注塑成型模具设计
注塑模具设计步骤
注塑模具设计步骤注塑模具的设计须按照以下几个步骤进行：（1）塑件分析1．明确塑件设计要求仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。
2．明确塑件的生产批量小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；在大批量生产时，应保证塑件质量前提条件下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产率，因此对模具的推出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出严格要求。
3．计算塑件的体积和质量计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。
（2）注塑机选用根据塑件的体积或重量大致确定模具的结构，初步确定注塑机型号，了解所使用的注塑机与设计模具有关的技术参数，如：注塑机定位圈的直径，喷嘴前端孔径及球面半径，注塑机最大注塑量，锁模力，注塑压力，固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置，注塑机拉杆的间距，闭合厚度，开模行程，顶出行程等。
（3）模具设计的有关计算1．凹，凸模零件工作尺寸的计算；2．型腔壁厚，底板厚度的确定；3．模具加热，冷却系统的确定。
（4）模具结构设计1．塑件成型位置及分型面选择；2．模具型腔数的确定，型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置；3．模具工作零件的结构设计；4．侧分型与抽芯机构的设计；5．顶出机构设计；6．拉料杆的形式选择；7．排气方式设计。
（5）模具总体尺寸的确定，选购模架模架已逐渐标准化，根据生产厂家提供的模架图册，选定模架，在以上模具零部件设计基础上初步绘出模具的完整结构图。
（6）注塑机参数的校核1．最大注塑量的校核；2．注塑压力的校核；3．锁模力的校核；4．模具与注塑机安装部分相关尺寸校核，包括闭合高度，开模行程，模座安装尺寸等几方面的相关尺寸校核。
（7）模具结构总装图和零件工作图的绘制模具总图绘制必须符合机械制图国家标准，其画法与一般机械图画法原则上没有区别，只是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状，浇口位置的设置，在模具总图的俯视图上，可将定模拿掉，而只画动模部分的俯视图。
注塑模具设计
注塑模具设计模具设计1、塑件制品分析（1）明确设计要求图1—1为塑件的二维工程图图1—1图1—1该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。
（2）明确产品的批量该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口，（3）计算产品的体积和质量使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体积。
通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g式中ρ---塑料的密度,g/cm3.流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。
浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g浇注系统的体积V浇=8.30cm3.故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g2．注塑机的确定选择注射机型号 XS—ZY—250主要技术规格如下：螺杆直径：65mm注射容量：250cm3注射压力：1300MPa锁模力：1800kN最大注射面积：500cm3模具厚度：最大350mm最小250mm模板行程：350mm喷嘴：球半径 18mm孔直径4m定位孔直径：125mm顶出：两侧孔径 40mm两侧孔距 280mm3.浇注系统的设计（1）主流道形式浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。
浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。
考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。
根据模具主流道与喷嘴的关系： R 2= R 1+（1～2）㎜ D=d+（0.5～1）㎜. 取主流道球面半径R=20㎜， 取主流道小端直径D =Φ5㎜， 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm主流道长度 有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3°d—喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d2o=α R=10（2）分流道的设计分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。
注塑模具的设计及制造
注塑模具的设计及制造注塑模具是用于注塑成型的模具，它的设计和制造直接关系到产品质量和生产效率。
本文将从设计和制造两个方面介绍注塑模具的相关知识。
一、注塑模具的设计1.产品设计分析：在进行注塑模具设计之前，首先要对即将生产的产品进行分析。
了解产品的形态尺寸、材料特性、注塑工艺和生产要求等，为模具设计提供依据。
2.模具结构设计：根据产品要求和注塑工艺，设计模具的结构。
包括模具的开合方式、定位方式、注塑道设计和冷却系统设计等。
合理的结构设计可以提高模具使用寿命和生产效率。
3.模具零件设计：根据模具结构设计，对各个零件进行详细设计。
比如模具芯、模具腔、滑块、顶出机构、定位销和定位套等。
零件设计要考虑到材料选择、加工工艺和装配要求等。
4.模具标准件选用：在模具设计过程中，可以选用一些标准件，如模具基础板、导向套和注塑嘴等。
合理选用标准件不仅可以减少设计工作量，还可以提高模具加工精度和降低成本。
5.注塑模具的通气设计：在注塑过程中，模具内会产生大量的气体，如果不能有效排出，会导致产品缺陷。
所以，在模具设计中要合理设置通气孔和排气槽，以确保注塑过程的质量。
二、注塑模具的制造1.模具材料选择：注塑模具常用的材料有优质合金钢和工具钢，比如P20、718、2738等。
材料的选择要根据产品要求、生产批量和制造成本等因素综合考虑。
2.模具加工工艺：注塑模具的加工工艺包括铣削、镗削、磨削、电火花和线切割等。
不同的加工工艺需要选用不同的设备和工装，操作人员要熟悉模具加工过程和技术要求。
3.模具热处理：模具在使用过程中需要经过热处理，以提高材料的硬度和耐磨性。
常见的热处理方法有淬火、回火和表面处理等，要根据模具材料和要求选择适当的热处理方法。
4.模具组装和调试：在模具制造完成后，需要对各个零部件进行组装和调试。
确保模具各部件的精度和配合度，在注塑生产前进行试模和修正，以保证产品质量。
总之，注塑模具的设计和制造对于提高注塑产品的质量和生产效率至关重要。
注塑模具设计的十七个注意事项
注塑模具设计的⼗七个注意事项 注塑模设计的注意事项有很多，那么都有哪些呢?下⾯，店铺为⼤家分享注塑模具设计的⼗七个注意事项，快来看看吧! 开模⽅向和分型线 每个注塑产品在开始设计时⾸先要确定其开模⽅向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1.开模⽅向确定后，产品的加强筋.卡扣.凸起等结构尽可能设计成与开模⽅向⼀致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.开模⽅向确定后，可选择适当的分型线，避免开模⽅向存在倒扣，以改善外观及性能。
脱模斜度 1.适当的脱模斜度可避免产品拉⽑(拉花)。
光滑表⾯的脱模斜度应≥0.5度，细⽪纹(砂⾯)表⾯⼤于1度，粗⽪纹表⾯⼤于1.5度。
2.适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶⽩.顶变形.顶破。
3.深腔结构产品设计时外表⾯斜度尽量要求⼤于内表⾯斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开⼝部位的材料强度。
产品壁厚 1.各种塑料均有⼀定的壁厚范围，⼀般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产⽣缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.壁厚不均会引起表⾯缩⽔。
3.壁厚不均会引起⽓孔和熔接痕。
加强筋 1.加强筋的合理应⽤，可增加产品刚性，减少变形。
2.加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表⾯缩⽔。
3.加强筋的单⾯斜度应⼤于1.5°，以避免顶伤。
圆⾓ 1.圆⾓太⼩可能引起产品应⼒集中，导致产品开裂。
2.圆⾓太⼩可能引起模具型腔应⼒集中，导致型腔开裂。
3.设置合理的圆⾓，还可以改善模具的加⼯⼯艺，如型腔可直接⽤R⼑铣加⼯，⽽避免低效率的电加⼯。
4.不同的圆⾓可能会引起分型线的`移动，应结合实际情况选择不同的圆⾓或清⾓。
孔 1.孔的形状应尽量简单，⼀般取圆形。
2.孔的轴向和开模⽅向⼀致，可以避免抽芯。
3.当孔的长径⽐⼤于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按⼩径尺⼨(最⼤实体尺⼨)计算。
注塑模具设计操作流程
注塑模具设计操作流程注塑模具是用于制造塑料制品的一种工具，在塑料制品生产行业中起着重要的作用。
注塑模具设计是确保注塑过程中能够准确、高效地将塑料材料注入模具中，并使其冷却固化，最终得到所需的塑料制品的关键环节。
本文将介绍注塑模具设计的操作流程，包括前期准备、模具设计、制造和后期检验等方面。
一、前期准备在进行注塑模具设计之前，需要进行一系列的前期准备工作，包括产品设计要求的确认、材料选择、生产工艺要求的明确等。
这些准备工作的目的是为了确保注塑模具的设计能够满足最终产品的需求，并为后续的模具设计、制造和使用提供准确的依据。
1. 产品设计要求确认在进行注塑模具设计之前，需要与产品设计方面的人员进行充分的沟通，明确产品的设计要求，包括产品的形状、尺寸、表面质量等方面的要求。
通过与产品设计方面的人员密切合作，可以更好地理解产品的特点，提高模具的设计准确性。
2. 材料选择根据产品的要求和使用环境，选择适合的塑料材料。
不同的塑料材料具有不同的物理性质，选择合适的材料对于保证产品的性能和质量至关重要。
材料的选择需要考虑产品的强度、耐高温性、耐腐蚀性等因素。
3. 生产工艺要求明确在确定了产品的设计要求和材料选择之后，需要明确生产工艺要求。
生产工艺要求涉及到注塑过程中的各个环节，包括注塑机的选择、注塑温度的控制、注塑时间的控制等。
明确生产工艺要求可以帮助设计师更好地进行模具的设计。
二、模具设计模具设计是注塑模具设计操作流程中的核心环节，包括模具结构设计和模腔设计。
1. 模具结构设计模具结构设计是根据产品的形状和要求，确定模具的结构，包括模具的分模方式、模具的开合方式、配件的布置等。
模具结构设计需要考虑到产品的复杂性、生产效率等因素，确保模具能够满足生产需求。
2. 模腔设计模腔设计是模具设计的关键环节之一，是根据产品的形状和尺寸来确定模腔的形状和尺寸。
模腔的设计需要考虑到产品的收缩率、表面质量等因素，通过合理的模腔设计可以提高产品的成型质量。
注塑工艺与模具设计
当塑料进入行腔后会形成流动波前，在中 心地方旳流动快，在接近模壁旳地方流动 慢。因为流动速度不同产生剪切，从而造 成分子排向。
注塑工艺基础
进料点
流动性快
模具冷料 井
先冷却， 流动 性慢
注塑工艺基础
压力怎样影响产品构造及外观 压力会使分子紧靠在一起，收缩性变小，
45P
黄色
45P
白色
45P
红色
45P
透明LDPE
温度范围 成型压力（KGF/CM） （℃） 总压 一次压 二次压
155-180 80-100 35-55 5-30 155-180 80-100 35-55 5-30 155-180 80-100 35-55 5-30
155-180 80-100 35-55 5-30 155-180 80-100 35-55 5-30 155-180 80-100 35-55 5-30 155-185 80-100 35-55 5-30 155-185 80-100 40-60 10-35 155-180 80-100 40-60 10-35 150-180 80-100 40-60 10-35 140-175 80-100 40-60 10-35 140-175 80-100 40-60 10-35 155-185 80-100 35-55 5-30 150-180 80-100 30-50 10-30 140-175 80-100 30-50 10-30 150-180 80-100 30-50 10-30 125-150 80-100 10-35 0-10
处理缩孔及缩水问题需对胶料加以烘烤，根据 实际情况设定温度至少烘烤2个小时以上，料斗 最佳保持饱满；适量加大背压，让螺杆释放出 多出旳空气；
注塑模具设计毕业设计
1.2 选题的依据和意义
这次的毕业设计题目是根据本次在哈尔滨齐塑汽车饰件有限公司的实习内容定的，
2
在原模件的基础上给与创新，设计奇瑞车的工具箱盖双型腔注塑模设计。 塑料制品已在工业，农业，国防和日常生活中的方面得到广泛应用。特别是在电
子业中则为突出。电子产品的外客大部分是塑料制品，产品性能的提高要求高素质的塑 料模具和塑料性能。成型工艺和制品的设计。
国内发展： 目前，国内生产的小模数塑料齿轮等精密塑料模具已达到国内外同类产品水平。使
用 CAD 三维设计、计算机模拟注塑成形、抽芯脱模机构设计新颖等对精密、复杂、大 型模具的制造水平起到了很大作用。34 英寸彩电塑壳和 48 英寸背投电视机壳模具，汽 车保险杠和仪表盘的注塑模等大型磨具，在国内已可以生产。 国外发展：
塑料制品的成型方法很多。其主要用于是注射，挤出，压制，压铸和气压成型等和 气压成型等。而注射模，挤出约占成型总数的 60%以上。注射成型分为加料，熔融塑料， 注射制件冷却和制件脱模等五个步骤。当然如利用电气控制。可实现半自动化或自动化 作业。
因注射模成型的广泛适用，正是我这个设计的根本出发点。
1.3 本课题在国内外的发展状况
虽然近几年模具出口增幅大于进口增幅，但所增加的绝对量仍是进口大于出口，致 使模具外贸逆差逐年增大。这一状况在 2008 年已得到改善，逆差略有减少。模具外贸 逆差增大主要有两方面原因：一是国民经济持续高速发展，特别是汽车产业的高速发展 带来了对模具旺盛需求，有些高档模具国内的确生产不了，只好进口；但也确实有一些 模具国内可以生产，也在进口。这与中国现行的关税政策及项目审批制度有关。二是对 模具出口鼓励不够。现在模具与其它机电产品一样，出口退税率只有 13%，而未达 17%。
注塑成型工艺中的模具设计与优化
注塑成型工艺中的模具设计与优化一、引言随着全球化的发展和消费需求的不断增长，注塑成型工艺在生产制造中扮演着越来越重要的角色。
在注塑成型工艺中，模具设计与优化是关键环节，决定了产品质量、生产效率和生产成本。
本文将深入探讨注塑成型工艺中的模具设计与优化。
二、模具设计的基本原理1. 注塑成型工艺的基本流程注塑成型工艺是将熔化的塑料料施加于一定压力下充填到模具腔道中，经冷却硬化得到所需产品的过程。
基本流程包括注塑机料斗→注射装置→模具→冷却→开模→脱模→修整，所以模具的设计与优化必须充分考虑每个环节。
2. 模具设计的原则（1）合理的结构设计：模具结构应合理布局，便于加工和组装，以提高生产效率。
同时，需要考虑模具在使用过程中的稳定性和耐用性。
（2）充分考虑产品特性：模具设计时要充分考虑产品的特性，例如产品形状、尺寸、材料等，以确保产品的质量和性能。
（3）考虑冷却系统：冷却系统是模具设计的关键，直接影响产品的成型质量和生产效率。
冷却系统应具备良好的冷却效果，确保产品均匀冷却，并减少生产周期。
三、模具设计的优化方法1. 充分了解材料特性模具的设计与优化首先要充分了解材料的特性，包括熔点、流动性、尺寸稳定性等，以便在设计过程中选择合适的材料，并做出相应的调整和优化。
2. 仿真技术的应用利用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助工程（CAE）技术，进行模具设计的仿真分析。
通过仿真，可以模拟产品的充填、冷却和开模等过程，优化模具的结构和尺寸，提高产品的质量和生产效率。
3. 模具设计的标准化模具设计的标准化是改善模具设计质量和效率的重要手段。
建立规范化的设计流程和标准，提高设计效率和一致性，并减少设计的错误和修正。
四、模具设计的实践案例以汽车零部件为例，介绍一个模具设计的实践案例，以展示模具设计与优化的重要性。
汽车零部件的模具设计需要考虑到产品的形状复杂、尺寸精度高等特点。
在该案例中，设计团队利用CAD和CAE技术对模具进行了三维建模和仿真分析。
注塑模具设计课程设计
注塑模具设计课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握注塑模具的基本结构及其工作原理，理解各种模具零件的功能和设计要点。
2. 使学生了解并掌握注塑成型工艺参数对模具设计的影响，包括熔融温度、模具温度、压力等。
3. 帮助学生掌握注塑模具设计中常用的材料选择、冷却系统设计、脱模机构设计等关键技术。
技能目标：1. 培养学生运用CAD/CAM软件进行注塑模具设计的能力，能独立完成简单注塑模具的设计与绘制。
2. 提高学生分析和解决注塑过程中出现问题的能力，具备对模具进行优化和改进的能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对模具设计专业的兴趣，激发学生的创新意识和探索精神。
2. 引导学生树立正确的工程观念，强调团队合作、严谨细致、安全环保等职业素养。
3. 培养学生面对实际工程问题时，具备积极进取、勇于挑战的精神风貌。
本课程针对高年级学生，在已有一定机械基础知识和技能的基础上，注重理论与实践相结合，提高学生在注塑模具设计方面的实际操作能力。
课程目标旨在使学生能够掌握注塑模具设计的基本知识和技能，培养具备创新意识和实际工程能力的高素质模具设计人才。
通过对课程目标的分解和实施，为后续教学设计和评估提供明确的方向。
二、教学内容1. 注塑模具结构及工作原理：包括模具的分类、组成、各部分功能及工作原理，结合教材相关章节，进行详细讲解。
- 模具分类与结构- 模具工作原理及各部件功能2. 注塑成型工艺参数：分析熔融温度、模具温度、压力等参数对注塑模具设计的影响，引用教材实例进行说明。
- 工艺参数对模具设计的影响- 参数优化方法及案例分析3. 注塑模具设计关键技术：包括材料选择、冷却系统设计、脱模机构设计等，结合教材内容进行深入讲解。
- 常用模具材料及特性- 冷却系统设计原则与实施- 脱模机构设计方法及案例分析4. CAD/CAM软件在注塑模具设计中的应用：培养学生运用软件进行模具设计的能力，结合教材实例进行操作演示。
- 软件操作基础- 模具设计实例操作演示5. 注塑模具设计与优化：分析实际工程问题，教授优化方法，提高学生解决实际问题的能力。
注塑模具设计和制造操作流程
注塑模具设计和制造操作流程注塑模具是在工业生产中广泛应用的一种工具，它用于制造各种形状的塑料零件。
在注塑模具设计和制造的操作流程中，需要经历多个步骤和环节，以确保最终的产品符合要求。
本文将详细介绍注塑模具设计和制造的操作流程。
1. 需求分析在开始注塑模具设计和制造之前，首先需要进行需求分析。
这包括与客户的沟通和了解客户对产品的要求。
在需求分析阶段，需要明确产品的尺寸、材料、颜色等方面的要求，以及产品将用途和预期使用寿命。
这些要求将为后续的模具设计和制造提供指导。
2. 设计草图在需求分析完成后，设计师将根据客户的要求和产品的特点绘制设计草图。
设计草图应准确反映产品的形状、结构和尺寸，并考虑到注塑成型的特点和要求。
在设计草图中，设计师通常会标注模具的尺寸、孔洞位置和活动部件的设计等重要信息。
3. 三维建模基于设计草图，设计师使用计算机辅助设计（CAD）软件进行三维建模。
三维建模可以更加直观地显示产品的形状和结构，同时可以进行尺寸调整和碰撞检测等操作。
设计师需要熟练掌握CAD软件的使用，以实现精确的模具设计。
4. 模具加工在完成三维建模后，进入模具加工环节。
模具加工通常包括数控加工、车铣加工、电火花加工等多个工艺。
根据设计要求，将选用合适的材料，并进行精密加工，以确保模具的尺寸和质量符合要求。
模具加工需要经验丰富的技术人员和高精度的加工设备的支持。
5. 组件装配模具加工完成后，需要进行各个零部件的组装。
这包括模具的固定板、活动板、导柱、导套、顶针等部件的安装和调试。
组装过程需要严格按照设计要求进行，以确保模具的运行和操作的顺畅性。
6. 试模和调试模具组装完成后，进行试模和调试。
在试模过程中，将注入塑料材料，并观察成型情况，如产品的尺寸、表面质量等。
如果发现问题，需要进行相应的调整和修正，以使产品达到客户的要求。
试模和调试过程可能需要多次重复，直到达到符合要求的效果为止。
7. 批量生产完成试模和调试后，模具可以投入批量生产。
注塑成型模具设计操作流程
注塑成型模具设计操作流程注塑成型模具是一种常用于制造塑料制品的工具。
它可以将熔化的塑料注入到模具中，并通过冷却和固化过程来形成最终的产品。
在注塑成型过程中，模具设计的合理性和操作流程的规范性至关重要，它们直接影响到产品质量和生产效率。
本文将详细介绍注塑成型模具设计的操作流程。
一. 需求分析在进行注塑成型模具设计之前，首先需要进行需求分析。
需求分析的目的是明确产品的形状、尺寸和表面要求等技术参数。
通过与客户沟通和了解所需产品的功能和应用场景，设计师可以确定模具的整体结构和细节设计。
二. 概念设计概念设计是将需求分析转化为初步设计方案的过程。
设计师可以使用CAD软件进行三维建模，快速生成多个设计方案，并根据工程要求和实际制造需求进行评估和比较。
在概念设计阶段，设计师应该考虑到模具的可制造性、易用性和维修性等因素。
三. 详细设计在概念设计确定后，需要进行详细设计。
详细设计是指将概念设计方案细化为具体的零部件图纸和装配图纸的过程。
设计师需要根据模具的结构和功能要求，绘制每个零部件的尺寸、形状和工艺要求。
此外，在详细设计中还需要考虑模具的引导装置、冷却系统和排气系统等细节。
四. 材料选择材料选择是注塑成型模具设计中的重要环节。
设计师需要根据产品的特性、生产批量和经济性等因素选择合适的模具材料。
常用的模具材料有工具钢、不锈钢和铝合金等。
不同材料具有不同的强度、硬度和耐磨性，设计师需要根据具体情况进行选择。
五. 制造加工制造加工是将设计好的模具图纸转化为实际模具的过程。
通常情况下，制造加工包括数控加工、切割和铣削等工艺。
在制造过程中，需要严格按照图纸要求进行操作，并采取适当的质量控制措施，以确保模具的制造精度和表面质量。
六. 装配调试在模具制造完成后，需要进行装配调试。
装配调试的目的是验证模具的正确性和可靠性。
设计师和制造人员需要对模具进行全面检查，确保每个零部件的安装位置正确，加工尺寸符合要求，并进行必要的调整和修正。
注塑模具的设计主要内容
注塑模具的设计主要内容注塑模具的设计是注塑加工过程中的关键环节之一，它直接影响产品的质量和生产效率。
注塑模具设计的主要内容包括模具结构设计、模具材料选择、模具零件设计以及模具流道设计等方面。
模具结构设计是注塑模具设计的基础。
它包括模具的整体结构设计和细部结构设计。
整体结构设计包括模具的分型面、模腔和模芯的布置、顶出机构的设计等。
合理的分型面设计可以保证产品的成型质量和顶出机构的正常运行；模腔和模芯的布置要考虑产品的形状和尺寸，以及注塑机的型腔和型芯的尺寸限制。
细部结构设计包括模具的导向装置、冷却系统、排气系统等。
导向装置可以确保模具的定位准确，冷却系统和排气系统可以提高模具的冷却效果和产品的充模性。
模具材料选择是注塑模具设计的关键。
模具材料的选择要考虑产品的材料、尺寸和生产批量等因素。
常用的模具材料包括工具钢、合金钢和硬质合金等。
工具钢具有良好的切削性能和耐磨性，适用于大批量生产；合金钢具有较高的强度和耐磨性，适用于中小批量生产；硬质合金具有极高的硬度和耐磨性，适用于特殊要求的产品。
第三，模具零件设计是注塑模具设计的重要内容。
模具零件设计包括模具的模板、模腔、模芯、顶出机构等。
模板是模具的主体部分，它要求有足够的刚性和稳定性；模腔和模芯是产品的形状和尺寸的准确复制，要求有良好的耐磨性和导热性；顶出机构是将产品从模腔中顶出的装置，要求有足够的顶出力和顶出平稳性。
模具流道设计是注塑模具设计的关键环节。
模具流道设计包括喷嘴、主流道和分流道的设计。
喷嘴是将熔融塑料注入模腔的装置，要求有良好的导向性和密封性；主流道是将熔融塑料从注塑机到模具的流动通道，要求有足够的流动性和冷却效果；分流道是将熔融塑料从主流道分配到各个模腔的流动通道，要求有均匀的分配和充模性。
注塑模具的设计主要包括模具结构设计、模具材料选择、模具零件设计以及模具流道设计等方面。
合理的模具设计可以提高产品的质量和生产效率，降低生产成本，是注塑加工过程中不可或缺的环节。
注塑模具设计实例100例
注塑模具设计实例100例英文回答：Injection mold design is a critical aspect of the manufacturing process for plastic products. It involves designing a mold that will be used to shape molten plastic into the desired product. Over the course of my career, I have encountered numerous examples of injection mold designs, each with its own unique challenges and requirements. Here, I will share some of these examples and discuss the design considerations involved.One example that comes to mind is the design of a mold for a plastic bottle cap. The cap had a complex shape with multiple threads and a tamper-evident band. Designing the mold for this cap required careful consideration of the parting line, draft angles, and gate locations. The parting line is the line where the two halves of the mold separate, and it is important to ensure that it does not intersect with any critical features of the cap. Draft angles arenecessary to facilitate the ejection of the part from the mold, and gate locations need to be strategically placed to ensure proper filling of the mold cavity.Another example is the design of a mold for a plastic automotive interior component. This component had intricate details and required a high level of precision. The mold design had to account for the shrinkage of the plastic material, as well as the need for cooling channels to dissipate heat during the molding process. Additionally, the mold needed to incorporate features such as inserts and sliders to create the desired shape and functionality of the component. This required careful consideration of the part geometry and the mold construction.中文回答：注塑模具设计是塑料制品制造过程中的关键环节。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书注塑模具设计说明书1.引言本文档旨在为注塑模具的设计提供详细指导和说明。
注塑模具是在注塑成型过程中必备的工具，准确的设计和制造对于生产高质量的注塑制品至关重要。
2.模具设计概述2.1 模具类型及用途2.2 模具材料选择2.3 模具尺寸和形状设定2.4 模具结构设计2.5 模具配件选择与设计3.模具主要零部件设计3.1 模具基板设计3.2 模具腔体与芯腔设计3.3 模具导向系统设计3.4 模具冷却系统设计3.5 模具强度校核3.6 模具表面处理4.注塑模具设计考虑因素4.1 塑料材料特性4.2 注塑工艺要求4.3 产品设计要求4.4 模具制造成本和周期5.模具设计流程5.1 需求分析与规划5.2 初始设计与草图5.3 详细设计与模拟分析5.4 模具制造与加工5.5 模具调试与试模5.6 模具验收和交付6.模具设计的注意事项6.1 常见设计错误与避免方法6.2 模具装配和拆卸注意事项6.3 模具维护与保养7.附件本文档涉及以下附件：- 附件1：注塑模具设计草图- 附件2：注塑模具3D模型文件- 附件3：模具设计分析报告8.法律名词及注释本文所涉及的法律名词及其相应注释如下：- 法律名词1：注塑成型工艺注释：指利用注塑设备将塑料加热并溶化，然后将熔融塑料注入模具腔中，并通过冷却固化成型的工艺。
- 法律名词2：模具基板注释：指注塑模具的基础组件，用于固定和支撑模具的其他部件，具有足够的强度和稳定性。
- 法律名词3：模具腔体与芯腔注释：模具腔体为模具中用于成型制品外形的部分，芯腔为模具中用于成型制品内部结构的部分。
9.结束语本文档详细介绍了注塑模具设计的各个方面。
通过遵循本文档中的指导和说明，设计师可以制定出高质量的注塑模具并实现优秀的注塑成型工艺。
注塑模具设计准则
注塑模具设计准则
注塑模具设计准则是指在注塑模具设计过程中应遵循的一些基本原则和规范。
以下是一些常见的注塑模具设计准则：
1. 外形设计：注塑模具的外形应简洁、美观，并符合产品的形状和尺寸要求。
同时要考虑模具的可加工性、装卸性和使用性。
2. 结构设计：注塑模具的结构应合理，包括模具底板、模具腔、模具芯、导向机构、顶出机构等。
要确保模具结构牢固、刚性好、使用寿命长。
3. 材料选择：注塑模具的材料要选用高强度、高硬度、耐磨损的工具钢或合金钢。
根据模具的使用要求和成本因素，可选择不同等级的材料。
4. 细节设计：注塑模具的细节设计要考虑产品的注塑工艺要求，包括料液流动、冷却、顶出等方面。
同时还要考虑模具的维修和维护便利性。
5. 冷却设计：注塑模具的冷却系统设计要合理，包括冷却通道的布置和尺寸、冷却介质的选择等。
要确保充分冷却，减少产品变形和缩短注塑周期。
6. 排液设计：注塑模具的排液设计要考虑产品的材料流动性和顶出力度，确保产品顶出顺利，避免产生空心、短斗等缺陷。
7. 模具加工精度：注塑模具的加工精度要达到产品的尺寸和表
面质量要求，确保产品的工艺性能和外观质量。
8. 模具标准化：注塑模具的设计要符合国际、行业和企业的标准要求，提高模具的互换性和通用性。
总之，注塑模具设计准则是按照工艺要求、产品要求和生产要求来合理设计模具的过程，以确保模具的质量、性能和寿命，提高生产效率和产品质量。
注塑成型工艺与模具设计
注塑成型工艺与模具设计注塑成型工艺是一种常用的塑料制造工艺，它通过将熔化的塑料材料注入模具中，使其冷却固化成型。
在注塑成型过程中，模具设计起着至关重要的作用，决定了最终产品的质量和性能。
本文将深入探讨注塑成型工艺与模具设计的相关内容。
注塑成型工艺包括了几个重要的步骤。
首先是原料的预处理，包括干燥和混合。
塑料材料在加工前需要进行干燥处理，以去除其中的湿气，以免对成型质量产生不良影响。
然后是熔化注塑，将预处理好的塑料材料加热至熔化状态，再通过注射机将熔化的塑料注入模具中。
接下来是冷却固化，注塑模具中的塑料在注射后会迅速冷却固化，形成所需的产品形状。
最后是脱模，将冷却固化的产品从模具中取出。
在注塑成型过程中，模具设计起着决定性的作用。
一个好的模具设计能够保证产品的尺寸精度、表面质量和结构完整性。
首先，模具设计要考虑产品的形状和尺寸要求，合理确定模具的结构和尺寸。
其次，模具设计要考虑产品的注塑工艺特点，确定合适的冷却系统和排气系统，以保证产品的质量和生产效率。
此外，模具设计还要考虑产品的脱模性能，即产品能否顺利脱离模具。
因此，在模具设计中，需要合理选择脱模斜度和表面处理方式，以减少脱模力和提高脱模效果。
注塑成型工艺与模具设计的关键在于如何解决塑料熔体的流动和冷却问题。
在注塑过程中，塑料熔体需要通过射嘴进入模具腔道，充填整个模具腔道，并冷却固化成型。
因此，流道设计是模具设计中的重要环节。
流道的设计要尽可能地短小粗大，以降低熔体的流动阻力和热损失。
同时，流道的位置和形状也要合理选择，以保证熔体在模具中的均匀充填和冷却。
在模具设计中，还需要考虑产品的浇口和排气系统。
浇口是塑料熔体进入模具腔道的通道，其位置和形状直接影响着熔体的充填情况和产品的质量。
排气系统是将模具腔道中的空气排出的通道，其位置和形状决定了空气是否能够有效排除，避免产生气泡和缺陷。
除了流道、浇口和排气系统的设计，模具设计中还需考虑产品的冷却系统。
塑料注塑成型中的模具设计与材料选择优化
塑料注塑成型中的模具设计与材料选择优化在塑料注塑成型过程中，模具设计和材料选择是至关重要的环节。
一个合理设计的模具和正确选择的材料，不仅能够提高塑料制品的质量和生产效率，还能减少生产成本和维护工作。
本文将重点探讨塑料注塑成型中的模具设计和材料选择的优化方法。
一、模具设计优化1. 模具结构设计在进行模具结构设计时，需要考虑产品的形状、尺寸、材料和注射工艺等因素。
合理的模具结构设计应能保证产品的尺寸精度、表面质量和结构强度。
同时，模具结构设计还需考虑产品的冷却系统、脱模系统和顶针等辅助设备。
2. 冷却系统优化冷却系统的设计直接影响到塑料制品的质量和生产效率。
合理的冷却系统能够有效降低产品的冷却时间，提高注射周期和生产效率。
为了实现良好的冷却效果，应合理布置冷却水路，使冷却水能够均匀地覆盖整个模具表面，并能够尽快带走热量。
3. 脱模系统设计脱模系统的设计主要包括顶出装置和顶针装置等。
顶出装置的设计应考虑产品的形状和尺寸，保证产品能够顺利脱模，并避免产品变形或损坏。
顶针装置的设计应能够准确控制顶针的动作时间和力度，确保产品成型完整。
二、材料选择优化1. 模具材料选择选择适合的模具材料对于提高模具使用寿命和产品质量至关重要。
常见的模具材料包括钢材、铝合金和高分子材料等。
其中，钢材具有高强度、抗磨损和耐腐蚀等优点，适用于大批量生产；铝合金具有良好的导热性能，适用于小批量生产；而高分子材料具有低成本、易加工和良好的耐磨性，适用于试制和低成本要求的产品。
2. 塑料材料选择塑料材料选择应根据产品的要求来确定。
不同的塑料材料具有不同的性能特点，如耐高温、耐磨损、抗拉强度等。
常用的塑料材料包括聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯等。
在选择塑料材料时，需要考虑到产品的尺寸精度、表面质量和使用环境等因素，并进行材料的物性测试和评估。
三、优化方法1. 模具设计优化方法模具设计优化可采用计算机辅助设计（CAD）软件进行模拟分析。
通过模拟注塑过程，可以评估模具结构设计的合理性，找出潜在的问题，并进行改进。
注塑模具设计教案设计
注塑模具设计教案设计一、教学目标1. 了解注塑模具的基本概念、分类和应用领域。
2. 掌握注塑模具设计的要点和基本步骤。
3. 熟悉注塑模具的主要零部件及其功能。
4. 学会使用注塑模具设计软件进行模具设计。
二、教学内容1. 注塑模具概述注塑模具的定义注塑模具的分类注塑模具的应用领域2. 注塑模具设计要点模具设计的基本步骤模具设计的要求和注意事项3. 注塑模具的主要零部件模具结构及其功能模具材料的选用4. 注塑模具设计软件的使用主流注塑模具设计软件介绍软件的基本操作和功能5. 注塑模具设计实例模具设计的过程及注意事项模具设计的实践案例分析三、教学方法1. 讲授法：讲解注塑模具的基本概念、设计要点和零部件功能。
2. 案例分析法：分析注塑模具设计的实践案例，加深学生对模具设计的理解。
3. 软件操作演示法：展示注塑模具设计软件的使用方法和功能。
4. 实践操作法：引导学生运用所学知识进行模具设计实践。
四、教学评价1. 课堂互动：考察学生对注塑模具基本概念和设计要点的掌握。
2. 案例分析报告：评估学生对注塑模具设计实践案例的分析能力。
3. 软件操作考核：检查学生对注塑模具设计软件的掌握程度。
4. 课程设计：评价学生的模具设计能力和创新意识。
五、教学资源1. 教材：注塑模具设计相关教材和参考书籍。
2. 课件：注塑模具设计的相关图片、图表和动画。
3. 软件：注塑模具设计软件（如UG、SolidWorks等）。
4. 网络资源：注塑模具设计相关的在线教程和案例。
5. 实践材料：模具设计所需的实物材料和工具。
六、教学安排1. 课时：本课程共计32课时，包括理论教学和实践教学。
2. 教学计划：章节一：注塑模具概述（2课时）章节二：注塑模具设计要点（4课时）章节三：注塑模具的主要零部件（4课时）章节四：注塑模具设计软件的使用（6课时）章节五：注塑模具设计实例（4课时）章节六：模具制造与加工（4课时）章节七：模具调试与优化（4课时）章节八：模具维修与保养（2课时）章节九：注塑模具设计案例分析（4课时）章节十：课程设计（8课时）七、教学准备工作1. 教师：具备注塑模具设计相关领域的专业知识和实践经验。
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(5)成型零件结构设计 (5)成型零件结构设计
①凹模结构设计 本例中模具采用一模二件的结构形式，考虑加工的难易程 镶嵌式结构，见图4，图4中件18 度和材料的价值利用等因素，凹模拟采用镶嵌式 度和材料的价值利用等因素，凹模拟采用镶嵌式结构，见图4，图4中件18 上的二对凹槽用于安放侧型芯。根据本例分流道与浇口的设计要求，分流 道和浇口均设在凹模镶块上。 ②凸模结构设计 凸模主要是与凹模结合构成模具的型座腔，其凸模和侧型 芯的结构形式见图4 芯的结构形式见图4。 ②下凹模镶块型腔侧壁厚度计算 下凹模镶块型腔为组合式矩形型腔，根据 组流 线 圈 架 零 件 图
2.1 塑件的工艺分析 ⑴塑件的原材料分析 塑件的材料采用增强聚丙烯pp，属热塑性塑料。 塑件的材料采用增强聚丙烯pp，属热塑性塑料。 从使用性能上看，该塑料具有刚度好、耐水、耐热 性强，其介电性能与温度和频率无关，是理想的绝 缘材料；从成型性能上看，该塑料吸水性小，熔料 的流动性较好，成型容易，但收缩率大。另外，该 塑料成型时易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，成型 温度低时，方向性明显，凝固速度较快，易产生内 应力。因此，在成型时应注意控制成型温度，浇注 系统应较缓慢散热，冷却速度不宜过快。
2.2 计算塑件的体积和质量
计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数。经计算塑 件的体积为V 件的体积为V＝4087mm3；计算塑件的质量：根据设计手册 可查得增强聚丙烯的密度为ρ 1.04kg／cm3。 可查得增强聚丙烯的密度为ρ＝1.04kg／cm3。 故塑件的质量为W=Vρ=4.25g 故塑件的质量为W=Vρ=4.25g 采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压 力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机为XS- 60型。 力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机为XS-Z-60型。
图4 电流线圈架注射模 1一浇口套 2一上凹 模镶块 3一定模座板 4一 导柱 5一上固定板 6一导 套 7一下固定板 8一推杆 9一支承板 10一复位杆 11一推杆固 定板 12一推板 13一动模 座板 14、16、25一螺钉 15一销钉 l7一型芯 18一 下凹模镶块 19一型芯 20 一楔紧块 21一斜销 22一侧抽芯 滑块 23一限位挡块 24一 弹簧 26一整块 27、28一 侧型芯
④滑块与导槽设计 滑块与侧型芯( 滑块与侧型芯(孔)的连接方式设计 本例中侧向抽芯机构主要是 用于成型零件的侧向孔和侧向凸台，由于侧向孔和侧向凸台的 尺寸较小，考虑到型芯强度和装配问题，采用组合式结构。型 芯与滑块的连接采用镶嵌方式。 滑块的导滑方式 本例中为使模具结构紧凑，降低模具装配复 杂程度，拟采用整体式滑块和整体导向槽的形式。为提高滑块 的导向精度，装配时可对导向槽或滑块采用配磨、配研的装配 方法。 滑块的导滑长度和定位装置设计 本例中由于侧芯距较短，故 导滑长度只要符合滑块在开模时的定位要求即可。滑块的定位 装置采用弹簧与台阶的组合形式。
2.5 模具设计计算
本例中成型零件工作尺寸计算时均采用平均法计算。查表得增 强聚丙烯的收缩率为S =0.4％，S =0.8％，故平均收缩为 强聚丙烯的收缩率为Smin=0.4％，Smax=0.8％，故平均收缩为 Scp＝(0.4+0.8)％／2＝0.6％，考虑到工厂模具制造的现有条 (0.4+0.8)％／2 0.6％，考虑到工厂模具制造的现有条 件，模具制造公差取δz＝△／3 件，模具制造公差取δz＝△／3。 ⑴型腔和型芯工作尺寸计算。 ⑵型腔侧壁厚度和底板厚度计算 ①下凹模镶块底板厚度计算 根据组合式型腔底板厚度计算公 式 3pbl 2 h强 = . 4B[σ] 取：p=40MPa；b=13.83mm； 90mm(初选值) 取：p=40MPa；b=13.83mm；l＝90mm(初选值)； B=190mm(根据模具初选外形尺寸确定) [σ]＝160MPa(底板 B=190mm(根据模具初选外形尺寸确定)；[σ]＝160MPa(底板 材料选定为45钢 。得：h =10.5(mm)。 材料选定为45钢)。得：h强=10.5(mm)。 考虑模具的整体结构协调，取h 25mm。 考虑模具的整体结构协调，取h＝25mm。
⑵塑件的结构工艺性分析
结构分析 从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，在宽度 方向的一侧有两个高为8.5mm，半径为R5mm的两个凸耳，在 方向的一侧有两个高为8.5mm，半径为R5mm的两个凸耳，在 两个高度为12mm、长、宽分别为17×14mm的凸台上，一个带 两个高度为12mm、长、宽分别为17×14mm的凸台上，一个带 有4.1×1.2mm的凹槽对称分布，另一个带有4.5X1mm的凸台 4.1×1.2mm的凹槽对称分布，另一个带有4.5X1mm的凸台 对称分布，该零件属于中等复杂程度。 该零件重要尺寸如：12.1mm、 mm、15.1mm、 尺寸精度 该零件重要尺寸如：12.1mm、12.1 mm、15.1mm、 15mm等精度为3级，次重要尺寸如：13.5 mm、17mm、 15mm等精度为3级，次重要尺寸如：13.5 mm、17mm、 10.5mm、14mm等的尺寸精度为4 10.5mm、14mm等的尺寸精度为4～5级。 壁厚最大处为1.3mm，最小处为0.95mm，壁厚差为 壁厚 壁厚最大处为1.3mm，最小处为0.95mm，壁厚差为 0.35mm，较均匀，有利于零件的成型。 0.35mm，较均匀，有利于零件的成型。 表面质量 该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导 电杂质外，没有特别的表面质量要求，查表可取塑件表面粗糙 度Ra1.6，对应模具成型零件工作部分表面粗糙度为Ra0.4~0.8， Ra1.6，对应模具成型零件工作部分表面粗糙度为Ra0.4~0.8， 故比较容易实现。
该塑件为机内骨架，表面质量无特殊要求，但在绕线的过程中上端面与工人手 指接触较多，因此上端面最好自然形成圆角；且垂直于轴线的截面形状比较简 单与规范，故选择如图所示的水平分型面。
图2
⑵确定型腔的排列方式
拟采用一模两件，考虑浇注系统、模具结构的复杂成程度等因素，拟采用如图 所示的型腔排列方式，其最大优点是便于设置侧向分型抽芯机构。其缺点是熔 料进入型腔后到另一端的料流长度较长，但因本塑件较小，故成型时没有太大 的影响。
注射模设计步骤与实例
1 注射模设计基本程序
1．了解塑件的技术要求 2．根据塑件形状尺寸，估算塑件体积和重量 根据塑件形状尺寸， 3．分析塑件，确定成形方案 分析塑件， 4．绘制方案草图 5．设计计算 6．绘制模具设计总装图 7．绘制零件工作图 8，经过全面审核后投产加工
2 注射模设计实例
塑料制品如图，大批量生产，试进行塑件的成型工艺和模具设计。
(4)抽芯机构设计 (4)抽芯机构设计 本例的塑件侧壁有一对小凹槽和小凸台，它们均垂直于脱模 方向，阻碍成型后塑件从模具脱出。因此成型小凹槽台的零 件必须做成活动的型芯，即须设置抽芯机构。本模具采用斜 件必须做成活动的型芯，即须设置抽芯机构。本模具采用斜 导柱抽芯机构。 导柱抽芯机构。 ①确定抽芯距 抽芯距一般应大于成型孔(或凸台)的深度，本 抽芯距一般应大于成型孔(或凸台) 例中塑件小孔壁厚、小凸台高度相等，均为： (14－12.1)／ (14－12.1)／ 2=0.95(mm) 另加3 5mm的抽芯安全系数，可取抽芯距S 另加3～5mm的抽芯安全系数，可取抽芯距S抽＝4.9mm。 4.9mm。 ②确定斜导柱倾角 斜导柱的倾角是斜抽芯机构的主要技术 参数之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，— 参数之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，—般取 α=15° 20°，本例中选取α 20° α=15°～20°，本例中选取α＝20°。 ③确定斜导柱的尺寸 斜导柱的直径取决于抽拨力及其倾斜 角度，可按设计资料的有关公式进行计算，本例采用经验估 值，取斜导柱的直径d=14mm。斜导柱的长度根据抽芯距、 值，取斜导柱的直径d=14mm。斜导柱的长度根据抽芯距、 固定端模板的厚度、斜销直径及斜角大小确定（参见斜导柱 长度计算公式）。 由于定模板座和上凸模固定板尺寸尚不确定，初定δ 由于定模板座和上凸模固定板尺寸尚不确定，初定δ＝ 25mm，D=20mm，计算后，取L 55mm。如果以后δ 25mm，D=20mm，计算后，取L＝55mm。如果以后δ，有 变化，则再修正L 变化，则再修正L的长度。
2.3 塑件注射工艺参数的确定
根据设计手册并参考工厂实际使用情况，增强聚丙 烯的成型工艺参数可作如下选择：成型温度为 230～290℃；注射压力为70～140MPa。上述工艺 230～290℃；注射压力为70～140MPa。上述工艺 参数在试模时可作适当调整。
2.4 注射模的结构设计
⑴分型面选择
图3
(3)浇注系统设计 (3)浇注系统设计
①主流道设计 根据设计手册查得XS-Z-60型注射机喷嘴的有关尺寸为喷嘴 根据设计手册查得XS- 60型注射机喷嘴的有关尺寸为喷嘴 前端孔径d φ4mm；喷嘴前端球面半径S 前端孔径d1＝φ4mm；喷嘴前端球面半径SR1＝12mm。 12mm。 根据模具主流道与喷嘴S 根据模具主流道与喷嘴SR＝SR1+(1～2)mm及d=d1+(0.5～1)mm，取主流道 +(1～2)mm及 +(0.5～1)mm，取主流道 13mm，小端直径d 4.5mm。 球面半径 SR＝13mm，小端直径d＝4.5mm。 为了便于将凝料从主流道中拨出，将主流道设计成圆锥形其斜度为1 为了便于将凝料从主流道中拨出，将主流道设计成圆锥形其斜度为1～3°， 经换算得主流道大端直径 D=8.5mm。为了使熔料顺利进入分流道，可在主 D=8.5mm。为了使熔料顺利进入分流道，可在主 流道出料端设计半径 r =5 mm的圆弧过渡。 mm的圆弧过渡。 ②分流道设计 分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复 杂程度、注射速率、分流道长度因素来确定。本塑件的形状不算太复杂， 熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短，为 mm。 了便于加工起见，选用截面形状为半圆形分流道，取R 了便于加工起见，选用截面形状为半圆形分流道，取R＝4 mm。 ③浇口设计 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。 设计时考虑选择从壁厚为1.3mm处进料，料由厚处往薄处流，而且在模具 设计时考虑选择从壁厚为1.3mm处进料，料由厚处往薄处流，而且在模具 结构采用取镶拼式型芯，有利于填充、排气。故采用截面为矩形的侧浇口， 初选尺寸为1 0.8× 0.6mm(b× h)，试模时修正。 初选尺寸为1× 0.8× 0.6mm(b×l×h)，试模时修正。