电炉冶炼工艺操作标准
电炉冶炼工艺操作标准
电炉重点补炉区
装料(配料)
对废钢的要求
（1）不允许有有色金属。 （2）不允许有封闭器皿、易爆炸物。 （3）入炉的钢铁料块度要合适，不能太大。
装料量要求
二次进料：第1次，60％；第2次，40％； 三次进料：第1次，40％；第2、3次，30％； 四次进料：第1、2次，30％；第3、4次，20％。
(一 次 料 ) (加 铁 水 )
(二 次 料 )
(精 炼 )
供 电 时 间 min
留钢操作
留钢量与熔化时间的关系
留钢量与熔化速度的关系
电炉氧化期
氧化期的任务： 脱P、脱C 、去气(N、H)、去夹杂、升温。
电炉熔氧期操作： 熔化废钢与氧化期脱碳结合，提前造渣脱磷。
元铁素矿氧石化氧化方：式
传统出钢－虹吸出钢
偏心炉底出钢过程
进入还原期或炉外精炼
电炉还原期
还原期是转炉炼钢没有的。 什么是还原？ 还原期的主要任务是： 1. 去除钢液中的氧 2. 去除钢液中的硫 3. 调整钢液的温度，成份到规定成分； 4. 合金化
这四点是相互联系及同时进行的。脱O与 脱S的关系，合金化与脱O、S，脱O、S时加入 的合金Mn，就是成品需要的合金。
供电时间确定
1. C 吨钢电耗，kWh/t 2. W 钢水总重，t 3. P电炉变压器容量，kV.A 4. 变压器利用率， 5. 非通电时间，min
泡沫渣
泡沫渣的作用
1. 提高了热效率，降低电炉冶炼电耗； 2. 缩短了冶炼时间； 3. 减少了热辐射对炉壁及炉盖的热损失
对炉壁的热损失情况
电炉冶炼工艺操作标准
电炉冶炼工艺
传统冶炼工艺(三段工艺)
熔化期、氧化期、还原期
电炉冶炼安全技术操作规程
电炉冶炼安全技术操作规程电炉冶炼是一种比较常见的冶炼技术，主要用于熔炼钢铁、铜、铝等金属。
由于电炉运行时涉及高温、高压等安全因素，因此必须制定严格的安全技术操作规程。
以下是一份电炉冶炼安全技术操作规程，供参考。
一、电炉冶炼前准备工作：1、检查设备的机械、电气等部件是否正常工作，确保安全控制装置可靠，并进行试验。
2、检查电气系统、仪表、自动控制仪等设备，通风设施是否正常运转并处于正常状态。
3、检查冷却水系统、淬火设备等是否正常。
4、配备好必要的防护用品和灭火设备，并告知工作人员有关消防应急处理措施。
5、安全出口疏散通道应当畅通无阻，避免堆垛杂物等堵塞。
二、电炉冶炼操作流程：1、操作前要检查操作人员是否熟悉设备、了解工艺流程和安全操作规程。
2、在电炉开炉前，要清洗炉膛，检查炉构、炉壳、电极、液面测量装置、倾吐设施等是否符合安全要求。
3、开炉后，根据规定加入炉料，掌握好加热速率和保温时间。
4、在炉内溅出包埋物和炉渣时，要立即进行清理和处理，防止溅出物堆积和积累。
5、在熔融过程中，要根据必要的工艺要求掌握熔化温度和时间，以确保产品的质量。
6、在出现炉内异常情况时，要及时采取插爆炉等应急措施，以确保操作人员和设备安全。
三、电炉冶炼安全注意事项：1、操作人员必须按照规程操作，严禁违章操作。
2、要坚持安全第一的原则，严禁在电炉旁吸烟、用火等，防止发生火灾。
3、在倾倒炉渣时，要保证倾吐设施畅通，防止炉渣溅出和烫伤工作人员。
4、在电炉操作过程中，要实时监测温度和压力，防止超温、超压等异常情况发生。
5、要加强消防宣传教育，提高操作人员的安全意识，严禁私自拆除安全装置。
6、在熔融过程中要保持通风设备正常运转，避免有害气体积聚。
以上是电炉冶炼安全技术操作规程的部分内容，具体规定需根据不同的设备和工艺要求进行制定。
在电炉冶炼操作过程中，要确保人员安全、设备完好，减少生产事故的发生。
电炉炼钢原理及工艺
电炉炼钢原理及工艺以电炉炼钢原理及工艺为标题，本文将详细介绍电炉炼钢的原理和工艺流程。
一、电炉炼钢的原理电炉炼钢是利用电能将废钢或铁矿石熔化并加以冶炼的一种钢铁生产方法。
相比传统的炼钢方法，电炉炼钢具有灵活性高、能耗低、环保等优点，因此在现代钢铁工业中得到广泛应用。
电炉炼钢的基本原理是利用电弧放电的高温高能量特性，将电能转化为热能，使炉内的材料熔化。
电炉内设置有电极，通过电极产生的电弧放电，使炉内的钢块或铁矿石迅速升温至熔化点，完成炼钢过程。
二、电炉炼钢的工艺流程电炉炼钢的工艺流程主要包括原料准备、熔炼、冶炼和出钢等环节。
1. 原料准备：电炉炼钢的原料主要包括废钢和铁矿石。
废钢是指回收利用的废旧钢材，根据需要进行分类和预处理。
铁矿石经过破碎、磁选等工艺处理后，得到适合电炉炼钢的铁矿粉。
2. 熔炼：原料装入电炉后，通过电极引入高温电弧，将原料迅速加热至熔化点。
在熔炼过程中，电弧的高温作用下，原料中的杂质被氧化还原，炉内温度逐渐升高。
3. 冶炼：炉内温度达到要求后，加入适量的脱氧剂和合金元素，调整炉内成分，提高钢的质量。
同时，通过喷吹氧气等方式进行氧化剂的供给，控制冶炼过程中的氧化还原反应，进一步净化钢液。
4. 出钢：冶炼结束后，通过倒炉或倾炉等方式将炼好的钢液从电炉中倾出，进一步加工成所需的钢材。
出钢后，需要进行连铸、轧制等工艺，最终得到成品钢材。
三、电炉炼钢的特点和优势1. 灵活性高：电炉炼钢可灵活调整炉内温度和成分，适应不同的钢种和质量要求，具有较强的适应性和灵活性。
2. 能耗低：电炉炼钢相比传统炼钢方法，能耗更低。
电能可以高效转化为热能，提高能源利用效率，减少能源浪费。
3. 环保：电炉炼钢过程中没有燃料燃烧产生的废气和废渣，减少了对环境的污染。
另外，电炉炼钢可以使用废钢作为原料，有效促进了废钢的回收利用，减少了资源浪费。
4. 生产效率高：电炉炼钢的工艺流程简单，生产周期短，可以实现快速连续生产，提高生产效率。
75t电炉连续加料冶炼工艺
75T连续加料电弧炉冶炼工艺操作规程闫利1、连续加料电炉冶炼工艺是一种电炉冶炼新工艺，采用的是加料不旋开炉盖而由连续加料装置将废钢连续送入炉中，在冶炼同时对炉料进行预热，送电熔化时，炉中产生的烟气将加料装置中的废钢预热。
送电熔化过程中平熔池冶炼，除新开炉第一炉料篮顶装存在传统的冶炼点弧、穿井，直接送电冶炼、主熔化、熔末、升温，其工艺主导是单渣冶炼，熔氧结合，综合脱氧，留钢、留渣操作。
2、送电伊始启动连续加料装置，加入白灰800-1000公斤，白云石300-400公斤，提前造渣。
3、炉门氧枪先中量供氧（~800Nm³/H），炉壁氧枪供氧量低氧（500-800Nm³/H）熔池形成，液面逐渐上升，炉内钢水大于40T时，提高炉壁氧枪供氧量（约800-1000Nm³/H），炉门氧枪供氧（约1000-1400Nm³/H），氧枪开启同时，喷碳操作，当水平加料停止送料时，炉门氧枪供氧量约（1000-1200Nm³/H），钢水全熔后炉壁氧枪选择500-600Nm³/H，炉门氧枪供大氧或超氧将炉渣吹稀做出钢准备，流渣操作；4、炉门氧枪小心操作，返氧时迅速调整氧枪位置并将供氧流量调小，不可顶住炉料吹氧，炉长观察炉内熔炼情况，作出相应操作指示，通知配电工停送电操作；5、连续加料装置前期适当提高送料速度，待废钢塌料至四孔加料口以下，或炉料熔化90%以上时，形成大熔池，补加600-800公斤石灰，补加白云石，碳枪根据炉内渣况调节喷碳量，全程平熔池埋弧操作，造泡沫渣，保证渣层厚度，全程埋弧操作，观察炉内情况，确定投入水平加料速度，炉壁及时氧枪投用，根据炉料情况调整炉壁氧枪供氧量；6、水平加料投入后，必须有专人负责检查水平加料所供废钢料型，以及四孔处废钢熔化状态；若出现堆起料墙的情况，可以减慢上料速度，吹氧助熔；7、炉料全熔后，炉门氧枪流量加大，深吹搅拌，此时注意控制升温速度，温度成分合格后，调整渣子碱度，组织出钢，留钢操作，留钢量30-40T；8、必须注意控制留钢量，每炉留钢量不少于30T，顶装料时，留钢量不小于20T，做到留钢留渣操作，严禁刻意排渣操作；9、炉料熔化90%左右，取参考样分析C、P等元素。
电炉冶炼安全技术操作规程(3篇)
电炉冶炼安全技术操作规程一、引言电炉冶炼是一种常见的金属冶炼技术，其操作存在一定的安全风险。
为了保障工作人员的安全，必须严格遵守相关的安全操作规程。
本文将介绍电炉冶炼的安全技术操作规程，以确保冶炼过程中的安全。
二、安全设备及保护装置1. 电炉室应配备可靠的排烟装置，及时将炉料中产生的有害气体及烟雾排出室外。
2. 电炉顶部应设有防护罩，以防止铁水喷溅伤害工作人员。
3. 安装可靠的温度、压力监测装置，及时监测电炉内的温度和压力变化。
4. 电炉室应有防火墙，并备有灭火设备。
5. 安装可靠的断电装置，以防止电炉过载或电器故障引发火灾。
三、作业人员安全注意事项1. 作业人员应穿戴符合工作要求的劳动防护用品，包括耐高温手套、防火服、安全帽等。
2. 作业人员应经过培训，了解电炉冶炼的工艺流程和安全操作规程。
3. 在冶炼过程中，严禁使用金属制品或具体破损的工具，以防止引发事故。
4. 炉料装入时应小心操作，避免炉料的飞溅和滑落。
5. 严禁随意触摸电炉和电器设备，以免触电事故发生。
四、应急预案及演练1. 制定详细的应急预案，包括火灾、溢铁、炉料堵塞等常见事故的处理方案。
2. 定期组织应急演练，以提高作业人员对应急事故的应对能力。
3. 配备充足的灭火器材和急救药品，确保应急时的救援能力。
五、电炉冶炼操作注意事项1. 严格按照操作规程进行操作，避免不当操作引发安全事故。
2. 在投料和倒炉的过程中，注意控制速度和角度，避免炉料的飞溅和外溢。
3. 在炉料熔化后，应及时放电，以防止电炉爆炸。
4. 冶炼过程中应保持适当的通风，避免有害气体积聚。
5. 定期检查电炉的电气设备和保护装置，确保其正常运行。
六、作业现场安全控制1. 电炉冶炼现场应设置明显的禁止入场标志，禁止非工作人员入内。
2. 现场应保持整洁，避免杂物堆积和火源的存在。
3. 现场应配备专人监控和管理，确保操作的安全进行。
七、安全教育和培训1. 定期组织安全教育和培训，提高作业人员的安全意识和操作技能。
感应电炉熔炼安全操作规程
感应电炉熔炼安全操作规程一、操作人员应全程穿戴防护用品，包括防火服、防护眼镜、防护手套、耐高温鞋等。
二、在进行熔炼操作前，操作人员应先检查设备的工作正常，确保电炉的电源和电控系统无故障。
三、操作人员在操作过程中应始终保持清醒、冷静。
严禁饮酒、吸烟等影响注意力和判断力的行为。
四、操作人员在操作熔炼设备时应确保周围环境干燥，严禁有水分的存放或溅入设备内部。
五、在操作时，应根据工艺要求调整电炉的功率和温度，以保证熔炼过程的安全和稳定。
六、操作人员应注意熔炼过程中是否有异常问题，如漏电、电压不稳定等情况，及时报告维修和处理。
七、操作人员在熔炼过程中应经常检查设备的绝缘性能，以防止电击事故的发生。
八、熔炼过程中，操作人员应时刻保持设备内的温度稳定，避免温度过高或过低导致设备故障和事故发生。
九、操作人员在熔炼过程中应注意控制炉体内的压力，及时排除产生的废气和有毒气体，保持操作环境的安全。
十、操作人员应定期清理设备和熔炼室内的杂物，确保设备和工作区域的清洁和整洁。
十一、熔炼操作完成后，操作人员应及时切断电源，关闭设备，排除残余热量，确保设备的安全停机。
十二、熔炼过程中发现设备有任何故障、异常情况或需要维修时，应立即停止操作，及时报告相关部门进行处理。
十三、操作人员在熔炼过程中禁止随意搬动设备、打开设备盖子和接触设备内部，以免造成意外伤害。
十四、操作人员应定期参加安全培训和考核，增强安全意识和应急处理能力，以确保熔炼操作的安全。
十五、操作人员在熔炼过程中应互相协助、配合，确保工作的顺利进行和安全完成。
以上是关于感应电炉熔炼安全操作规程的相关内容，请全体操作人员严格遵守，共同维护工作场所的安全与稳定。
电炉熔炼操作规程(一)
电炉熔炼操作规程（一）引言：电炉熔炼是常见的金属冶炼工艺之一，广泛应用于各种金属材料的加工和制备过程。
为了确保电炉熔炼操作的规范性和安全性，本文将详细介绍电炉熔炼操作规程的相关内容。
正文：一、电炉熔炼前的准备工作1. 清洁电炉炉腔和炉屋，确保工作环境整洁，以防杂质污染。
2. 检查电炉的电力供应和控制系统，确保其正常运行并进行必要的维护。
3. 准备合适的炉膛钢材或陶瓷容器，确保其耐高温和耐腐蚀性能。
二、电炉熔炼操作的步骤1. 将待熔炼的金属材料按照工艺要求放入炉腔，注意避免混合使用不相容的金属材料。
2. 设置电炉的加热温度和时间，并启动电炉的加热系统，使炉腔温度逐渐升高。
3. 监控电炉的温度变化，确保炉腔温度达到熔点并保持稳定。
4. 若有必要，添加熔剂或助熔剂，以提高熔化速度和熔化效果。
5. 在炉腔温度达到预设温度后，停止加热并进行冷却，待熔炼物材料冷却后取出。
三、电炉熔炼中的安全注意事项1. 佩戴适当的防护装备，如耐高温手套、护目镜和防火服，确保人员的安全。
2. 注意金属材料在高温下的熔融性质，避免烫伤和其它意外伤害。
3. 谨慎操作电炉的控制系统和电源开关，避免电击和其他电气安全事故。
4. 在炉腔温度达到熔点时，注意避免喷溅和溅出物的伤害，确保操作环境的安全。
5. 停止加热后，等待熔炼物材料冷却后再取出，避免烫伤和其他安全隐患。
四、电炉熔炼后的处理工作1. 将冷却后的熔炼物材料取出，并进行外观检查，确保其质量符合要求。
2. 清理电炉炉腔和炉屋，清除残留物和杂质，保持电炉的卫生与干净。
3. 对电炉的加热系统和控制系统进行维护和保养，确保其正常运行和延长使用寿命。
4. 在必要的情况下，对炉膛钢材或陶瓷容器进行清洗和维护，以保证其再次使用的可靠性。
5. 撰写熔炼操作记录，标注熔炼物材料、温度曲线和操作要点等重要信息，为后续工序提供参考。
总结：本文详细介绍了电炉熔炼操作规程的相关内容，包括熔炼前的准备工作、熔炼操作的步骤、安全注意事项、熔炼后的处理工作等。
中频感应电炉熔炼操作规程
中频感应电炉熔炼操作规程一．熔化前的准备：1检查熔炼所使用的工具，确保齐备、干燥，计量器误差是否符合标准。
2仔细检查炉体及部件是否完好。
3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。
5检查感应线圈冷却水系统和液压系统是否畅通，压力、流量是否正常，有无渗水滴漏现象。
6检查各个部位的仪表和显示是否正常。
7检查金属炉料是否清理干净和数量充足，有无不符合安全和质量要求的金属炉料存在其中。
8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。
9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。
10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。
11检查倾炉系统是否灵活、可靠。
12检查中频炉电源柜系统及纯水冷却系统是否畅通，压力、流量是否正常，有无渗水滴漏现象。
二．熔炼操作：1.检查无误后，先加入坩埚容量的1/3干净炉料方可起动中频电源；加料原则是小块、厚实料放入坩埚底部，有了熔池后再加入轻薄料和大块料，要求装料时坩埚中的金属炉料密度尽量最大。
2. 通电4~8min内供给60%左右的功率，待电流冲击停止后，逐渐将功率增至最大值。
3. 熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况、中频电源柜上各种仪表、冷却水循环状况；炉膛里不准有炉料架空棚料现象，如有此现象，随时注意捣料，防止“搭桥”。
4. 95%的炉料熔毕时，取钢样进行成分分析，并将其余5%的炉料加入炉内继续熔化。
5．全部炉料溶毕后，降低功率至40%~60%，倾炉扒渣；为防止铁水溢出，铁水液面与炉沿保持50mm的距离。
6. 往铁水液面上加脱氧剂（质量比为：石灰粉：铝粉=2：1）进行扩散脱氧；脱氧过程中可用石灰粉和氟石粉调整炉渣的粘度，使炉渣具有良好的流动性。
7．根据化学分析结果，调整钢液化学成分，其中含硅量应在出钢前10min以内进行调整。
8. 测温，做圆杯试样：测量钢液温度，并作圆杯试样，检查钢液脱氧情况。
9. 钢液温度达到1630~1650°C（高锰钢1520～1560℃），圆杯试样收缩良好时，扒除一半炉渣后，加硅锰各0.15%，镇静一分钟，每吨钢液插铝0.15-0.25%终脱氧，插铝后2~3min以内停电倾炉出钢。
电炉炼钢工艺技术操作规程
电炉炼钢工艺技术操作规程电炉炼钢是一种利用电能将原生铁水或钢铁加热至一定温度后进行冶炼的工艺技术。
下面是一份电炉炼钢工艺技术操作规程。
一、安全操作1. 操作人员必须穿戴好防护装备，包括耐热手套、安全鞋、护目镜等。
2. 在操作过程中，必须注意室内通风，保持空气流通。
3. 熔炉操作前，必须检查电源线路和电气设备是否正常。
二、炉前准备1. 将电炉炉前和炉内清理干净，移除残留物和杂质。
2. 将炉料按炼钢配方要求准备好，如废钢、生铁、合金等。
3. 检查吊机和钢包的状态，确保吊装安全。
三、炉料装入1. 使用吊机将预先准备好的炉料依次装入电炉。
2. 在装入过程中，要注意均匀分布炉料，避免炉内上下不同温度区域的产生。
四、加热过程1. 打开电炉电源，调节电压和功率，控制加热速度。
2. 监测炉内温度，根据炉料情况适时调整加热参数。
3. 确保加热过程中炉料能充分融化，并保持适宜的温度。
五、冶炼过程1. 在炉料融化达到一定程度后，加入调温剂、脱硫剂等。
2. 控制加热和冷却速率，使炉料冶炼达到理想状态。
3. 根据需要，进行合金调整，如加入锰、铬、钒等元素。
六、出钢操作1. 钢料冶炼完毕后，停止加热，关闭电源，将电炉内压力降至常压。
2. 采用吊机将电炉钢水倒入钢包中，注意均匀倒入，防止喷溅。
3. 保持钢包温度，进行后续加工和浇铸操作。
七、炉后清理1. 关闭电炉主电源，断开电源线路。
2. 清理炉前、炉后区域，移除炉渣和废物，保持工作环境整洁。
3. 检查电炉设备和配件的状态，进行维修和保养。
以上是一份电炉炼钢工艺技术操作规程，对于电炉炼钢操作过程中需要注意安全、控制加热参数和冶炼过程中加入合适的冶炼剂等方面都进行了详细说明。
在实际操作中，操作人员还需要根据具体生产情况和炼钢配方要求进行调整，以确保炼钢工艺技术的顺利进行。
电炉熔炼操作规程(二)2024
电炉熔炼操作规程（二）引言：电炉熔炼是一种常见的金属冶炼方法，在工业生产中被广泛应用。
本文将介绍电炉熔炼操作规程的相关内容，以便操作人员正确进行电炉熔炼工作。
正文：一、设备准备1.选择适当的电炉进行熔炼，并对其进行检查和维护。
2.调整电炉的温度和加热时间，保证炉内温度达到所需的熔点。
二、原料准备1.选择优质的原料，并根据需要进行筛选和混合。
2.确定所需的原料配比，并计算出相应的投料量。
三、操作步骤1.将原料按照配比依次投放到电炉中。
2.启动电炉并设定适当的加热温度和时间。
3.观察炉内的熔化情况，根据需要进行搅拌和调整加热参数。
4.待炉内的物料完全熔化后，停止加热并进行炉内温度的保持。
5.将熔融的物料从炉内倒出，并进行后续的处理和冷却。
四、安全措施1.操作人员要戴好个人防护用品，如防护眼镜、手套等。
2.严禁在炉内投放易燃、易爆等危险物品。
3.定期检查电炉的电线和设备，如发现异常及时修复或更换。
五、操作注意事项1.操作人员应熟悉电炉的使用说明书并按照说明进行操作。
2.注意炉内温度的控制，避免过高或过低导致物料熔炼不彻底或烧结。
3.物料的投放要均匀，避免堆积过高或不均匀导致熔炼不均。
4.搅拌物料时要轻柔，避免过度搅拌导致波动和溅出。
5.操作人员要密切观察炉内的变化，并根据需要及时调整操作参数。
总结：电炉熔炼操作规程是保证熔炼质量和工作安全的重要指南。
通过设备准备、原料准备、操作步骤、安全措施和操作注意事项的合理安排，可以有效地提高电炉熔炼工作的效率和精确度，确保生产过程顺利进行。
电炉冶炼
1.2 电弧炉炼钢的特点电弧炉是靠电弧进行加热的，其温度可以高达2000℃以上，超过了其它炼钢炉用一般燃料燃烧加热时所能达到的最高温度。
同时熔化炉料时热量大部分是在被加热的炉料包围中产生的，而且无大量高温废气带走的热损失，所以热效率比平炉、转炉炼钢法要高。
还能精确的控制温度，因为炉内没有可燃烧的气体，所以可以根据工艺要求在各种不同的气氛中进行加热，也可在任何压力或真空中进行加热。
能保证冶炼含磷、硫、氧低的优质钢，能使用各种元素（包括铝、钛等容易被氧化的元素）来使钢合金化，冶炼出各种类型的优质钢和合金钢。
1.3 碱性电弧炉与酸性电弧炉1.4 传统碱性电弧炉炼钢过程介绍碱性电弧炉炼钢的工艺方法，一般分为：氧化法、不氧化法（又称装入法）及返回吹氧法。
氧化法冶炼操作由扒补炉、装料、熔化期、氧化期、还原期、出钢等6个阶段组成。
其特点是在氧化期，用加矿石或吹氧进行脱磷和脱碳，使熔池沸腾，以降低钢中气体和杂质，再经过脱氧还原和调整钢液的化学成分及温度，然后出钢。
用这种方法冶炼，可以得到含磷量及气体、夹杂物含量都很低的钢，还可以利用廉价废钢为原料，因此一般钢种大多采用氧化法冶炼。
其缺点是如果炉料中有合金返回料，则其中的某些合金元素会被氧化而损失于炉渣中。
不氧化法在冶炼过程中没有氧化期，能充分回收原料中的合金元素。
因此，可在炉料中配入大量的合金钢切头、切尾、废锭、注余钢、切屑和汤道钢等，减少铁合金的消耗，降低钢的成本。
炉料熔清后，经过还原调整钢液成分和温度后即可出钢。
冶炼时间较短，低合金钢、不锈钢、高速工具钢等均可以用此法冶炼。
其缺点是不能去磷、去夹杂物和除气，因此对炉料要求高，须配入清洁无锈、含磷低的钢铁料，并在冶炼过程中要求采取各种措施防止吸气。
同时钢液的化学成分基本上取决于配料的成分，这就要求炉料配料的化学成分和称量力求准确，致使这种冶炼方法用的比较少。
返回吹氧法是在炉料中配入大量的合金钢返回料。
依据碳和氧的亲和力在一定的温度条件下比某些合金元素和氧的亲和力大的理论，当钢液升到一定温度以后，向钢液进行吹氧，强化冶炼过程，达到在脱碳、去气、去夹杂物的同时，又回收大量合金元素的目的。
电弧炉冶炼操作规程
电弧炉冶炼、浇注工艺技术操作规程I 10t电弧炉冶炼工艺技术操作规程第一章原材料一、钢铁料1、使用的钢铁料应符合公司GTB435 -2001《炼钢用废钢铁技术条件》和CTB405-2000《炼钢用生铁技术条件》。
2、返回料及分厂的浇口、余水（耐火材料必须清理干净）必须标明钢号或代号、分类堆放，不是混乱，混杂不清者，禁止使用。
3、废钢中不得有爆炸物，密闭容器，有色金属，炉渣等。
第二次进料废钢潮湿者不得入炉。
4、原料钢、车屑，自用锭，必须注明炉号，并有可靠成份分析结果，方可使用。
5、返回钢及废钢原则上不超过2.5吨，最长尺寸不超过0.6m,宽不超过0.5 m，高不超过0.4m。
二、合金材料1、各合金材料及代表材料按国标、部标或公司技术通知组织验收。
2、各种合金必须按品种，成份堆放，每批合金应有成份单，并挂牌，外形及断面相似的合金不得相信堆放，严禁混杂。
3、合金块度20—150 ㎜。
4、铁合金应保持干燥，不露天堆放，除进炉冷装外必须烘干或烘红。
5、合金必须有专用烘灶，不得混装，专用灶必须挂牌，标明合金名称及主要成份，上灶时间。
6、合金送料员按照电炉要求进行过磅后，再送电炉复磅。
7、出钢后半小时内必须收回炉前剩余合金，进入原合金灶烘烤或归于同种合金存放点。
三、造渣材料、氧化材料、脱氧材料1、石灰（1）化学成分：CaO≥88%,SiO2≤5%, S≤0.20%，P≤0.05%，MgO≤3%。
（2）使用石灰水份≤0.50%，块度30—100 ㎜，粉末及夹渣不得使用。
2、萤石（1）化学成份：CaF2≥85%, SiO2≤14.3%,S≤0.15%.（2）使用前水份≤0.10%，块度10—60 ㎜，应清洁干净。
3、白泡石（1）化学成份：SiO2≥80%，Al2O3≤18%。
（2）使用前水份≤0.30%，块度20—50 ㎜，应清洁干净，不能有粉末。
4、耐火砖块水份≤0.30%，块度≤50 ㎜。
5、铁矿（1）化学成份：Fe≥56%，SiO2≤12%，P≤0.10%, S≤0.10%。
电弧炉熔炼工艺规程
电弧炉熔炼工艺规程—————————————————————————————1范围本规程规定了电弧炉的筑炉、修炉、烘炉及铸钢熔炼的工艺规程。
本规程适用于3.0吨电弧炉。
2引用标准3筑炉3.1 筑炉准备筑炉用原材料的规格按表1选用，原材料的理化指标应符合的规定。
3.1.2砌炉前,炉壳水冷系统要进行水冷检查,若发现漏水,需经修复或调换后再砌炉.筑炉材料和工具均应准备齐全。
3.2 筑炉工艺3.2.1炉底铺5mm~10mm厚石棉板。
石棉板应与铁板贴紧，铺到炉门口为止。
炉底平砌一层粘土砖，再平砌两层镁砖，上、下两层砖缝应交错45º。
砖缝应小于2mm，砌到炉底坡和炉壁接合处。
接合处镁砖应很好加工，最大限度地缩小接缝。
砌砖完成后，在砖上撒一层镁砂粉，然后用木锤敲打砌砖，使镁砂粉紧实充填砖缝。
最后清扫炉体，除去表面砂粉。
打结用卤水镁砂：镁砂加8%~10%卤水手工混合均匀。
卤水：卤粉加热溶于水，使用温度20ºC~40ºC，比重1.3~1.4。
将混好的卤水镁砂分层打结于炉底。
散料铺设厚度小于80mm，用捣固机大面积打结。
先打结球形部分，后打结炉坡处。
打至表面发白，有金属声响时为止，再加入下一批料，直至炉底全部打好。
3.3.7炉墙处铺5mm～10mm厚石棉板，平砌一层粘土砖。
———————————————————————————————————————在打好的炉底上，沿炉墙谱三至四层镁砂，铺成圆形，然后再往上铺高铝砖，铺到与炉体平齐为止。
砖缝用卤水镁砂填实，各层砖之间应错缝。
出钢槽用卤水镁砂打结，保证出钢顺利，并应仔细烘烤，使其具有较好的抗冲刷性能。
中修炉时应将不完整和不结实的砖块拆除，砖缝间的残渣、冷钢应全部除净。
4烘炉4.1 烘炉前仔细检查水冷系统和机电系统，发现异常应及时与有关人员联系解决修复，确认正常后方可送电。
4.2大修炉烘烤工艺用木炭或木柴烘烤4小时。
加入焦碳，降下电极，用低电压、电流1000A送电30分钟，然后停电20分钟。
电炉冶炼工艺流程
电炉冶炼工艺流程电炉冶炼是一种利用电能作为能源的冶炼方法，广泛应用于钢铁、有色金属和其他金属材料的生产过程中。
本文将详细介绍电炉冶炼的工艺流程。
一、原料准备电炉冶炼的原料通常包括废钢、矿石、合金等。
首先需要对原料进行分类、分选和预处理，以确保投入炉内的原料质量符合要求。
废钢通常需要经过剪切、切割和清洗等工艺处理，矿石则需要经过破碎、磨矿等步骤。
二、炉前准备在进行电炉冶炼之前，需要对电炉进行炉前准备工作。
这包括清理炉膛、检查电极和补充炉衬等。
同时，还需要准备好所需的电力和冷却水等资源。
三、炉料装入炉料装入是指将原料装入电炉膛的过程。
根据冶炼需要，将经过预处理的原料按照一定比例装入炉膛中。
同时，还要加入适量的石灰石等辅助熔剂，以提高冶炼效率和产品质量。
四、炉内冶炼炉内冶炼是电炉冶炼的核心过程。
通过将电能转化为热能，使炉内温度升高，从而使原料开始熔化。
同时，通过电极产生的电弧和电流，在炉内形成强烈的搅拌和混合作用，以促进熔体的均匀化。
五、渣化处理在电炉冶炼过程中，由于原料中含有一定的杂质和非金属物质，会生成一定的渣。
渣化处理是指将这些渣进行分离和处理的过程。
通常采用注渣的方式，将适量的石灰石等辅助熔剂加入炉内，与渣相互作用，使渣中的杂质得以吸附和固定。
六、合金调整在完成炉内冶炼和渣化处理后，还需要对炉内熔体进行合金调整。
根据产品的要求，向炉内加入适量的合金元素，以调整炉内合金的成分和性能。
合金调整通常采用喷吹的方式进行，以确保合金元素能够均匀地分布在炉内熔体中。
七、取样分析在冶炼过程中，需要对炉内熔体进行定期的取样分析，以监控和控制炉内的熔体成分和质量。
取样分析结果将指导后续的合金调整和冶炼操作。
八、出钢当炉内熔体达到要求的成分和温度后，就可以进行出钢操作。
出钢是指将炉内熔体倾倒出来，以获取所需的金属产品。
出钢操作需要注意控制出钢速度和炉内压力，以避免产生气孔和其他缺陷。
九、炉后处理出钢后，还需要对钢水进行炉后处理。
100吨直流电弧炉冶炼技术操作规程
100吨直流电弧炉冶炼技术操作规程第三章 100吨直流电弧炉冶炼技术操作规程第⼀节留钢留渣操作⼯艺⼀、废钢配（装）料1、配料原则保证冶炼过程的顺利进⾏，达到预期的钢种质量要求。
合理⽤料，经济配料，既满⾜品种质量要求，⼜降低成本。
2、配料⽅案●需通电（1）⽆铁⽔供应时：每炉配料可根据废钢状况合理配料，配料次数为2—4料篮，⽣铁配⼊量20—40t，分批装在第⼀料篮和第⼆料篮的中下部位，⽣铁不得配在第三和第四篮料内。
（2）有铁⽔供应时：根据废钢状况，每炉配料应装2—3料篮，尽量减少加料次数，具体每篮料的装⼊量按照技术中⼼配料通知单执⾏，料型合理搭配，防⽌电炉压料。
●不通电电炉炉长根据铁⽔（重量、温度、铁⽔Si含量等）情况，参照以下配料⽅案进⾏配料：好⼀个15～20吨左右废钢料篮。
开新炉在上表基础上减少废钢5吨、增加铁⽔15吨。
换炉停炉前最后⼀炉在上表基础上减少10吨废钢、5吨铁⽔。
当铁⽔量不⾜或波动⼤时，及时调整以确保电炉出钢温度满⾜⼯艺卡要求，3、炼钢使⽤的原材料应符合第⼆章“炼钢原材料技术标准和要求”中的规定。
使⽤铁合⾦应详细了解成份并符合技术条件，按顺序加⼊前需称量。
4、所配钢铁料需准确计算，收得率按90%计算。
5、料篮装料要严格按配料单进⾏，并由作业长签字确认。
料篮装料的次序：料篮底部铺⼀层轻碎废钢，然后平稳地装⼊重型废钢；中间装⼊中型废钢；上部为⼩型废钢和轻型废钢填空。
不易导电的炉料，不允许装在料篮中央，即电极下部。
每料篮靠炉门⼝侧的废钢应装轻薄料,⼤块料应配在第⼀篮中下部，底部配⼊3～5t轻薄料。
6、料篮装料⾼度不得⾼出料篮上限线，不能装⼊超过标准的⼤块板状废钢。
若发现有爆炸物品、密封容器、有⾊⾦属等，必须拣除。
7、每次料篮装完后，应⽰明炉号以及进料的次数和次序。
8、为保证⽣产节奏，每炉装料时间不得超过规定时间，若有设备、仪器出现故障，必须及时与有关检修部门联系，并⽴即修复好。
⼆、炉体和底电极的维护及进料前的准备。
电弧炉基本操作规程
电弧炉基本操作规程碱性电弧炉氧化法冶炼工艺（一）配料1 炉料比例注：炉料按大、中、小搭配，一般为：大料20%、中小料各40%2配碳炉料的平均含量应满足氧化期中脱碳要求，便于钢水中气体和夹杂物的排除。
注：新修的炉衬易使钢水吸收气体，因此氧化脱碳量应适当增加。
3.炉料及其他化学成分的要求4.补炉材料镁砂粒度:0.8mm;镁砂粉:20/40目;卤水比重:>1.35.铁合金硅铁块:50-100mm:锰铁块:30-80mm6.渣料(二)补炉和装料1.要加强炉体维护,出钢前准备好扒、补炉工具和补炉用的材料(补炉镁砂粒度:0.3mm,卤水调和合适.)出钢后立即撬去假门坎,迅速扒除炉底渣线的残钢残渣。
2.扒完渣后,检查炉子情况,高温下快速补好炉门两侧、出钢口及渣线,要保证出钢口处坡度和熔池形状。
补炉原则:高温、薄层、快补。
3.炉壁损坏严重时，可用镁砂、镁粉、卤水混成团状补之。
4.炉底太浅（上涨）则应在装料前加入小快矿石和萤石侵蚀炉底。
5.装料前应先检查炉体、炉盖、冷却系统、电器设备和机械装置是否正常，如有故障应先排除后装料。
6.为保护炉底，减轻炉底在加料时受炉料的冲击并提前造渣脱磷，在炉底和炉坡处先铺占炉料重2%左右的石灰（当装含磷较高炉料时，可适当加些矿石），然后再装料。
7.装料要合理分布，确保密实不搭桥，顺序是：小→大→中→小，较大料应装于高温区，装炉的铁合金则应避开电弧区，以减少烧损，生铁不要装在炉门两侧，增碳用的电极碎块或焦碳粉应装在炉底石灰之上。
8.为避免开始送电时，电弧不稳，电流冲击过大，可在电极下放焦碳数块以稳定电弧。
（三）熔化期1.按照合理的供电制度，使用大功率融化炉料，缩短熔炼时间，并且通电后，紧闭炉门，清理出钢槽，严堵出钢口。
时刻注意穿井、塌料等现象。
2.溶池形成以后，分批加入石灰、萤石，造流动性良好的流动渣，以利早期去磷，保护钢液，稳定电弧，渣量为装料量的2－3％。
3.炉料溶至70％时，将炉门和炉坡上的炉料及时推入熔池，熔至80％时，可以吹氧助熔，吹氧压力为5-10kg/cm2，切割未熔化的炉料及粘在炉壁及渣线上的炉料。
电炉炼钢工艺
电炉炼钢工艺电炉炼钢是一种现代化的工艺，被广泛应用在钢铁制造业中。
与传统的高炉炼钢相比，电炉炼钢具有诸多优势，如能够更方便地控制钢的成分和温度，生产效率高，环境污染少等。
电炉炼钢的工艺主要包括以下几个步骤：1. 原料准备：将所需的生铁、废钢等原料按一定比例混合，并将其破碎成较小的颗粒。
同时，还需将焦炭和石灰石等辅助材料进行适量的准备。
2. 充料：将准备好的原料按一定比例倒入电炉中。
为了保证冶炼效果，一般将较好的质量原料放置在底部，而较差的原料放置在上层。
3. 熔化：通电后，电炉内产生较强的电流，这将使电炉内的电阻加热到高温，从而使原料逐渐熔化。
在熔化过程中，需要根据钢的成分要求适时地加入合适的脱硫剂和合金元素。
4. 炉渣处理：在熔化过程中，由于原料中含有一定的杂质，这些杂质将通过反应形成炉渣。
炉渣在冶炼中有着重要的作用，它能够吸附钢水中的硫、氧等有害元素，并保持炉内氧分压的平衡。
5. 温度控制：由于电炉炼钢过程中的温度较高，对于钢的成分和质量控制具有重要作用。
因此，在炉渣中加入一定量的铝和硅等元素，以保持合适的温度范围。
同时，电炉还需要配备温度传感器等设备，实时监控温度的变化。
6. 出钢：当融化的钢液达到所需的成分和温度条件时，将打开电炉底部的出钢口，将钢水倒出。
出钢的速度可以通过调节出钢口的开闭程度来控制。
总的来说，电炉炼钢是一种高效、灵活和环保的钢铁炼制工艺。
通过精确的控制和调节，可以获得高品质的钢材，并且可以适应不同规格和要求的钢铁生产。
随着技术的不断进步和优化，电炉炼钢工艺将在未来得到更广泛的应用。
电炉炼钢是21世纪钢铁产业发展的重要技术之一，它以其灵活性、高效性和环保性在钢铁生产中占据了重要的地位。
与传统的高炉炼钢相比，电炉炼钢具有许多优势，被广泛应用于不同领域，如建筑、机械制造、汽车制造等。
首先，电炉炼钢的灵活性给钢铁生产带来了极大的便利。
在电炉炼钢过程中，可以根据不同的需求和要求，调整钢水的成分和温度，以获得所需的特定钢种。
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1. 强化吹氧提高初渣氧化性 2. 提前造高碱度渣 3. 流渣造新渣
氧化期喷粉脱磷
碳的控制
• 作用：减少金属烧 损、降低熔池温度 、促进钢渣反应、 促进脱磷、促进泡 沫渣形成、去气去 夹杂。
温度控制
• T出钢=t1+△t过程－ △t加热＋ △t浇铸
t1 液相线温度 △t过程 过程降温 △t加热 钢包温度补偿 △t浇铸 浇铸降温
无渣出钢
• 残余氧化渣的危害： 1. 降低脱硫脱氧能力； 2. 降低合金收得率；降低钢包搅拌强度； 3. 降低包衬寿命。
4. 偏心炉底出钢彻底解决了这一问题。
传统出钢－虹吸出钢
偏心炉底出钢过程
进入还原期或炉外精炼
电炉还原期
• 还原期是转炉炼钢没有的。
• 什么是还原？
• 还原期的主要任务是：
氧化终点特别情况处理
（1）碳高磷低，温度低，吹氧；温度高，低功率 操作；
（2）碳高磷高，先脱P后脱C(可加部分矿石)；
（3）碳低磷高，温度合适，造FeO渣；温度高(加 矿石)，停电；
(4) 低磷低温，性碳低，加大电功率,造泡沫渣 ；碳高，吹氧，一般功率。
供电时间确 定
1. C 吨钢电耗，kWh/t 2. W 钢水总重，t 3. P电炉变压器容量，kV.A 4. 变压器利用率， 5. 非通电时间，min
水冷式：只能吹渣钢界面。
优化的供电曲线
留钢操作
留钢量与熔化时间的关系 留钢量与熔化速度的关系
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
电炉氧化期
• 氧化期的任务： 脱P、脱C 、去气(N、H)、去夹杂、升温。
• 电炉熔氧期操作： 熔化废钢与氧化期脱碳结合，提前造渣脱磷。
元素氧化方式
• 铁矿石氧化： 吸热、有利于脱磷、增加金属量
Fe 2O3+3C=2Fe+3CO
• 吹氧气氧化： 放热、对脱磷不利、但可部分脱硫，
渣中氧化铁增加。 • 矿石加吹氧
氧化期操作
• 熔清、取样分析(全分析)、加石灰、吹氧化渣 、流渣脱P、加石灰、测温,视钢中含碳量吹氧 脱碳；
• 看P：取样分析、看渣子的颜色（黑亮P高、灰黑P低 ）、看渣子的泡沫化；
• 看C ：取样分析、看火花、砂轮对比、副枪；
1. 去除钢液中的氧
2. 去除钢液中的硫
3. 调整钢液的温度，成份到规定成分；
4. 合金化
5.
这四点是相互联系及同时进行的。脱O
与脱S的关系，合金化与脱O、S，脱O、S时加
入的合金Mn，就是成品需要的合金。
还原期操作
• 扒除氧化渣后加石灰和莹石 • 化渣、加碳粉造白渣或电石渣 • 还原5-10分钟推渣，取样全分析、测温 • 补加渣料加C粉 • 成份温度合格、加合金测温度、看脱氧、出
配碳的重要性
• 重要性：废钢铁氧化、氧化期去气(N、H)、去 夹杂；
• 最低配C计算： 配C量%=0.50%(熔化期损失)+0.2-0.3%(氧
化需要)+氧化终了碳含量。 • 装料原则：
大、中、小料配合； 重料在下、轻料在上； 大块在中、轻料在边。
熔化期操作
熔化期是电炉工艺中能源消耗的大头，冶 炼时间的50-80%，因此，电炉的节能降耗主要在 熔化期。 • A． 废钢熔化过程：从中心向四周、从热区向冷 区、从下向上。 • B． 熔化期操作原则：合理供电、合适吹氧、提 前造渣。 • 吹氧方式：自耗式：可切割、可吹渣钢界面；
电炉冶炼工艺操作标准
2020年4月29日星期三
电炉冶炼工艺
– 传统冶炼工艺(三段工艺) – 熔化期、氧化期、还原期 –现代冶炼工艺(二段工艺) – 熔化期、氧化期、加炉外处理； – 或熔氧脱磷期、脱碳升温期
操 作次 序
补炉、装料（配料）、熔化期、氧化期、 还原期(或LF)、出钢
补炉
电炉补炉工作量是很大的，补炉的重点 是：
• 看温度：蓝白亮、浅蓝、深蓝、浅红、深红； • 取样全分析、测温，静沸腾等待出钢；
传统工艺：扒除氧化渣，为还原期造渣做准备。
磷的控制
• 3个关键因素：炉渣氧化性、石灰含量、温度 。 Healy经验式：
lg(%P)/[%P]=22350/T16.0+0.08%(CaO)+2.5lg%(TFeO)
• 脱磷的主要工艺：
泡沫渣
• 泡沫渣的作用
1. 提高了热效率，降低电炉冶炼电耗； 2. 缩短了冶炼时间； 3. 减少了热辐射对炉壁及炉盖的热损失
对炉壁的热损失情况
影响泡沫渣的因素
• 吹氧量 • 熔池含碳量 • 炉渣的物理性能(粘度、表面张力) • 炉渣的化学性能(FeO、碱度) • 温度
吹氧量对炉渣泡沫渣高度的影响
①渣线(渣的浸蚀)； ②靠电极(最容易跑钢的地方)；电弧的辐 射；
补炉用大铲或喷枪。
电炉重点补炉区
装料(配料)
对废钢的要求
（1）不允许有有色金属。 （2）不允许有封闭器皿、易爆炸物。 （3）入炉的钢铁料块度要合适，不能太大。
装料量要求
二次进料：第1次，60％；第2次，40％； 三次进料：第1次，40％；第2、3次，30％； 四次进料：第1、2次，30％；第3、4次，20％