MRB作业规范(WH-WI-076)
BQ-WI-QA-06 MRB处理规范
1.0 目的准确判定不合格板，在保证品质的前提下，减少不必要的损失。
2.0 适用范围本公司的生产原料、半成品及成品。
3.0 相关文件《不合品控制程序》《产品的标识与可追溯性程序》4.0 职责4.1 责任工序负责将不合格板收集送MRB确认；4.2 品质部负责对不良品作判定,并将判定结果作记录；4.3 工艺部负责协助对不良品分析；5.0 程序5.1 作业说明5.1.1对不符合产品验收标准的板,由相应工序申请MRB；5.1.2工序提交缺陷板样板以及生产《流程卡》；5.1.3 MRB技术员每日对成品板和半成品板对照报废通知单和《流程卡》进行审核，在报废通知单上签名认可；5.1.4所有报废板必须由工序的指定人员送致MRB房,由MRB技术员进行确认是否报废，未经MRB技术员的许可任何人无权将板作MRB处理；5.1.5生产工序（锣房）、检板工序（如QC各岗位、测试）仔细检查每款板的板面，如发现已做标记的板及时挑选出来，送交MRB房，由MRB技术员负责处理（但无须计报废数）；5.1.6责任工序接到报废通知后要在15-20分钟内到达现场确认,2小时内未到现场的将视为默认,依照管理制度处罚20元/次；5.1.7所有报废补投单必须给品质主管或以上管理人员签字后方可生效,夜班的给QA工程师签字确认；5.1.8由品质部、工程部，生产部等工序的负责人每日到MRB房对各自工序的报废板看板确认，对于批量缺陷进行分析检讨,评定MRB板是报废、返工、修理或让步放行；5.1.9前一天的MRB报废板第二天各工序主管、部门负责人必须在9:00—10:00点到MRB报废房确认前一天的报废，报废确认后必须签名，过期没有及时确认视为默认；5.1.10涉及到电子测试内短、内开报废，经过本厂AOI的内开内短报废，首先由工艺部协助分析确定责任工序，品质确认报废，报废承担比例为责任工序60%、品质承担40%，查不出责任工序的，承担比例为干区40%、品质40%，电镀20%。
(PCB制造工厂)MRB作业指引
标准书分类 作业指导书
XX
编号
XX
版本
A.0
标准书名称
页码
4/4
（PCB 制造工厂）MRB 作业指引 制/修订日期
XX
附件：MRB 运作流程图
开始
工序全检出不合格品并分类做好标识
工序填写制程报废申请表（补料报告）
MRB 技术员初审
品质、生产审核
特采 特采申请单
返工/返修
质量、生产、计划、公司最 高主管审核批准
装箱、封条
加 MRB 印章连同清单交仓 库入库
5.0 作业内容： 5.1.MRB 确认的方法、范围。 5.1.1.从未出现过的新问题。 5.1.2.在制程中出现过的问题，但比例超过 5%。 5.1.3.之前出现过的问题虽未超过 5%，但问题严重不符合质量最低要求的。 5.2.返工/返修、特采、报废。 5.2.1.经返工/返修能满足客户标准的由相关责任工序作出返工/返修。 5.2.2.有客户认可通知书或过往记录的（按特采程序批准放行）。 5.2.3.报废；指不能满足客户最低质量要求，返工/返修成本高可做报废处理。 6.0 具体运作程序：（附：MRB 运作流程图） 6.1.对不符合产品验收标准的板或物料由产生工序 QC 全检作好问题标示并由当班工序负责人申 请 MRB，品管部确认。 6.2.工序提交缺陷样板（标签纸标识），填写制程报废申请表或补料申请单以及生产管制卡确认。 6.3.工序报废由制程 QA/品保组长确认并填写制程报废申请表，将报废缺陷、数量、型号、详细 记录，每天交给 MRB 统计，MRB 每日需将统计表递交品管部经理审核。 6.4.由 QA、生产等组成的 MRB 终审小组，每日进行一次对 MRB 问题板分析研讨，评定 MRB 问题板 报废、返工修理或特采（评审人员为各部门负责人），并在 MRB 确认签到表上签名确认。 6.5.对半成品报废，品管部管理人员必须在生产管制卡上注明报废数量（PNL 数及单元数）、报废
MRB作业程序通用干货
MRB作业程序制定部门: 品质部制订日期: 2018年8月3日正文页数: 4页附件页数: 2页文件修订履历1.目的：根据《不合格品处理程序》的定义，针对重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件/或者涉及到PMC紧急需求的事件而成立MRB小组，并定义MRB小组会议方式对相关事件进行及时、有效的处理，使做出合理的、可行的、不影响客户需求的最佳决定。
2.范围：可适用于原材料来料、仓库物料/半成品/成品、客户投诉/反馈事件/售后事件的处理，以及其他整个生产运营过程涉及到需要各相关部门共同评估、评审的事件。
3.定义：3.1 MRB: Material Review Board 材料审查委员会3.2 8D: 8Discipline Working Sheet 8D Report3.3 MRB小组成员组成：由PMC、采购、业务、生产、工程、品质、研发、仓储组成，并由组织者负责召集相关部门进行MRB会议。
4.职责：4.1.IQC: 负责原材料进料抽样检查和品质标准判定，标识隔离不符合品；物料重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的提报；4.2.SQE: 负责供应商原材料质量问题的处理推进，反馈成效追踪及必要时对厂商稽查；供应商原材料质量问题导致产线额外工时的确认，并最终确认工时的正确性，并附上工时记录表于MRB 报告/或者来料物料异常通知单，进而跟进工时转嫁和妥当处理；组织生产过程因物料质量问题导致的重大异常的MRB会议召集，协助PQE推进受影响产品的应急围堵处理；4.3.IPQC：负责制程中原材料/半成品/成品异常CAR处理推进和标识隔离不符合品，反馈成效追踪；搜集详细信息并提报过程重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.4.FQC/OQC: 负责成品抽样检查和品质标准判定工作过程异常品的CAR和标识隔离不符合品，成效追踪和反馈，搜集详细信息并提报FQC/OQC处重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.5.PQE：负责过程中重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的处理推进，主导非原材料质量问题导致的MRB会议，并协助因原材料质量问题导致的MRB会议的正常进行和妥善处理；对于异常成品出货部分，协同工程/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；督促MRB的有效执行；4.6.CQE：负责客户投诉/反馈事件/售后事件的MRB召开，具体处理根据客诉流程执行（ER-QP-04 客户投诉处理程序）；4.7.PE：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的过程评估（工艺角度进行评估），并协助研发进行产品可靠性评估；对于异常成品出货部分，协同品质/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；主导应急围堵措施、纠正和预防措施的制定；当锁定并明确为原材料问题时，转交给到SQE；由SQE推进供应商处理，并反馈供应商8D结果；4.8.研发：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的产品评估（可靠性、风险性角度进行评估）。
PR-QA-0023 MRB作业规范(03版)
1.目的对不合格品进行适当的处理，以减少不良品积压，同时便于不良品改善及追踪。
2.适用范围适用于本公司原物料、半成品、成品发现不合格时的评估活动。
3.名词定义MRB：Material Review Board物料评审会议。
4.职责权限4.1 MRB会议的提出：由需求单位负责召开，根据客户交期、出货排程进行评估，品保部或工程部主导。
4.2 MRB物料评审会：负责评审原材料、半成品、成品之处理方式。
4.3 相关部门主管：负责参加MRB会议的讨论。
4.4 MRB物料评审处理方式：原物料、半成品特采的最终核准。
4.5 总经理：成品特采的最终核准。
5.作业内容5.1 MRB会议是为了评估不合格物料、半成品、成品及库存过期之材料，综合相关部门负责人的意见，并交品保部负责人或总经理作最后裁决。
5.2 MRB会议之成员包括：PMC部、生产部、业务部、工程部、品保部，采购部，视实际情况知会高层或只通知相关人员参加。
5.3会议前准备事项：5.3.1由QE(PQE/SQE/CQE)统计待MRB物料不良描述信息并至少提前2-4小时提交MRB成员，特急情况下电话联系。
5.3.2所有不合格品含物料，半成品，成品，应予以隔离放置，等待MRB的判定，提交MRB处理之原材料、半成品、成品在未得到处理之前应放置不良品区。
5.3.3 QE准备不良样品及不良报告，以便与会人员审查。
5.4 MRB材料处理的判定方式:5.4.1批退：退货.5.4.2特采（限批特采）：具体依《特采作业规范》执行。
5.4.3挑选：公司可借助治具或目视明确选别出良品或不良品，若责任为厂商，则费用转稼厂商。
5.4.4重工：借助适宜工具重新加工可以修理成良品，符合品质要求，则执行重工作业，若责任为厂商,则费用转稼厂商。
5.4.5报废：判定无法挑选与重工，涉及到厂商责任要求厂商报废，若属公司内部，则内部报废处理。
5.5 MRB会议判定由与会者各部门会签，参加MRB的人员意见，应亲自签名确认，原物料、半成品特采由品保最高主管核准生效，成品的特采由总经理最终核准生效。
MRB作业规范
7.1.3<<進料品質異常處理作業規范>> 7.2相關表單﹕7.2.1<<原材料不良評審記錄表>>7.2.2<<外購件量試檢驗報告>>8 附件﹕8.1附件一﹕<<原材料不良評審記錄表>> 8.2附件二﹕<<外購件量試檢驗報告>>出师表两汉：诸葛亮先帝创业未半而中道崩殂，今天下三分，益州疲弊，此诚危急存亡之秋也。
然侍卫之臣不懈于内，忠志之士忘身于外者，盖追先帝之殊遇，欲报之于陛下也。
诚宜开张圣听，以光先帝遗德，恢弘志士之气，不宜妄自菲薄，引喻失义，以塞忠谏之路也。
宫中府中，俱为一体；陟罚臧否，不宜异同。
若有作奸犯科及为忠善者，宜付有司论其刑赏，以昭陛下平明之理；不宜偏私，使内外异法也。
侍中、侍郎郭攸之、费祎、董允等，此皆良实，志虑忠纯，是以先帝简拔以遗陛下：愚以为宫中之事，事无大小，悉以咨之，然后施行，必能裨补阙漏，有所广益。
将军向宠，性行淑均，晓畅军事，试用于昔日，先帝称之曰“能”，是以众议举宠为督：愚以为营中之事，悉以咨之，必能使行阵和睦，优劣得所。
亲贤臣，远小人，此先汉所以兴隆也；亲小人，远贤臣，此后汉所以倾颓也。
先帝在时，每与臣论此事，未尝不叹息痛恨于桓、灵也。
侍中、尚书、长史、参军，此悉贞良死节之臣，愿陛下亲之、信之，则汉室之隆，可计日而待也。
臣本布衣，躬耕于南阳，苟全性命于乱世，不求闻达于诸侯。
先帝不以臣卑鄙，猥自枉屈，三顾臣于草庐之中，咨臣以当世之事，由是感激，遂许先帝以驱驰。
后值倾覆，受任于败军之际，奉命于危难之间，尔来二十有一年矣。
先帝知臣谨慎，故临崩寄臣以大事也。
受命以来，夙夜忧叹，恐托付不效，以伤先帝之明；故五月渡泸，深入不毛。
今南方已定，兵甲已足，当奖率三军，北定中原，庶竭驽钝，攘除奸凶，兴复汉室，还于旧都。
此臣所以报先帝而忠陛下之职分也。
至于斟酌损益，进尽忠言，则攸之、祎、允之任也。
MRB作业规范
5.5.5制造在送验使用筛选或重工材料生产的成品时，须在【送验单】上注明成品上零件料号及不良现象，FQC在收到该批成品时，须对该位置的材料做重点检查。并在报表中进行记录，以利追溯。
6.7供货商重工管制规范9
7.表单9
7.1不良材料处理单9
7.2 REJ标签9
7.3 MRB异常单追踪记录表9
7.4HOLD标签9
7.5进料批退标签9
8.附件9
8.1附件一MRB作业流程9
1.目的
当原物料出现品质问题时，经材料审查会议决议，提供及时有效之解决对策以达到既能配合紧急生产和出货的需求，又能保证预期的品质需求。
5.4.1经MRB最终裁定为特采的不合批材料，由IQC填写【REJ标签】，注明MRB单号、不良现象及处理方式后，贴于该异常批材料的外包装上。
5.4.2如材料为进料时特采，由仓库入良品仓。
5.4.3如材料为上线后特采，由制造直接使用，制造在使用贴有特采标识的材料时，制造须对该批材料做特别管控，以追踪其上线后品质。
2.范围
本公司所有原物料不符合品质要求者均适用本办法。
3.权责
3.1物控单位：客供料、代检料之MRB会议召集，提供物料库存状况及进度需求，及与客户端协调换料(客供料、代检料)。
3.2采购单位：自购料之MRB会议召集，Charge来料损失费用之执行，退料或换货处理，从物料交期角度给出处理意见(自购料部分)。
5.6退货
5.6.1经MRB最终裁定为退货后，由IQC在来料的外包装箱上贴【REJ标签】，并注明退货，由物料室及仓库将批退材料退入不良品仓。
mrb小组与退补料作业指引+海能达产品特殊检验规范+客户投诉处理工作指引
b)当特急料来料检验判为不合格批，MRB会议判定处理结果一般为生产部挑选/加工，由生产部安排人员随线挑选，挑选的标准由IPQC负责落实，外观限度样品由品管部负责人签准，所有吸塑不良均随线挑选。生产部物料挑选/加工中超预期不良物料比率与数量须以《物料异常状态报告》通知PMC物控员。
5.7.2内制品:由生产部负责执行选别/重工作业;
版本
A
修改人
杨志刚
日期
2012.6.18
F329-A
版本
A
MRB小组与退补物料作业指引
编8
C)其它类:生产挑选的来料不良,采购第一时间通知供应商和确定退补料时间并告诉PMC和仓库，PMC打退货单和仓库办理退料事宜。
版本
A
修改人
杨志刚
日期
2012.6.18
F329-A
版本
A
MRB小组与退补物料作业指引
编制
页码
4/5
审核
日期
2012.6.18
文件编号: WI-QC-052
批准
5.7.5生产线PO完成后须及时整理退料报告，来料坏物料经IPQC证实及IQC判定属实后入来料坏仓；生产坏料经IPQC证实后可直接退生产坏料仓。IQC负责指导生产线将来料坏物料按不同供应商分类和标识，并负责已入库来料坏物料已按供应商分开，仓库监督保证来料坏按供应商分类退料。
MRB作业规范
4.1.3凡生效的《物料质量反馈表》采购要及时以传真方式知会相应供应商，供应商24小时内电话回复处理方案与对策，并于五个工作日内回复书面报告。品质部对供应商改善情况作追踪结案。
4.2 制程阶段：
4.2.1IPQC在制程阶段发现不合格物料时，第一时间对不良品进行隔离及状态标识，并开出《品质异常改善报告》将不良内容详细记录其中，交由品管组长确认，品质部课长副理核准后生效。
4.2.2 品质部课长核准后，品管组长与相应的生产部门组长共同协商解决问题，并跟踪落实，如产品出现不合格则通知生产单位返工处理，对处理后的产品再次验证，属原材料出现问题，则由生产单位开具《退料单》，经品管确认后退回仓库，并重新领取材料生产。
3.2 资材部：负责对物料的统计核算
3.3 各部门：负责对物料的处理检讨
3.4 总经理：对物料的最终的决策
4．内容：
4.1 IQC进料阶段
4.1.1IQC在进料阶段发现不合格物料时，第一时间对不良品进行隔离，做好状态标识，并将内容详细记录于《进料检验报告》中，并及时填写《物料质量反馈表》交由组长确认。
4.6MRB品质确认人员资格：
4.6.1工程部：物料确认人员必须为相关项目工程师以上级别，并在公司服务满3个月以上。
4.6.2品管部：物料确认人员必须为品质工程师以上级别，并在公司服务满3个月以上。
5.0相关文件
5.1特采作业管制规范FCWI-08-001
5.2客户服务管理程序FCQP-07-07
玛尔斯泵安全操作规程 安全操作规程 岗位作业指导书 岗位操作规程
××××有限公司标准安全操作规程文件编号：XXX-XXX-XXX 玛尔斯泵安全操作规程编制：审核：批准：版本：受控状态：20××年10月10日发布20××年10月10日实施标准、完整的Word版文档，下载后可根据实际工作情况适当修改，自由编辑，适合相关行业人员参考，实际使用请删除本行文字。
玛尔斯泵安全操作规程(一)开车前的检查1.开车前的准备、检查工作。
（1）检查控制盘上的仪表数值是否正常，开关、按钮是否在使用位置；（2）检查皮带的松紧程度（用手垂直下压，位移在40—50毫米之间为合适）；（3）基础螺栓及各紧固螺栓，是否松动；（4）用两人拉动皮带盘车应无阻力变化；（5）检查设备周围的情况，不得有妨碍运行的物件存在；（6）检查安全防护罩及防护措施，防护不当时不得开车。
2.油水分离缸的加油、加水操作（1）把四个油箱加满清洁的22#汽轮机油；（2）关闭给油、放气、给水阀；（3）盘动皮带轮，置活塞于中间位置（对准装备的标记和箭头）；（4）开启该缸的给水阀及油水分离缸的油面观察阀，供水至油面观察阀出水为止，停止供水（要防止供水过多，流入活塞缸内）；（5）全开给油阀及排气阀至油箱油位不再下降时，关给油阀，关排气阀，拧开油面观察阀，应出现水中稍带油，如油多可加水调节油面，如水多可加油放水，调油面，到油面适合为止，关闭给油阀、排气阀、油面观察阀（6）四个油水分离缸均按上述各项要求进行。
(二)开车顺序1.通知尾矿坝、二泵、三泵关闸门;2.按开车前的检查里的各项逐一检查,必须全部达到要求；3.关闭厂房内放矿闸门；4.打开给矿闸门，往搅拌槽加水，启动搅拌槽电机；5.启动泵电机，运转正常后，压力达到18～20kg/cm2时，充气半个小时左右至压力表指针稳定后，关闭气泵，此时即进入正常运转。
(三)停车顺序1.待无矿后打清水半小时；2.通知尾矿坝、二泵、三泵放闸门，到压力降至零位，方可停泵；3.关闭搅拌槽电机，放空搅拌槽；4.打开厂房内放矿闸门。
MRB作业管理办法
1.目的：为使本公司不合格或待处理之异常材料、半成品、成品能依规定程序处理，特订定此管理办法。
2.范围：适用于本公司之所有原材料、半成品及成品。
3.定义：3.1特采：未确认或不合格品，经一定之申请与核准，予以特采使用，称之特采。
3.2挑选：对判定不合格之原材料、半成品及成品，对不合格项目予以100%全检，以区分良品与不良品，称之挑选。
3.3重工：对部份不良品可用重新加工或维修之方式，予以修理使其成为合乎规格之产品，称之重工。
3.4报废：对判定不合格之原材料、半成品及成品无法重新且又不符合乎特采之原则，经一定之程序予以销毁及除帐。
3.5退货：已知材料无法依3.1-3.4处理时则退回供应商处理。
4.权责：4.1 MRB成员包括品质部、生产部、工程部、仓库部、PMC部、市场部。
4.2进料之急料部份由PMC部负责召开临时MRB会议，正常进料部份可由品质部整理资料，视实际需要不定期召开MRB会议。
4.3半成品、成品之急需部份由PMC召开MRB会议，不急时则按品质部判定处理。
4.4库存材料则由PMC召开MRB会议。
4.5MRB之主席由各负责召开会议主管担任，品质之最终裁定由品质部主管确定。
5.程序：5.1 MRB作业流程如附件一。
5.2如经MRB判为RTV（Return To Vendor）退回厂商或原制作单位，则由IQC在待退产品上加以“拒收”标签标识，等待处理。
5.3如经MRB判为特采时，则由IQC贴上黄色特采标签以示区别。
5.4如经MRB判为重工时，则由生产处在IQC指导下将此产品进行重工。
5.5如经MRB判为挑选时，则由IQC指导挑选方法进行挑选。
5.6经MRB判定为待报废时，则集中由仓管人员置于待报废区。
5.7经过5.4-5.5处理过之材料产品，需再正常检验程序判定，无误后再流入下一工站。
5.8需待MRB之原材料、成品由物管课先根据品质部的相关不良报告，填写于“MRB记录表”上，由相关部门会签相关意见，再由最终核准者核准之后实施。
MRB作业办法
一.适用范围：1.1 进料部分（进料检验判退部分）1.1.1 品质差异轻微超出允收水准，而生产急用者，但涉及品质标准（差异），设计规格（功能）及生产技术（结构组合技术）等，不易判定是否影响产品品质及生产技术。
1.1.2采购需求1.2 生产线部分（含已上线之原材料，半成品及成品部分）1.2.1生产线异常，经PE判定为材料不良。
二.目的：对不合格品进行适当的处理，以减少不良品积压，同时便于不良品改善及追踪。
三. 定义：3.1 半成品：已部分加工并且等待继续加工之材料。
3.2 成品：已完成加工而可以销售之产品。
四．说明：4.1进料部分流程物料收料OKIQC原料仓NGQE会签Waive特采重工/sorting Reject4.1.1 IQC将退货讯息以电话方式知会QE和生管。
4.1.2生管依据生产计划物料紧急程度判定是否召开MRB meeting，并以通知QE，由QE召集相关单位（可采用会议形式或会签形式）。
4.1.3涉及单位如下：品质异常：生产，品管，生管，QE。
如有需要可要求其它相关单位参加，参加人员为各单位课级或课级以上主管指定代理人，并核签处理意见。
4.1.4 MRB会议做出以下决定:4.1.4.1针对退货之不良批,IQC依《不合格品控制程序》处理,由IQC通知生管于2日内要求厂商运回.4.1.4.2重工或SORTING针对原材料重工/SORTING,经MRB会议于“不合格品处理单”注明重工/SORTING方式,由生管通知厂商处理,需经IQC再次检验,如第二次检验仍判退,IQC有权拒收该LOT.4.1.4.3特采原材料,半成品,成品不符合原定规格而判定不会影响最终品质者依“特采申请单“特采,并由IQC于材料外箱贴附”特采”标签并注明MRB NO.如确属原材品质不良导致, 可经MRB会议决定追加扣款.4.1.5如因材料未承认退货依以下方式作业:A.用于or test阶段的材料，由台湾公司转售之材料，生管于“不合格品处理单”上注明“此批材料用于新机种试投”字样后, 生管部门主管签字即可.B.量产后未承认:由生管会签工程并Release to IQC.4.2生产线品质异常生产线品质异常IPQC判定QE相关单位召开MRB meetingWaive特采 Rework/Sorting4.2.1生产线异常，由生管提出会议需求并通知QE.IPQC依据在开出“不合格品处理单“的同时暂停使用产品并贴附“不良标签”，由QE 召集相关单位召开MRB meeting.4.2.2涉及单位如下：QE 生管 IQC 仓库生产如有需要可要求其他相关单位参加。
MRB作业管理办法
MRB作业管理办法1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 管理办法内容4.1 MRB小组成员4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；MRB的全称是Material Review Board, 中文意思是材料审查会议,它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。
MRB异常处理作业规范
1.0目的为使进料、制程物料异常能及时、有效的进行处理，杜绝异常物料被误判、误用进而影响生产及出货，特拟定此程序；2.0适用范围涉及本公司所有进料异常或制程异常，均列入此MRB评审会议之决定；3.0术语和定义3.1 MRB(Material Review Board)：物料评审委员会；3.2 RoHS(the Restriction of the use of certain Hazardous Substances)：关于在电子电气设备中限制使用有毒有害物质指令；3.3 让步接受：指物料在组装或使用过程中不影响产品主要结构与性能，或物料外观存在瑕疵但不影响产品整体外观品质要求，或物料不良在使用过程中有明确解决与处理方法，若满足以上之任一要求方可决定执行“让步接受”，也熟称之为“特采”；4.0职责4.1采购部:澄清异常物料异常原因及相关处理意见(批退/挑选加工)，若需申请让步放行需说明其原因，另外，协助联络厂商处理生产退料评审不良品；4.2生产计划部:负责对异常物料所涉及生产订单机型及计划上线时间予以说明，另外，对超出4H未处理之异常物料进行协助跟进；4.3研发部:负责涉及物料来料之异常物料无检验依据(规格书/图纸/样品)、或实物与检验依据要求不符等异常给出判定动作及判定意见，其中包括物料模拟试装、签样等；4.4仓库:负责执行“让步接受”物料所涉及后续存储、隔离、先进先出、指定生产订单发料等具体操作动作；4.5生产部:负责执行“让步接受”物料按评审要求在上线时作业方式及作业方法；4.6品质部:IQC负责每日MRB异常提报、追踪、评估、核准，IPQC负责跟进“让步接受”物料在制程使用品质状况。
4.7业务部：负责客户指定物料或单品出货异常物料提供相关处理意见；5.0工作程序5.1材料异常提报：5.1.1进料物料异常由IQC负责人员进行确认；5.1.2制程物料异常由IPQC/OQC负责人员进行确认；5.2异常单填写：IQC在进料检验中发现不良，填写“IQC来料检验报告”，对进料物料不良进行不良描述并提交给负责人员进行确认OK后送各部门MRB成员评审；5.3 当《IQC来料检验报告》提报给各部门MRB成员评审时，非紧急物料按物料需求时间需在8H内完成评审签核动作，紧急物料需在4H内完成评审签核动作。
WI06-076 噪声岗位职业健康操作规程
2、范围：本规程适用于华恒焊接股份有限公司涉及噪声工作的岗位。
3、职业健康操作规程：
NO.
管理项目
内容
1
危害因素
噪声
2
健康危害
噪声损害听力，可造成人体听力损失。长期接触噪声可引起头痛、耳鸣、惊慌、记忆减退，甚至引起神经官能症。也能导致心跳加速、血管痉挛、高血压、冠心病、食欲下降、月经失调等。
5.对长时间在噪声环境中工作应定期进行身体检查；Байду номын сангаас
6.噪声作业场所的噪声强度超过卫生标准时，应采用隔声、消声措施或缩短每个工作班的接触噪声时间。
4
急救处理
如发现听力异常立即脱离噪声岗位并及时到医院检查、确诊。
3
操作规程
1.作业人员必须熟悉各设备的运行原理和操作规程，经培训合格后方可上岗。
2.作业场所噪声超过85分贝要佩戴噪声防护用品，如耳塞、耳罩；并定期更换。
3.作业前要对各设备零部件是否完好、松动进行检查，保证机械正常磨合，以减少噪声强度；不得随意拆卸设备防（隔）噪音附件，如防护罩等。
4.在噪声较大区域连续工作时，宜分批轮换作业；
MRB异常处理作业规范
为使进料、制程物料异常能及时、有效的进行处理，杜绝异常物料被误判、误用进而影响生产及出货，特拟定此程序；2.0适用范围涉及本公司所有进料异常或制程异常，均列入此MRB评审会议之决定；3.0术语和定义3.1 MRB(Material Review Board)：物料评审委员会；3.2 RoHS(the Restriction of the use of certain Hazardous Substances)：关于在电子电气设备中限制使用有毒有害物质指令；3.3 让步接受：指物料在组装或使用过程中不影响产品主要结构与性能，或物料外观存在瑕疵但不影响产品整体外观品质要求，或物料不良在使用过程中有明确解决与处理方法，若满足以上之任一要求方可决定执行“让步接受”，也熟称之为“特采”；4.0职责4.1采购部:澄清异常物料异常原因及相关处理意见(批退/挑选加工)，若需申请让步放行需说明其原因，另外，协助联络厂商处理生产退料评审不良品；4.2生产计划部:负责对异常物料所涉及生产订单机型及计划上线时间予以说明，另外，对超出4H未处理之异常物料进行协助跟进；4.3研发部:负责涉及物料来料之异常物料无检验依据(规格书/图纸/样品)、或实物与检验依据要求不符等异常给出判定动作及判定意见，其中包括物料模拟试装、签样等；4.4仓库:负责执行“让步接受”物料所涉及后续存储、隔离、先进先出、指定生产订单发料等具体操作动作；4.5生产部:负责执行“让步接受”物料按评审要求在上线时作业方式及作业方法；4.6品质部:IQC负责每日MRB异常提报、追踪、评估、核准，IPQC负责跟进“让步接受”物料在制程使用品质状况。
4.7业务部：负责客户指定物料或单品出货异常物料提供相关处理意见；5.0工作程序5.1材料异常提报：5.1.1进料物料异常由IQC负责人员进行确认；5.1.2制程物料异常由IPQC/OQC负责人员进行确认；5.2异常单填写：IQC在进料检验中发现不良，填写“IQC来料检验报告”，对进料物料不良进行不良描述并提交给负责人员进行确认OK后送各部门MRB成员评审；5.3 当《IQC来料检验报告》提报给各部门MRB成员评审时，非紧急物料按物料需求时间需在8H内完成评审签核动作，紧急物料需在4H内完成评审签核动作。
mrb管理办法
三階文件-作业指导书文件編號：QAD-C-001文件名稱：MRB作业管理办法制定單位：物料部版本： A發行日期：2008-01-20 頁數：共6頁發行管制等級：□禁止發行；僅供申請核准後調閱□限制發行；僅供申請核准後發行■照章發行；依程序規定辦理發行核准審核制定修訂記錄版本版次修訂制定審核核准發行日期頁次章節內容概述A 新制定，首次發行。
MRB作业管理办法1.目的为确保产品如期达成，当环保或无限制原物料、半成品、成品或逾期物品经检验不合格以及挪用物料时，可通过本管制程序后能使用或出货。
2.適用範圍凡进料、制程、成品、库存品检验等阶段均适用(工程样品除外)。
3.权责3.1 相关单位权责类别申请部门审查部门裁决原物料采购部/PMC 工程、品保、制造、业务品保主管或总经理半成品制造部/PMC 工程、品保、制造品保主管或总经理成品制造部/PMC 工程、制造、品保、业务品保主管或总经理（客户）委外加工品PMC 工程、品保、业务品保主管或总经理（客户）逾期物品PMC 工程、品保、业务、采购，物流品保主管或总经理挪用材料采购部/工程/PMC工程、品保、制造品保主管或总经理挪用成品PMC 工程品保制造物流品保主管或总经理外购采购工程品保业务品保主管或总经理3.2 总经理：负责各部门的总协调，负责对品保协理未处理之问题作最后处决和审查。
工程：依照客户原始资料及要求提出对不合格品的处理建议。
品保：负责评估工程的处理方法以决定其不良程度，以做出适当的判决，以提供信息及品保主管对MRB的最后处理决议。
财务：依公司规定向供应商或外包商扣除特采、全检、筛选或重工费用。
其它部门：要求对MRB提出的措施进行审查、会签和承认。
4.定義4.1 MRB：材料审查小组4.2 MRB成员：工程和品保必需参与，制造、采购、物料、业务等与不合格物品审查及处理相关之单位主管或其代理人也可参与审查。
4.3 MRB会议：针对申请MRB检讨之原物料、半成品、成品、挪用物料或逾期物品由MRB成员参。
MRB作业指导书
1.0目的 (2)2.0适用范围 (2)3.0职责 (2)4.0 定义 (3)5.0 程序 (3)5.1 不合格品定义 (3)5.2 不合格品处置 (3)5.2.1 标识 (3)5.2.2 隔离 (3)5.2.3 填写MRB 单 (3)5.2.4 实物和单据的转移 (3)5.2.5 制定围堵措施 (4)5.3 成立问题解决小组 (4)5.4 提出、确定及实施临时措施，并对临时措施的效果进行验证 (4)5.5 真因分析 (4)5.6 提出、确定及实施纠正与预防措施，并对效果进行验证 (4)5.7 确定不合格品的处置方案 (4)5.8 MRB 及CAR 关闭 (5)5.9 质量成本考核 (5)6.0 流程 (5)7.0 相关文件 (5)8.0 记录 (5)1.0 目的通过规范的MRB乍业流程使不合格品得到妥善处理，并且避免不合格的再发生2.0 适用范围适用于伟泰电子科技有限公司发现的不合格品的评审。
3.0 职责3.1 质量部3.1.1制订MRB填写流程，监督责任单位对MRB勺正确填写；3.1.2召集相关人员组织并主导整个MRB过程；3.1.3负责整个公司所有零件MRB言息的统计、分析、改善追踪。
3.2责任部门负责正确填写MRB单信息。
3.3仓库负责收集报废零件MRB信息，并建立报废品台帐。
3.4项目部对不良零件MRB评审后报废的成本进行核算，工程部负责确定返工或返修工时和方案。
3.5 各相关部门协助质量部进行不良改善。
4.0 定义无。
5.0 程序5.1 不合格品定义5.1.1 进料检验中发现的不合格品5.1.2 生产过程中发现的不合格品5.1.3 成品检验中发现的不合格品5.1.4 客户RTV的不合格品5.1.5 公司新品试制过程中发现的不合格品5.2 不合格品处置5.2.1 标识5.2.1.1 发现不合格品的人员应按《标识和可追溯性控制程序》的规定，在不良品上用黄色标签做好待处理标识，黄色标签上写清楚项目名称、零件号、数量、不良现象、作业者等信息。
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5.3.2.2當處理方式為特采時按【檢驗與不合格管制程序】提出申請。
5.3.2.3若為成品不符合客戶規格值特采時,可由業務或品管直接聯絡客戶，向客戶提出讓步申請，當客戶同意及書面通知後方可特別採用。
5.5 MRB執行與檢查:
5.5.1相管部對各部門MRB處理的方案執行情況進行檢查,若有不符合按【糾正預防管制程序】進行處理。
5.6 MRB記錄:
5.6.1MRB會議時由品管部記錄MRB處理的最終方案。
5.6.2記錄的保存依【品質記錄管制程序】進行處理。
5.2.2.3如有需要可要求其他相關單位參加，參加人員為核簽處理意見。
5.3 MRB處理決定:
MRB處理分為挑選、重工、報廢及特采四種方式。
5.3.1挑選/重工:
5.3.1.1條件:是指對不合格批量不可採用不良品進行挑選或加工後，將良品投入生產使用狀況,不良品按【檢驗與不合格管制程序】處理。
5.3.1.2若為來料需要內部進行挑選或重工時,由採購向供應商提出相應的扣款。
5.1.1.4公司高層認為有必要時.
5.2 MRB提出準備:
5.2.1當需要進行MRB評審時,由提出部門根據緊急程度判定是否召開MRB會
議或會簽形式，如需舉行會議由提出部門通知MRB小組人員的會議時間
﹑地點﹑會議事項等。
5.2.2MRB小組組成：
5.2.2.1材料MRB：製造，品管，生管，採購。
5.2.2.2(半)成品MRB：製造，品管，生管，業務。
7.0使用表單：
無
8.0附件:
8.1附件一:MRB作業流程
流程權責相關記錄和表單
NG
NG
6.0相關檔:
6.1品質手冊----------------------------WH-QM-001
6.2糾正預防管制程序--------------------WH-QP-007
6.3檢驗與不合格管制程序----------------WH-QP-001
6.4品質記錄管制程序--------------------WH-QP-002
5.0作業內容:
5.1 MRB提出時機:
5.1.1當品管部門判定來料/半成品/成品為不合格,並出現以下四種情況時,由相關部門主管提出召開MRB會議.
5.1.1.1急需物料生產或客戶要求成品緊急出貨或客戶生產停線時;
5.1.1.2因品質不良、納期延誤導致客戶對本公司索賠費用;
5.1.1.3材料整批不良或(半)成品出現100％的品質不良.
3.0權責：
3.1品管部經理(或以上人員):負責在MRB會議中作出最終判定.
3.2各相關部門主管:負責提出召開MRB會議,并按評審的最終判定結果進行處理.
4.0定義：
4.1 MRB:物料評審委員會(Material Review Board)之簡稱.
4.2 MRB小組由品管部主管﹑製造部主管﹑資材部主管﹑業務部主管﹑部門經理或其他相關部門及授權人組成.
文檔修訂履歷
NO.
制/修訂日期
修訂內容摘要
版本/次
總頁數
1
07.10.30
制訂
A/0
4
生效日期
核准
審核
制/修訂
制訂部門
2007.11.01
品管部
1.0目的：
為了使品質不良問題得到合理﹑及時﹑有效解決,減少不良處理方法不當所帶來的不良影響。
2.0範圍：
適用於本公司所有進貨材料﹑委外部品﹑半成品﹑成品及客戶退貨的不合格品.
5.3.3報廢
5.3.3.1條件:是指不合格不能重工/挑選或客戶不能接受時。
5.3.3.2當處理方式為報廢時按【檢驗與不合格管制程序】提出申請。
5.4 MRB特采標識:
5.4.1來料特采時由IQC貼上特采標簽並在檢驗記錄上注明MRB NO.。
5.4.2(半)成品特采時由OQC貼上特采標簽並在檢驗記錄上注明MRB NO.,並做好追溯記錄.
5.3.2特采
5.3.2.1條件:是指不合格之原因符合以下之條件，不需挑選即可將其投入使用之狀況。
5.3.2.1.1不合格之原因，並不影響生產過程且不影響最終成品品質時。
5.3.2.1.2不合格原因會影響生產過程，但研擬對策後即可使用時。
5.3.2.1.3不合格原因會影響最終成品，但能滿足客人要求，而客戶于使用上也無問題時。