数控铣削编程实例
数控铣削加工编程图例
数控铣削加工编程图例
练习题1
零件图如图所示，完成下面工作任务：
·选择加工用刀具；用表格说明刀具所用于的加工部位；·在图中画出刀具走刀路线；
·编写加工程序。
零件图如图所示，编写加工程序。
·粗加工用φ30平底铣刀，刀具长度130mm，留1mm精加工余量；·精加工用φ10平底铣刀，刀具长度110mm
如图所示，完成下面任务：·对零件加工进行工艺设计·编写零件加工程序
如图所示，完成下面任务：·对零件加工进行工艺设计·编写零件加工程序
如图所示，完成下面任务：·对零件加工进行工艺设计·编写零件加工程序
如图所示，完成下面任务：·对零件加工进行工艺设计·编写零件加工程序
如图所示，完成下面任务：·对零件加工进行工艺设计·编写零件加工程序
如图所示，完成下面任务：·对零件加工进行工艺设计·编写零件加工程序
编写零件加工程序
图4-129 数控铣削加工综合应用一图例
编写零件加工程序。
数控铣削加工工艺与编程实例
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
3）钻各光孔、螺纹孔的中心孔。φ12H8mm孔精度等级 IT7，表面粗糙度Ra值为0.8μm，为保证垂直度，防止钻 偏，按钻中心孔→钻孔→扩孔→铰孔加工方案。
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
4）钻、扩、锪、铰φ12H8mm光孔和φ16mm的台阶孔； φ16mm孔在φ12mm孔基础上锪至要求尺寸即可。
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
3.6 典型零件的编程与操作
3.6.1 平面外轮廓零件的编程与操作
平面外轮廓零件如图3-99所示。 已知毛坯尺寸为 62mm×62mm×21mm的长方 料，材料为45钢，按单件生产 安排其数控加工工艺，试编写 出凸台外轮廓加工程序并利用 数控铣床加工出该零件。
第三章
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
2.编制参考程序 1）认真阅读零件图，确定工件坐标系。根据工件坐标系 建立原则，X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心， Z向加工原点选在B面（不是毛坯表面）。工件加工原点 与设计基准重合，有利于编程计算的方便，且易保证零 件的加工精度。Z向对刀基准面选择底面A，与工件的定 位基准重合，X、Y向对刀基准面可选择φ60H7mm毛坯 孔表面或四个侧面。 2）计算各基点（节点）坐标值。如图3-112所示各圆的 圆心坐标值见表3-32。
第三章
4.评分标准
数控铣床与加工中心编程与操作
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
1.确定加工工艺 （1）加工工艺分析 按长径比的大小，孔可分为深孔和浅孔两类。 （2）加工过程 确定加工顺序时，按照先粗后精、先面后孔的原则，其 加工顺序为： 1）编程加工前，应首先钻孔前校平工件、用中心钻钻 6×φ8mm的中心孔； 2）同φ10mm铣刀铣削型腔； 3）用φ8mm钻头钻6×φ8mm的通孔，加工路线： L→M→N→I→J→K；
数控铣削综合编程实例
艺 分 析 及
X-75 Y0; G01 Z0 F100; X75; （上平面加工） G00 Z100 M05; G28;
编
程
重庆电子工程职业学院
课题四 数控铣床和加工中心编程
3、程序编制
T02 M06 ;(外轮廓加工)
典 G00 G43 Z5 H02 M03;
型 X-40 Y-40;
零
G41 X-25 Y-40 D02; G01 Z-4 F100;
铣Φ14、Φ35内圆腔
（G41）
O1000 G28 T01 M06 G54 M03 S800 M08 G00 G43 Z20 H01 G99 G81 X0 Y0 Z-1 R3 F100 X12.25 Y0 X17 Y17 X0 Y12.25 X-17 Y17 X-12.25 Y0 X-17 Y-17 X0 Y-12.25 G98 X17 Y-17 G49 G00 Z50 M05 G28 T02 M06 G00 G43 Z20 H02 M03 G99 G81 X0 Y0 Z-5 R3 F100 X12.25 Y0 X17 Y17 X0 Y12.25 X-17 Y17 X-12.25 Y0 X-17 Y-17 X0 Y-12.25 G98 X17 Y-17 G49 G00 Z50 M05
锪4-Φ8孔（G82） 铣Φ14、Φ35内圆 腔
（G41）
重庆电子工程职业学院
课题四 数控铣床和加工中心编程
程序编写
1）T01中心钻9-Φ3
（G43 G81）
2）T02钻头9-Φ6孔
（G43 G81）
数控铣床编程30例带图
数控铣床编程30例带图例一：毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-23所示的槽，工件材料为45钢。
选择机床设备：根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
选择刀具：现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
确定切削用量：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
确定工件坐标系和对刀点：在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O 作为对刀点。
编写程序：按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
例二：该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02；主程序结束N0010 G22 N01；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0；左刀补取消N0160 G24；主程序结束例三：毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
数控铣床编程实例
数控铣床编程实例数控铣床编程实例数控铣床是一种先进的数控机床，具有高精度、高效率、高质量等优点，已成为现代制造业中不可或缺的重要设备。
数控铣床编程是数控铣床操作的关键，也是工程师必须掌握的技能之一。
本文将介绍一些数控铣床编程的实例，以帮助初学者更好地理解和掌握这种技能。
实例一：直线挖槽步骤一：输入G01指令，表示线性插补模式。
步骤二：输入X、Y、Z轴的插补终点坐标数值，确定直线挖槽的位置。
步骤三：输入F指令，表示进给速度。
步骤四：输入M03（或M04）指令，开启主轴旋转，开始切削。
步骤五：在需要切割的工件上移动铣刀，完成直线的挖槽。
步骤六：输入M05（或M09）指令，停止主轴旋转，结束切割操作。
实例二：圆弧加工步骤一：输入G02或G03指令，表示圆弧插补模式。
步骤二：输入I、J 或者R指令，确定圆弧的半径。
步骤三：输入X、Y、Z轴的插补终点坐标数值，确定圆弧的位置。
步骤四：输入F指令，表示进给速度。
步骤五：输入M03（或M04）指令，开启主轴旋转，开始切削。
步骤六：在需要切割的工件上移动铣刀，完成圆弧的加工。
步骤七：输入M05（或M09）指令，停止主轴旋转，结束切割操作。
实例三：螺纹加工步骤一：输入M29（或G32）指令，表示启动螺纹加工模式。
步骤二：输入G00指令将铣刀移动到螺纹加工的起点。
步骤三：输入G76指令，确定螺纹的类型、方向、起点和终点。
步骤四：输入F指令，表示进给速度。
步骤五：输入M03（或M04）指令，开启主轴旋转，开始切削。
步骤六：在需要切割的工件上按螺纹的轮廓移动铣刀，完成螺纹的加工。
步骤七：输入M05（或M09）指令，停止主轴旋转，结束切割操作。
以上是数控铣床编程的几个实例，无论是直线挖槽、圆弧加工还是螺纹加工，都需要工程师们熟练掌握各种指令的使用方法。
同时，编程过程中还需要注意工件的尺寸、铣刀的选择、切削参数等因素，以保证最终加工效果的质量和精度。
总之，在实际应用中，我们需要不断探索、总结、改进编程技巧和工艺流程，以提高加工效率和精度，促进工业制造的发展与进步。
数控铣削编程案例
数控铣削编程案例一、铣削四方凸台１.零件图２.实体图3.程序O1201;N10 G90 G80 G40 G69 G21N20 G54 G00 X100 Y100;N30 G00 Z100;N40 M03 S800;4.刀具半径补偿后的刀轨路径图(刀具为Φ20立铣刀,Ｄ01=５.仿真加工结果图二、铣削六边形１.零件图2.实体图3.数值计算如图所示计算Ａ点坐标：AB/OA=SIN600 AB=A点坐标值为（,）4.程序O1202;N10 G90 G80 G40 G69 G21N20 G54 G00 X100 Y100;N30 G00 Z100;N40 M03 S800;5. 刀具半径补偿后的刀轨路径图(刀具为Φ35立铣刀,Ｄ01=6. 仿真加工结果图三、铣削对称轮廓１.零件图2.实体图3.程序O1203; 主程序N10 G90 G80 G40 G69 G21N20 G54 G00 X100 Y100;N30 G00 Z100;N40 M03 S600;４. 刀具半径补偿后的刀轨路径图５.仿真结果四、铣削四方型腔１.零件图2.实体图3.程序O1204N10 G90 G80 G40 G69 G21;N20 G54 G00 X100 Y100;N30 G00 Z100;N40 M03 S600;N50 G00 Z10;4. 刀具半径补偿后的刀轨路径图5.仿真结果五、铣削图形旋转１.零件图2.实体图3.程序O1205N10 G90 G80 G40 G69 G21;N20 G54 G00 X100 Y100;N30 G00 Z100;N40 M03 S600;N50 G00 Z10;4. 刀具半径补偿后的刀轨路径图（刀具直径Φ15mm）5．仿真结果六、铣削型腔槽板１.零件图２.实体图3.七、铣削图形镜像与缩放１.零件图v1.0 可编辑可修改２.实体图3.11。
数控铣削编程实例
硬钢 0.15
镍铬钢 0.1
高镍铬钢 0.1
可锻铸铁 0.2
铸铁 0.15
青铜 0.15
黄铜
0.2
铝
0.1
Al-Si合金 0.1
Mg-Al-Zn 合金
0.1
Al-Cu-Mg
合金 0.15
Al-Cu-Si
面铣 刀
0.2 0.2 0.15 0.1 0.1 0.15 0.1 0.15 0.2 0.1 0.1
或 G18 G02(G03) X... Z... R... Y... F... Z... R... X... F...
即在原G02、G03指令格式程序段后部再增加一个与加工 平面相垂直的第三轴移动指令，这样在进行圆弧进给的同
时还进行第三轴方向的进给，其合成轨迹就是一空间螺旋 线。
0.1
表三 硬质合金钻头切削用量选择
钻头直径 do(mm)
≤10 10～12 12～16 16～20 20～23 23～26 26～29
钻孔的进给量(mm/r)
σb550 ～85①
淬硬钢 硬度 HRC≤
40
淬硬钢 硬度 HRC4
0
淬硬钢 硬度 HRC5
5
淬硬钢 硬度 HRC6
4
铸铁 HB≤17
0
0.12 0.04 ～0.16 ～0.05
X 、Y 、Z为投影圆弧终点,第3坐标是与选定平面垂直的轴 终点.
如图所示轨迹
G91 G17 G03 X -30.0 Y30.0 R 30.0 Z10.0 F100 或： G90 G17 G03 X0 Y 30.0 R 30.0 Z 10.0 F100
、工件坐标系选择 G54-G59
说明
1、G54～G59是系统预置的六个坐标系，可根 据需要选用。
数控铣常用指令及编程实例
数控铣床常用编程指令
2、刀具长度补偿G43,G44，G49
1）作用：刀具长度补偿是用来补偿刀具长度方向尺寸的 变化.数控机床规定传递切削动力的主轴为Z轴，所以通 常是在Z轴方向进行刀具长度补偿。
在编写工件加工程序时，先不考虑实际刀具的长度，而是按照 标准刀具长度或确定一个编程参考点进行编程，当实际刀具长度和 标准刀具长度不一致时，可以通过刀具长度补偿功能实现刀具长度 差值的补偿。这样，避免了加工运行过程中要经常换刀，而且每把 刀具长度的不同给工件坐标系的设定带来的困难。否则，如果第一 把刀具正常切削工件 后更换一把稍长的刀具，若工件坐标系不变， 零件将被过切。
• 4、数控程序
O0014 G92 X0 Y0 Z10； M03 S1000； G00 X-10； Z-12； G41 G01 X0 Y0 D01 F100;
• 4、子程序不能单独运行。
例二：如图所示,加工两个相同的工件，试编写其加工程序.
切深10mm。
y
30 60
30
40
R10
X
数控铣床编程实例四
• 盖板零件的数控加工
R25
Q
P
20 φ40
2*φ8 10
35
R15
80
12
100
• 本加工实例为盖板零件的外轮廓,毛坯材料为铝板.（注： 毛坯上φ40和2×φ8的孔已加工完毕）
• X0 Y-65.0
• X-45.0 Y-75.0
• G40 X-65.0 Y-95.0 (
)
• G00G49Z100
• M02
R25
X
P4
P5
R65
P3 P2
（-45，-40）
P1 （-45，-75）
数控铣床编程实例讲解
一、槽形零件的铣削【例8-11】如图8-39所示的槽形零件，其毛坯为四周已加工的铝锭（厚为），槽深2mm。
编写该槽形零件加工程序。
20mm图8-39 槽形零件（1）工艺和操作清单。
该槽形零件除了槽的加工外，还有螺纹孔的加工。
其工艺安排为“钻孔→扩孔→攻螺纹→铣槽”，其工艺和操作清单见表8-14。
表8-14 槽形零件的工艺清单(2)程序清单及说明。
该工件在数控铣钻床ZJK7532A-2上进行加工，程序见表8-15。
表8-15 槽形零件的加工程序二、平面凸轮的数控铣削工艺分析及程序编制【例8-12】平面凸轮零件图如图8-40所示，工件的上、下底面及内孔、端面已加工。
完成凸轮轮廓的程序编制。
图8-40 凸轮零件图解：(1)工艺分析。
从图8-40的要求可以看出，凸轮曲线分别由几段圆弧组成，内孔为设计基准，其余表面包括4-φ13H7孔均已加工。
故取内孔和一个端面为主要定位面，在联接孔φ13的一个孔内增加削边销，在端面上用螺母垫圈压紧。
因为孔是设计和定位的基准，所以对刀点选在孔中心线与端面的交点上，这样很容易确定刀具中心与零件的相对位置。
(2)加工调整。
零件加工坐标系X、Y位于工作台中间，在G53坐标系中取X=-400，Y=-100。
Z坐标可以按刀具长度和夹具、零件高度决定，如选用φ20的立铣刀，零件上端面为Z向坐标零点，该点在G53坐标系中的位置为Z=-80处，将上述三个数值设置到G54加工坐标系中。
凸轮轮廓加工工序卡见表8-16。
表8-16 铣凸轮轮廓加工工序卡解之得 X=-5.57，Y=-63.76D点： (X-63.70)2+(Y+0.27)2=0.32X2+Y2=642解之得 X=63.99，Y=-0.28E点： (X-63.7)2+(Y+0.27)2=0.32(X-65.75)2+(Y-20.93)2=212解之得 X=63.72，Y=-0.03F点： (X+1.07)2+(Y-16)2=462(X-65.75)2+(Y-20.93)2=212解之得 X=44.79，Y=19.6G点： (X+1.07)2+(Y-16)2=462X2+Y2=612解之得 X=14.79，Y=59.18H点： X=-61 cos24°15＇=-55.62Y=61sin 24°15＇=25.05I点： X2+Y2=63.802(X+215.18)2+(Y-96.93)2=1752解之得 X=-63.02，Y=9.97根据上面的数值计算，可画出凸轮加工走刀路线图，如图8-41所示。
数控铣削加工编程图例
数控铣削加工编程图例练习题1零件图如图所示，完成下面工作任务：•选择加工用刀具；用表格说明刀具所用于的加工部位;•在图中画出刀具走刀路线；•编写加工程序。
练习题2零件图如图所示，编写加工程序。
•粗加工用φ 30平底铳刀，刀具长度130mm,留Imm精加工余量; •精加工用φ 10平底铳刀，刀具长度110mm技术要求未注尺寸公差按照ITl2加工和检验匚练习题3如图所示，完成下面任务：•对零件加工进行工艺设计•编写零件加工程序⅛⅛ I 80x i 50∣45mJ W列45*i练习题4如图所示，完成下面任务： •对零件加工进行工艺设计 •编写零件加工程序13*±L ¢5「LS占十Wl练习题5如图所示，完成下面任务：•对零件加工进行工艺设计•编写零件加工程序20⅛a 140x100x46mm练习题6如图所示，完成下面任务：•对零件加工进行工艺设计•编写零件加工程序如图所示，完成下面任务：•对零件加工进行工艺设计•编写零件加工程序如图所示，完成下面任务：•对零件加工进行工艺设计•编写零件加工程序A-A编写零件加工程序«0+0.03 2×^10H8其余穿80 -0（）s -≡^ 0.03」册一25 _ IKa材料：45钢92h9 IOOP l ( -30 902 P 0) P l { -y. 549. -29. 379) 巴(25,3 K. 153)P t (25 J 8. 153) P S ( -9.549,29,379)技术姿求未注尺寸公劳按照n ∣2加丄和检验编写零件加工程序月F16q s=0_。
数控铣削加工编程图例
如图所示，完成下面任务:
·对零件加工进行工所示,完成下面任务:
·对零件加工进行工艺设计
·编写零件加工程序
练习题5
如图所示，完成下面任务:
·对零件加工进行工艺设计
·编写零件加工程序
练习题6
如图所示,完成下面任务:
·对零件加工进行工艺设计
·编写零件加工程序
练习题7
数控铣削加工编程图例
练习题1
零件图如图所示，完成下面工作任务：
·选择加工用刀具；用表格说明刀具所用于得加工部位;
·在图中画出刀具走刀路线；
·编写加工程序.
练习题2
零件图如图所示,编写加工程序.
·粗加工用φ30平底铣刀，刀具长度１３0mm，留1ｍm精加工余量;
·精加工用φ１0平底铣刀，刀具长度110mm
如图所示，完成下面任务：
·对零件加工进行工艺设计
·编写零件加工程序
练习题8
如图所示，完成下面任务：
·对零件加工进行工艺设计
·编写零件加工程序
练习9
编写零件加工程序
练习10
编写零件加工程序
铣削零件编程实例
实训七铣削零件编程实例一. 实训目的1.能够正确地对零件进行数控铣削工艺分析。
2.通过对复杂轴类零件的加工，掌握数控车床的编程技巧。
二、编程实例1、数控铣床编程实例1编制图7-1中矩形的内轮廓，圆的外轮廓数控加工程序，要求使用刀补，铣刀直径10mm,一次下刀8mm。
图7-11.首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线（1）下刀。
（2）加工矩形的内轮廓。
（3）加工圆的外轮廓，提刀。
2.选择刀具,对刀，确定工件原点根据加工要求需选用1把键槽铣刀，直径10mm, 刀补在面板上输入。
用随机对刀法确定工件原点。
3.确定切削用量主轴转速 1000rpm, 进给速度150mm/min。
4.编制加工程序N10 G92 X0 Y0 Z40 确定工件原点，此时工件原点在刀位点下方40mm处N20 M03 S1000 主轴正转N30 G00 X-50 Y-50 快移至刀补起点N40 G42G01 X-25 Y0 D01 F150 建立右刀补并至起刀点N50 G01 Z-8 下刀N60 Y15 开始加工内轮廓N70 G02 X-15 Y25 R10N80 G01 X15N90 G02 X25 Y15 R10N100 G01 Y-15N110 G02 X15 Y-25 R10N120 G01 X-15N130 G02 X-25 Y-15 R10N140 G01 Y0 内轮廓加工结束，定位至外轮廓加工过渡圆起点N150 G02 X-10 Y0 R7.5 走外轮廓加工过渡圆，使外轮廓进刀时圆滑过渡N160 G03 I10 加工外轮廓N170 G02 X-25 Y0 R7.5 走外轮廓加工过渡圆，使外轮廓退刀时圆滑过渡N180 G01 Z20 抬刀N190 G40G00 X0Y0 D01 取消刀补并回工件原点N200 M30 程序结束2、数控铣床编程实例2铣图图7-1所示的型腔，深度12mm，要求使用子程序，铣刀直径10mm, 一次下刀2mm1.工艺路线、刀具,对刀方法及切削用量与编程实例1相似。
数控铣削编程案例
数控铣削编程案例一、铣削四方凸台１.零件图２.实体图3.程序O1201;N10 G90 G80 G40 G69 G21N20 G54 G00 X100 Y100;N30 G00 Z100;N40 M03 S800;N50 G00 Z10;N60 G00 X55 Y0;N70 G01 Z-5 F80;N80 G41 G01 X55 Y20 D01 F150;4.刀具半径补偿后的刀轨路径图(刀具为Φ20立铣刀,Ｄ01=10.2)５.仿真加工结果图二、铣削六边形１.零件图2.实体图3.数值计算如图所示计算Ａ点坐标：AB/OA=SIN600AB=30.311A点坐标值为（17.5,30.311）4.程序5. 刀具半径补偿后的刀轨路径图(刀具为Φ35立铣刀,Ｄ01=17.5)6. 仿真加工结果图O1202;N10 G90 G80 G40 G69 G21N20 G54 G00 X100 Y100;N30 G00 Z100;N40 M03 S800;N50 G00 Z10;N60 G00 X0 Y-50.311;N70 G01 Z-5 F80;N80 G41 G01 X20 Y-50.311 D01 F150;三、铣削对称轮廓１.零件图2.实体图3.程序O1203; 主程序N10 G90 G80 G40 G69 G21N20 G54 G00 X100 Y100;N30 G00 Z100;N40 M03 S600;N50 G00 Z10;N60 G00 X-50 Y-60;N70 G01 Z-5 F80;N80 G41 G01 X-30 Y-60 D01 F150;４. 刀具半径补偿后的刀轨路径图５.仿真结果四、铣削四方型腔１.零件图2.实体图3.程序O1204N10 G90 G80 G40 G69 G21;N20 G54 G00 X100 Y100;N30 G00 Z100;N40 M03 S600;N50 G00 Z10;N60 G00 X20 Y0;N70 G01 Z-5 F80;N80 G41 G01 X20 Y10 D01 F150;N90 G03 X10 Y0 R10;N100 G01 X10 Y-5;4. 刀具半径补偿后的刀轨路径图5.仿真结果五、铣削图形旋转１.零件图2.实体图3.程序4. 刀具半径补偿后的刀轨路径图（刀具直径Φ15mm）5．仿真结果六、铣削型腔槽板１.零件图O1205N10 G90 G80 G40 G69 G21;N20 G54 G00 X100 Y100;N30 G00 Z100;N40 M03 S600;N50 G00 Z10;N60 G00 X6 Y0;N70 G01 Z-10 F80;N80 G41 G01 X6 Y-10 D01 F150;N90 G03 X16 Y0 R10;N100 G03 X16 Y0 I-16 J0;２.实体图3.七、铣削图形镜像与缩放１.零件图２.实体图3.（注：文档可能无法思考全面，请浏览后下载，供参考。
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切削条件选择
工艺分析
刀具切削路径
编程要点
切削条件选择
工艺分析
刀具切削路径
编程要点
其影响因素：
工艺系统的刚性，工件的尺寸精度、形位精度及表 面质量、刀具耐用度及工件生产纲领、切削液，切 削用量（如下表）
表
一
铣刀的切削速度 （m/min) 铣刀材料 工件材料 铝 超高速 Stelli 钢 te 240～ 460 45～75 30～50
坐标系G52
将G59置为当前工件坐标系
移到G59中的B点 在当前工件坐标系G59中建立局部 移到G52中的C点
表
圆柱 铣刀 0.2 0.2 0.15 0.1 0.1 0.2 0.15 0.15 0.2 0.1 0.1 0.1 0.15 面铣 刀 0.2 0.2 0.15 0.1 0.1 0.15 0.1 0.15 0.2 0.1 0.1 0.1 0.1 立铣 刀 0.07 0.07 0.06 0.05 0.04 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07
切削条件选择
工艺分析
刀具切削路径
编程要点
了解数控系统功能及机床规格 熟悉加工顺序 合理选择刀具、夹具及切削用量、切削液 编程尽量使用子程序及宏指令 注意小数点的使用 程序零点要选择在易计算的确定位置 换刀点选择在无换刀干涉的位置
工艺分析
刀具切削路径
编程要点
工艺分析是决定工艺路线的重要根据。 良好的工艺分析：
简化工艺路线
节省切削时间
分析零件图；
将同一刀具的加工部位分类；
按零件结构特点选择程序零点； 列出使用的刀具表、程序分析表； 模拟或试切并修正；
切削条件选择
工艺分析
Hale Waihona Puke 刀具切削路径编程要点
保证被加工零件的精度和表面质量，且效率要高；
Y
Z
终点 起点
X
终点 起点
终点 起点
圆 心
I
圆心
X
K
Z
圆 心
J
Y
i j k 分别为圆心相对于圆弧始点在X Y Z 轴 方向的坐标增量(相当于给出半径)
大圆弧AB
可用四个程序段表示
终点 >180
G17 G90 G03 X0 Y25.0 R-25.0 F80 •G17 G90 G03 X0Y25.0 I0 J25.0 F80 •G91 G03 X-25.0 Y25.0 R-25.0 F80
铸铁、铜 及铝合金 HB>200 0.05～ 0.07 0.11～ 0.13 0.18～ 0.22 0.22～ 0.26 0.28～ 0.34 0.31～ 0.39 0.37～ 0.45 0.43～ 0.53 0.47～ 0.56 0.54～ 0.66 0.70～ 0.80
切削条件选择
编程步骤 插补与补偿 典型小例子 典型大例子
编程步骤 插补与补偿 典型小例子 典型大例子
建立工件坐标系
确定走刀轨迹
列出各刀位点坐标值
程序编制与校验
编程步骤 插补与补偿 典型小例子 典型大例子
直线插补
插补
圆弧插补 直径补偿
补偿
长度补偿
刀具
编程步骤 插补与补偿 典型小例子 典型大例子
使数值计算简单，以减少编程运算量；
应使加工路线最短，简化程序段，减少空刀时间； 通过加工余量、机床刀具的系统刚度等来确定走刀次数；
例如：
铣削外表面轮廓时，铣刀的切入和切出点应沿零件轮廓 曲线的延长线上切入和切出零件表面，不应沿法线切入 零件，避免划痕，保证光滑； 铣削内表面可以加工凹槽：行切法（横切法、纵切法）、 环切法。环切计算复杂，效果较行切法好，二者结合最 佳 铣削曲面： 直纹面（边界敞开）加工：行切法即可，环切用在工件 刚度小的情况中以减少变形。 平面轮廓加工（两轴半联动）：切入外延、切出外延 曲面轮廓加工：行切法，切头铣刀半径应选地大些，但 不应大于曲面的最小曲率半径。
钻头直径 do(mm) ≤2 2～4 4～6 6～8 8～10 10～13 13～16 16～20 20～25 25～30 30～50
铸铁、铜 及铝合金 HB≤200 0.09～ 0.11 0.18～ 0.22 0.27～ 0.33 0.36～ 0.44 0.47～ 0.57 0.52～ 0.64 0.61～ 0.75 0.70～ 0.86 0.78～ 0.96 0.9～1.1 1.0～1.2
碳素钢 高速钢 75～ 150 150～ 300
YT
YG 300～ 600 100～ 180 60～ 130
40～60 75～ 100 45～60 30～60 75～ 110
黄铜（软） 12～25 20～50 青铜（硬） 10～20 20～40 青铜（最硬） 10～15 15～20
铸铁（软） 10～12 15～25 18～35 28～40 铸铁（硬） 铸铁（冷硬） 可锻铸铁 铜（软） 铜（中） 铜（硬） 10～15 10～20 18～28 10～15 12～18 10～15 20～30 25～40 35～45 10～14 18～28 20～30 10～15 15～25 18～28 10～15 12～20 45～75 40～60 30～45
大圆弧
小圆弧 整圆 空间螺旋线
坐标系应用举例
返回指令
圆弧编程
Note：
圆弧插补只能在某平面内进行。 G17代码进行XY平面的指定，省略时就 被默认为是G17，但是G18（ZX），G19 （YZ）不能省略 判断圆弧插补的方向，搞清楚 xyz轴的 位置 ， 从第三轴正方向看平面的顺逆
高速钢 嵌齿铣 刀 0.3 0.3 0.2 0.15 0.1 0.3 0.2 0.3 0.3 0.2 0.18
0.15 0.2
硬质合金 嵌齿铣刀 0.1 0.09 0.08 0.06 0.05 0.09 0.08 0.1 0.21 0.1 0.08 0.08 0.1
表三 硬质合金钻头切削用量选择 钻孔的进给量(mm/r) 淬硬钢 淬硬钢 淬硬钢 淬硬钢 硬度 硬度 硬度 硬度 HRC≤ HRC4 HRC5 HRC6 40 0 4 5 0.04～ 0.03 0.025 0.02 0.05 0.04～ 0.03 0.025 0.02 0.05 0.04～ 0.03 0.025 0.02 0.05 0.04～ 0.03 0.025 0.02 0.05 0.04～ 0.03 0.025 0.02 0.05 0.04～ 0.03 0.025 0.02 0.05 0.04～ 0.03 0.025 0.02 0.05
X
Y G03 G02
Y
X
Z
Z G03 G02
X
G03 G02
OZ
X
OY
Z
OX
Y
G02: 顺时针圆弧插补
不同平面的 G02 与 G03 选择
G03：逆时针圆弧插补
当圆弧圆心角小于180°时，R为正值，当圆弧 圆心角大于180°时,R为负值。
整圆编程时不可以使用R，只能用I、J、K且两 种形式同时出现时按R算。 F为编程的两个轴的合成进给速度。 I，J，K分别表示X，Y，Z 轴圆心的坐标减去 圆弧起点的坐标，如下图所示。某项为零时可 以省略。
Note：（G52 G53）
G53 --选择机床坐标系 编程格式：G53 G90 X～ Y～ Z～ ；
G53 指令使刀具快速定位到机床坐标系中的指定位置 上，式中X、Y、Z后的值为机床坐标系中的坐标值。 例：G53 X-100 Y-100 Z-20
G53为非模态指令,只在当前程序段有效.
增量
绝对
•G91 G03 X-25.0 Y25.0 I0 J25.0 F80
小圆弧AB
可用四个程序段表示
终点 <180
G17 G90 G03 X0 Y25.0 R25.0 F80
•G17 G90 G03 X0 Y25.0 I-25.0 J0 F80
•G91 G03 X-25.0 Y25.0 R25.0 F80 •G91 G03 X-25.0 Y25.0 I-25.0 J0 F80
或
G18 G02(G03) X... Z... R... Y... F...
G19 G02(G03) Y... Z... R... X... F...
即在原 G02 、 G03 指令格式程序段后部再增加一个与加工 平面相垂直的第三轴移动指令，这样在进行圆弧进给的同 时还进行第三轴方向的进给，其合成轨迹就是一空间螺旋 线。 X 、Y 、Z为投影圆弧终点,第3坐标是与选定平面垂直的轴 终点.
铸铁HB＞ 170 0.20～0.35 0.20～0.35 0.25～0.40
16～20
20～23 23～26
0.25～0.40
0.30～0.50 0.35～0.50
26～29
0.40～0.60
表四 高速钢钻头切削用量选择表
钻孔的进给量(mm/r) 钢 钢 钢 σ b(MPa) σ b(MPa) σ b(MPa) 800～ <800 >1000 1000 0.05～ 0.04～ 0.03～ 0.06 0.05 0.04 0.08～ 0.06～ 0.04～ 0.10 0.08 0.06 0.14～ 0.10～ 0.08～ 0.18 0.12 0.10 0.18～ 0.13～ 0.11～ 0.22 0.15 0.13 0.22～ 0.17～ 0.13～ 0.28 0.21 0.17 0.25～ 0.19～ 0.15～ 0.31 0.23 0.19 0.31～ 0.22～ 0.18～ 0.37 0.28 0.22 0.35～ 0.26～ 0.21～ 0.43 0.32 0.25 0.39～ 0.29～ 0.23～ 0.47 0.35 0.29 0.45～ 0.32～ 0.27～ 0.55 0.40 0.33 0.60～ 0.40～ 0.30～ 0.70 0.50 0.40