
最后，讲座将介绍一些实用的工具和方法，帮助参与者在实际工作中应用精益生产和流水线的知识。
这些工具和方法包括价值流映射、5S、持续改进、标准化工作等，它们是实施精益生产和流水线的重要手段。
通过参加精益生产流水线知识讲座，参与者将能够全面了解精益生产和流水线的基本概念和原则，掌握流水线的设计和优化方法，学习如何应用精益生产和流水线的知识来改善生产效率和质量。
同时，讲座还将提供一些实际案例和实用工具，帮助参与者更好地应用所学到的知识到自己的工作中。
总之，精益生产流水线知识讲座将为参与者提供一次全面的学习机会，帮助他们掌握精益生产和流水线的知识，提高自己的生产管理能力，为企业的发展和竞争力提供有力支持。
精益生产的基本原理概述
设备折旧费和间接劳务费 等的增加
第四层次的浪费 1)多余的仓库 2)多余的搬运工 3)多余的搬运设备 4)多余的库存管理、质量维护人员 5)使用多余的计算机
等待时间 显在化
消除制造过 剩的浪费
第三层次的浪费 过剩库存的浪费
利息支出 （机会成本） 的增加
用能销售的速度制造 （丰田生产方式的中心课题）
第二层次的浪费（最大的浪费） 制造过剩的浪费（工作进展过度）
汽车流水线生产
－1936年丰田AA型轿车初次问世
－1928年通用公司雪佛兰 －1937年丰田汽车正式成立，产量 汽车年产量达到120万辆 只有4000辆
整整落后40年
16
美国和丰田汽车生产历史比较
美国
－1950年美国工业劳动生 产率是日本的8－9倍
丰田
－1950年汽车制造业的差距 至少相差10倍
32年后－1982年
20
三种生产方式特性比较
特性 特工性艺 工艺
劳动 力
协作厂 关协系作厂
产关系量
产产品量 品产种品 品种
单件生产方式 单简单件，利生用非产标方准的式零部
件，通用工具设备
大量生产方式 精益生产方式
大复杂量，应生用标产准方件，式专用机床。精高度益柔性生生产产，方应用式标准
在改制新产品时要花费很多时 尺寸的零部件总成。相当
• 1910年：单车生产时间：12小时28分钟；
• 单价：
950美元
• 1924年：单车生产时间：93分钟
• 单价：
290美元
• 销售量： 125万辆
10
丰田汽车公司的困境
➢1949年，丰田公司面临困难 ➢1950年，当时的日本工程师丰田英二到
精益生产--自动流水线生产项目PPT共21页
16、自己选择的路、跪着也要把它走 完。 17、一般情况下)不想三年以后的事， 只想现 在的事 。现在 有成就 ，以后 才能更 辉煌。
18、敢于向黑暗宣战的人，心里必须 充满光 明。 19、学习的关键--重复。
20、懦弱的人只会裹足不前，莽撞的 人只能 引为烧 身，只 有真正 勇敢的 人才能 所向披 靡。
Байду номын сангаас
46、我们若已接受最坏的，就再没有什么损失。——卡耐基 47、书到用时方恨少、事非经过不知难。——陆游 48、书籍把我们引入最美好的社会，使我们认识各个时代的伟大智者。——史美尔斯 49、熟读唐诗三百首，不会作诗也会吟。——孙洙 50、谁和我一样用功，谁就会和我一样成功。——莫扎特