不锈钢管道焊接的要求规范
316L不锈钢管道焊接工艺要求
316L不锈钢管道焊接工艺要求一焊接方法根据不锈钢的特点，尽可能减少热输入量，故采用手工电弧焊，氩弧焊两种方法。
d> © 159mm的米用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面;d< © 159mm勺米用氩弧焊。
焊机米用手工电弧焊/氩弧焊两用WS7-400逆变式弧焊机。
二焊接材料奥氏体不锈钢是特殊性能用钢，为满足接头具有相同性能，应该遵循等成分”原则选择焊接材料。
同时为增强接头抗热裂纹和晶间腐蚀能力，使接头出现少量铁素体选择HooCr19Ni12Mo2氩弧焊用焊丝。
手工电弧焊用焊条CHS022 作为填充材料。
其成化学分见表1和表2;表1焊丝HooCr19Ni12Mo化学成分C Si Mn P S Ni CrMo0.0120.131.700.0190.00713.2318.722.38表2焊条CHS022化学成分C Cu Si Mn P S Ni CrMo0.030.200.640.750.020.00711.7719.662.0三焊接参数奥氏体不锈钢的突出特点是对过热敏感，故采用小电流,快速焊，多层焊时要严格控制层间温度，使层间温度小于60r。
具体参数见表3;接头形式焊缝层次焊接方法材料牌号材料直径d/mm焊接电流I/A电弧电压U/V焊接速度V/cm.min管对接一层手工钨极氩弧HooCr19Ni12Mo22.575-8010-116-8管对接一层手工钨极氩弧HooCr19Ni12Mo2 3.283-9011-136-8 管对接二层手工钨极氩弧HooCr19Ni12Mo2 2.575-8010-116-8 管对接二层手工钨极氩弧HooCr19Ni12Mo2 3.285-9312-136-8 管对接二层手工电弧CHS022 2.580-8525-269-12表3焊接参数四坡口形式及装配定位焊坡口形式采用V形坡口。
由于采用了较小的焊接电流，熔深小，因而坡口的钝边比碳钢小，约为0-0.5mm,坡口角度比碳钢大，约为65-70度。
不锈钢管道焊接的要求规范
不锈钢管道焊接规范一、焊前准备；焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。
1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是否符合有关技术标准的规定。
2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。
3、检查坡口的表面清理质量。
坡口面及其两侧至少200mm 范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。
4、坡口表面的无损探伤检查。
对于焊接工艺文件规定对坡口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。
二、组装和定位焊检查；1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。
：2、组装装配间隙为1.5—2mm，采用TIG焊三点定位焊，焊〈缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量4L5—2mm。
3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。
4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定，定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。
6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。
定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。
7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。
8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定，工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。
9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。
10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放，通道保持整洁畅通。
三、焊工技能资格查验；1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质和证书，并由业主及监理部门查验后认可。
食品不锈钢管路焊接要求
食品不锈钢管路焊接要求
1. 焊接材料需要选用适合食品接触的不锈钢材料，一般选用304或316不锈钢。
2. 管道焊接前需要进行清洗和除油处理，确保管道表面干净。
3. 管道焊接前需要进行外观检查，确保管道没有明显的缺陷、裂纹和凹陷。
4. 焊接过程中要注意保持焊接区域干燥，避免出现水气或其他杂质。
5. 焊接过程中需要使用食品级焊接材料，避免添加有害物质。
6. 管道焊接需要采用合适的焊接方法，如TIG焊、乙炔焊等。
7. 焊接后需要进行外观检查，确保焊缝质量良好，无裂纹、气孔等缺陷。
8. 焊接完成后需要进行表面清洁，确保管道内部没有焊接产生的杂质。
9. 完成焊接后，需要进行气密性检查，确保管道没有泄露。
10. 焊接完成后应进行消磁处理，避免焊接区域的磁性对食品
的影响。
11. 焊接完成后需要进行水压试验，确保管道具有足够的耐压性能。
不锈钢管道氩弧焊接施工质量要求
不锈钢管道氩弧焊接施工质量要求不锈钢管道氩弧焊接是一种常用的管道连接方式，具有高强度、耐腐蚀和密封性好的优点。
施工质量的好坏直接影响着管道的使用寿命及功能是否正常。
下面将从材料准备、工艺要求和焊接质量检验等方面详细介绍不锈钢管道氩弧焊接的施工质量要求。
一、材料准备1.不锈钢管道的选择应符合设计和安装要求，并且应检查其外表面是否存在严重的腐蚀、损伤或变形现象。
2.钢管的材质、尺寸和厚度等应符合施工设计要求，且应进行必要的检查和试验。
3.不锈钢管道的连接件（弯头、三通、法兰等）应符合相关标准，材质应与管道一致，并且应进行必要的检查和试验。
二、工艺要求1.焊接工艺应按照施工设计要求进行，焊工应具备相应的技术水平和职业资格，并经过必要的培训和考核。
2.不锈钢管道应根据其材质和使用环境，选择适合的焊接材料，如焊条、焊丝等。
焊接材料的质量应符合相关标准，且应存储在干燥、通风的地方。
3.焊接设备应保持良好的工作状态，焊机的参数应按照相关要求调整，并注意保持电源的稳定性。
三、焊接施工1.焊前应仔细检查钢管和连接件的准备情况，确保其材质、尺寸和表面质量符合要求，并且清除焊接部位的油污等杂质。
2.焊接前应进行试焊，确认焊接设备和焊接材料的良好工作状态，并进行相应的参数调整。
3.焊接操作应按照施工设计要求进行，在焊接过程中要保证焊缝的整齐、均匀和连续，禁止出现焊缝错位、不均匀和不连续等缺陷。
4.焊接完毕后，应及时进行外观质量检查，焊接接头应平整且无裂纹、气孔、夹渣和烧穿等缺陷，焊皮应清理干净，接头周围应无明显的脱焊现象。
四、焊接质量检验1.外观质量检查：包括焊缝的外观形状、焊缝的均匀性和连续性，焊皮的清理情况等。
2.尺寸质量检查：包括焊缝的尺寸、管道的直径、弯头和三通的变径等。
3.滴水试验：对重要的不锈钢管道焊接接头进行滴水试验，以检查焊缝的密封性。
4.X射线或超声波探伤：对重要的不锈钢管道焊接接头进行检测，以检查焊接接头是否存在裂纹、夹渣等缺陷。
不锈钢管道焊接及安装工艺
不锈钢管道焊接及安装工艺
不锈钢管道焊接
1为保证施工质量，DN100以下的不锈钢管采用氩弧焊，DN100以上（含DN100）的不锈钢管采用氩电联焊，氩弧焊打底。
2焊接时，管内充氩气保护焊缝及近缝区内表面，管内提前充氩气，排净空气，并保持微弱正压和呈流动状态。
3焊接过程中，填充焊丝的加热端保持在氩气保护之下，息弧后焊丝不得立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时取出，焊丝如被污染，氧化变色时，污染部分予以切除。
不锈钢管道安装
1不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50PPm。
2不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击；不锈钢管与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管与碳素钢直接接触。
3其它要求同中、低压碳素钢管道安装。
4不锈钢管焊口酸洗
（1）管道焊缝的酸洗工作必须保证不损坏金属的未锈蚀表面，并消除其氧化锈蚀部分。
（2）酸洗时，应保持酸洗液的浓度及温度。
（3）酸洗后的不锈钢焊缝以目测检查，呈金属光泽为合格。
（4）酸洗、钝化后的废水、废液，排放前应经处理，以防污染环境。
不锈钢管道焊接要求规范
不锈钢管道焊接规一、焊前准备；焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。
1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是否符合有关技术标准的规定。
2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分层和夹渣）如果超出标准允许围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。
3、检查坡口的表面清理质量。
坡口面及其两侧至少200mm围应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。
4、坡口表面的无损探伤检查。
对于焊接工艺文件规定对坡口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。
二、组装和定位焊检查；1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。
：2、组装装配间隙为1.5—2mm，采用TIG焊三点定位焊，焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤1.5—2mm。
3、组对是不得采用强力组装，接头壁必须齐平。
4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定，定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。
6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。
定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。
7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。
8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定，工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。
9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。
10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放，通道保持整洁畅通。
三、焊工技能资格查验；1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质和证书，并由业主及监理部门查验后认可。
不锈钢管道焊接规范(精)
不锈钢管道焊接规范一、焊前准备；焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。
1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是否符合有关技术标准的规定。
2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。
3、检查坡口的表面清理质量。
坡口面及其两侧至少200mm 范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。
4、坡口表面的无损探伤检查。
对于焊接工艺文件规定对坡口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N 高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。
二、组装和定位焊检查；1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。
：2、组装装配间隙为1.5—2mm ，采用TIG 焊三点定位焊，焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm ，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤1.5—2mm 。
3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。
4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定，定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。
6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。
定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。
7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。
8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定，工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。
9、不锈钢采用TIG 焊接管道时，必须通入氩气进行保护。
10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放，通道保持整洁畅通。
三、焊工技能资格查验；1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质和证书，并由业主及监理部门查验后认可。
不锈钢管道焊接要求规范
不锈钢管道焊接规一、焊前准备；焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。
1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是否符合有关技术标准的规定。
2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分层和夹渣）如果超出标准允许围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。
3、检查坡口的表面清理质量。
坡口面及其两侧至少200mm围应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。
4、坡口表面的无损探伤检查。
对于焊接工艺文件规定对坡口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。
二、组装和定位焊检查；1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。
：2、组装装配间隙为1.5—2mm，采用TIG焊三点定位焊，焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤1.5—2mm。
3、组对是不得采用强力组装，接头壁必须齐平。
4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定，定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。
6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。
定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。
7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。
8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定，工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。
9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。
10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放，通道保持整洁畅通。
三、焊工技能资格查验；1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质和证书，并由业主及监理部门查验后认可。
不锈钢管道焊接规范
不锈钢管道焊接规范不锈钢作为一种重要的材料，应用广泛，包括在建筑、化工、医疗等领域都有应用，而不锈钢管道作为重要的输送工具，在其连接中的焊接规范则具有相当高的重要性。
下面我们就来探讨一下不锈钢管道焊接规范的一些细节和注意事项。
首先，不锈钢管道在连接中的精确度不可忽视，即使是最微小的误差都会影响整个管道的稳定性和耐久性。
确保焊接部分以及输入口和输出口的位置准确无误是非常重要的，需要使用专业的测量工具来检验其准确度。
其次，焊接类别和选择的焊接电极都是决定不锈钢管道焊接效果的关键因素之一。
它们会对不锈钢管道的质量、强度和防腐性产生影响。
对于普通不锈钢管道，建议选择TIG焊接，而对于一些特殊要求的场合可以选择MIG或者手动电弧焊接。
同时，焊接前的预热也是至关重要的一步。
这一步操作能够有效地保证管道的表面清洁，消除污垢、油脂等杂质，从而保证焊接质量。
预热温度和时间都应该得到合理控制。
如果温度过高，可能会导致钢材本身的变形或者其他问题，从而损害管道的质量。
此外，焊接过程中的操作要严格遵守安全规范。
焊接过程中产生的高温和弧光将会产生辐射，因此必须穿戴一些防护用品，例如：防护眼镜、面具防护罩、防护手套和鞋子等，保护自己的安全。
最后，完成焊接的不锈钢管道应该进行相应的检测。
这是确保管道焊接质量的唯一途径。
通过专业检测工具和方法，可以检验管道焊接的拉伸强度、管内景象成分、管的密度等重要参数。
如果您不具备专业技术的话，请务必请专业的人员进行检测。
这样可以确保管道连接的安全与质量。
总之，不锈钢管道焊接规范是一个非常值得重视的话题。
精确的操作和规范的操作流程可以保证管道的稳定性和耐久性，保障工程质量和人员安全。
不锈钢焊接管执行标准
不锈钢焊接管执行标准不锈钢焊接管是一种常见的管道材料，具有耐腐蚀、耐高温、耐压等优点，广泛应用于化工、石油、造船、食品等领域。
为了确保不锈钢焊接管的质量和安全性，制定了一系列的执行标准，下面将对不锈钢焊接管执行标准进行详细介绍。
首先，不锈钢焊接管的执行标准应符合国家相关标准，如GB/T12771-2008《不锈钢焊接管道技术条件》、GB/T3091-2001《焊接钢管》等。
这些标准规定了不锈钢焊接管的材质、尺寸、工艺要求等内容，确保了不锈钢焊接管在生产和使用过程中的质量和安全性。
其次，不锈钢焊接管的执行标准还应符合行业标准，如石油、化工、食品等行业的标准要求。
这些标准针对不同行业的使用环境和要求，对不锈钢焊接管的材质、工艺、检测等方面提出了更为具体的要求，确保了不锈钢焊接管在特定行业的应用性能。
此外，不锈钢焊接管的执行标准还应符合国际标准，如ASTM、DIN、JIS等国际标准。
这些标准是全球通用的标准，对不锈钢焊接管的材质、尺寸、工艺等方面提出了严格的要求，确保了不锈钢焊接管在国际贸易中的通用性和可比性。
在生产和使用不锈钢焊接管时，必须严格按照执行标准的要求进行操作，包括原材料采购、生产工艺、检测评定等环节。
只有确保不锈钢焊接管符合执行标准的要求，才能保证其质量和安全性，满足不同行业的需求。
总的来说，不锈钢焊接管的执行标准是确保其质量和安全性的重要保障，应严格遵守国家、行业和国际标准的要求，确保不锈钢焊接管在生产和使用过程中的稳定性和可靠性。
希望生产和使用不锈钢焊接管的相关企业和人员能够加强标准意识，提高执行标准的重要性，共同维护不锈钢焊接管行业的良好发展。
通过上述介绍，相信大家对不锈钢焊接管执行标准有了更深入的了解，希望能够在生产和使用过程中严格遵守相关标准，确保不锈钢焊接管的质量和安全性，为各行业的发展提供更好的支持和保障。
管道施工技术规范
Z 尺寸
TS 法兰 Ｚ尺寸
５ ５ ５ ５ ６ ７ ９ ８ ６ １０
插入长度
２６ ３０ ３５ ４０ ５５ ６３ ６１ ６４ ８４ １０４
② 现场标线
１５０
９８
３６
标线和确认线
１０
标 线：标识插入长度的确认线; 确 认 线：管道插入后,确认此次黏结是否合格的确认线;
标线
１３２ 确认线
插入长度
标线线长度
作业名
要点及说明(页码标注)
配 管 切 断 长 度 的 计 ・根据图面尺寸再加减 Z 尺寸，算出管子的切断长度。 ①
算
② 尺寸的画线
・不止是切断的尺寸，标线和と确认线也要同时画线。
③ 管子切断
・直角切割。使用不会掉出切割粉末的工具切割。
④ 取倒角 ⑤ 内部的清扫 ６ 连接处的清洁 ７ 黏结剂的涂抹
８ 插入・接续
・管子外面为Ｃ１～Ｃ３、角度在４５゜以上。 ・内面照线状取倒角。 ・倒角器设置在底部。
・确认管子的内部有无异物。 ・有异物的话用气体鼓风机除去。 ・必要时用水冲洗。
・在清洁的布上浸渍丙酮、酒精等清洗剂，除去油脂及顽固污渍。
・黏结剂使用和配管材料同一厂家的产品。 ・不要使用结块壮的变质黏结剂。 ・根据配管尺寸决定涂抹刷的大小。 ・在夏天的话，８０Ａ以上的管子用迟干性的黏结剂。 ・内面较少量均匀涂抹，外面较多量均匀涂抹。 ・有必要调整角度的情况下，要涂抹更多。 ・涂抹的范围在接口长度的约 2/3（内部）处为好。 ・涂抹时尽量从管子的顶部向下开始涂抹。 ・确认接头配件涂抹上了黏结剂后插入。 ・首先插入时把接头配件朝上（根部），再在插入时反过来，使配管朝上。
3~4
3.9 管道焊接时应采取措施防止管内穿堂风。 3.10 马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接层次不得少于 2 层，并且具有
316L不锈钢管道焊接工艺要求.
四坡口形式及装配定位焊
坡口形式采用V形坡口。由于采用了较小的焊接电流,熔深小,因而坡口的钝边
比碳钢小,约为0-0.5mm,坡口角度比碳钢大,约为65-70度。因为不锈钢热膨胀系数
比较大,焊接时产生较大的焊接应力。要求采用严格的定位焊。对于d≤φ89mm的管
道采用两点定位。d=φ89-φ219mm采用三点定位。D≥φ219mm的采用四点定位,定
位焊缝长度6时焊机采用直流反接,氩弧焊时采用直流正接
⑵焊前应将焊丝用不锈钢丝刷刷掉表面的氧化皮,并且用丙酮情洗。焊条应该
在
200-250度的温度烘干1小时。每个焊工配一个保温桶,把烘好的焊条装入保温
桶里,随用随取。
⑶焊前将工件坡口两侧25mm范围内的油污等清理干净,并用丙酮清洗坡口两
316L不锈钢管道焊接工艺要求
一焊接方法
根据不锈钢的特点,尽可能减少热输入量,故采用手工电弧焊,氩弧焊两种方法。
d>φ159mm的采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面;d<φ159mm的采用氩弧焊。焊机采
用手工电弧焊/氩弧焊两用WS7-400逆变式弧焊机。
二焊接材料
奥氏体不锈钢是特殊性能用钢,为满足接头具有相同性能,应该遵循“等成分”原
4、对接焊缝正面焊接后,反面使用碳气刨扣槽,并进行封底焊接。
四、焊接程序:
l、焊接板缝,有纵横交叉的焊缝,应先焊端接缝后焊边接缝。
2、焊缝长度超过1米以上,应采用分中对称焊法或逐步码焊法。
3、结构上对接焊缝与角接焊缝同时存在时,应先焊板的对接焊缝,后焊物架的对
接焊缝。最后焊物架与板的角焊缝。
4、凡对称物件应从中央向前尾方向开始焊接,并左、右方向对称进行。
5、构物件上平、立角焊同时存在时,应先焊立角焊后焊平角焊,先焊短焊缝,后
不锈钢管道焊接的要求规范
不锈钢管道焊接的要求规范
一、规范概述
本标准规范用于不锈钢管道焊接，主要定义要求的焊接技术。
二、材料要求
2.1不锈钢焊材应具有良好的机械性能和抗腐蚀性能，符合相关美国国家钢管协会(ASTM)规范。
2.2应根据焊枪焊接材料选择合适的焊剂，使用焊剂应符合ASTM规定标准。
三、焊接工艺
3.1根据不锈钢管道的特性、要求焊接工艺流程确定，焊接过程中应尽量减少焊材的损耗。
3.2焊接程序应符合焊接设备的技术要求，以及接收方施工规范的要求，并确保焊接工艺和焊接技术符合质量要求。
3.3焊接工序应按照焊接程序及焊接技术规定进行，并随着焊接过程而变化，及时调整焊接方法。
3.4焊接工艺应结合热影响区热处理、钢材类型选择、单元焊接、连接方法等要素，以保证不锈钢管道的质量。
3.5焊接参数应满足焊接规范的要求，以及钢材的性能。
3.6焊接头头部焊缝尺寸应符合客户要求，与设计技术文件中有关的尺寸标准一致。
四、工作控制
4.1工作控制应符合国家质量技术监督总局的质量保证要求。
4.2在焊接时，应确保焊接熔池的深度和焊缝的准确尺寸，并实施控制手段，使焊缝符合技术要求。
L不锈钢管道焊接工艺要求
L不锈钢管道焊接工艺要求
1.焊接材料：
使用的焊丝和焊剂应与不锈钢管道的材质相匹配，以保证焊接接头的
牢固性和耐腐蚀性。
常用的焊丝有ER308、ER309、ER316等，焊剂则应为
不锈钢专用焊剂。
2.焊接设备：
使用高品质的焊接设备，包括焊接机、热源等。
焊接机应有稳定的电
流输出和可调节的焊接电流，以满足不同管道的焊接要求。
3.焊接工艺参数：
焊接工艺参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度、预热温度等。
这
些参数需要根据不锈钢管道的材质、壁厚和管径来确定，以确保焊接接头
的质量和牢固性。
4.焊接质量要求：
不锈钢管道的焊接接头应具备良好的密封性和耐腐蚀性。
焊接接头的
焊缝应不存在夹渣、气孔、裂纹等缺陷，焊缝外观应平整，无凸出和凹陷。
5.焊接操作规范：
焊接操作人员应具备专业的焊接技能和经验，并按照操作规范进行操作。
在焊接前应进行焊缝的准备，包括去除焊接表面的油污、氧化物和焊
瘤等杂质，确保焊接接头的质量。
此外，还需要注意以下几个方面：
-焊接过程中需保持焊接区域的清洁，防止污染物进入焊缝。
-焊接接头处需要提前进行预热，以降低焊接应力和避免冷裂纹的产生。
-对于较大口径的不锈钢管道，应采用多道焊接工艺，以确保焊接接头的质量和牢固性。
-焊接完成后，需及时进行焊缝的除渣、磨光和清洁，以提高焊接接头的耐腐蚀性。
总之，L不锈钢管道的焊接工艺要求涉及多个方面，从焊接材料到焊接设备、焊接工艺参数和焊接质量要求等都需要进行合理的选择和操作，以确保焊接接头的质量和牢固性。
不锈钢管道焊接规范
不锈钢管道焊接规范1．本规程适用于按GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》规定的不锈钢管道的焊缝。
应用在本工程中的低温管道（不锈钢管道）焊接。
2.焊前准备2.1 焊接坡口应采用机械加工，采用等离子弧切割时，应保证表面修磨平整。
2.1.1管道组对时，要求内壁平齐，其错边量b不超过下列规定：SHA级管道不超过0.5mm；SHB级管道不超过1.0mm；其它管道不超过1.5mm；2.1.2当不等厚的管子、管件组成的对接接头的内壁差超过1mm或外壁超过2mm时，应对较厚的一边进行加工。
2.2 坡口加工后应进行表面检查，其表面不得有裂纹、夹层等缺陷。
2.3 焊接前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接质量有影响的杂物。
3. 焊接注：本工程所有不锈钢焊接上要求使用不锈钢焊丝焊接。
3.1 定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度一般为10-15mm，厚度为2-4mm，且不超过壁厚的2/3。
3.2 定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道两端应修磨成缓坡，按图二组对焊缝。
3.3 不得在焊件表面引弧或试验电流，引弧应在坡口内进行，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
3.4 在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
3.5 氩弧焊焊接时，使用氩气纯度应在99.9%以上。
3.6 在保证焊透及熔合良好前提下，应选用较小的焊接规范、采用短弧、多层多道焊、层间温度控制在60℃以下。
3.7 现场焊接必须设置有效的挡风防雨措施。
否则当管道的施焊出现下列情况时，应停止焊接：3.7.1电弧焊时，风速等于或大于8米/秒；3.7.2当环境温度低于0℃，对不预热的管道焊接前应在始焊处预热15℃以上。
3.8 当管子的公称直径DN≤60mm的对接焊缝可采用全钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩板焊打底，手工电弧焊盖面；当管子的公称直径DN≥500mm或现场条件恶劣，管内无法充保护氩气的对接焊缝可采用单面焊双面成型或在管内清根封底焊。
不锈钢管道焊接工艺标准
不锈钢管道焊接工艺标准——焊条电弧焊1适用范围本工艺标准适用于奥氏体不锈钢类管材采用焊条电弧焊的焊接。
其中DN50的以下工艺管道对接缝采用全氩电焊2施工准备2.1设备材料的准备2.1.1 母材不锈钢无缝钢管，选用时应符合GB/T 14976-2002《流体输送用不锈钢无缝钢管》的规定。
钢管要有制造厂商的产品合格证和质量保证书，管材入库前要进行检验记录。
2.2.2 焊条不锈钢焊条，选用时应符合YB/T 983-95《不锈钢焊条》的规定。
焊条应有制造厂的质量证明书，如没有或对其质量有怀疑时，应让制造厂技术检验部门对成品焊条按批检验，合格后方可使用，焊材入库前要进行检验记录。
2.2.3 焊接设备电焊用交、直流两用焊机，焊机要工作状态良好，性能可靠，能灵活调节电流，焊机上要装有与设备功率相匹配的电流表和电压表，并且指示数值准确，如上述的装置或表失灵，不得进行焊接操作。
2.2.4 烘干保温设备施焊现场必须要有焊条烘干箱和焊条保温筒。
烘干箱要工作状态良好，温度指示准确，保温筒的数量要视现场的焊工人数而定，要确保每人能有一个保温筒。
2.2.5主要设备与材料进场检验时应检查产品合格证、质量保证书、性能测试报告及安装、使用、维护和试验要求等技术文件齐全，规格、型号、数量、设备附件及专用工具应满足设计要求，检验结论应有记录。
检查结果不符合要求时，不得在工程中使用。
2.2施工工具的准备割管器（等离子切割机或手工锯）、钢丝刷、锉刀、抛光机、倒角机、卷尺、游标卡尺、砂纸、压力表、焊工帽、耐热手套、劳保服、劳保鞋、角向砂轮机、滚木、X光探伤机（根据是否做探伤检查而确定选用）、焊条保温筒。
2.3施工条件的准备2.3.1熟悉图纸和工艺要求，弄清焊缝位置和技术要求；在施焊之前，要有焊接工艺评定，并有根据焊接工艺评定报告编制的焊接作业指导书。
对于公司已使用过的不锈钢管，并已有焊接工艺评定报告，不需再做评定；如原有焊接工艺评定不能覆盖配管材料的必须重新进行焊接工艺评定，评定必须严格按照GB/T 50236-98或JB/T 4708-2000的规定。
不锈钢管道焊接工艺标准规范标准
|不锈钢管道焊接工艺1 技术特征1.1材质规格:304( 相当于0Cr18Ni9)1.2工作介质: 空气去离子水1.3设计压力:0.2MPa，0.4MPa1.4工作压力:2Kg/CM2 4Kg/CM21.5试验压力: 4.6Kg/CM22 本工程编制依据2.1 F43C技术文件.2.2 国标GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》2.3 国标GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》2.4 本公司焊接工艺评定报告:HG13 焊工3.1 焊工应具有“锅炉压力容器压力管道焊工考试规则”规定的焊工考试合格证。
3.2 焊工进入现场后应按GB50236-98规定先进行焊接实际操作考试合格,经总包方认可发证后方能担任本项目的焊接工作。
4 焊接检验4.1焊接检验人员应熟悉F43C技术文件及有关国标和本工艺。
4.2对管材焊材按规定进行检验、填表验收。
4.3对焊工是否执行本工艺进行全面监督检查,对违反者进行教育帮助得以改正。
对严重违反者或教育不改者有权令其停止焊接工作。
以确保焊接质量。
4.4 做好本工艺第7条“焊接后检查和管理工作”。
4.5 邀请和欢迎总包方和监理方检查人员检查焊接质量。
5 焊前准备5.1.1 管材、焊材必须具有符合规定的合格证明，并与实物核对无误。
5.1.2 管材型号为304级相当等于我国的0Cr18Ni9规格标准。
按项目图纸规定。
5.1.3 不锈钢焊丝型号规格为：H0Cr20Ni10Ti φ2.5mm φ2.0mm 5.1.4 不锈钢电焊条型号规格：A132 φ3.2mm φ2.5mm5.1.5 铈钨电极型号规格：WCe-20 φ2.0mm5.1.6 氩气纯度为99.99％。
5.2 焊件准备5.2.1 焊接口的分布位置必须符合国标GB50235-97和GB50236-98规图1.焊口组对数据5.2.3焊件坡口应用机械或磨光机加工。
焊口组对前应将坡口及其内外表面10mm范围内的油、垢、毛刺等清理干净。
316l不锈钢管焊接规范
316l不锈钢管焊接规范316L不锈钢管是一种优质的钢管材料，具有高强度、高耐腐蚀等特点。
然而，对316L不锈钢管的焊接规范要求非常严格，只有严格遵守规范才能确保焊接质量和管道安全。
本文将从焊接特点、焊接规范、焊接注意事项等方面进行详细阐述。
一、焊接特点316L不锈钢管在焊接时，会因焊接热源的影响，导致管壁变形、结构松散、气孔、裂缝、细晶粒等缺陷。
因此，对焊接过程的控制十分重要。
二、焊接规范1. 选择适当的焊接方法316L不锈钢管的焊接方法有TIG焊、MIG焊、手工电弧焊等。
不同的焊接方法适用于不同的场合和需要。
在选择焊接方法时，要根据实际情况选择最适合的方法。
2. 确定合适的焊接参数焊接参数包括焊接电流、电压、焊接速度等。
焊接参数的选择要根据管子的尺寸、厚度、材质和焊接方法等综合因素来确定。
一般情况下，选用较小的电流和电压，控制好焊接速度，可以有效避免管子变形和其他缺陷。
3. 检查焊接后的管道完成焊接后，要对管道进行全面检查，检查是否存在焊缝位置的裂缝、气孔、夹杂物等缺陷。
如果发现问题，要及时进行修复处理。
三、焊接注意事项1. 确保清洁在进行316L不锈钢管的焊接前，要先将管道清洗干净，避免污染和杂质的累积和影响。
同时要对焊接设备和工具进行定期清洗，保证工作状态的顺畅。
2. 确保安全在进行316L不锈钢管的焊接过程中，要注意安全。
要使用符合标准要求的焊接设备和工具，并保持工作场所的整洁和安全。
同时，操作人员必须具备丰富的焊接技术和安全意识。
3. 确保普适性316L不锈钢管的焊接规范适用于不同的场合和需要，包括工业、建筑、交通等领域。
在进行焊接工作时，应根据具体情况选择合适的焊接规范和方法，确保焊接质量和管道安全。
四、总结316L不锈钢管是一种高质量的钢管材料，在进行焊接时需要严格遵守规范，包括选择适当的焊接方法、确定合适的焊接参数、检查焊接后的管道、确保清洁、确保安全和确保普适性等方面。
只有专注于焊接过程的每一个细节，才能确保无缺陷的焊缝和安全的管道使用。
不锈钢管道焊接国标
不锈钢管道焊接国标不锈钢管道焊接作为一种重要的连接技术，在很多工业领域和日常生活中得到广泛应用。
为了保证焊接质量和工程安全，我们需遵循一系列国家标准，掌握正确的操作技巧和注意事项。
首先，不锈钢管道焊接的国家标准主要有GB/T 12459-2005《钢制对焊弯头》，GB/T 12460-2005《钢制对焊镐头》和GB/T 13401-2005《钢制对焊管件》等。
这些标准规定了焊接连接的尺寸、材料、外观要求等方面的要求，对于焊工和工程师来说是必须遵守和熟悉的。
在进行不锈钢管道焊接时，首先需要选择符合标准的焊接材料和设备。
不锈钢焊条和不锈钢焊丝是常用的焊接材料，选择合适的材料能够保证焊缝的质量和耐腐蚀性。
其次，对于不锈钢管道的准备工作也非常重要。
在焊接前，要对管道进行清洁，除去表面的油污和氧化物，以保证焊接接头的质量。
此外，还需对管道进行切割和倒角处理，以便进行后续的定位和对位焊接。
在进行不锈钢管道焊接时，要掌握正确的操作技巧。
首先，要选择适当的焊接方法，如手工焊、气保焊或者电弧焊，根据具体情况选择合适的焊接电流和电压。
焊接的速度和角度也需要注意控制，以避免焊缝出现裂纹或气孔的问题。
另外，焊接过程中还需要注意安全防护。
焊接时产生的气体和焊接飞溅会对人体造成伤害，因此要佩戴防护面罩、手套和防护鞋等个人防护装备。
同时，要确保焊接场地的通风良好，以避免气体积聚引起的安全事故。
最后，焊接完成后要对焊缝进行检测和验收。
可以使用X射线、超声波或者渗透剂等方法，对焊缝进行质量控制和缺陷检测。
只有通过检测合格的焊缝才能投入使用。
总之，不锈钢管道焊接国标的遵守和正确操作对于保证焊接质量和工程安全至关重要。
掌握国标要求、选取合适的材料和设备、做好焊接准备工作、掌握正确的操作技巧并注意安全防护，都是确保不锈钢管道焊接质量的关键。
只有做到这些，我们才能更好地应用不锈钢管道焊接技术，为各行各业的发展贡献自己的力量。
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不锈钢管道焊接规范一、焊前准备；焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。
1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是否符合有关技术标准的规定。
2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。
3、检查坡口的表面清理质量。
坡口面及其两侧至少200mm范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。
4、坡口表面的无损探伤检查。
对于焊接工艺文件规定对坡口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。
二、组装和定位焊检查；1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。
：2、组装装配间隙为1.5—2mm，采用TIG焊三点定位焊，焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤1.5—2mm。
3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。
4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定，定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。
6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。
定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。
7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。
8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定，工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。
9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。
10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放，通道保持整洁畅通。
三、焊工技能资格查验；1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质和证书，并由业主及监理部门查验后认可。
2、参加现场焊接的焊工，应进行模拟考试，合格后方可焊接。
检查和确认焊工技能资格、考试项目（焊接方法、母材类别、试验类别和焊接材料与所担任的焊接工作的一致性）。
3、业主及施工监理，检查和控制焊工技能资格期限的有效性。
4、如上述有一项不合格，该焊工不得从事施工场地焊件的焊接工作。
5、严格禁止无证上岗人员进行焊接操作施工。
四、焊接工艺的确认；确认焊接工艺指导书经过焊接工艺评定合格有效。
如须进行的焊接工作时的焊接工艺指导书未经工艺评定合格，或所用与所需进行的焊接工作不一致时，应按有关标准重新评定，合格后才能指导施焊。
五、焊接施工方案的确定；1、对重要部位和特殊材料部件的焊接，施工单位应制订焊接施工方案。
2、监理部门审查确定焊接方案的可行性和有效性。
3、如承包商制定的焊接施工方案不合格，应重新制定。
项目组和监理部应提出建设性的修改意见，待修改确认后才能进行施焊。
六、焊接过程质量控制1、焊接过程包括预热、施焊、后热和焊后热处理等阶段。
2、在焊接过程中监理工程师应加强监督和检查，其重点是监督焊工是否执行焊接工艺规程所规定的内容和要求，以及焊接工艺纪律执行情况，预防和及时发现焊接质量问题。
3，焊接过程中施工单位应给出管道单线图、图示焊口号、焊工号及无损检测标志。
七、保证项目：（1）、对接接头表面严禁有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
（2）、施焊前必须进行工艺评定，并制订作业指导书。
（3）、所使用的材料必须符合设计要求。
基本项目：合格：焊缝咬边深﹤0.5mm，长度小于全长10%且＜100mm。
优良：Ⅰ、Ⅱ类焊缝无咬边，Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ类焊缝咬边总长不得超过焊缝全长5%且小于50mm。
检查方法：焊接检验尺。
检查数量：抽查10%且不＜3处。
八、焊接方法确认1、依据复核确认现场施工焊接过程中所用的焊接方法是否符合规范要求。
2、检查焊接设备的完好性，包括电源极性是否符合规定。
电流表、气体流量计等规范参数，调节装置是否处于正常状态，上述的表计量及装置失灵时，不得进行施焊。
九、复核焊接材料1、在施工过程中，根据复核适用的焊接材料牌号与规格是否正确，如发现焊材有疑问时，首先应查找焊材的发放记录，查明原因，杜绝错用焊材。
2、监督和检查焊条保温筒的使用，现场操作焊工都必须正确使用保温完好的焊条保温筒，未能起到保温效果的须更换。
3、抽检焊条是否烘干，焊条药皮是否因受潮而脱落变质。
十、焊接预热温度和预热方式检查检查预热方式（预热方法和加热范围）是否符合规定，当发现低于规定的最低预热温度时，应停止焊接。
待重新加热至规定的预热温度值后，才允许继续焊接。
十一、焊接环境监督焊接环境应符合有关施工规范的规定，否则应采取有效措施才能施焊。
当施工焊接环境相对温度大于90%时不宜施焊，风速大于2m/s时也不宜进行施焊，其它焊接方法大于10m/s，不锈钢及低合金钢在温度低于－5℃时不宜施工焊接，碳钢在温度低于－20℃时也不宜施焊（采取相应措施后除外）。
十二、施工监理监督焊工焊接质量；1 检查焊工合格证及是否按规范进行施焊操作。
2 巡视焊接现场，监督和检查焊工执行参数正确与否。
3、确认和检查焊接试板的设置和质量。
4、焊后热处理监督检查和检验。
5、焊后热处理必须按照规定的方式和热处理参数进行。
6、焊后热处理应由经过培训的人员担任。
在热处理工作中应详细记录热处理规范的各项参数。
十三、焊后质量检查1、焊后按有关施工验收规范的要求进行焊后质量检验，全面正确的评价焊接质量。
2、焊后质量检验内容包括：表面质量检查、焊缝无损检测、焊接质量检验及耐压试验等。
焊后质量检验应由施工监理和业主负责，每次检验完成后需要填写检验记录报告。
十四、表面质量检查（外观）1、焊缝外观检查的内容包括表面清理程度，外形尺寸和外观缺陷。
外观检查一般在焊完后立即进行，对于有延迟裂纹倾向的钢材，则在最终处理后也进行复查一次。
2、检查焊缝表面清理质量，焊缝及其附近区域不得有溶渣，飞溅及其它附着物，否则应及时清理。
3、检查焊缝外形尺寸，焊缝的形状尺寸，对接焊缝的余高和宽度。
角焊缝的焊接高度应符合设计要求文件和有关施工验收规范，焊缝最大宽度和最小宽度的差应不大于4mm（在任意500mm焊缝长度范围内）或不大于5mm （在整个长度内）。
在焊缝任意25mm 长度范围内，焊缝表面凹凸不得大于2mm。
3 检查外观缺陷。
焊缝区域不得有裂纹，未溶点、气孔、弧坑和夹渣等。
焊缝表面咬边深度一般不得＞0.5mm。
咬边连续长度不能＞100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过焊缝长度的10%（根据管材厚度大小而定）。
4 角焊缝的表面不允许有明显的焊瘤缺陷。
十五、无损探伤检查1、施工单位应按图样规定的探伤方法，探伤数量进行。
2、管道焊缝的射线照相或超声波检验应及时进行，当抽样检查时，应对所焊的焊缝按规定比例进行抽查，检查位置应由施工监理部的焊接工程师现场指定。
3、对设计文件要求100%，射线照相的高温、高压、低温、易燃及剧毒的管道焊缝的底片要重点控制，全面复查。
4、底片质量要符合有关技术标准要求。
5、对有无损检测要求的焊缝、竣工图应标明焊缝编号、无损检测方法，局部无损检测焊接位置，底片编号热处理焊缝位置及编号，焊缝补焊位置及施焊焊工代号。
十六、焊接试板的质量检验；1、为了确保焊接接头具有符合要求的使用性能，全面评定焊接接头的质量，除了前述进行的各种外观和无损检测外，按技术要求产品焊接试件，从试件上切取所需要的试样，进行拉伸、弯曲、冲击、硬度及金相分析。
必要时对焊接接头进行化学成分分析等。
2、焊接试件的材料与产品具有相同的钢号、规格及热处理工艺，焊工采用与产品相同的焊接工艺规范进行焊接。
十七、管道耐压试验；1、耐压试验应按图样规定的试验压力，在产品施工完工（包括焊后热处理，无损探伤和焊接试板检验）后进行。
2、耐压试验包括水压和气压试验两类，具体选用那一种试验方法应根据设计图样和有关施工验收规范的规定来选择，一般高压或超高压容器不宜采用气压试验。
3 耐压试验的参数值（试验压力及保压时间）应根据图样文件和有关规范来确定。
4、奥氏体不锈钢焊接的试压试验，水中的氯离子含量不得超过25PPM。
十八、致密性试验1、致密性试验应在系统吹扫合格后进行，它分为气密性和煤油渗透试验两种，试验程序和试验参数应按有关（压力容器或管道试压）标准规范的规定执行。
2、承包商在致密性试验前应制定试压方案，经焊接监理工程师批准后方可实施。
十九交工资料，交工验收前承包商应填写整理下列施工资料1、焊工合格证2、合格焊工登记表3、焊条合格证及发放和回收记录台帐4、焊材外观检查报告（如需要）5、焊前预热和焊后热处理记录（如需要）6、焊缝外观检查报告7、焊缝无损检测报告8、焊缝试板质量检验记录报告9、耐压试验报告10、致密性试验报告11、焊缝返修质检报告12、焊缝返修许可证明。